《模具制造工藝學(xué)》第1章

模具制造工藝學(xué)第一章模具制造工藝基礎(chǔ)本章應(yīng)知本章應(yīng)會(huì)1．模具制造工藝過程。2．技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。3．機(jī)械加工的表面質(zhì)量和振動(dòng)的概念。1．進(jìn)行零件的工藝分析。2．能夠分析加工表面的加工質(zhì)量。3．?dāng)M訂工藝路線。第一章模具制造工藝基礎(chǔ)第一節(jié)模具的制造工藝過程一、模具制造工藝基本概述1．工藝規(guī)程的性質(zhì)和作用模具零件加工工藝規(guī)程就是以規(guī)范的表格形式和必要的圖文，將模具制造的工藝過程以及各工序的加工順序、內(nèi)容、方法和技術(shù)要求，所配置的設(shè)備和輔助工裝，所需加工工時(shí)和加工余量等內(nèi)容，按加工順序，完整有序地編入其中所形成的模具制造過程的指導(dǎo)性技術(shù)文件。因此，模具制造工藝規(guī)程的作用是用以組織、指導(dǎo)、管理和控制模具制造的各個(gè)工序。2．制訂工藝規(guī)程的要點(diǎn)1）技術(shù)上具有先進(jìn)性，盡可能采用國(guó)內(nèi)外的先進(jìn)工藝技術(shù)和設(shè)備，取人之長(zhǎng)，補(bǔ)己之短。2）選擇成本最低，即能源、物資消耗最低，最易于加工的方案。3）既要選擇機(jī)械化、自動(dòng)化程度高的加工方法以減輕工人的體力勞動(dòng)，又要適應(yīng)環(huán)保的要求，為工人創(chuàng)造一個(gè)安全、良好的工作環(huán)境。3．制訂工藝規(guī)程的步驟1）首先應(yīng)對(duì)模具的設(shè)計(jì)意圖和整體結(jié)構(gòu)、各零部件的相互關(guān)系和功能以及配合要求等有詳盡透徹的了解。這樣才能事先發(fā)現(xiàn)問題，進(jìn)行修改使之便于加工和裝配。2）根據(jù)每個(gè)零件的數(shù)量確定其采用單件生產(chǎn)還是多件生產(chǎn)方式(多型腔模具)。第一節(jié)模具的制造工藝過程3）根據(jù)所采用的毛坯類型確定毛坯的下料尺寸。4）根據(jù)圖紙的技術(shù)要求，選定主要加工面的加工方法和定位基準(zhǔn)，并確定該零件的加工順序。5）確定各工序的加工余量，即各工序的加工尺寸和公差以及技術(shù)要求。6）配置相符的機(jī)床、刀具、夾具、工具、量具。7）確定各工序的切削參數(shù)和工時(shí)定額。8）填寫并完成工藝過程綜合卡的制訂，經(jīng)審批后下達(dá)實(shí)施。二、模具制造周期和成本控制1．模具制造周期控制模具制造時(shí)間，即制造周期，是交模期中最關(guān)鍵、最重要的階段。因此，在模具生產(chǎn)過程中，在保證模具制造精度和質(zhì)量的基礎(chǔ)上，控制與保證模具制造周期是企業(yè)最重要的任務(wù)。第一節(jié)模具的制造工藝過程（1）企業(yè)生產(chǎn)裝備的先進(jìn)性與配套性（2）生產(chǎn)計(jì)劃性模具的生產(chǎn)計(jì)劃包括：1）大計(jì)劃2）小計(jì)劃3）作業(yè)計(jì)劃（3）制造周期控制與管理的格式化格式化包括：規(guī)范化的文件和圖表的應(yīng)用。2．模具成本控制第一節(jié)模具的制造工藝過程三、模具生產(chǎn)過程與工藝過程1．模具生產(chǎn)過程模具生產(chǎn)過程，是指將用戶提供的產(chǎn)品信息，制件的技術(shù)信息，通過結(jié)構(gòu)分析、工藝性分析，設(shè)計(jì)成模具，并在此基礎(chǔ)上，將原材料經(jīng)過加工、裝配，轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂惺褂眯阅艿某尚喂ぞ叩娜^程。模具生產(chǎn)過程分以下六個(gè)階段：（1)模具方案策劃（2)模具結(jié)構(gòu)技術(shù)設(shè)計(jì)（3)生產(chǎn)準(zhǔn)備（4)模具成形件加工(6)驗(yàn)收與試用（5)裝配與試模（7）整理和記錄第一節(jié)模具的制造工藝過程2．模具制造工藝過程模具制造工藝過程是模具生產(chǎn)過程的主要部分，即從生產(chǎn)準(zhǔn)備到驗(yàn)收、試用合格之前，共五個(gè)階段屬于制造工藝過程。四、模具零件加工工藝過程的組成模具零件主要有：標(biāo)準(zhǔn)、通用零件和成形件兩大類。