渣油加氫實用工藝說明書

標準文檔第一節(jié) 工藝技術(shù)路線及特點一、工藝技術(shù)路線300×104t/a 渣油加氫脫硫裝置采用 CLG公司的固定床渣油加氫脫硫工藝技術(shù)，該工藝技術(shù)滿足操作周期8000h、柴油產(chǎn)品硫含量不大于500ppm、加氫常渣產(chǎn)品硫含量不大于0.35w%、殘?zhí)坎淮笥?.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。二、工藝技術(shù)特點1、反應部分設(shè)置兩個系列，每個系列可以單開單停（單開單停是指裝置二個系列分別進行正常生產(chǎn)和停工更換催化劑） 。由于渣油加氫脫硫裝置的設(shè)計操作周期與其它主要生產(chǎn)裝置不一致， 從全廠生產(chǎn)安排的角度，單開單?？梢杂行Ы鉀Q原料儲存、 催化裂化裝置進料量等問題，并使全廠油品調(diào)配更靈活。2、反應部分采用熱高分工藝流程，減少反應流出物冷卻負荷；優(yōu)化換熱流程，充分回收熱量，降低能耗。3、反應部分高壓換熱器采用雙殼、雙弓型式，強化傳熱效果，提高傳熱效率。4、反應器為單床層設(shè)置，易于催化劑裝卸，尤其是便于卸催化劑。5、采用原料油自動反沖洗過濾器系統(tǒng)，濾除大于25μm以上雜質(zhì)，減緩反應器壓降增大速度，延長裝置操作周期。6、原料油換熱系統(tǒng)設(shè)置注阻垢劑設(shè)施，延長操作周期，降低能耗，而且在停工換劑期間可減少換熱器和其它設(shè)備的檢修工作。7、原料油緩沖罐采用氮氣覆蓋措施，以防止原料油與空氣接觸從而減輕高溫部位的結(jié)焦程度。8、采用爐前混氫流程，避免進料加熱爐爐管結(jié)焦。9、第一臺反應器入口溫度通過調(diào)節(jié)加熱爐燃料和高壓換熱器旁路量來控制，其他反應器入口溫度通過調(diào)節(jié)急冷氫量來控制。10、在熱高分氣空冷器入口處設(shè)注水設(shè)施， 避免銨鹽在低溫部位的沉積。11、循環(huán)氫脫硫塔前設(shè)高壓離心式分離器除去攜帶的液體烴類，減少循環(huán)氫脫硫塔的起泡傾向，有利于循環(huán)氫脫硫的正常操作。實用大全標準文檔12、設(shè)置高壓膜分離系統(tǒng)，保證反應氫分壓。13、冷低壓閃蒸罐的富氫氣體去加氫裂化裝置脫硫后去 PSA回收氫氣。14、新氫壓縮機采用二開一備，每臺 50%負荷，單機負荷較小，方便制造，且裝置有備機。15、分餾部分采用主汽提塔＋分餾塔流程， 在汽提塔除去輕烴和硫化氫，降低分餾塔材質(zhì)要求。分餾塔設(shè)側(cè)線柴油汽提塔及中段回流加熱原料油， 降低塔頂冷卻負荷，提高能量利用率，減小分餾塔塔徑。16、利用常渣產(chǎn)品發(fā)生部分低壓蒸汽。通過對裝置換熱流程的優(yōu)化，把富裕熱量集中在溫位較高的常渣產(chǎn)品，發(fā)生低壓蒸汽。17、考慮到全廠能量綜合利用，正常生產(chǎn)時常渣在 150℃送至催化裂化裝置。在催化裂化裝置事故狀態(tài)下，將常渣冷卻至90℃送至工廠罐區(qū)。18、催化劑預硫化按液相預硫化方式設(shè)置。三、工藝流程說明（一）工藝流程簡述、反應部分原料油自進裝置后至冷低壓分離器（V-1812）前的流程分為兩個系列，以下是一個系列的流程敘述：原料油在液位和流量的串級控制下進入濾前原料油緩沖罐（V-1801）。原料從V-1801底部出來由原料油增壓泵（P1801/S）升壓，經(jīng)中段回流油/原料油換熱器（E-1801AB）、常渣/原料油換熱器（E-1802AB、E-1803AB）分別與中段回流油和常渣換熱，然后進入原料油過濾器（S-1801）以除去原料油于25μm的雜質(zhì)。過濾后的原料油進入濾后原料油緩沖罐（V-1802），原料油從V-1802底部出來后由加氫進料泵（P1802/S）升壓，升壓后的原料油在流量控制下進入反應系統(tǒng)。原料油和經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器（E-1805AB）預熱后的混合氫混合，混合進料經(jīng)反應流出物/反應進料換熱器（E-1804）預熱后進入反應進料加熱爐（F-1801）加熱至反應所需溫度進入第一臺加氫反應器R-1801），R-1801的入口溫度通過調(diào)節(jié)F-1801的燃料量和E-1804的副線量來控制，R-1801底部物流依次通過其它三臺反應器（R-1802、R-1803、R-1804），各反應器的入口溫度通過調(diào)節(jié)反應器入口管線上注入的冷氫量實用大全標準文檔來控制。