第9章 鋼的淬火與回火

熱處理工程基礎(chǔ)第九章鋼的淬火與回火第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展淬火：鋼加熱到臨界點(diǎn)以上，保溫一定時(shí)間后快速冷卻，使過冷A轉(zhuǎn)變?yōu)镸和B組織的工藝方法。淬火目的：提高高強(qiáng)度耐磨零件的硬度、強(qiáng)度和耐磨性；通過淬火和回火獲得結(jié)構(gòu)鋼良好的綜合機(jī)械性能；獲得良好的物理和化學(xué)性能（磁性能、耐腐蝕等）A1Ms鋼的淬火的分類（略）第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展一、淬透性的基本概念淬透：由于淬火時(shí)工件表面和心部的冷卻速度不同導(dǎo)致各部分形成M趨勢(shì)不同，工件在淬火時(shí)表面到心部都能獲得M就是淬透。未淬透：只有表面一定厚度能形成M心部不能形成M。淬硬層：未淬透的工件中形成M的厚度層。表面表面心部淬硬層未淬透區(qū)1、淬硬層和淬透性淬透性：鋼在淬火時(shí)獲得M的難易程度。是鋼的固有屬性淬硬層厚度和淬透性之間的關(guān)系：淬硬層與鋼的淬透性有關(guān)，如果同等條件下，淬透性好的鋼其淬硬層的厚度就厚。淬硬層與淬透性不能等同，淬硬層還和工件尺寸、冷卻介質(zhì)等有關(guān)。2、淬硬性和淬透性淬硬性：鋼淬火時(shí)的硬化能力，即在淬火成M時(shí)的最高硬度。淬硬性主要取決于A中C含量。淬透性好的鋼淬硬性并不一定回好，兩者沒有明顯的變化趨勢(shì)關(guān)系二、淬透性的意義及影響因素1、淬透性的實(shí)際意義工件的淬透層越薄，調(diào)制處理的效果越差。（只有部分M）受力狀態(tài)均勻的服役狀態(tài)要求具有較好的淬透性；受力不均勻的服役狀態(tài)，如彎曲和扭轉(zhuǎn)，淬透性不作要求2、影響淬透性的因素總規(guī)律：C曲線的位置決定了材料的淬透性，C曲線右移提高淬透性，左移降低淬透性具體規(guī)律：除Co外的大部分合金元素提高淬透性A化溫度升高，增加晶粒尺寸和均勻性，提高淬透性有未溶解的第二相存在，降低淬透性原始組織中碳化物越細(xì)小，分布越均勻越有利于提高淬透性三、淬透性評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)與方法1、淬透性評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)M的含量在淬火后的式樣中是逐漸降低的，因此與沒有M的區(qū)域并不存在明顯的界限。區(qū)分比較困難，而實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，M含量為50%的顯微組織具有非常明顯的差別，并且硬度也會(huì)有較大的變化，因此用淬火鋼的表面到半M區(qū)的厚度作為淬硬層厚度。2、淬透性評(píng)定方法U曲線法：l=4~6d的圓柱試樣，規(guī)定條件淬火后橫截面的硬度變化曲線。淬透性用淬透層深度或?yàn)榇阃笇又睆脚c原始直徑的比值表示臨界直徑法：能夠淬火成中心成為半M區(qū)的最大直徑被稱為臨界直徑。用臨界直徑的大小表示淬透性的好壞。理想臨界直徑：淬火介質(zhì)的淬冷烈度H無窮大時(shí)的淬火成半M區(qū)的最大臨界直徑。與試樣的尺寸和冷卻介質(zhì)無關(guān)。