這些零件加工工藝過程的組成包括以下內(nèi)容：第一節(jié)模具的制造工藝過程（1）工序一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地點(diǎn)對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。工序是構(gòu)成工藝過程的基本單位，判斷加工內(nèi)容是否屬于同一個(gè)工序，關(guān)鍵在于是否連續(xù)加工同一零件。（2）安裝（3）工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置稱為工位。（4）工步在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。（5）進(jìn)給第一節(jié)模具的制造工藝過程五、模具成形件制造工藝與加工工序（1）成形件制造工藝及其加工工藝類型成形件的制造工藝過程為：1)成形件成形加工2)成形件熱處理工藝3)成形件型面的精飾加工沖模、成形模成形件型面的成形加工已成為關(guān)鍵加工工藝。常用于成形件成形加工的工藝方法有以下幾種：1)數(shù)控成形銑削工藝2)電火花成形加工工藝3）數(shù)控、精密坐標(biāo)孔系加工工藝4)數(shù)控、精密電火花線切割工藝5）精密成形磨削工藝6）成形模型腔的擠壓成形工藝第一節(jié)模具的制造工藝過程（2）模具成形件的加工工序1)粗加工工序：粗加工為精加工的預(yù)加工工序2)精加工工序：一般可作為最終加工工序3)精飾加工工序：一般在熱處后進(jìn)行，其工藝內(nèi)容包括研磨、拋光、皮紋加工等。第一節(jié)模具的制造工藝過程第二節(jié)模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)一、模具的精度和剛度1．模具的精度模具的精度主要體現(xiàn)在模具工作零件的精度和相關(guān)部位的配合精度。一般模具的精度也應(yīng)與產(chǎn)品制件的精度相協(xié)調(diào)，同時(shí)也受模具加工技術(shù)手段的制約。1）產(chǎn)品制件精度2）模具加工技術(shù)手段的水平3）模具裝配鉗工的技術(shù)水平4）模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平影響模具精度的主要因素有：2．模具剛度對(duì)于高速?zèng)_壓模、大型件沖壓成形模、精密塑料模和大型塑料模，不僅要求其精度高，還應(yīng)有良好的剛度。二、模具的生產(chǎn)周期模具的生產(chǎn)周期是從接受模具訂貨任務(wù)開始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的時(shí)間。第二節(jié)模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有：（1）模具技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度（2）模具企業(yè)的專門化程度（3）模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化（4）模具生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)和管理水平第二節(jié)模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)三、模具生產(chǎn)成本模具生產(chǎn)成本是指企業(yè)為生產(chǎn)和銷售模具支付費(fèi)用的總和。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：（1）模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和模具功能的高低（2）模具精度的高低（3）模具材料的選擇（4）模具加工設(shè)備（5）模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度和企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度第二節(jié)模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)四、模具壽命模具壽命是指在保證模具產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量，它包括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽命。