人才育成揭示板

PWCGNextCell生產革新人才育成方案改善實踐力（現場課題解決能力向上）經營理念作業(yè)、工程、線平衡改善能力意識問題解決的方法動作研究時間研究工程分析線平衡分析稼動分析設備稼動向上生產線布局改善原價知識JIT、VMI、SCM日日完善生產革新的意義３級２級推進擔當與現場管理者全體高級干部與責任者1級生產中的經營通過BS、PL表看經營6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月全員宣傳、揭示板更新（理念與工具）系長以上TPS培訓系長以上生產革新內部研修，小組實踐課題展開精益生產內部研修（IE），現場實踐展開PC生產革新制造責任者研修PC生產革新課長級研修（2回），現場實踐展開各部門IE培訓，標準作業(yè)手順書做成TPM培訓，設備保全能力提升PC生產革新線系長研修NextCell生產革新理念起源于20世紀60年代以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)，通過實施JIT生模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國市場。通過杜絕浪費以縮短生產周期以實現下列目標：最佳品質、最低成本、最短前期、最佳安全性、最高員工士氣即時生產（JIT)在正確時間生產正確數量的正確零部件●花時間規(guī)劃●持續(xù)性流程●拉式制度●快速切換●整合物流作業(yè)自動化（就地品質管理）使問題顯現●一出現問題就自動停止●安燈●人員與機器分開●防止錯誤●就地品質管理●解決問題的根本原因（5W）人員與團隊●挑選●人事系統(tǒng)、決策●共同目標●交叉培訓減少浪費●現場現物●解決問題●5個“為什么”●注意浪費情況持續(xù)改進穩(wěn)定的生產（生產均衡化）穩(wěn)定且標準化的流程視覺管理“精益生產模式”理念原則1價值觀（Value）

原則2價值流（ValueStream）原則3流動（Flow）原則4拉動（Pull）原則5盡善盡美（Perfection）價值只能由最終用戶來確定從原材料到成品賦予價值的全部活動創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來讓用戶按需求拉動生產改進的結果必然是價值流動速度顯著加快。精益生產方式精益生產五項原則PWCGNextCell生產革新＝精益生產推進（TPS）NextCell生產革新理念最快、最輕庫存為零，L/T縮短經營資本成本最大化實現最快,最輕，最強的生產制造最強強制造體制，成本力戰(zhàn)勝他社營業(yè)利潤最大化

拉動式生產強化制造體制以“庫存”為標準衡量是否實現最經濟的生產按需生產利用最小資源“庫存”乃萬惡之源1、掩飾了現場對應力弱2、掩飾了經營不善●生產不安定●流程復雜,●切換能力弱,大批量生產●制造L/T長●瞬間對應能力差,提前估計生產●操動率提高,就可獲利的體制●不預留庫存,就無法增加銷售●開發(fā)時間長,無法跟上市場變化●計劃生產無法對應市場變化●無靈活的生產體系轉變爭取“0”在庫，實現有競爭力的QCD在必要的時候，按需要的數量，便宜地、安全地、以好的品質生產需要的東西。●對應生產量的變化（柔性）●縮短制造L/T（制造周期）●提高品質意識和降低不良●設備投資少●中間在庫少●立即反映改善效果●作業(yè)者的熱情提高●生產能力提高●對應生產量的變化（柔性）●縮短制造L/T（制造周期）●提高品質意識和降低不良●設備投資少●中間在庫少●立即反映改善效果●作業(yè)者的熱情提高●生產能力提高單元化革新的目的全力滿足客戶的要求單元化的目的公司經營的貢獻單元化生產的背景NextCell生產革新工具簡介——6SK1、何謂6SK？6SK就是指整理、整頓、清潔、清掃、習慣、身美、健康2、6SK推進的要點：（杜絕8大浪費現象）●預防工傷事故●有效預防火災●現場清潔、整齊、明朗、有序，利于穩(wěn)定、提高質量●流程有條不紊，故障一目了然，可提高工作效率●定置定位管理，有效利用空間●減少損耗，有效利用資源●環(huán)境清潔，改善保健衛(wèi)生●環(huán)境優(yōu)美，令人心情開朗3、6SK對生產現場帶來什么好處：等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費缺貨損失制造過多（過剩）浪費整理整頓清潔清掃習慣健康由整理、整頓開始，徹底的經營革新身美基礎5S·升華6SKNextCell生產革新工具簡介——價值流圖VSM為了將放在SCM軸位置的制造革新活動從部分適應到整體適應、并與經營成果相聯(lián)系。1、作成物資與信息流程圖的目的對象范圍：SCM軸全體顧客~供應商理由從來的體系：無法將部分最佳與經營成果相聯(lián)系在分業(yè)體制下，除了自己能看見的范圍外均無法活動通過SCM軸全體（銷售）流程的可視化?共有化，配合活動成員的視線?方向配合活動成員的視線、活動的方向將現在物資與信息的停滯、滯留、中斷等實行可視化明確目標與各相關部門共有2、在制造革新活動中物資與信息流程圖的位置顧客視點經營視點顧客的要求：交貨期短沒有庫存（CCM?資金流動順暢）現狀：需要改變什么？顧客的要求與現狀間的反差反差產生的主要原因“物資與信息流程圖”可視化?共有化目標：改變成什么？“物資與信息流程圖”能回應顧客要求的目標?目標值現狀與目標間的反差（反差：活動課題）可視化?共有化活動日程課題展開（深入實踐活動）怎樣改變?3、基本步驟1.調查整理物資流通并記錄2.調查整理信息流通并記錄3.指出現狀存在的問題4.填寫有制造特征的語句◆書寫物資流程①在右上方寫顧客②流通上的庫存重點③工序Ｂｏｘ（只需框和名稱）④供應商⑤工序間/材料庫存⑥工序Ｂｏｘ之中⑦物資流程的箭頭⑧L/T與實際裝配/加工時間⑨提取物資的時間◆書寫信息流程①營業(yè)性的部門（銷售公司、代理店等）②事業(yè)部/工廠內管理部門的工序BOX③在流通的信息及工序BOX中NextCell生產革新工具簡介——IE分析1、標準作業(yè)時間的概念:在規(guī)定的作業(yè)條件下,用標準的作業(yè)方法作業(yè)的時候,必要的所需時間2、時間測定:把作業(yè)分割成每個作業(yè)要素作業(yè),測定每個作業(yè)要素的時間。3、步驟:①把分析對象拍成影像→②把作業(yè)分割成每個要素作業(yè)→③明確要素起止點→④用秒表測量5~10次時間→⑤記錄各要素時間→⑥匯總各要素時間→⑦測定結果：最短的循環(huán)為標準作業(yè)時間聯(lián)合作業(yè)分析是：聯(lián)合作業(yè)分析是考慮實行聯(lián)合作業(yè)的各作業(yè)主體的作業(yè)過程，相互的作業(yè)時間表達成流程表，區(qū)分［單獨｝、［聯(lián)合］、［不稼動］的各性質，明確改善目標的分析技術聯(lián)合作業(yè)分析的目的：按照Ｍ－Ｍ流程表，明確等待的損失和作業(yè)的時間，減少這樣的損失?！?/p>

