情緒管理知識壓力管道安裝作業(yè)指導書

PAGE2（情緒管理）壓力管道安裝作業(yè)指導書

QB延安市建筑安裝工程公司企業(yè)標準YJA/GD-ZS-2012壓力管道安裝作業(yè)指導書第A/0版受理狀態(tài)：＿＿發(fā)布編號：＿＿2012-4-30發(fā)布2012延安市建筑安裝工程公司發(fā)布目錄壓力管道通用工藝…………（1）1.0壓力管道通作標準……………（1）2.0壓力管道工程施工準備………（4）3.0材料檢驗及驗收指導書………（6）4.0壓力管道加工………………（7）5.0管道安裝的一般規(guī)定………（9）6.0閥門安裝……………………（12）7.0補償裝置的安裝……………（12）8.0管道支、吊架安裝……………（14）9.0管道靜電接發(fā)的安裝………（15）10.0壓力管道的焊接……………（15）11.0地下穿越管道施工…………（20）12.0熱處理工藝…………………（21）13.0管道檢驗、檢查和試驗……………………（23）14.0管道吹掃和清洗……………（26）15.0管道除銹、刷油防腐………（29）16.0管道絕熱……………………（32）17.0壓力管道質(zhì)量檢驗評定……………………（33）18.0工程交接驗收………………（34）19.0施工安全技術(shù)………………（35）二、熱力管道施工指導書………（36）1.0工藝概述……………………（36）2.0施工準備工作………………（37）3.0主要部位、主要項目施工方法及措施……（37）4.0熱力管道施工工藝…………（38）4.1土方開挖……………………（38）4.2熱力管道砂基礎……………（39）4.3管道安裝……………………（42）4.4管道的試壓…………………（44）4.5管道配件及閥件的安裝……………………（44）4.6井室砌筑……………………（45）4.7井室蓋板的安裝……………（46）4.8管腔砂的回填………………（46）4.9砼工程………………………（46）4.10室內(nèi)工藝管道的安裝………（47）4.11熱力站設備的安裝…………（49）4.12試運行………………………（50）4.13胸腔砂及管覆土……………（52）三、燃氣管道安裝工藝指導書…………………（52）1.0主線管道安裝工程…………（52）2.0閥門和閥門井的制作安裝…………………（53）3.0土方工程……………………（54）4.0庭院及戶內(nèi)燃氣工程………（55）5.0強度試驗、嚴密性試驗及管道吹掃…………（57）6.0燃氣管道附屬設備安裝作業(yè)指導…………（58）7.0燃氣管道熱處理工藝指導書………………（60）8.0燃氣管道涂漆絕熱作業(yè)指導………………（63）9.0燃氣管道吹掃清洗指導書…………………（70）四、工業(yè)管道安裝工藝…………（70）1.概述……………（70）2.高壓管道的安裝程序…………（71）3.高壓管段加工…………………（71）4.高壓管道焊接…………………（75）5.高壓管道的安裝及試…………（79）PAGE92一、壓力管道通用工藝適用范圍：本工藝適用于GB類、GC2級工業(yè)管道安裝中通用工序的施工。1．0壓力管道通用標準1、《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB50235-972、《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)SH3501-20023、《油田集輸管道施工及驗收規(guī)范》SY0422—974、《天然氣集輸管道施工及驗收規(guī)范》SY0466-975、《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》CJJ28-20046、建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50242-20027、通閥門壓力試驗GB／T3927-928、緊湊型鋼制閥門JB／T7746-20069、閥門的試驗和檢驗JB／T9092-199910、閥門檢驗和管理規(guī)程SH3518—200011、通用閥門標志GBl220-8912、石油化工鋼質(zhì)管道工程施工工藝標準SH／T3517-200113、現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236—9814、石油天然氣管道穿越工程及驗收規(guī)范SY／T4079—9515、石油天然氣管道跨越工程施工及驗收規(guī)范SY0470—200016、鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-200117、承壓設備無損檢測JB／T4730-200518、金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB／T3323—200519、《超聲探傷用探頭性能測試方法》ZBY231-8420、石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程SH3523-199921、石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程SH／T3520-200422、石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH3525—200423、石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526-200424、天然氣集輸站內(nèi)工藝管道施工及驗收規(guī)范SY／T4067—9325、涂裝前鋼材表面予處理規(guī)范SY／T0407-9726、脫脂工程施工及驗收規(guī)范SY／T0420—9727、管工工藝HG20202-200028、埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層施工及驗石油工業(yè)出版社29、工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范GBJl26—8930、城市熱力管網(wǎng)規(guī)范CJJ34-200231、城市測量規(guī)范CJJ8—9932、土方及爆破工程施工及驗收規(guī)范GBJ201-8333、《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33—200534、長輸管道線路工程施工及驗收規(guī)范SYJ4001-9835、長輸管道線路工藝敷設流水作業(yè)施工工藝SY／T4062-9336、石油建設工程質(zhì)量檢驗評定標準(輸油輸汽管道線路工程)SY／T4062-9337、輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范SY／T0401-9838、管道下向焊接工藝規(guī)程SY／T4071-9339、油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范6B50369-200640、長輸管道陰極保護工程施工及驗收規(guī)范SYJ4006—9041、埋地鋼質(zhì)管道陰極保護參數(shù)測試方法SY／T0023-9742、石油天然氣輸送管道用旋縫埋弧焊鋼管GB9711—199743、輸送流體用無縫鋼管GB8163-199944、碳鋼焊條GB5117-199545、低合金鋼焊條GB5118-199546、石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測SY／T4109-200547、石油天然氣輸送管道用直縫電阻焊鋼管SY5297—9148、鋼質(zhì)管道焊接及驗收SYT4103-199549、鋼質(zhì)管道環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標準SY／T0315-200550、安全閥一般要求GBl2241-200551、安全閥性能試驗方法GBl2242-200552、彈簧直接載荷式安全閥GBl2243—20052．0壓力管道工程施工準備2．1技術(shù)準備2．1．1認真進行圖紙會審，審核有關(guān)技術(shù)資料。2．1．2制定質(zhì)量計劃編制施工組織設計、施工方案及作業(yè)指導書。2．1．3了解各介質(zhì)不同管道種類、工作參數(shù)和流程。確定施工工藝程序。2．1．4對施工人員進行技術(shù)交底，明確施工范圍和質(zhì)量標準，制定合理可行的施工周期。2．1．5壓力管道是一種特種管道，操作人員必須了解管道介質(zhì)的性質(zhì)和技術(shù)、安全操作要求，特別是：易燃、易爆、有毒等的管道技術(shù)要求和安全技術(shù)要求，要進行技術(shù)培訓。2．2施工現(xiàn)場的準備2．2．1督促業(yè)主做好施工現(xiàn)場的三通一平(水、電、道路通、施工現(xiàn)場平整)。2．2．2按施工平面布置圖合理布置施工現(xiàn)場各種機械設備，要求排列整齊穩(wěn)固，材料配件存放整齊，且做好檢驗狀態(tài)標志。2．2．3施工現(xiàn)場應有足夠的用電設備，電氣線路按國家施工現(xiàn)場安全用電布置，且設立警告標志。2．2．4施工現(xiàn)場應配備足夠的消防器材和防毒器具。2．3施工機具的準備2．3．1按施工項目配備各種施工機械，且做好以下幾項工作：a、各種施工機械的電傳動部分應設安全防護罩。