TPM-卓越班組終稿(第一講)

TPM--卓越班組◎綜合維護(hù)成本下降20%~50%◎改良保全件數(shù)上升400%~800%◎設(shè)備故障率下降40%~80%◎生產(chǎn)周期縮短40%~60%企業(yè)的設(shè)備管理現(xiàn)狀某個五金廠有100多臺沖床，因為太舊而沒有用的有15臺，躺在病床上的有11臺。更離譜的是，因為沖床出來的廢品率太高，導(dǎo)致進(jìn)出口帳務(wù)懸殊，只好每月出口一兩個貨柜的廢鐵來銷賬，損失觸目驚心！很多企業(yè)，雖然不會有上述這家企業(yè)的這般浪費，但是大量先進(jìn)的設(shè)備擺在現(xiàn)場，卻沒有發(fā)揮高效率的作用，反而開開停停，修修補(bǔ)補(bǔ)，浪費了人力物力，延誤了生產(chǎn)計劃……甚至有的企業(yè)管理人員一氣之下，不使用這種高科技設(shè)備，任其擺在現(xiàn)場做樣子。企業(yè)的設(shè)備管理現(xiàn)狀更離譜的是設(shè)備長期缺乏應(yīng)有的維修和保養(yǎng)，油污多的分辨不出原色，銹跡斑斑的螺釘、導(dǎo)軌，老化龜裂的電線、管道，讓人除了開關(guān)之外，哪里也不敢碰。這樣的設(shè)備誰也不知道它的明天是否還能開動，并且存在嚴(yán)重的安全隱患。要解決這些問題，就要實施完善的設(shè)備管理制度，以至于經(jīng)濟(jì)、高效地利用設(shè)備，發(fā)揮最佳效益，減少故障的發(fā)生。而非僅僅是買來就用，壞了就修。第一講TPM的基本概念TPM的基本概念（設(shè)備維修體制的發(fā)展史、故障發(fā)生的五個原因、八大支柱、設(shè)備改善）自主保全的必要性（自主保全內(nèi)容設(shè)備的六大損失、全員參與找出不正常狀態(tài)、自主保全的步驟）設(shè)備改善的五大重點（改善前先復(fù)原、追求應(yīng)有的狀態(tài)、排除微缺陷、反復(fù)問“五個為什么”、保持清潔是改善的大前提）設(shè)備維修體制的發(fā)展史事后維修預(yù)防維修生產(chǎn)維修（改善維修、維修預(yù)防）TPM

TPM定義TPM（TotalProductionMaintenance,全面生產(chǎn)維護(hù)）：以提高設(shè)備生產(chǎn)率為目標(biāo)，圍繞著生產(chǎn)設(shè)備所進(jìn)行的設(shè)備改善和管理活動。TPM的核心：自主保全自主保全的核心：改變一線作業(yè)人員的觀念培養(yǎng)相關(guān)的能力一線作業(yè)人員存在的觀念我是設(shè)備使用者，修理是維修部門的事；設(shè)備保全是專門保修人員應(yīng)該做的事這樣的制造程序，發(fā)生故障很正常這樣小的問題，不會影響生產(chǎn)計劃一線作業(yè)人員繼續(xù)培養(yǎng)的能力充分掌握設(shè)備的技能原理，摸索設(shè)備的習(xí)性活用“五感”，不放過任何微小的缺陷集中力量，突破“困難源”和“發(fā)生源”自己動手，制定清掃、潤滑、點檢標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備故障