從R-1804出來的反應產(chǎn)物經(jīng)過E-1804換熱后進入熱高壓分離器V-1803）進行氣液分離，V-1803底部出來的熱高分液分別在液位控制下減壓后，進入熱低壓分離器（V-1804）進行氣液分離，V-1803頂部出來的熱高分氣分別經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器、熱高分氣蒸汽發(fā)生器（E-1806）換熱后進入熱高分氣空冷器（E-1807），冷卻到52℃進入冷高壓分離器V-1806）進行氣、油、水三相分離。為了防止銨鹽在低溫位析出堵塞管路，在熱高分氣空冷器前注入經(jīng)注水泵（P-1803/S）升壓后的脫硫凈化水等以溶解銨鹽。從V-1806頂部出來的冷高分氣體（循環(huán)氫）進入高壓離心分離器V-1807）除去攜帶的液體烴類，減少循環(huán)氫脫硫塔（C-1801）的起泡傾向。自V-1807頂部出來的氣體進入C-1801底部，與貧胺液在塔逆向接觸，脫除H2S，脫硫溶劑采用甲基二乙醇胺（MDEA），貧胺液從貧胺液緩沖罐V-1809）抽出經(jīng)貧溶劑泵（P-1804/S）升壓后進入C-1801頂部，從塔底部出來的富胺液降壓后進入富胺液閃蒸罐（V-1810）脫氣。富液脫氣后出裝置去溶劑再生，氣體去硫磺回收。自C-1801頂不出來的循環(huán)氫進入循環(huán)氫壓縮機入口分液罐（V-1808）除去攜帶的胺液，V-1808頂部出來的循環(huán)氫分成兩路，一路去氫提濃ME-1801）部分，提濃后的氫氣經(jīng)提濃氫壓縮機（K-1804）升壓后與新氫壓縮機（）出口新氫匯合，釋放氣去輕烴回收裝置；另一路進入循環(huán)氫壓縮機（K-1801）升壓，升壓后的循環(huán)氫分為三部分，第一部分與新氫壓縮機來的新氫混合，混合氫去反應部分；第二部分作為急冷氫去控制反應器入口溫度；第三部分至E-1807前作為備用冷氫和K-1801反飛動用。循環(huán)氫壓縮機選用背壓蒸汽透平驅(qū)動的離心式壓縮機。從兩個反應系列的冷高壓分離器底部出來的冷高分液分別在液位控制下減壓混合后，進入冷低壓分離器（V-1812）進行氣液分離，冷低分液體在液位控制下從罐底排出并進入熱低分氣/冷低分液換熱器（E-1809）、柴油/冷低分油換熱器（E-1811）、常渣/冷低分油換熱器（E-1812）換熱后進入汽提塔（C-1803）。V-1812頂部出來的冷低分氣去輕烴回收裝置脫硫。冷高壓分離器底部的含H2S、NH3的酸性水進入酸性水脫氣罐（V-1823）集中脫氣后送出裝置。實用大全標準文檔兩個反應系列的熱低分油在液位控制下從V-1803底部排出去分餾部分。熱低分氣體經(jīng)E-1809換熱后進入熱低分氣空冷器（E-1810）冷卻到54℃，然后進入冷低壓閃蒸罐（V-1811）進行氣液分離，為了防止在低溫位的地方有銨鹽析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解銨鹽。V-1811頂部出來的富氫氣體直接送至加氫裂化裝置進行脫硫，然后去PSA裝置回收氫氣；從下部出來的冷低壓閃蒸液進入到冷低壓分離器。新氫從全廠氫網(wǎng)送入，進入新氫壓縮機經(jīng)三段壓縮升壓后分兩路分別與兩個系列循環(huán)氫壓縮機出口的循環(huán)氫混合，混合氫氣分別返回到各自的反應部分。新氫壓縮機設(shè)三臺，二開一備，每一臺均為三級壓縮，每臺的一級入口設(shè)入口分液罐，級間設(shè)冷卻器和分液罐。、分餾部分來自反應部分的熱低分油與經(jīng)加熱后的冷低分液一起進入汽提塔C-1803）。塔底采用水蒸汽汽提。塔頂部氣相經(jīng)汽提塔頂空冷器（E-1814）冷凝冷卻后進入汽提塔頂回流罐（V-1814）進行氣液分離，V-1814氣體與冷低分氣一起出裝置送至輕烴回收統(tǒng)一脫硫；V-1814底部出來的液體經(jīng)汽提塔頂回流泵（P-1805/S）升壓后分成兩部分，一部分作為回流返回到塔頂部，另一部分去石腦油加氫。V-1814底部分水包排出的酸性水進入V-1823脫氣后出裝置。為減輕塔頂管道和設(shè)備的腐蝕，在汽提塔的頂部管道注入緩蝕劑。汽提塔底油經(jīng)分餾塔進料加熱爐（F-1802）加熱至合適溫度進入分餾塔（C-1804），分餾塔設(shè)一個柴油抽出側(cè)線和一個中段回流，塔底采用水蒸汽汽提，塔頂氣相經(jīng)分餾塔頂空冷器（E-1815）冷凝冷卻后進入分餾塔頂回流罐（V-1815）進行氣液分離；V-1815底部出來的液體經(jīng)分餾塔頂回流泵（P-1806/S）升壓后分成兩部分，一部分作為塔頂回流返回到塔頂部，另一部分在V-1815液位控制下與C-1803塔頂油一道送出裝置。V-1815底部分水包排出的含油污水經(jīng)含油污水泵（P-1807/S）升壓后送注水罐回用。未汽提柴油從分餾