b、各種起重機械應有行程控制裝置，千斤頂、手動葫蘆等起重機具的性能應良好，能滿足安全施工的要求。c、中小型電動工具、電器設備、性能應穩(wěn)定，導線絕緣良好，且設有漏電保護裝置。d、焊接設備、氣割工具的安全附件及儀表應完好，定期進行計量檢定，焊機外殼應接地，氧乙炔瓶應有5米之上的安全間隔距離。2．4施工材料配件的準備2．4．1各類主材、原配件，按規(guī)定程序嚴格控制進貨檢驗。必要時應做化學成分和機械性能復驗。2．4．2進入現(xiàn)場的材料和配件按不同的種類、不同的材質(zhì)和規(guī)格存放且進行標識，做好防護工作。2．4．3易燃、易爆、有毒物品應隔離存放，且設有警告牌。2．4．4焊接材料應碼放在通風、保持一定溫度和濕度的材料庫貨架上，且按同一批號分別存放，且按規(guī)定進行標識。2．4．5凡不合格的材料、配件不得進入現(xiàn)場或采取措施隔離存放，做好明顯的標識。2．4．6壓力管道組成件及管道支承件必須有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行的標準規(guī)定。2．4．7管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的要求，且應按國家現(xiàn)行標準進行檢驗，不合格的不準使用。2．4．8根據(jù)施工規(guī)范要求閥門應逐個進行強度試驗及嚴密性試驗，強度試驗的壓力等于公稱壓力的1．5倍，穩(wěn)壓時間不少于5分鐘，嚴密試驗為公稱壓力，不滲漏為合格，經(jīng)檢驗合格的閥門應做好標識，安全閥應由有資格的人員進行調(diào)試，調(diào)試后做記錄。2．4．9要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供試驗結(jié)果文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。2．4．10管道組成件及管道支承件在施工過程中應有妥善保管，不得混淆或損壞，其標記應明顯清晰，材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，不得和碳素鋼混合儲存，暫時不能安裝的管子應封閉管口。3．0材料檢驗及驗收指導書3．0材料檢驗和試驗依據(jù)產(chǎn)品標準檢驗規(guī)則，采購合同、質(zhì)量要求進行。3．1材料責任師負責工程所用材料、半成品、成品的進場驗證，保證未經(jīng)檢驗或不合格的產(chǎn)品不投入使用。3．2驗收手續(xù)的內(nèi)容包括：產(chǎn)品來源、生產(chǎn)廠家、產(chǎn)品合格證、化驗檢驗報告單、特殊產(chǎn)品(防火材料等)有消防部門的準銷證、生產(chǎn)許可證、質(zhì)量證明文件。材料員驗證后編號登記，做好質(zhì)量證件交接記錄。3．3驗收實物的內(nèi)容包括：外觀、產(chǎn)品標牌、規(guī)格、型號、數(shù)量(包括不合格、混裝及破損數(shù)量)等，注意以下問題：1)有包裝的材料要驗每個包裝的數(shù)量、出廠日期、重量標準等，抽查數(shù)量、規(guī)格是否和清單相符，如數(shù)量不符按實際數(shù)驗收。2)大宗材料沒有過磅的要進行車車驗尺量方驗收，質(zhì)量隨機抽查，且做好記錄。3)對采購進場的閥件外觀、壓蓋螺栓進行檢查、清洗，按工作壓力作強度試驗，嚴密性試驗做好記錄，不合格晶作退貨處理且記錄在冊。a、對于鋼管、鋼材、焊條等材料進場后，應檢查其規(guī)格、尺寸、壁厚，且按要求取樣送驗，對外觀做仔細檢查做好檢查記錄。b、對防腐涂漆材料，重點對日期、包裝的嚴密性、液體的揮發(fā)、板結(jié)、變質(zhì)等情況進行檢查。4)需復檢的材料，同一廠家、同一標號、同一批號、同一規(guī)格的按批量進行抽樣試驗，取樣由現(xiàn)場試驗工負責，且做好記錄。5)加工定貨要封存樣品，要用標準的檢測工具進行檢驗，驗收且做好記錄。6)對已進場的材料有質(zhì)量、數(shù)量問題的，材料員要及時向技術(shù)負責人、項目負責人反映情況，且在驗收單上注明原因，做好記錄。7)使用新材料時，為保證材料質(zhì)量可靠，應有主管部門提供的推廣證書。3．4進貨檢驗、試驗記錄材料員負責填寫進場材料的檢驗、試驗記錄臺帳，保存所有材質(zhì)證明和材料復檢結(jié)果，且做好交接記錄。3．5供應站負責每季度對在施工工程進貨檢驗和試驗記錄進行一次檢查，發(fā)現(xiàn)問題督促整改。4．0壓力管道加工4．1管子的切割下料4．1．1管子的切割下料應移植原有的標記。4．1．2管子宜采用機械方法切割，當采用氧乙炔火焰切割時，應保證斷面平整。4．1．3有銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。4．1．4管子的切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、縮口、容渣、氧化物等。切口端面偏斜應符合設計及驗收規(guī)范要求。4．2管子彎管的制作4．2．1高壓鋼管的彎曲半徑符合設計及驗收規(guī)范要求，彎曲后進行表面探傷。其他管子的彎曲半徑符合設計及驗收規(guī)范要求，設計允許時可采用冷制沖壓彎。4．2．2有縫鋼管煨彎時，焊縫應避開受拉區(qū)，有色金屬管加熱制作彎管時，其加熱溫度應符合設計及驗收規(guī)范要求。4．2．3采用高合金鋼管或有色金屬管制彎時，應采用機械方法，如充砂制作時不得用鐵錘調(diào)敲擊，鉛管加熱制彎不得充砂。4．2．4中、低合金鋼熱彎時，直徑符合設計及驗收規(guī)范要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。如采用冷彎時應符合設計及驗收規(guī)范要求進行熱處理。4．2．5彎管不得有裂紋，不得存在過燒、分層，不宜有皺紋，橢圓度應符合設計及驗收規(guī)范要求，管子壁厚應符合規(guī)定要求。4．3夾套管的加工4．3．1夾套管的加工，應符合設計文件的規(guī)定，當主管有焊縫時，該焊縫應按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢測，檢驗合格后，方可封入套管。4．3．2夾套管預制后，應預留整管段，其調(diào)節(jié)余量應符合設計及驗收規(guī)范要求，套管和主管之間隙應均勻，支承塊不得妨礙主管和套管之間的脹縮。4．3．3主管加工完畢后，焊接部位應進行壓力試驗，穩(wěn)壓規(guī)定時間內(nèi)無異常，再降至設計壓力，穩(wěn)壓規(guī)定時間內(nèi)無壓降，無滲漏為合格。4．3．4夾套加工完畢后，套管部分符合設計及驗收規(guī)范要求進行壓力試驗。4．3．5彎管的加套組焊，應在主管彎曲完畢后且進行探傷合格后進行。當夾套管組裝有困難時，套管可采用剖開分組焊的形式，其復原焊接應保證質(zhì)量。4．3．6夾套和主管焊件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭，夾套彎管的套管和主管應保證其同軸度，偏差符合設計及驗收規(guī)范要求。4．4管子坡口及對口4．4．1管子管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件的規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時應符合設計及驗收規(guī)范要求。4．4．2管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔火焰等加熱方法，采用熱加工方法加工坡口后，應清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接性能的表面層，且將坡口不平處修磨平整，淬硬傾向大的合金鋼管切割后應用砂輪磨去淬硬層。4．4．3管道對口應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合設計及驗收規(guī)范要求，不等厚的管道組件對口時，當內(nèi)壁超過規(guī)定時或外壁錯邊量大于符合設計及驗收規(guī)范要求時應進行修整。4．4．4管子對口時應用對口卡具組對，保證其同心度，除設計文件規(guī)定的管道冷拉或冷壓縮焊口外，不得強行組對，需預拉抻或預壓縮的管道焊口組對時所用的卡具，應待整個焊口焊后及熱處理完畢，且焊接檢驗合格后方可拆除。5.0管道安裝的一般規(guī)定5．1管道安裝應具備下列條件5．1．1和管道安裝有關(guān)的土建工程已檢驗合格(包括埋地、架空)滿足安裝要求。5．1．2和管道連接的設備已找正合格、組對完畢。5．1．3管道組成件及管道支承件等檢驗合格，且有相應證明文件。5．1．4管道安裝前應按設計要求進行脫酯、酸洗、內(nèi)部防腐或襯里等有關(guān)工序的施工。管子、管件、閥門等應檢驗合格，且有證明文件。5．2管道預制5．2．1管道預制應首先對工藝圖進行分解，繪制單線圖、管子分段編號，按單線圖進行預制，且做好標識，以便現(xiàn)場組裝。5．2．2對自由管段和封閉管段的選擇應合理。封閉管段的長度應現(xiàn)場實測后的安裝長度進行加工。5．2．3預制完畢的管段，應將管道內(nèi)部的清理干凈，且及時封閉管口。5．2．4管道預埋件的質(zhì)量應符合設計及驗收規(guī)范要求。5．3鋼制管道的安裝5．3．1預制管道應按管道系統(tǒng)號和預制順序號進行安裝。5．3．