TPM專家認(rèn)為：人故意使設(shè)備發(fā)生的障礙；70%~80%由于人為的原因造成設(shè)備故障。設(shè)備故障發(fā)生的五個原因基本條件不完備未遵守使用條例未處置劣化設(shè)計上的弱點技能缺陷TPM的八大支柱自主保全專業(yè)保全焦點改善品質(zhì)保全初期管理事務(wù)改善環(huán)境改善人才培育改善：企業(yè)永恒的主題改善一種企業(yè)的經(jīng)營理念，用以不斷的改善工作方法和人員效率TPM的基本概念小結(jié)設(shè)備維修體制的發(fā)展史故障發(fā)生的五個原因（基本條件不具備，未遵守使用條例、未處置劣化、設(shè)計上的弱點、技能缺陷）八大支柱（自主保全、專業(yè)保全、焦點改善、品質(zhì)保全、初期管理、事務(wù)改善、環(huán)境安全、人才培育）改善：企業(yè)永恒的主題預(yù)防醫(yī)學(xué)和預(yù)防保全對比預(yù)防醫(yī)學(xué)與預(yù)防保全的相似性：日常預(yù)防-〉日常保養(yǎng)健康診斷-〉檢查早期治療-〉早期處置自主保全的內(nèi)容防止劣化對劣化進(jìn)行測定對劣化進(jìn)行復(fù)原設(shè)備的六大損失故障換模換線調(diào)整空轉(zhuǎn)及速度低下不良及再加工啟動耗時設(shè)備的不正常老化裂紋磨損臟污變形發(fā)熱噪音振動劃痕微缺陷設(shè)備品質(zhì)不良生產(chǎn)延遲性能下降銹蝕灰塵松動脫落故障停機(jī)圖3-1常見的微缺陷設(shè)備的不正常下圖將描繪設(shè)備劣化的過程：微缺陷中缺陷不會產(chǎn)生停機(jī)，暫時不會影響功能會產(chǎn)生短暫停機(jī)或影響設(shè)備的功能已發(fā)展到故障邊緣，置之不理后果嚴(yán)重大缺陷故障圖3-2設(shè)備劣化的漸變過程多米諾骨牌多米諾骨牌：是一種用木制、骨質(zhì)或塑料制成的長方形骨牌，玩時將骨牌按定間距排列成行，輕輕碰倒第一枚骨牌，其余的骨牌就會發(fā)生連鎖反應(yīng)，依次倒下。全員參與，查找不正常的狀態(tài)（1）找出設(shè)備的不正?，F(xiàn)象，需要全員參與（2）便于吸取經(jīng)驗教訓(xùn)，舉一反三，避免重犯（3）工序同步化，多品種小批量的生產(chǎn)方式，以百萬分之一的不良率要求產(chǎn)品品質(zhì)生產(chǎn)。（4）最好以6~8名為一個自我保全小組，避免人數(shù)過多，產(chǎn)生“事不關(guān)己”態(tài)度的人自主保全的步驟（1）初期清掃與微缺陷對策（2）發(fā)生源與困難源的對策（3）編制清掃、潤滑、點檢標(biāo)準(zhǔn)（4）總點檢（5）自主管理自主保全必要性小結(jié)自主保全的內(nèi)容（防止劣化、對劣化進(jìn)行測定、對劣化進(jìn)行復(fù)原）設(shè)備的六大損失（故障/換模換線/調(diào)整/空轉(zhuǎn)及速度低下/不良及再加工）設(shè)備的不正常（灰塵、臟污、銹蝕、松動）全員參與找出不正常狀態(tài)自主保全的步驟設(shè)備改善的五大重點1.改善前先復(fù)原2.追求應(yīng)有的狀態(tài)3.排除微缺陷4.反復(fù)問“為什么”5.保持清掃是改善的大前提改善前先復(fù)原◎?qū)⒃O(shè)備的劣化部位恢復(fù)到正常狀態(tài)◎針對效率損失進(jìn)行改善先確實地執(zhí)行復(fù)原再針對效率損失進(jìn)行改善，往往是發(fā)揮設(shè)備最高效率的捷徑。追求應(yīng)有的狀態(tài)

設(shè)備復(fù)原之后，還沒有恢復(fù)它應(yīng)有的狀態(tài)，例如：沒有達(dá)到最高效率。設(shè)備的必要條件和充分條件：◎必要條件：不滿足，設(shè)備就無法正常運(yùn)轉(zhuǎn)；◎充分條件：即使不能達(dá)到此條件設(shè)備也能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，但經(jīng)常會發(fā)生故障或不良。設(shè)備的必要條件和充分條件舉例◎帶動砂輪主軸回轉(zhuǎn)的V型皮帶輪的必要條件：三條皮帶有一條以上在軸上至少有一條是合乎規(guī)格的皮帶◎帶動砂輪主軸回轉(zhuǎn)的V型皮帶輪的充分條件：三條皮帶都在軸上三條皮帶的張力都一樣V型皮帶無龜裂或油污附著皮帶輪無磨損馬達(dá)與減速機(jī)之間無偏心結(jié)論：這種追求應(yīng)有狀態(tài)的想法就是：“找出設(shè)備不正?，F(xiàn)象”的出發(fā)點。保持清潔是改善的大前提做好“維持工作”有三個重點：◎減少點檢項目◎延長點檢周期◎縮短點檢時間

結(jié)論：不想辦法減少那些要花時間來維持的項目，就難以讓作業(yè)人員長期遵守。TPM活動感想TPM在一廠推行也有一年多時間了，隨著TPM活動的開展我們鍍金工序發(fā)生了天翻地覆的變化。首先從我們的員工精神面貌上，在沒有開展TPM活動以前大家的環(huán)境維持意識很差，通過全員活動的開展，使我們每個人對環(huán)境的維護(hù)意識增強(qiáng)，并且從中學(xué)到如何去維持我們的設(shè)備以及生產(chǎn)工作區(qū)域。TPM活動感想其次就是開發(fā)了我們動手動腦能力，在沒開展全員活動以前，我們開展的是5S活動，5S活動是個清掃活動。這個活動除了清掃還是清掃，取不到一些很深入的效果。通過我們這個全員活動的開展以后，我們改變了觀念。從以前的為清掃而清掃轉(zhuǎn)變?yōu)楝F(xiàn)在在清掃的過程中去發(fā)現(xiàn)問題。通過這一個轉(zhuǎn)變，我們員工的清掃意識加強(qiáng)，并從中開發(fā)