影響模具壽命的主要因素有：（1）模具結(jié)構(gòu)（2）模具材料（3）模具加工質(zhì)量（4）模具工作狀態(tài)（5）產(chǎn)品零件狀況第二節(jié)模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)第三節(jié)零件的工藝分析一、零件結(jié)構(gòu)的工藝分析機(jī)械零件都是根據(jù)使用需要而設(shè)計(jì)的，所以各個(gè)零件的形狀、尺寸相差很大。如果從形體上都是由單一的表面所組成，這些表面大致可分為：1）基本表面2）特形表面研究零件結(jié)構(gòu)，首先要分析該零件是由哪些表面所組成，因?yàn)楸砻嫘螤钍沁x擇加工方法的基本因素之一。分析零件結(jié)構(gòu)，不僅要注意零件各構(gòu)成表面的形狀尺寸，還要注意這些表面的不同組合。表1?1零件結(jié)構(gòu)的工藝性對(duì)比第三節(jié)零件的工藝分析第三節(jié)零件的工藝分析二、零件的技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求，包括被加工表面的尺寸精度、幾何形狀精度、各表面之間的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理要求及其他要求，這些要求對(duì)制定工藝方案往往有重要影響。三、零件圖的工藝分析必須在認(rèn)真分析產(chǎn)品圖樣，尤其是各個(gè)零件圖的基礎(chǔ)上，才能考慮工序安排及其他各工藝內(nèi)容。四、各零件所用原材料五、其他技術(shù)要求1）熱處理、表面處理及其他防腐處理。2）特殊檢驗(yàn)方法，如磁力探傷、熒光檢驗(yàn)等。3）其他要求，如動(dòng)平衡、退磁處理等。第三節(jié)零件的工藝分析第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量一、機(jī)械加工后的表面質(zhì)量表面質(zhì)量是指機(jī)械零件加工后表面層的狀態(tài)。其主要內(nèi)容包圖1?1表面層的幾何形狀特征括以下幾個(gè)部分（圖1?1）：1）表面粗糙度：反映的是零件被加工表面上的微觀幾何形狀誤差。2）表面波度：它是由機(jī)械加工中的振動(dòng)引起的，介于幾何形狀誤差與表面粗糙度之間的周期性幾何形狀誤差。圖1?1表面層的幾何形狀特征二、機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響1．表面質(zhì)量對(duì)耐磨性的影響表面粗糙度對(duì)零件表面圖1?2表面粗糙度對(duì)初期磨損量的影響磨損有很大的影響。一般來(lái)說(shuō)，表面粗糙度值如果過小，潤(rùn)滑油不易儲(chǔ)存，使磨損程度增加。表面粗糙度值過大，使實(shí)際接觸的面積減小，單位應(yīng)力大大增加，會(huì)引起更嚴(yán)重的磨損。因此，接觸面在一定工作條件下通常存在一個(gè)最佳表面粗糙度（圖1?2）。第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量圖1?2表面粗糙度對(duì)初期磨損量的影響第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量2．表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響（1）表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響（2）加工紋理方向（3）表面層殘余應(yīng)力、冷作硬化對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響1）表面層殘余應(yīng)力2）表面層冷作硬化(簡(jiǎn)稱冷硬)3．表面質(zhì)量對(duì)耐蝕性的影響零件表面的耐蝕性很大程度上取決于表面粗糙度。第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量4．表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質(zhì)量。對(duì)于間隙配合，粗糙度值越大，則會(huì)使磨損越大，使間隙很快地增大，從而引起配合性質(zhì)的改變。5．表面質(zhì)量對(duì)零件的其他影響零件表面粗糙度值越大，接觸的表面之間的實(shí)際接觸面積就越小，單位面積受力就越大，會(huì)使凸峰處的塑性變形增大，使得零件的接觸剛度降低。