2管道安裝的坡度和坡向應符合設計要求，在調(diào)整過程中可用支架安裝高度或支座下的金屬墊片來調(diào)整坡度，吊架式的可調(diào)解螺桿來調(diào)解。用墊板來調(diào)整的應將墊板和預埋件焊接，不能夾于管道和支座之間。5．3．3法蘭、焊口及其它連接件，應設置在便于檢修的地方，不能緊靠墻壁樓板或管架。5．3．4已經(jīng)脫酯過的管道，應在安裝前重新檢驗，決不能在管內(nèi)及外壁存在違禁物，當發(fā)現(xiàn)存在時應進行重新脫酯，經(jīng)檢驗合格后方可進行安裝。5．3．5采用螺栓連接的組成件時，法蘭之間的墊片應符合設計要求，軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時安裝前應進行退火處理。5．3．6法蘭連接應和管道同心，且應保證螺栓能自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差符合設計及驗收規(guī)范要求，同時不得用強緊螺栓和方法消除偏斜。5．3．7法蘭連接時應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致螺栓堅固后應和法蘭緊貼，不得有楔縫，需要加墊片時，每個螺栓為一個，緊固后應和螺母齊平。5．3．8高溫或低溫管螺栓，在試運行前應進行熱緊和冷緊固，熱緊固和冷緊固應在保持工作溫度規(guī)定時間以后進行。5．3．9緊固此類螺栓時，管道內(nèi)的最大壓力根據(jù)設計壓力進行確定，當設計壓力低于6Mpa時，熱緊最大內(nèi)壓力為0．3Mpa，設計壓力高于6Mpa時，熱緊最大內(nèi)壓力為0．5Mpa。冷緊固應在泄壓后進行。熱緊固和冷緊固都必須采取安全技術(shù)措施。5．3．10對接管道應垂直或水平，管子對口應保證直線度。5．3．11管道組對時不得強力對口，嚴禁采用倒鏈拉緊對口，加偏墊或加多層墊的方法來消除接口端面的縫隙、偏斜、錯口和不同心等缺陷。5．3．12管道對口應做到內(nèi)口平齊，內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)定，否則應進行加工修整。5．3．13管子對口時應使用對口卡具進行組對，保證其同心度，除設計文件規(guī)定的管道冷拉或冷壓縮焊外，不得進行強行組對。需預拉伸和冷壓縮管道焊口組對所用的卡具，應在整個焊口焊后及熱處理完畢，且經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。5．3．14合金鋼管彎曲校正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下，在合金鋼管道上不得焊接臨時支撐物。5．3．15需預拉伸(壓縮)時的管道預拉伸(壓縮)時，應具備下列條件：a．預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫焊接完畢，需做熱處理的焊縫均已做熱處理的焊縫均已做熱處理，且檢驗合格。b．預拉伸支、吊架已安裝完畢。管子和固定支架己固定完畢，預拉口附近的支、吊架均已預留足夠的調(diào)整余量，支、吊架彈簧也已按設計值壓縮，且臨時固定，不使彈簧受到管道載荷。c．預拉伸區(qū)域內(nèi)的所有螺栓都已擰緊。5．3．16當安裝不銹鋼管時，不得用鐵錘在管道上敲擊，法蘭之間的墊片其氯離子的含量符合設計要求，管子和支座墊板之間的氯離子含量也要符合設計要求。5．3．17當管道安裝工作有間斷時，應及時將管道管口作封閉處理，管道上的膨脹指示器應按設計文件進行安裝，管道清洗前應將指針調(diào)整到零位，蠕脹測點和監(jiān)視管段的安裝應按設計文件規(guī)定安裝且達到要求。5．3．18管道穿越道墻或構(gòu)筑物時應加套管或砌筑涵洞進行保護。5．3．19埋地管道試壓防腐后，應及時回填土，分層夯實，且按規(guī)范要求，有隱蔽工程記錄，辦理隱蔽工程驗收。5．3．20已做好外防腐的鋼管，在安裝過程中要注意保護，不得有破損，埋地管道焊縫部位的補口防腐應等管道試壓合格后進行。5．3．21管道坐標、標高、間距等安裝尺寸必須要符合設計規(guī)定。5．3．22連接機械設備的管道安裝應符合下列要求：a．管道和機器連接前，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度。b．管道系統(tǒng)和機器最終連接時，應在聯(lián)軸器上加設百分表監(jiān)視機器移位。-c．管道安裝合格后，不得有設計以外的附加載荷。d．管道吹掃應和機器隔離，完畢后應對該管和機器的接口進行復位檢驗。6．0閥門安裝6．1閥門安裝前應檢查填料、閥門外觀，壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量，清洗后的閥門應按工作壓力作強度試驗、嚴密性試驗，合格后方可安裝。6．2閥門在安裝前應按設計文件核對其型號，且按介質(zhì)流向確定其安裝方向。6．3當閥門和管道采用法蘭或螺紋連接時閥門不應打開。當閥門和管道以焊接方式進行連接時，閥門應打開，底層焊宜采用氬弧焊。6．4水平管道上的閥門，其閥桿應按設計規(guī)定進行安裝，動作應靈活，裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。6．5安裝高壓閥門前必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。6．6安全閥應垂直安裝，在管道投入運行時，應及時調(diào)校安全閥，其最終調(diào)校應在系統(tǒng)上進行，開啟、回座壓力應符合設計文件的規(guī)定且有記錄。調(diào)校合格后應加鉛封。7．0補償裝置的安裝補償裝置品種較多，“門”或“Ω”膨脹器、有填料式、補償式、波紋膨脹節(jié)等。7．1安裝“門”或“Ω”形膨脹彎管應符合下列規(guī)定：a．應根據(jù)設計文件進行預拉伸或壓縮，且應填寫管道補償裝置安裝記錄。b．水平安裝時平行臂應和管線坡度相同，倆垂直臂應平行。垂直安裝時應注意排水及疏水裝置。7．2安裝填料式補償器應符合下列規(guī)定：a．應和管道保持同心，不得歪斜，導向支座應保證運行時能自由伸縮不得偏離中心。b．應按設計文件的安裝長度及溫度變化，留有剩余的伸縮量，其允許偏差為±5mm。c．插管應安裝在介質(zhì)的流入端，填料石棉繩應涂石墨粉，逐圈加緊，各圈接口應相互錯開。7．3安裝波紋膨脹節(jié)，應符合下列規(guī)定：a．波紋膨脹節(jié)在安裝前應按設計文件進行預拉伸，受力應均勻。b．波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。c．波紋膨脹節(jié)應和管道保持同軸，不得偏斜，安裝時應有臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。7．4安裝球形補償器應符合下列規(guī)定：a．球形補償器安裝前，應將球體調(diào)整到所需角度，且和球心距管段組成一體。球形補償器的安裝應緊靠變頭，使球心距長度大于計算長度，球形補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進入，由殼體端流出。b．垂直安裝球形補償器時，殼體端應在上方，其固定支架或滑動支架，應按設計文件規(guī)定進行安裝。8．0管道支、吊架安裝8．1支、吊、架安裝施工時，必須按設計要求及施工規(guī)范要求進行安裝。8．2管道安裝時應及時固定和調(diào)整支、吊架。位置應準確，安裝應牢固，和管子接觸應緊密。8．3無位移的管道，其吊架應垂直安裝，有位移的管道吊點，應設在位移相反的方向，按位移1／2偏位進行安裝，倆根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。8．4固定支架應按設計文件要求進行安裝，且應在補償預拉之前進行固定。8．5導向支架或滑動支架的滑動面應清潔平整，不得有歪斜、卡澀現(xiàn)象的發(fā)生。其安裝位置應從支承面中心反方向偏移，偏移量符合設計規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。8．6彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定高度安裝，彈簧應調(diào)整到冷態(tài)值，且做記錄，彈簧的臨時固定件，應在系統(tǒng)安裝試壓、絕熱完畢后方能拆除。8．7支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、咬邊、燒穿或焊縫出現(xiàn)裂紋等缺陷。8．8鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應設有專用支架，不得由管道承重。8．9管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。8．10管道安裝時不宜使用臨時支、吊架，當使用臨時支、吊架時，不得和正式支、吊架發(fā)生沖突，且應有標記，在管道安裝完成后應予以拆除。8．11管道安裝完畢，應按設計文件規(guī)定，應對各類支架進行核對檢查，不合格的應予以返工。9.0管道靜電接地的安裝9.1有靜電接地要求的管道，每段管子應導電，當每對法蘭或螺栓接頭間電阻超過0．03Ω時，應設導線跨接。9．2管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應設倆處接地線，接地引線宜采用焊接形式。