理想臨界直徑和實(shí)際臨界直徑可以換算，評(píng)定材料的淬透性就用理想臨界直徑比較。末端淬火法：將試樣加熱到A化后利用端淬法淬火，得到離淬火端不同距離的硬度，測(cè)定材料的淬透性曲線。該方法除試樣以外的所有參數(shù)都是確定的，因此可以進(jìn)行直接比較材料的淬透性好壞，并且實(shí)驗(yàn)方法簡(jiǎn)單，應(yīng)用最廣泛表示方法：JHRC/d，如J40/6即距末端6mm處的硬度為40HRC四、淬透性曲線的應(yīng)用1、根據(jù)淬透性曲線求圓棒工件截面上的硬度分布2、根據(jù)硬度要求，選擇鋼種和熱處理工藝3、根據(jù)淬透曲線確定鋼的臨界淬透直徑得到半M區(qū)的硬度根據(jù)硬度和淬透性圖得到與端淬的距離根據(jù)淬透性的線解圖得到臨界直徑第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展一、淬火介質(zhì)的分類與要求淬火時(shí)發(fā)生物態(tài)變化的介質(zhì)水、油、水溶液等沸點(diǎn)低于淬火溫度的介質(zhì)，這些介質(zhì)在淬火過程中回氣化沸騰，使工件強(qiáng)烈散熱，此外還可以以其它方式進(jìn)行熱交換（傳導(dǎo)，對(duì)流等）淬火時(shí)不發(fā)生物態(tài)變化的介質(zhì)主要有熔鹽和熔融金屬等介質(zhì)，氣化溫度高，不會(huì)氣化，只能以輻射、傳導(dǎo)和對(duì)流的方式熱交換選用淬火介質(zhì)的要求：滿足冷卻速度的要求，無毒，無污染，便宜，對(duì)工件影響較小的淬火介質(zhì)二、有物態(tài)變化的淬火介質(zhì)1、冷卻特性與冷卻機(jī)制冷卻特性：試樣溫度與冷卻時(shí)間或試樣溫度與冷卻速度之間的關(guān)系。測(cè)定：首先測(cè)出溫度——時(shí)間曲線，把溫度——時(shí)間曲線求導(dǎo)可得冷卻速度——溫度曲線工件淬火過程的三個(gè)階段：（1）蒸汽膜階段：高溫工件與介質(zhì)接觸時(shí)放出大量的熱導(dǎo)致介質(zhì)氣化，形成蒸汽膜，蒸汽膜的導(dǎo)熱慢使得降溫緩慢。繼續(xù)放熱使得蒸汽膜厚度增加。進(jìn)一步冷卻使得蒸汽膜的厚度和穩(wěn)定性降低，知道消失。蒸汽膜破裂的溫度成為淬火介質(zhì)的“特性溫度”（2）沸騰階段：蒸汽膜破裂后，介質(zhì)與工件直接接觸發(fā)生劇烈沸騰，使得冷卻速度很快，隨工件的溫度降低，冷卻速度逐漸減低。（3）對(duì)流階段：工件的溫度降低到介質(zhì)沸點(diǎn)以下后，只能以對(duì)流的方式冷卻工件，此時(shí)的冷卻速度比較慢。2、常用淬火介質(zhì)（1）水優(yōu)點(diǎn)：便宜、安全、清潔、冷卻能力較強(qiáng)缺點(diǎn)：冷卻能力對(duì)水溫很敏感、碳素鋼的鼻尖溫度區(qū)的冷卻速度較慢、不溶或微溶雜質(zhì)會(huì)顯著降低冷卻能力。（2）鹽水或堿水鹽水主要是5%~10%的NaCl，其特點(diǎn)是：能提高水的冷卻能力，尤其是提高500~600℃區(qū)間的冷卻速度。鹽在形成蒸汽膜時(shí)會(huì)在工件表面析出并爆炸，因此縮短蒸汽膜階段的時(shí)間。但是對(duì)較低溫度的冷卻速度影響不大。堿水一般是5%~15%的NaOH，其特點(diǎn)是：高溫區(qū)的冷卻速度比鹽水高，低溫度比鹽水低?？