第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量三、切削加工后的表面粗糙度切削加工后影響表面粗糙度的因素有三個(gè)方面：幾何因素、物理因素和工藝系統(tǒng)振動(dòng)1．幾何因素刀具相對(duì)于工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀是刀具幾何形狀的復(fù)映，見圖1?3。其理論上的最大表面粗糙度Rmax可由刀具形狀、進(jìn)給量f按幾何關(guān)系求得，即第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量圖1?3切削加工后的殘留面積及其高度a)rε=0b）rε＞0且進(jìn)給量f較小時(shí)第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量2．物理因素加工后的實(shí)際輪廓與圖1?4塑性材料切削加工后表面的實(shí)際輪廓與理論輪廓,理論輪廓見圖1?4。圖1?4塑性材料切削加工后表面的實(shí)際輪廓與理論輪廓第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量（1)工件材料的性質(zhì)工件材料韌性越高、塑性變形越大，加工表面就越粗糙。（2)積屑瘤與鱗刺現(xiàn)象金屬在切削過程中出現(xiàn)的積屑瘤與鱗刺等現(xiàn)象，增大了工件的表面粗糙度。（3）刀具打滑（4）后刀面的擠壓（5)刀具材料影響在相同切削條件下，硬質(zhì)合金刀具加工所得的粗糙度值小于高速鋼刀具加工所得的粗糙度值。3．工藝系統(tǒng)振動(dòng)（詳見振動(dòng)部分的內(nèi)容）第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量（1）合理的磨削參數(shù)為了直接減少磨削熱的發(fā)生，降低磨削區(qū)的溫度，應(yīng)合理選擇磨削參數(shù)：減少砂輪速度和背吃刀量；適當(dāng)提高進(jìn)給量和工件速度。四、提高加工表面質(zhì)量的工藝方法1．減小殘余拉應(yīng)力、防止磨削燒傷和磨削裂紋的工藝途徑的一項(xiàng)重要問題。解決的原則：一是減少磨削熱的發(fā)生，二是加速磨削熱的傳出。（2）選擇有效的冷卻方法選擇合適的磨削液和有效的冷卻方法。2．采用冷壓強(qiáng)化工藝（1）噴丸（2）滾壓第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量3．采用精密加工和光整加工工藝（1）精密加工工（2）光整加工工藝1)珩磨2)超精加工3)研磨4)拋光五、機(jī)械加工精度1．加工精度與加工誤差加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和表面間的相互位置)與理想幾何參數(shù)的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量2．原始誤差工藝系統(tǒng)的原始誤差主要有原理誤差、定位誤差、調(diào)整誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的加工誤差、工藝系統(tǒng)的受熱變形引起的加工誤差、機(jī)床傳動(dòng)誤差、測(cè)量誤差等。3．影響機(jī)械加工精度的部分因素（1）工藝系統(tǒng)的受力變形對(duì)加工精度的影響1）工件剛度2）減小工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度影響的措施（2）工藝系統(tǒng)的熱變形對(duì)加工精度的影響減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑主要有：減少發(fā)熱源和隔熱；改善散熱條件；均衡溫度場(chǎng)；加快溫度場(chǎng)的平衡；控制環(huán)境溫度等。第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量4．提高加工精度的途徑第四節(jié)機(jī)械加工工藝表面質(zhì)量第五節(jié)機(jī)械加工過程中的振動(dòng)一、機(jī)械加工過程中的強(qiáng)迫振動(dòng)1．機(jī)械加工過程中的強(qiáng)迫振動(dòng)（1）機(jī)械加工中的強(qiáng)迫振動(dòng)與一般機(jī)械中的強(qiáng)迫振動(dòng)沒有什么區(qū)別，強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與干擾力的頻率相同或是干擾力的頻率的倍數(shù)。