榆社化工股份有限公司1120爆炸事故

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榆社化工股份有限公司1120爆炸事故事故經(jīng)過2010年11月20日晚19點01分，榆社化工股份有限公司樹脂二廠2#聚合廠房內(nèi)發(fā)生了空間爆炸，導(dǎo)致2#聚合廠房北側(cè)主框架部分坍塌，四面的墻體全部坍塌，1#聚合廠房四面墻體全部震塌，1#聚合廠房西側(cè)的聚合中控室、配電室、辦公室的部分墻體坍塌，中控微機室起火，將所有的機柜和微機燒毀；聚合廠房（1#、2#聚合廠房）90m范圍內(nèi)的建筑物的門窗損毀，1000m范圍內(nèi)廠房、民居等建筑物的門窗玻璃部分破碎；事故共造成4人死亡、2人重傷、3人輕傷，財產(chǎn)損失2500萬元；北側(cè)東側(cè)西側(cè)事故原因爆炸點的確認根據(jù)上述情況及設(shè)備廠房受損情況判定：該起事故發(fā)生的爆炸原點在2號聚合廠房一層9號聚合釜和8號聚合釜之間的空間。

火源點的確認經(jīng)過現(xiàn)場勘查聚合釜出料泵防爆啟動開關(guān)密封螺絲不嚴密；后蓋被炸開一個直徑約10cm的孔洞，且內(nèi)部電路板燒焦碳化；該開關(guān)所在的混凝土柱子上從一樓到四樓有明顯的燒灼痕跡。因此判斷9號出料泵開關(guān)內(nèi)的電氣火花為直接引火源。事故直接原因分析（1）泄漏源確定a、根據(jù)事故現(xiàn)場視頻資料及現(xiàn)場勘查，泄漏發(fā)生在2號聚合廠房的9號釜頂部氯乙烯單體進料管（直徑108mm）與總排空管控制閥下（直徑273mm）連接的上彎頭（450焊接彎頭）焊接接頭裂口處（裂口長度20.9cm，寬度最大2.4cm）；泄漏原因通過查閱9號釜的設(shè)計、施工資料及現(xiàn)場勘察分析具體原因如下：該管段按照現(xiàn)行標準屬于GC1的壓力管道，由于聚合作業(yè)為間歇操作過程，與聚合釜直接連接的氯乙烯單體進料管段每一次聚合反應(yīng)均要經(jīng)歷升壓、降壓的過程，屬于疲勞元件，但是在2005年設(shè)計時，國家還沒有規(guī)定對疲勞壓力管道進行疲勞分析；由于聚合釜的壁厚15mm，與單體進料管相連接的273mm的工藝管線管道壁厚6.5mm，而本次發(fā)生泄漏的管道壁厚為4.5mm，雖然符合管道標準，但成為整個聚合釜連接管線的薄弱環(huán)節(jié)，而焊接接頭則成為該管段的薄弱環(huán)節(jié)；橫管段上安裝有兩個調(diào)節(jié)閥，管段沒有支撐減振設(shè)施，在單體進料和聚合釜進出料時，管道會發(fā)生振動；振動是導(dǎo)致彎頭焊接接頭開裂的主要原因；事故間接原因分析（1）企業(yè)沒有對壓力管道進行定期檢驗；（2）根據(jù)對聚合操作室的微機操作員的調(diào)查詢問，當時在DCS系統(tǒng)中沒有聽到氣體泄漏檢測儀的報警聲；（3）聚合廠房未安裝強制通風裝置，泄露的氣體未能及時排除。（4）聚合廠房內(nèi)的地板均采用鋼制格柵板，由于氯乙烯氣體密度遠大于空氣，導(dǎo)致氯乙烯氣體可直接通過格柵孔洞向下擴散；（5）由于氣溫較低，廠房的門窗均處于關(guān)閉狀態(tài)，導(dǎo)致泄漏的氯乙烯氣體集聚在廠房內(nèi)；建議（1）建議聚合廠房設(shè)置為開放式，防止可燃氣體積聚。（2）樓層間鋼制格柵板結(jié)構(gòu)改為封閉結(jié)構(gòu)，減少防火分區(qū)面積和卸爆面積。（3）在聚合廠房及其他存在可燃氣體和有毒氣體的作業(yè)場所中，并將氣體檢測報警與廠方的強制排風設(shè)施進行安全連鎖。（4）應(yīng)在各種存在易燃易爆或有毒氣體的廠房應(yīng)設(shè)置事故通風設(shè)施；（5）隨著自動化控制水平的提高，作業(yè)場所的作業(yè)人員數(shù)量減少，建議在聚合、轉(zhuǎn)化、單體回收、儲罐區(qū)、氣柜區(qū)等危險作業(yè)場所設(shè)置能夠監(jiān)控各個區(qū)域的防爆工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)，并將監(jiān)視顯示器設(shè)置在中控室內(nèi)；（8）對疲勞運行的壓力容器和壓力管道進行疲勞分析設(shè)計；（8）完善壓力管道安全管理制度、強化管理、定期檢驗壓力管道。（9