傻玫捷^高并且均勻的硬度，降低工件變形和開裂的趨勢(shì)（3）油優(yōu)點(diǎn)：沸點(diǎn)比水高，對(duì)流溫度的開始溫度較高，Ms一般都小于油淬的對(duì)流溫度。因此可以減小變形和開裂的趨勢(shì)缺點(diǎn)：中文區(qū)的冷卻速度太小，只適用與合金鋼或小尺寸工件的淬火適當(dāng)提高油溫可以降低油的粘度從而增加油的冷卻能力，但油溫不能太高，因?yàn)橐话愦慊鹩偷拈W點(diǎn)在150~200℃之間，以免發(fā)生著火閃點(diǎn)：油表面的蒸汽和空氣混合時(shí)與火接觸而出現(xiàn)火苗閃光的溫度3、淬冷烈度以18℃靜止水的冷卻能力為標(biāo)準(zhǔn)，其淬冷烈度H=1，淬冷烈度越大表面冷卻能力越大。攪動(dòng)可以較大幅度的提高淬火介質(zhì)的淬冷烈度H各種材料的淬冷烈度見表9-2和9-3三、無物態(tài)變化的淬火介質(zhì)無物態(tài)變化的淬火介質(zhì)主要是通過傳導(dǎo)和對(duì)流，因此當(dāng)工件的溫度比介質(zhì)高時(shí)，冷卻能力較強(qiáng)，接近介質(zhì)溫度時(shí)，冷卻能力很弱。主要用于分級(jí)淬火和等溫淬火。四、其它新型淬火介質(zhì)過飽和硝鹽水溶液：25%NaNO3+20%NaNO2+20%KNO3+35H2O水玻璃淬火劑：不同濃度的水玻璃水溶液氯化鋅——堿水溶液：有機(jī)聚合物水溶液第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展淬火是工件強(qiáng)化的最重要的工序，一般都是工件的最終熱處理。因此不但要求得到良好的組織和性能還要求淬火后工件的形狀和尺寸都不發(fā)生變化。因此淬火比退火、正火等熱處理工藝都復(fù)雜，必須考慮M、B的相變規(guī)律進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)一、淬火加熱規(guī)程加熱規(guī)程包括熱處理過程的加熱溫度、加熱速度和加熱時(shí)間三個(gè)工藝參數(shù)。1、淬火加熱溫度一般在臨界點(diǎn)以上30~50℃，亞共析鋼在A3以上30~50℃，共析鋼和過共析鋼在A1以上30~50℃。形狀復(fù)雜、易變性和開裂的工件應(yīng)選擇加熱溫度的下限低合金鋼的淬火加熱溫度一般應(yīng)為A1(或A3)+50~150℃中、高合金鋼的淬火溫度要考慮合金元素的溶解和再分配碳鋼的淬火溫度應(yīng)隨著碳含量的增加而相應(yīng)的降低淬火溫度2、加熱和保溫時(shí)間加熱與保溫時(shí)間由三部分組成：工件入爐后爐溫達(dá)到指定溫度的時(shí)間、工件燒透時(shí)間和組織轉(zhuǎn)變時(shí)間生產(chǎn)中常用加熱系數(shù)來估算時(shí)間：t：爐溫到達(dá)指定溫度后的時(shí)間3、加熱速度對(duì)易變性和小工件最好材料較小的加熱速度或階梯升溫二、淬火冷卻方法單液淬火將A化后的工件直接淬入一種淬火介質(zhì)中連續(xù)冷卻至室溫的方法雙液淬火先后在兩種淬火介質(zhì)中進(jìn)行冷卻的方法。如水——油、油——空氣等。目的是在A轉(zhuǎn)變的鼻尖溫度快速冷卻，在Ms后緩慢冷卻，以減少變形和開裂噴射淬火向工件噴射水流的方法，主要用于局部淬火。