（2）強(qiáng)迫振動(dòng)產(chǎn)生的原因強(qiáng)迫振動(dòng)產(chǎn)生的振源有兩類，其中一類來(lái)自機(jī)床內(nèi)部，稱為機(jī)內(nèi)振源；另外，則是來(lái)自機(jī)床外部的機(jī)外振源。2．機(jī)械加工過程中強(qiáng)迫振動(dòng)振源的查找方法在強(qiáng)迫振動(dòng)特征中闡明，強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率總是與干擾力的頻率相等或者是它的倍數(shù)，可根據(jù)強(qiáng)迫振動(dòng)的這個(gè)規(guī)律找到強(qiáng)迫振動(dòng)的振源。3．防治強(qiáng)迫振動(dòng)的主要途徑1）針對(duì)離心力問題，對(duì)工藝系統(tǒng)中的回轉(zhuǎn)體零件進(jìn)行相應(yīng)的靜、動(dòng)平衡處理。2）提高裝配精度，減少激振力。3）提高工藝系統(tǒng)的剛度。4）采用消振與隔振措施，隔離機(jī)外振源對(duì)工藝系統(tǒng)的干擾。5）提高工藝系統(tǒng)中傳動(dòng)件的精度，以減小沖擊。二、機(jī)械加工過程中的自激振動(dòng)（顫振）1．機(jī)械加工過程中自激振動(dòng)鑒別的簡(jiǎn)單方法自激振動(dòng)是由系統(tǒng)本身產(chǎn)生的交變力所激發(fā)和維持的振動(dòng)，它是和切削過程緊密聯(lián)系的。在加工過程中，自激振動(dòng)頻率與外激振源頻率無(wú)關(guān)。自激振動(dòng)的振幅與振動(dòng)周期內(nèi)獲得的能量有關(guān)。第五節(jié)機(jī)械加工過程中的振動(dòng)2．機(jī)床加工過程中產(chǎn)生自激振動(dòng)的條件如果在一個(gè)振動(dòng)周期內(nèi)，振動(dòng)系統(tǒng)從電動(dòng)機(jī)獲得的能量大于振動(dòng)系統(tǒng)對(duì)外界做功所消耗的能量，若兩者之差剛好能克服振動(dòng)時(shí)阻尼所消耗的能量，則振動(dòng)系統(tǒng)將有等幅振動(dòng)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生。3．機(jī)械加工過程中自激振動(dòng)的激振機(jī)理在金屬切削加工過程中，大多數(shù)情況下，刀具總是完全地或部分地在帶有波紋的表面上進(jìn)行切削加工。4．自激振動(dòng)的特征5．抑制自激振動(dòng)的措施合理選擇刀具的幾何參數(shù)；合理選擇切削用量；提高工藝系統(tǒng)的抗振能力；調(diào)整振型和方位角；采用各種減振措施等。第五節(jié)機(jī)械加工過程中的振動(dòng)三、機(jī)械加工過程中的自由振動(dòng)（1）自由振動(dòng)單自由度系統(tǒng)的無(wú)阻尼自由振動(dòng)是一種簡(jiǎn)諧運(yùn)動(dòng)，其周期T和頻率f的關(guān)系表達(dá)式為式中:

T——周期；f——頻率；k——彈性系數(shù)；m——質(zhì)量。第五節(jié)機(jī)械加工過程中的振動(dòng)（2）自由振動(dòng)特性1）常力并不能影響自由振動(dòng)的固有頻率，只能改變系統(tǒng)中振動(dòng)的平衡位置。2）自由振動(dòng)的頻率f和圓頻率ωn只與振動(dòng)系統(tǒng)的彈性k和慣性m有關(guān)，而與振動(dòng)的初始條件無(wú)關(guān)。因此稱f為系統(tǒng)的固有頻率，稱ωn為系統(tǒng)的固有圓頻率。3）振幅是振動(dòng)特性中重要的參數(shù)，它與初始條件有關(guān)，且與系統(tǒng)的彈性、慣性有關(guān)。四、阻尼1）阻尼的概念：在機(jī)械加工過程中，當(dāng)忽略了阻尼影響時(shí)，所得結(jié)果基本上反映實(shí)際的振動(dòng)規(guī)律，但也有一定的差別，見表1?2。第五節(jié)機(jī)械加工過程中的振動(dòng)表1?2阻尼對(duì)振動(dòng)的影響2）產(chǎn)生阻尼的原因有結(jié)構(gòu)與支承之間的外摩擦、材料之間的內(nèi)摩擦和周圍介質(zhì)的阻力。3）阻尼對(duì)強(qiáng)迫振動(dòng)以及自由振動(dòng)都是有影響的。五、控制機(jī)械加工振動(dòng)的途徑控制機(jī)械加工振動(dòng)的途徑包括：改善工藝系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性；消除或減弱產(chǎn)生振動(dòng)的條件；采用消振或減振裝置。