9.3有靜電接地要求的鈦管及不銹鋼管，導線跨接或接地引線不得和鈦管和不銹鋼管直接相連，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。9．4用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂油漆，導電接觸面必須除銹且緊密連接。9．5靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，查和調(diào)整。電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查和調(diào)整。10．0壓力管道的焊接10．1壓力管道的施焊環(huán)境10．1．1焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件所需的足夠的溫度和焊工技能不受影響。10．1．2焊接的風速不超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時應有防風設施：a．手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m／s。b．氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m／s。10．1．3焊接電弧1m范圍內(nèi)相對濕度應符合下列規(guī)定：a．鋁及鋁合金焊接：不得大于80％。b．其他材料焊接：不得大于90％。10．1．4當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨、下雪、刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不得進行焊接。10．2焊接材料10．2．1焊條應符合以下現(xiàn)行國家標準：碳鋼焊條GB／T5117低合金鋼焊條GB／T5118不銹鋼焊條GB983低溫鋼焊條JB238510．2．2焊絲應符合以下現(xiàn)行國家標準氣體保護用碳鋼、低合金鋼焊絲GB／T81110焊接用高溫合金冷拔焊絲GB8110焊接用鋼絲GBl30010．2．3施工現(xiàn)場的焊接材料貯存材料場所及烘干去污設施及驗收規(guī)范要求，且應建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。10．2．4埋弧焊所采用的焊劑應符合國家現(xiàn)行標準：碳素鋼埋弧焊劑低合金鋼埋弧焊用焊劑10．2．5氬弧焊所采用的氬氣應有產(chǎn)品合格證，符合設計及驗收規(guī)范要求。10．2．6手工鎢級氬弧焊，應采用鎢級或釷鎢級。10．2．7二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體應有產(chǎn)品合格證，純度及含水量均要符合設計及驗收規(guī)范要求，使用前應進行預熱和干燥，當瓶內(nèi)氣壓不符合要求時，應停止使用。10．2．8氧乙炔焊所采用的氧氣應有產(chǎn)品合格證，乙炔氣的純度和瓶內(nèi)的壓力應符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定。10．3碳素鋼及合金鋼的焊接10．3．1一般規(guī)定10．3．1．1本規(guī)定適用于碳素鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金壓力管道的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧乙炔焊。10．3．1．2焊縫的設置就避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且應符合設計及驗收規(guī)范要求。10．3．2焊前準備10．3．2.1焊件組對前應將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。10．3．2．2焊件組對時應墊置牢固，且采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生的附加應力和變形。10．3．2．3不銹鋼焊件坡口倆側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應采取防止飛濺物沾污焊件表面的措施。10．3．2．4焊條、焊劑在使用前烘干。且應在使用過程保持干燥，焊絲在使用前應清除表面的油污、銹蝕等。10．3．3焊接工藝要求10．3．3．1焊接工藝方法選擇GB類管道以及GC2之上的壓力管道應采用氬弧焊打底，GC2級管道中心輸送可燃流體介質(zhì)，有毒流體介質(zhì)，設計壓力小于1Mpa，設計溫度小于400℃的管道亦采用氬弧焊打底，輸送非可燃、無毒流體介質(zhì)，設計壓力小于4Mpa且設計溫度小于400℃的管道可采用手弧焊打底。公稱直徑DN<50mm的管道可采用氧氣乙炔氣氣焊焊接10．3．3．2焊條的選用，應按照母材的化學成份、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件因素綜合確定。且符合下列規(guī)定：a．焊接工藝性能良好。b．同種鋼材焊接時，焊條、金屬的性能應和母材相當。低溫鋼應選用和母材溫度相適應的焊材。耐熱耐腐蝕高合金鋼，可選用鎳基焊材。c．異種鋼材焊接時焊條的選用當倆側(cè)母材均為非奧氏體或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)母材或介于倆者之間的先用焊材?？筛鶕?jù)合金含量較低一當倆側(cè)母材之一為奧氏體時，應選25Cr-13Ni型或含鎳量更高的焊材。d．碳素鋼及合鋼焊接材料的選用，應符合設計及驗收規(guī)范要求。10．3．3．3定位焊縫應符合下列規(guī)定：a．焊接定位焊縫時，應采用和根部焊縫相同的焊接材料和焊接工藝，且由合格焊工施焊。b．定位焊縫長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c．在焊接根部焊縫前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷部位后應處理后方可施焊。d．和母材焊接的工具卡具，其材質(zhì)宜和母材相同或同一類別號，拆除工卡具不應傷害母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至和母材表面平齊。10．3．3．4嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，且應防止電弧擦傷母材。10．3．3．5含鉻量大于或等于3％或合金元素總量大于5％的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。10．3．3．6焊接時應采用合理的施焊方法和施焊順序。10．3．3．7施焊過程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。10．3．3．8管子焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。10．3．3．9除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊縫的表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。10．3．3．10低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體和非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規(guī)定：a．應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，且應控制層間溫度。b．對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，和腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應最后施焊。c．低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。10．3．3．11應根據(jù)設計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及附近表面進行酸洗、鈍化處理。10．3．4焊前預熱及焊后熱處理10．3．4．1焊前預熱及焊后熱處理應分別按圖紙或焊接工藝指導書的要求進行，當無規(guī)定時，常用管材焊接的焊前預熱處理溫度應符合設計及驗收規(guī)范要求，預熱及消氫采用氧乙炔火焰或遠紅外電熱法，焊后消除應力熱處理法采用電熱法。10．3．4．2要求焊接預熱的焊件，基層間溫度應在規(guī)定預熱溫度范圍內(nèi)，當焊件溫度低于0度時，所有鋼材焊縫在始焊處規(guī)定范圍內(nèi)，將其加熱到規(guī)定溫度。10．3．4．3對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。10．3．4．4非奧氏體異種鋼焊接時，應按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊前預熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應超過另一側(cè)鋼材的臨界點。10．3．4．