不會(huì)形成蒸汽膜，因此淬硬層較深分級(jí)淬火將A化后的工件首先淬入略高于Ms點(diǎn)的鹽浴或堿浴中，待工件的內(nèi)外溫度一直后，再空冷至室溫。保證工件得到均勻的M組織，并降低變形和開裂趨勢(shì)。不適用與大尺寸工件等溫淬火將A化后的工件淬入Ms點(diǎn)以上溫度的鹽浴中足夠長(zhǎng)的時(shí)間，保證完全轉(zhuǎn)變成下貝氏體組織，然后空冷的淬火工藝。冷處理由于Mf低于室溫，淬火冷卻至室溫時(shí)M或B轉(zhuǎn)變不完全，因此需要將淬火后的工件繼續(xù)深冷到零下溫度“冷處理”。冷處理必須在淬火后及時(shí)進(jìn)行第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展

低溫回火（碳鋼）回火溫度：150～250℃之間回火目的：降低應(yīng)力和脆性，使鋼具有高硬度、強(qiáng)度和耐磨性回火組織：回火馬氏體應(yīng)用：要求高硬度和高耐磨性的工件，如刀具、量具、滾動(dòng)軸承和滲碳件等?；鼗鸸に囍袦鼗鼗鸹鼗饻囟龋?50～500℃之間回火組織：回火托氏體/回火屈氏體回火目的：內(nèi)應(yīng)力完全消除，具有高的彈性極限應(yīng)用：各種彈簧件彈簧鋼通過淬火處理+中溫回火處理，可以獲得回火屈氏體，在保證獲得良好的彈性極限基礎(chǔ)上，還具有良好的韌性和塑性。高溫回火回火溫度：500～650℃之間組織：回火索氏體性能特點(diǎn)：工件的強(qiáng)度、塑性、韌性有較好地配合，即具有高的綜合力學(xué)性能。應(yīng)用中碳結(jié)構(gòu)鋼制作的曲軸、連桿、連桿螺栓、汽車拖拉機(jī)半軸、機(jī)床主軸及齒輪等重要機(jī)器零件。淬火加高溫回火的熱處理稱為“調(diào)質(zhì)處理”。合金化元素對(duì)回火的影響1.提高鋼的回火抗力：合金化元素不會(huì)改變回火過程相變，然而，它們可以延緩回火時(shí)各種轉(zhuǎn)變，將其推向更高溫時(shí)發(fā)生，即提高回火抗力。碳鋼在300℃回火，馬氏體分解完畢；而合金鋼中的馬氏體需要在350℃，甚至500－600°C才能完全分解。強(qiáng)碳化物形成元素Cr、W、V、Nb、Ti等顯著提高碳原子在馬氏體中擴(kuò)散激活能，阻礙碳在馬氏體中的擴(kuò)散。2.延緩殘余奧氏體的分解碳鋼中的殘余奧氏體在200－300°C分解合金鋼中的殘余奧氏體需要在更高的溫度下發(fā)生分解，即合金化元素提高了殘余奧氏體的穩(wěn)定性。3.回火脆性的影響第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展鋼的表面淬火一、感應(yīng)加熱表面淬火1.感應(yīng)加熱的原理和工藝?yán)秒姶鸥袘?yīng)原理，在工件表面產(chǎn)生大感應(yīng)電流（渦流），使表面迅速加熱到A狀態(tài)，隨后快速冷卻獲得M的淬火方法。電流透入深度δ（mm）：渦流強(qiáng)的有表向內(nèi)降低至I0/e處的深度。δ和感應(yīng)電流頻率f有關(guān)，鋼在800~900℃之間的電流透入深度和20℃的電流透入深度分別為根據(jù)感應(yīng)加熱的頻率，可將感應(yīng)加熱表面淬火分為三類：高頻感應(yīng)加熱表面淬火：80~1000KHz，表面硬化層厚度約為0.5~2mm，主要用于中小模數(shù)齒輪和小尺寸軸類零件中頻感應(yīng)加熱表面淬火：2500~8000Hz，硬化層厚度3~6mm，用于要求淬硬層較深的零件工頻感應(yīng)加熱表面淬火：50Hz，10mm以上的硬化層深度，用于大尺寸鋼件的穿透加熱和要求淬硬層厚度較深的大工件。