第五節(jié)機(jī)械加工過程中的振動(dòng)第六節(jié)工藝路線的擬訂制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)，首先應(yīng)擬訂零件(或產(chǎn)品)加工的工藝路線。它是工藝設(shè)計(jì)的總體布局。其主要任務(wù)是選擇零件表面的加工方法，確定加工順序，劃分工序。根據(jù)工藝制訂工藝路線時(shí)需要考慮的主要問題包括：怎樣選擇定位基準(zhǔn)，怎樣選擇加工表面，怎樣選擇加工方法，工藝安排以及熱處理等。一、定位基準(zhǔn)的選擇1．基準(zhǔn)及其分類（1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)，稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)可以是點(diǎn)、線或者面。（2）工藝基準(zhǔn)在加工工藝過程中所采用的基準(zhǔn)，稱為工藝基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)按用途又可以分為：工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。1）工序基準(zhǔn)：是在工序圖上用來(lái)確定工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)。但是，由于模具是單件生產(chǎn)，所以一般不繪制工序圖。2）定位基準(zhǔn)：在加工過程中，為了能夠保證工件和機(jī)床、夾具之間的相對(duì)位置所使用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。3）測(cè)量基準(zhǔn)：在測(cè)量時(shí)使用的基準(zhǔn)，稱為測(cè)量基準(zhǔn)。4）裝配基準(zhǔn)：在裝配時(shí)，確定零件或部件在制件中的相對(duì)位置所使用的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。第六節(jié)工藝路線的擬訂2．定位基準(zhǔn)的選擇（1）粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下幾點(diǎn)原則：1）保證各加工表面的加工余量合理分配，應(yīng)選擇余量較小的作為粗基準(zhǔn)。2）為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，應(yīng)選不加工表面作為基準(zhǔn)。3）若要保證某表面的余量均勻，就選擇該表面作為粗基準(zhǔn)，進(jìn)行加工。4）為了保證定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，應(yīng)盡量選擇平整、表面粗糙度小的、有足夠大尺寸的表面作為粗基準(zhǔn)。不允許有鍛造飛邊，鑄造澆、冒口或其他缺陷。5）一般情況下，粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。第六節(jié)工藝路線的擬訂（2）精基準(zhǔn)的選擇一般遵循以下原則：1）基準(zhǔn)重合原則2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則3）自為基準(zhǔn)原則4）互為基準(zhǔn)原則5）方便裝夾原則第六節(jié)工藝路線的擬訂二、表面加工方法的選擇選擇零件各表面加工方法的基本思路如下：1．被加工表面的精度和零件的結(jié)構(gòu)形狀2．零件材料的性質(zhì)及熱處理要求對(duì)于加工質(zhì)量要求高的有色金屬零件，一般采用精細(xì)車、精細(xì)銑或金剛鏜進(jìn)行加工，應(yīng)避免采用磨削加工，因?yàn)槟ハ饔猩饘僖锥氯拜?。淬火后的鋼質(zhì)零件宜采用磨削加工和特種加工。3．生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求所選擇的零件加工方法，除保證產(chǎn)品的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)精度要求外，應(yīng)有盡可能高的生產(chǎn)率。第六節(jié)工藝路線的擬訂三、工藝階段的劃分（1）粗加工階段主要任務(wù)是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸達(dá)到要求。