標準作業(yè)的３要素生產節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準等待①記入作業(yè)順序/要點/安全/品質/環(huán)境/理由②記入每一作業(yè)順序的時間③用圖片說明④明確作業(yè)要領時間觀測用表聯(lián)合作業(yè)分析表準作業(yè)組合票改善時間觀測用表聯(lián)合作業(yè)分析標準作業(yè)組合票標準作業(yè)手順書IE分析流程NextCell生產革新工具簡介——標準作業(yè)１、何謂標準作業(yè)：■標準作業(yè)組合票是工作中實現的「反復作業(yè)」標準化工具的活用。■什么是「標準作業(yè)」就是確定生產周期時間、進行作業(yè)量及作業(yè)順序的人員配置，各作業(yè)需要多少秒、應該按照怎樣的作業(yè)順序、有什么作業(yè)要點是否遵守（安全、品質、環(huán)境）等決定的基準。何謂現場力□持續(xù)排除浪費的能力浪費可視化何謂標準化明確整個工作的基本流程正常?異常的可視化3、構筑「標準作業(yè)」的工具：■確定「標準作業(yè)」、進行改善的道具有2個?標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)票；2、根據生產周期時間來工作：平均每天操動時間（定時）生產周期時間＝平均每天需要數另外、平均每天需求量＝月操動天數每月生產需求量「生產需求量由顧客決定」※生產周期的定義：※包括直接、間接、研究開發(fā)、采購、營業(yè)等在內的所有工作；■生產周期時間——相當于顧客購買商品的速度（個／秒）。依照這個速度來分配作業(yè)、進行生產是非常重要的?！杖崭纳扑鞒傻摹腹ぷ黜樞蛞?guī)則」成果的顯現化副線圈插入標準作業(yè)手順及作業(yè)CT時間副線圈插入改善后作業(yè)步驟標準動作及動作的標準CT時間；副線圈插入標準作業(yè)順序及指示；要求：作業(yè)者必須嚴格按照圖示內容及時間標準作業(yè)，杜絕動作浪費；表示品質檢查，要求作業(yè)者在進行標有”◆“的動作步驟時，必須進行相關品質確認。表示安全注意，要求作業(yè)者在進行標有”“的動作步驟時，必須注意安全。表示標準在制品，要求本崗位只能有一個在制品，不得超出標準。根據產量的須求變化而決定是否存在，具體以產量要求的節(jié)拍時間而定，如TT時間12.5秒時,需要增加一名作業(yè)者.NextCell生產革新工具簡介——看板１、何謂看板：■是實現及時生產的一個工具，通常是一個放入長方形塑料帶里的卡片。可分為交接看板和半成品看板?！鼋唤涌窗逵涊d后工序從前工序領取產品的種類和數量；■半成品看板指定前工序必須生產的產品的種類和數量。2、理解看板的規(guī)則：■向后工序交接■對實物務必加看板■只生產向后工序交接的產品■按看板的展示順序生產■平準化生產3、了解看板的效果：■減少庫存■由搬運次數和生產方式得知效果的獲取方法■眼睛可以看得見的管理交接看板半成品看板看板傳遞的方式4、基本步驟1后工序搬運人員將需要數量的交接看板及空箱送往前工序置場；2