5調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。10．3．4．6焊接預熱的加熱范圍，應符合設計及驗收規(guī)范要求。10．3．4．7焊前預熱及焊后熱處理過程中，內(nèi)外壁的溫度應均勻。10．3．4．8焊前預熱及焊后熱處理時應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合理，測溫表應經(jīng)計量檢定合格。10．3．4．9對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即加熱至規(guī)定溫度，且進行保溫緩冷，其加熱和焊后熱處理要求相同。10．3．4．10當采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預熱溫度可按設計及驗收規(guī)范要求做。10．3．4．1l焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合相關(guān)標準及規(guī)范的規(guī)定。11．0地下穿越管道施工11．1．0頂管施工11．1．1當?shù)叵鹿艿来┰教幱袦锨?，地下建筑物，?gòu)筑物各種設施等因素，在粘性土或砂性土層，且無地下水影響時，宜采用手掘式或機械挖掘式頂管法，當土質(zhì)為砂礫土時，可采用具有支撐的工具管或注漿加固土層的措施。11．1．2在粘性土層中且需要控制地面隆陷時，宜采用土壓平衡頂管法。11．1．3在粉砂層中且需要控制地面隆陷時，宜采用加泥式土壓平衡或泥水平衡頂管法。11．1．4采用手掘式頂管時，應將地下水位降至管底以下不少于0．5m處，且采取措施，防止其它水源，進入頂管管道。11．1．5頂管中的施工測量，應建立在地面和地下測量控制系統(tǒng)應設在不易擾動、視線清楚方便校核、易于保護處。11．2．0頂管工作坑應按下列條件選擇：11．2．1管道井室的位置。11．2．2可利用坑壁做后背。11．2．3便于排水出土和運輸。1l．2．4對地上和地下建筑物、構(gòu)筑物易于保護和安全施工的措施。11．2．5距電源和水源較近、交通方便。11．2．6單向頂進時宜處在下游一側(cè)。11．3．0采用裝配式背墻時應符合下列規(guī)定：11．3．1裝配式后背墻宜采用方木、型鋼或鋼板等組裝應有足夠的強度和剛度。11．3．2后背體壁面應平整，且和管道頂進方向垂直。11．3．3裝配式后背墻壁的底端宜在工作坑底以下。11．3．4后背體壁面應和后背墻貼緊，有孔隙時應采用砂石料填密實。11．3．5組裝后背墻壁的構(gòu)件在同層內(nèi)的規(guī)格應一致，各層之間的接觸應緊貼且層層固定。11．3．6工作坑的支撐宜形成封閉式框架，矩形工作坑的四角應加支撐。11．3．7頂管工作坑及裝配后背墻的墻面應和管道軸線垂直，其施工允許偏差應符合要求。11．3．8當無原土作后背墻時，應設計結(jié)構(gòu)簡單，穩(wěn)定可靠，就地取材，拆除方便的人工后背墻。12．0熱處理工藝12．1目的：降低或消除焊接殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善熱影響區(qū)的組織和性能、降低硬度。12．2適用范圍：本工藝適用于采用電加熱法進行焊后降低或消除焊接殘余應力的熱處理。12．3熱處理方法(電加熱法)12．3．1在管道焊縫區(qū)按規(guī)定形式布置(纏繞)一定數(shù)量的電加熱片，通電后，電加熱片對該區(qū)域進行均勻加熱。12．3．2熱處理的加熱范圍應按標準規(guī)范進行保溫，以減少溫度梯度，保溫方法可包裹保溫棉方式，在進行熱處理時應采取措施消除管道內(nèi)的空氣對流。12．3．3加熱裝置：電源電纜、供電柜及控制柜、加熱片等。12．3．4測溫系統(tǒng)12．3．4．1測溫裝置：熱電偶、補償導線、自動測溫記錄儀等。12．3．4．2熱電偶的布置：測溫點應均勻可靠地布置在管道焊縫區(qū)域。12．3．5測量檢測儀器應經(jīng)校驗且在檢定周期內(nèi)使用，其靈敏度不得低于熱處理的規(guī)定溫度。12．3．5．1加熱速度：嚴格按設計規(guī)范操作。12．3．5．2恒溫時間：按規(guī)定要求設計恒溫時間。12．3．5．3冷卻速度：按規(guī)定要求設計冷卻速度。12．3．5．4對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的焊縫接頭，如不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱到一定溫度，且進行保溫緩冷，其加熱范圍可和焊后熱處理要求相同。12．3．5．5焊后熱處理溫度應符合設計文件、相關(guān)工程標準(施工驗收規(guī)范)或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定。12．3．5．6熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。12．4熱處理質(zhì)量檢驗12．4．1焊縫經(jīng)過熱處理后應通過硬度檢測熱處理效果，硬度值應符合設計文件、相關(guān)工程標準或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定。12．4．2熱處理后的硬度測量：在每個焊口不少于一處，每處三點(焊縫、熱影響區(qū)、母材)。檢查數(shù)量：當管子外徑不大于57mm時，為熱處理焊口總數(shù)量的10％之上，當管外徑大于57mm時，為熱處理焊口總數(shù)量的5％之上。12．5焊接熱處理報告熱處理報告包含熱處理曲線記錄和熱處理硬度檢查記錄，材料力學性能報告、以及不銹鋼材料的抗晶間腐蝕試驗報告(當介質(zhì)有要求時)，由熱處理責任師簽發(fā)，作為工程交工驗收的交工資料。13．0管道檢驗、檢查和試驗13．1外觀檢驗13．1．1外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及管道施工過程中的檢驗。13．1．2管道組成件、管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對，管道安裝的檢驗、其標準應符合設計及驗收規(guī)范要求。13．1．3除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮飛濺，應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。其外觀質(zhì)量也應符合設計及驗收規(guī)范要求。13．2焊縫檢驗13．2．1焊縫表面應按設計文件規(guī)定進行磁粉或滲透檢驗，有裂紋傾向的焊縫應在熱處理后進行檢驗。當發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時應及時消除，消除后應進行重新檢驗，直至合格。13．2．2焊縫內(nèi)部質(zhì)量應按設計文件規(guī)定進行X射線或超聲波檢驗，樣檢驗時應對每個焊工所焊焊縫按規(guī)定比例進行抽檢。13．2．3經(jīng)設計單位或監(jiān)理代表同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數(shù)量應和射線照相檢驗相同。13．2．4檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設計文件規(guī)定和規(guī)范時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定進行檢驗。13．2．5當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修焊縫質(zhì)量缺陷，則該次檢驗代表此批焊縫全部合格，當抽樣發(fā)現(xiàn)需返修缺陷時，除返修該焊縫外同時應按原規(guī)定方法按下列規(guī)定進行檢驗。13．2．5．1每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗倆道該焊工所焊的同批焊縫，當這倆道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這批焊縫合格。13．2．5．2當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應再檢驗倆道該焊工的同一批焊縫，當再次檢驗合格時，可認為檢驗所代表的這批焊縫合格。13．2．5．3當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊同一批焊縫全部進行檢驗。13．2．6對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無明確規(guī)定時，碳鋼不應大于母材硬度的120％，合金鋼不宜大于母材硬度125％。檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口總數(shù)的10％，且填寫熱處理報告。13．3壓力試驗管道安裝完畢后，熱處理和無損檢測合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗的介質(zhì)應按施工現(xiàn)場的具體條件及管道工作介質(zhì)的性質(zhì)來確定，脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。13．3．1管道系統(tǒng)水壓試驗條件13．3．1．1管道系統(tǒng)安裝完畢后，應符合設計有關(guān)標準規(guī)定：13．3．1．2支、吊架安裝完畢，配置正確、緊固可靠。13．3．1．3熱處理工作結(jié)束，且檢驗合格。13．3．1．4管線上安裝的臨時夾具、堵板、盲板等臨時設置應全部拆除。13．3．1．5管道試壓用的壓力表已校驗，且在周檢期內(nèi)。13．3．1．6試驗方案已批準，且已進行了技術(shù)交底。13．3．1．7對不參加水壓試驗的各種機械設備、儀表應加以隔離，安全閥應有盲板隔離，凡有盲板的部位應有明顯的標識。13．3．1．8各種水壓試驗措施已完成，各進水、排氣、排水裝置安裝完畢，各種記錄表格齊備。各種原始施工記錄齊全、且復查合格。13．3．2強度試驗13．3．2．1水壓試驗應使用潔凈水試驗，但對不銹鋼(奧氏體)設備的管道進行水壓試驗時，水中的氯離子含量不應超過設計及驗收規(guī)范要求。13．3．2．2充液時應打開排氣閥排盡空氣，試驗環(huán)境溫度不低于規(guī)定溫度，否則應采取防凍措施。13．3．2．3地面管道及有色金屬管道試驗壓力，埋地鋼管的試驗壓力均應符合標準所規(guī)定壓力。13．3．2．4當管道和設備作為一個系統(tǒng)試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應按管道試驗壓力進行，當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力時，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力時，經(jīng)業(yè)主同意后可按設備的試驗壓力進行試驗。13．3．2．5液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，以壓力不降、無滲漏為合格。13．3．2．6試驗結(jié)束后應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施、排盡積液，排液應防止形成負壓且不得隨意排放。13．3．2．7當試壓過程中出現(xiàn)有滲漏時不得帶壓修理，缺陷修理后，應重新進行試驗，直至合格。13．3．3氣壓試驗13．3．3．1鋼管及有色金屬管的試驗壓力應，真空管道的試驗壓力，必須有設計文件規(guī)定或業(yè)主同意方可用氣體或管道工作介質(zhì)進行壓力試驗。13．3．3．2試驗前必須用空氣進行預試驗，試驗壓力要符合設計及驗收規(guī)范要求。13．3．3．3試驗時應逐步緩慢加壓力，當壓力加至試驗壓力的50％時，未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每次穩(wěn)壓3分鐘直至試驗壓力，穩(wěn)壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，停壓時間根據(jù)查漏時間確定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。13．3．3．4真空系統(tǒng)在試驗壓力合格后，仍應按設計文件規(guī)定進行24小時真空度試驗，增壓率不應大于5％。14．0管道吹掃和清洗管道在系統(tǒng)壓力試驗合格投入使用之前，應對管道進行吹掃清洗，清除施工時遺留在管內(nèi)的焊渣、鐵銹、泥沙和水及其它雜物，防止管道運行中阻塞閥門、損壞設備、污染介質(zhì)質(zhì)量。14．1吹洗工作應遵守下列規(guī)定14．1．1系統(tǒng)吹掃前應編制吹洗方案，繪制完整的吹洗流程圖，圖面應詳細地標注每條系統(tǒng)的吹掃次序，吹洗介質(zhì)引入口，吹出口，應拆部件等，吹掃一般按先主管后支管，最后疏、排管的次序依次進行。14．1．2吹洗前應對系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，且拆除有礙吹洗工作的孔板噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥等部件，待吹洗后復位。14．1．3對不允許吹洗的設備和管道，應和吹洗系統(tǒng)隔離。14．1．4吹洗要考慮到支吊架的牢固程度，尤其是應注意臨時裝設的介質(zhì)引入管和吹出管一定要牢固可靠。14．1．5吹洗時管內(nèi)應有足夠的流量，吹洗壓力不得高于管道介質(zhì)工作壓力，吹洗流速不得低于管道介質(zhì)工作流速，當用氣體吹掃時，流速不低于設計及驗收規(guī)范要求。14．1．6除有色金屬管外，吹洗應用錘(不銹鋼用木錘或紫銅錘)敲擊管子，對管子死角和管低部位應重點敲擊，但敲打力度要適中，鋼管表面不得產(chǎn)生錘打麻點和凹坑。14．1．7吹洗合格后，管道各部分復位時，應由施工單位會同建設單位、監(jiān)理共同檢查，且按有關(guān)規(guī)定格式填寫管道系統(tǒng)吹洗記錄及填寫隱蔽工程記錄。14．2水沖洗14．2．1水沖洗應用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管時，水中氯離子含量不得超過設計及驗收規(guī)范要求。14．2．2沖洗應用最大流量，流速不得低于設計及驗收規(guī)范要求。14．2。3排放水應引入可靠的排水進口或溝中，為了防止損壞和管道連通的設備，排水時不得形成負壓。14．2．4管道的排水支管應全部沖洗。14．2．5水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度和入水口目測一致為合格，沖洗完畢，應將水排盡吹干。14．3化學清洗14．3．1需要化學清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求，應符合設計文件的規(guī)定。14．3．2管道進行化學清洗時，必須和無關(guān)的設備隔離。14．3．3清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，且曾在生產(chǎn)裝置使用過，經(jīng)實踐證明確定為有效可靠的。14．3．4化學清洗要注意人身安全，操作人員應配備專用防護用品，服裝、保護眼鏡、防毒面具等用具。14．3．5化學清洗排放液應排放到廢液處理設施點，不得隨意排放。14．3．6化學清洗合格的管道，當不能及時投用時，應進行封閉或充氮保護。14．3．7化學清洗的工序為：脫脂一沖洗一酸洗一中和一鈍化一沖洗一干燥一臨時防腐保護一復位。14．4油清洗14．4．1潤滑、密封及控制油管道系統(tǒng)，經(jīng)吹洗和酸洗合格后，系統(tǒng)試運行前進行油清洗。清洗油應用過濾介質(zhì)油。14．4．2油清洗應以循環(huán)方式按設計文件規(guī)定進行，管道清洗合格后，應將濾網(wǎng)、油箱等徹底清洗封閉，必要時可換新油。14．5蒸汽吹掃蒸汽吹掃前應緩慢用蒸汽暖管，當吹洗段末端和進氣管端的溫度接近，且恒溫1小時后，才可進行吹掃。如此至少反復吹掃三次。14．5．1為蒸汽吹掃安裝的臨時管道，應按蒸汽管道技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應符合規(guī)范規(guī)定。14．5．2蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速符合設計及驗收規(guī)范要求。14．5．3吹掃過程中應及時排水，且注意檢查管道熱位移。開啟閥門應緩慢，以免造成水擊引起管線和管件破裂。14．5．4非熱力管道采用蒸汽吹掃時，需征得設計單位同意。14．5．5吹掃合格標準14．5．5．1一般蒸汽管道可用刨光木板置于排氣口檢查，木板上應無鐵銹和污物。14．5．5．2中壓、高壓蒸汽管道的吹掃效果，應以檢查裝于排氣管出口的鋁靶為準，以達到規(guī)定標準為合格。14．5．5．3對于吹掃結(jié)果要求更高的蒸汽管道，須制定蒸汽吹掃升溫曲線，反復多次升降吹掃檢查，連續(xù)倆次吹掃均達到上述標準為合格。14．6整個靶板上空氣吹掃以氣體作介質(zhì)的管道，一般應用空氣吹掃，氧氣管道應用不帶油的壓縮空氣或用氮氣吹掃，儀表管道應用干燥無油的壓縮空氣吹掃。14．6．1空氣吹掃應利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，或利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力。14．6．2吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。14．6．3空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或用刷白漆的木制靶板檢驗，吹掃，靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。14．6．4對于可燃氣體為工作介質(zhì)的管道，在用壓縮空氣吹掃合格后，投入使用前仍需用安全氣體置換。14．6．4．1乙炔管道用空氣吹掃合格后，仍必須用氮氣吹掃置換，直到排氣口的氮氣中含氧合格，方可送入乙炔氣體。14．6．4．2氧氣管投入運行前必須用系統(tǒng)2倍體積的氧氣進行吹掃置換，其排氣管需接至室外，遠離火源。14．6．4．3燃氣管道可用間接置換法或直接置換法置換。間接置換：用氮氣先將管內(nèi)空氣置換，然后再輸入煤氣。直接置換：把其他生產(chǎn)系統(tǒng)中的燃氣輸入到新的燃氣管道中，直接用燃氣置換空氣。15．0管道除銹、刷油防腐15．1管道及其絕熱保護層的涂漆應符合設計及驗收規(guī)范要求的規(guī)定。15．2涂料應有制造廠的質(zhì)量證明書及技術(shù)資料。15．3管道系統(tǒng)中有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管及管道保護層(鍍鋅鐵皮)不涂漆。15．4焊縫及其標記部位在壓力試驗前不應涂漆。15．5涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)和標記應符合設計文件的規(guī)定。15．6涂漆環(huán)境溫度應控制在規(guī)定溫度進行，且有相應的防火、防凍、防雨等保護措施。15．7表面處理15．7．1鋼材表面原始銹蝕等級15．7．1．1A級：全面地覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面。15．7．1．2B級：已發(fā)生銹蝕，且且部分氧化皮已經(jīng)脫落的鋼材表面。15．7．1．3C級：氧化皮已經(jīng)因銹蝕剝落，或者能夠刮除，且且有少量點蝕的鋼材表面。15．7．1．4D級：氧化皮已因銹蝕而全面剝落，且且已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。15．7．2根據(jù)設計要求，選擇除銹方法，除銹方法有手工除銹，機械除銹和噴砂除銹，其質(zhì)量等級如下：15．7．2．1st2級手工工具除銹15．7．2．2st3級動力工具除銹15．7．2．3sal級清掃級噴射除銹15．7．2．4sa2級清掃級噴射除銹15．7，2．5sa21/2級近白級噴射除銹15．7．2．6sa3級白級噴射除銹15．8涂料質(zhì)量應符合下列要求：15．8．1涂層均勻，顏色一致。15．8，2漆膜應附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。15．8．3涂層應完整，無損壞、流淌，涂層厚度符合規(guī)定要求。15．8，4涂刷色環(huán)時，應間距均勻，寬度一致。15．9常用的埋地管道防腐方法有：瀝青防腐層和環(huán)氧煤瀝青防腐層。15．9．1瀝青防腐層：15．9．1．1清理鋼管表面15．9．1．2刷冷底子油：涂刷要均勻，不可過厚，附著力好。15．9．1．3涂熱瀝青且包扎玻璃布，待冷底子油干燥后，才可涂熱瀝青且包扎玻璃布，瀝青厚度要均勻，玻璃布包扎纏繞緊密無皺折，瀝青應能浸透玻璃布。15．9．1．4外包保護層，最后一層瀝青之后便是包纏繞塑料布作為瀝青防腐層的保護層(可用工業(yè)聚氯乙烯布)。15．9．1．5防腐層完成應用鋼針穿刺方法檢查其厚度，查上下左右四處，也可用絕緣探傷器進行絕緣性能檢查，電壓控制在標準范圍內(nèi)，不得有擊穿現(xiàn)象。15．9，2環(huán)氧煤瀝青防腐層15．9．2．1普通級：底漆表干后涂第一層面漆，第一層面漆實干后才可涂第二層面漆。在室溫條件下，底漆和第一道面漆的間隔時間不應超過規(guī)定時間。15．9．2．2加強級：底漆表面干后涂第一層面漆，且馬上纏繞玻璃布，要平整纏繞壓邊寬度，布頭搭接長度。玻璃布上再涂第二道面漆，漆量要飽滿均勻，網(wǎng)眼上應灌滿涂料，第二道面漆實干后涂第三道面漆。15．9．2．3特加強級：施工工藝和加強級相同，其結(jié)構(gòu)為底漆——面漆一面漆，在第三道面漆實干后，方可涂第四道面漆，倆層玻璃布的纏繞方向應相反。15．9．2．4防腐層干燥程度檢查方法：a)表干的檢查方法：用手指觸及防腐涂料時已不粘手。b)實干的檢查方法：用手指握捻防腐層時已不移動。c)固化的檢查方法：用手指甲刻劃防腐層無劃痕。16．0管道絕熱管道絕熱是指為了減少熱介質(zhì)管道向周圍環(huán)境發(fā)熱量或減少冷介質(zhì)管道從周圍環(huán)境吸收熱量而進行的保溫或保冷結(jié)構(gòu)二種形式：a)保冷或保溫層——防潮層——保護層b)保溫層——保護層之上倆種絕熱結(jié)構(gòu)的施工中，應遵循以下方法及注意事項：16．1保溫層或保冷層的施工，須在管道的焊縫經(jīng)檢驗合格，管道強度試驗及嚴密性試驗合格，刷油已按設計規(guī)定要求完成后進行。16．2預制絕熱材料的接縫要錯開，水平管道的縱縫應在正側(cè)面，縫隙應以相同的碎料填塞或以保溫灰漿，保冷膠泥勾縫。16．3管道絕熱層要按規(guī)定留伸縮縫。16．3．1倆固定支架間的水平管道至少應留1—2個伸縮縫，采用硬質(zhì)絕熱材料時，應每隔10m左右留一條伸縮縫。16．3．2立管上的伸縮縫，須留在絕熱層支撐環(huán)的下面。16．3．3在彎頭倆端的直管上，可各留一條伸縮縫或在彎頭中部留伸縮縫。16．3．4伸縮縫內(nèi)不能有硬塊和雜物，保溫層的伸縮縫內(nèi)應采用礦物纖維材料填塞嚴密，保冷層的伸縮縫內(nèi)，可用軟質(zhì)泡沫塑料填塞嚴密或擠入發(fā)泡型結(jié)劑，外表面用不干膠帶密封。16．4立管和傾斜管道絕熱層所用支撐板的間距，須根據(jù)絕熱材料表觀密度確定。16．5法蘭倆側(cè)應留出一定的空間，以便拆換螺栓、滑動支座，支架應留出一定間隙以免管道伸縮時損壞絕熱結(jié)構(gòu)。16．6保溫層或保冷層無論使用何種材料應和管道表面密切接觸，當用硬質(zhì)絕熱管殼時，縫隙用石棉硅藻土泥或膠結(jié)構(gòu)材料填補，當采用巖棉或超細玻璃棉殼軟質(zhì)材料時應捆綁扎緊，達到密實程度?？蓧嚎s的松散材料應計算出壓縮比，使施工達到設計要求。16．7防潮層的施工要注意以下幾點：16．7．1管道保冷層極可能浸入雨水，地下或地溝水的管道保溫層，均應在其絕熱層外表面做防潮層。絕熱層外表要保持平整、干燥、清潔。16．7．2當采用瀝青膠或防水膠料玻璃布做防潮層時，每一層均要符合設計及驗收規(guī)范要求。16．7．3在涂抹瀝青膠料或防水膠料時，應滿涂至規(guī)定的厚度，施工時玻璃布應隨瀝青層以螺旋纏繞方式邊涂邊敷，其環(huán)向搭接視管徑大小應符合設計及驗收規(guī)范要求，且必須粘貼嚴密，在立管上纏繞方式為上搭下(即自下而上纏繞)，水平管道上如有縱向接縫應使縫口朝下。16．8防潮層使用的瀝青膠泥配方按設計要求或產(chǎn)品說明書的規(guī)定執(zhí)行。16．9用鐵皮做保護層時應為鍍鋅鐵皮，按相應標準規(guī)范執(zhí)行。17．0壓力管道質(zhì)量檢驗評定分項、分部、單位工程的質(zhì)量均分為“合格”和“優(yōu)良”倆個等級。17．1分項工程質(zhì)量等級17．1．1合格17．1．1．1保證項目必須符合相關(guān)質(zhì)量評定標準的規(guī)定。17．1．1．2基本項目抽檢的處(件)應符合相應質(zhì)量檢驗評定標準的合格規(guī)定。17．1．1．3允許偏差項目每項抽檢的點數(shù)中，應有80％及其之上的實測值在相應質(zhì)量檢驗評定標準的允許偏差范圍內(nèi)，其余的實測值不應超過相應質(zhì)量檢驗評定標準允許偏差值的10％。17．1．2優(yōu)良17．1．2．1保證項目必須符合相應質(zhì)量檢驗評定標準的規(guī)定。17．1．2．2基本項目抽檢處(件)應符合質(zhì)量評定標準合格規(guī)定，其中有50％及其之上處(件)符合優(yōu)良規(guī)定，則該項為優(yōu)良，優(yōu)良項數(shù)占檢驗項數(shù)的50％及其之上。17．1．2．3允許偏差項目抽檢的總數(shù)中應有90％及其之上的實測值在相應質(zhì)量檢驗評定標準的允許偏差范圍內(nèi)，其余的實測值不應超過相應質(zhì)量檢驗評定標準允許偏差值的10％。17．2分部工程質(zhì)量等級17．2．1合格：所含分項工程質(zhì)量全部合格。17．2．2優(yōu)良：所含分項工程質(zhì)量全部合格，其中應有50％及其之上的分項工程為優(yōu)良，且全部主要分項工程為優(yōu)良。17．3單位工程質(zhì)量等級17．3．1合格17．3．1．1所含分部工程的質(zhì)量全部合格。17．3．1．2保證質(zhì)量資料應符合相應標準的規(guī)定。17．3．2優(yōu)良17．3．2．1所含分部工程質(zhì)量全部合格，其中有50％及其之上為優(yōu)良。17．3．2．2保證質(zhì)量資料應符合相應標準的規(guī)定。18．0工程交接驗收當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部項目后應及時和建設單位辦理交驗手續(xù)。18．1工程交接驗收前，建設單位應對壓力管道工程進行檢查，確認以下內(nèi)容：18．1．1施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。18．1．2工程質(zhì)量符合設計文件及規(guī)范要求。18．2工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交的技術(shù)文件見《壓力管道質(zhì)量保證手冊》。18．3工程交接驗收時，確因客觀條件限制未能全部完成工程，在不影響試運轉(zhuǎn)的條件下，經(jīng)建設單位同意，可辦理工程交接手續(xù)，但遺留工程必須限期完成，完工后填寫“工程交接檢驗書”。19．0施工安全技術(shù)19．1重視安全教育19．1．1新工人上崗前必須安全技術(shù)教育，經(jīng)考試合格后方可上崗操作。19．1．2特殊工種必須取得“中華人民共和國特種行業(yè)操作許可證”方可上崗，否則不得獨立作業(yè)。19．1．3特殊工種作業(yè)及作業(yè)現(xiàn)場，應有專門的安全技術(shù)措施。19．2加強安全防護19．2．1作業(yè)人員的安全防護：進入施工現(xiàn)場必須穿戴勞保防護用品，高空作業(yè)系好安全帶，戴好安全帽，在有毒有害場所作業(yè)必須戴好防毒用具，進入容器地溝隧道等處作業(yè)除有防護用品外仍必須有專人監(jiān)督、監(jiān)護。19．2．2施工現(xiàn)場人員的安全防護：吊裝作業(yè)時嚴禁在吊物下行走、停留，機械設備專人操作，不得隨便啟動，非本工種人員嚴禁啟動電氣設備，進入容器必須使用安全電壓，不準搭乘運料機械上升或下降。19．3嚴格執(zhí)行安全施工規(guī)章制度19．3．1嚴格執(zhí)行國家相關(guān)標準。19．3．2嚴格執(zhí)行“安裝工人安全操作規(guī)程”、“安全生產(chǎn)六大紀律”、“十項安全技術(shù)措施”、“起重吊裝十不吊”、“電焊氣割十不燒規(guī)定”等。19．3．3施工現(xiàn)場中出現(xiàn)的坑、槽、洞穴等處，必須設置防護欄桿及安全警示標志，夜間設紅燈警示。19．3．4施工現(xiàn)場存放的易燃易爆物品，必須專人見管，嚴格管理現(xiàn)場用火制度。19．3．5施工現(xiàn)場的各種設備、材料及廢棄物要按現(xiàn)場平面布置圖擺放整齊、合理，保證道路暢通。19．3．6施工現(xiàn)場必須配備各種齊全的防火和消防設施。二、熱力管道施工指導書1．0工藝概述1．1熱力管道按介質(zhì)的工作壓力分為：高壓、中壓、低壓1．2熱力管道的鋪設要求：1．2．1架空熱力管道一般宜沿建(構(gòu))筑物或和其它管道共同鋪設。1．2．2采用中低支架鋪設時，低支架保溫外殼距地面應符合設計要求。1．2．3中、低支架跨越鐵路、公路時，可架立“Ⅱ”形管跨越，和人行道交叉時，可用早橋跨越。1．2．4采用高支架鋪設時，其凈高應按設計要求做，當管道跨越鐵路、公路或交通要道時，如無設計要求時，參考有關(guān)鐵路、公路等交通部門的行業(yè)規(guī)定。1．2．5設在煤氣管道上的熱力管道，熱力管的伸縮器和煤氣管的伸縮器宜布置在同一位置上，固定支架一般也布置在煤氣管道固定支架處。1．3地下鋪設地下鋪設一般為不通行地溝、半通行地溝、通行地溝及直埋式四種，其結(jié)構(gòu)尺寸均有規(guī)定要求。其中：易燃、易爆、易揮發(fā)、具有腐蝕的液體和氣體介質(zhì)，管道不應和熱力管道安裝在同一地溝內(nèi)，當必須穿越熱力地溝時，應加保護套管，在管道附件或閥門處均應設檢查井。熱力地溝和其它管線，建筑物最小距離應符合設計文件的規(guī)定。1．4位置：1．4．1供熱管道的熱水、蒸汽管道如無設計要求時，應鋪設在載熱介質(zhì)的前進方向的一側(cè)。1．4．2架空鋪設的高度應符合設計的要求，如無要求時：人行通道不應低于2．5m，交通車輛地區(qū)不低于4．5m，跨越鐵路不應低于6m。1．4．3管道安裝前應測量管支架，填寫管支架基座測量記錄，且將支架焊接固定。1．4．4采用機械吊裝將管道就位找正對口焊接，安裝要求應符合管道安裝規(guī)則要求。2．0施工準備工作2．1施工單位接到施工圖后，立即組織有關(guān)技術(shù)人員進行圖紙匯審且查找配備有關(guān)技術(shù)規(guī)范。2．2組織編制施工組織設計，繪制施工現(xiàn)場平面布置圖，編制質(zhì)量和進度控制計劃，收集配備有關(guān)標準、圖紙大樣和施工中應用表格。2．3組織員工進行上崗前安全教育，進行安全技術(shù)交底。2．4組織施工工具的配備，進行合理安排。2、5對圖紙中有疑問的地方做下記錄，且及時和甲方及設計聯(lián)系。3．0主要部位、項目施工方法及措施3．1材質(zhì)檢驗及管理3．1．1進場材料必須有制造廠有關(guān)技術(shù)部門出具的材質(zhì)證明書，注明鋼號、爐(批)號、數(shù)量、機械性能及理化性能檢驗結(jié)果、執(zhí)行標準號、生產(chǎn)日期、合同號和需方名稱。3．2對進場的材料進行必要項目或全項目的復檢，以確保工程質(zhì)量。3．3材料使用前應對設計圖紙文件和交貨文件和實物進行校對，如有不符，應提請有關(guān)方面確認。3．4對入庫及到場的熱力管道應嚴格按照壓力管道質(zhì)量體系要求進行材料標識。3．5驗收時要對全部的鋼管進行編號，按照編號逐個測量鋼管的外徑、壁厚和長度，檢查外表及其內(nèi)部有無缺陷，外徑和壁厚的誤差應符合有關(guān)技術(shù)標準的規(guī)定，且做好檢查記錄。3．6管件、緊固件的驗收：對到貨的管件、緊固件及閥件，首先核對產(chǎn)品合格證，實物規(guī)格、型號、批次、標記和證書是否相符，且核實數(shù)量。對管件、緊固件及閥件進行外觀檢查，不得有影響強度和密封性的缺陷存在。對閥件應逐個進行強度和嚴密性試驗。4．0熱力管道施工工藝4．1土方開挖4．1．1施工管道基槽應根據(jù)設計給定的坐標及設計軸線進行放線，通過放線控制樁標記管道的軸線位置。4．1．2開挖前對管道全線進行現(xiàn)場勘察，標記出和管線交叉的地下管線、電纜、構(gòu)筑物的位置。4．1．3核對永久水準點，沿線每隔一定距離或根據(jù)實際情況設置一個臨時水準點。水準測量的閉合差應符合要求。4．1．4基槽開挖時，通過預先放出的管道軸線放灰線，為保證挖掘機能正常施工，應放雙線，標記出開挖的位置。4．1．5對挖掘機機組人員進行詳細的安全技術(shù)交底，包括施工尺寸、方法以及地下情況，在正式開挖時，必須有專人指揮控制以確保施工安全。4．1．6管道基槽開挖后，由測量員控制管道基槽的底標高。為了不擾動地下原土層，基底應留一定的寬度進行人工清底。4．1．7凡有電纜、光纜、輸油管線的，在附近3m內(nèi)應進行人工挖土，嚴禁進行機械挖土，必要時對其他地下物采取一定的加固防護措施。4．1．8在天氣條件惡劣的情況下，嚴禁進行土方施工。4．1．9在地下水位高的地區(qū)施工，要設計合理的排水方案，排除地下水對施工的干擾因素。4．1．10對基槽溝壁，根據(jù)基槽深度、土質(zhì)情況進行防護，以防止土壁坍塌。4．1．11在基槽周圍設置圍欄，在危險地段設立警示標志。4．2熱力管道砂基礎4．2．1在確認好管道基槽的標高后，進行砂基回填。4．2．2回填前應對管道進行模數(shù)計算，推算出焊口位置。4．2．3根據(jù)焊口的位置進行鋪設砂基，每隔一定距離的焊口位置處不鋪設砂基，由人工挖出工作坑，為下一工序做準備。4．2．4砂基厚度以設計要求為準。4．2．5砂基鋪設完畢，經(jīng)過振動夯實，試驗員進行容重試驗，干容重的密實度應按規(guī)定設計。4．2．6砂基礎鋪設完畢后，由技術(shù)人員核對砂基厚度及砂基頂標高是否符合設計標高。4．3管道安裝4．3．1在管道安裝前應檢查管材產(chǎn)品合格證、材質(zhì)證明書及說明書。4．3．2將管線放入時不得直接將管線推入基槽，應用倒鏈或吊車緩慢放入，防止損壞管線外部保溫層或防腐層。4．3，3管線下部必須下墊方木進行施工。4．3．4管道對裝應符合下列要求：A．對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差lmm，在所對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應不超過10mm．B．管子對口處應墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形．C．管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要．D．焊口不得置于地溝、建筑物、檢查小室墻壁和其它構(gòu)筑物中4．3．5可將管子先放入管槽，后加裝方木進行施工。4．3．6將自己制做的龍門架放入管槽內(nèi)，為管道對裝做好準備；將倒鏈掛在龍門架上，把要對焊的管口用倒鏈懸空，通過目測、儀器測量和拉線方式來保證倆管的直線度，通過倒鏈控制管道的上下及水平位置。4．3．7對裝的技術(shù)要求：嚴格按規(guī)范要求執(zhí)行。4．3．8對裝方法對裝時將管口夾持緊固后進行點焊，點焊截面位置為四點：分別在11點、1點、5點、7點方向、點焊長度為10皿。對裝三截管道后(一般一截為12m)，編號為一組，長度不能過長，否則進行組對裝時，倒鏈無法提起管子。記錄下施工人員名單。在焊口上打上焊工的鋼印號，然后進行組對裝，其工序和對裝相同，但在焊接時焊接操作人員需在工作坑內(nèi)進行施工。為了減少工作坑的數(shù)量，節(jié)對裝完畢由技術(shù)人員檢查認為合格后，進行焊口的焊接。在探傷合格后再將方木抽去，進行組對裝口的對裝。因為工作坑的尺寸較小，有礙于焊接操作人員進行焊接，所以要認真地檢查組對裝口。對裝完畢后進行管道的焊接。應嚴格按設計規(guī)范要求焊接。4．3．9焊縫質(zhì)量檢驗4．3．9．1焊縫表面質(zhì)量檢查前，應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。焊縫尺寸應符合設計圖紙和焊接工藝的要求，焊縫表面應完整，高度不得低于母材表面且和母材圓滑過渡，焊縫寬度應超出坡口邊緣2—3mm。其它檢查按設計標準規(guī)范執(zhí)行。4．3．9．2RT超聲波探傷符合設計要求，方可認為是合格。焊縫檢驗的數(shù)量應按規(guī)范檢驗，不得用代替檢驗量來替代檢驗焊縫的數(shù)量。焊口焊接完畢后操作人員打上自己的焊工鋼印號，且作好工序交接記錄。4．3．9．3使用超聲波和射線倆種方法進行焊縫無損檢驗，按各自標準均合格，方可認為焊縫無損檢驗合格。4．4管道的試