感應(yīng)加熱表面淬火一般不用保溫，但淬火溫度比普通淬火溫度高處幾十到幾百度不等淬火方式一般用噴射冷卻法2.感應(yīng)加熱表面淬火的特點(diǎn)升溫速度快，保溫時(shí)間短。A晶粒細(xì)化工件表層強(qiáng)度高，并存在很大的殘余壓應(yīng)力提高疲勞強(qiáng)度和降低缺口敏感性得到的工件的耐磨性比普通淬火的高。（A晶粒細(xì)化所致）沖擊韌度和淬硬層深度與心部的原始組織有關(guān)。加熱快不保溫，工件不產(chǎn)生氧化和脫碳，并且淬火變形小淬火層深度容易控制，適用于形狀簡(jiǎn)單的機(jī)器零件的批量生產(chǎn)主要用于含C0.4%~0.5%的中碳鋼和中碳合金鋼二、激光加熱表面淬火激光主要特點(diǎn)：高方向性、高亮度性、高單色性方法：是用激光束掃描工件表面，使工件表面迅速加熱到鋼的臨界點(diǎn)以上，而當(dāng)激光束離開工件表面時(shí)，由于基體金屬的大量吸熱，使表面急速冷卻，而無需冷卻介質(zhì)。淬硬層深度：0.3—0.5mm應(yīng)用：形狀復(fù)雜的工件，如工件的拐角、溝槽、盲孔底部或深孔的側(cè)壁進(jìn)行處理。第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展淬火缺陷與防止一、淬火應(yīng)力1.熱應(yīng)力工件冷卻時(shí)由于表面和心部的收縮不均勻而造成的內(nèi)應(yīng)力。2.組織應(yīng)力表層和心部的冷卻速度不同，使得發(fā)生M相變的不同時(shí)，在表面發(fā)生M相變時(shí)，心部還沒有M轉(zhuǎn)變，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，稱為組織應(yīng)力。二、淬火變形1.淬火變形的基本規(guī)律2.影響淬火變形的因素鋼的化學(xué)成分與原始狀態(tài)。通過影響M的比體積、Ms點(diǎn)和淬透性影響淬火變形熱處理工藝提高淬火溫度導(dǎo)致在淬火時(shí)的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力增加，使得變形增加工件的形狀和尺寸形狀越復(fù)雜變形越大，尺寸越大變形越大三、淬火開裂1.裂紋的類型縱向裂紋橫向裂紋網(wǎng)狀裂紋剝離裂紋顯微裂紋2.淬火裂紋的原因原材料缺陷：氣孔、大塊的金屬間夾雜物、碳化物的偏析和合金元素的偏聚等鍛造缺陷：鍛造裂紋，鍛造引起的應(yīng)力等熱處理工藝不當(dāng)：加熱溫度過高，導(dǎo)致A晶粒粗大，材料脆化，易產(chǎn)生裂紋加熱速度過快，各部溫度不均易導(dǎo)致裂紋Ms以下冷卻過快導(dǎo)致開裂回火溫度過低、時(shí)間過短或回火不及時(shí)導(dǎo)致開裂零件設(shè)計(jì)與加工的不合理引起應(yīng)力集中而導(dǎo)致開裂四、減少淬火變形和防止淬火開裂的措施正確選材和合理設(shè)計(jì)：對(duì)于形狀復(fù)雜的零件盡量采用淬透性好的鋼材；形狀設(shè)計(jì)盡量減少尺寸突變，尖角等易產(chǎn)生應(yīng)力集中的形狀正確鍛造和預(yù)備熱處理：在鍛造之間用中間熱處理去除應(yīng)力和缺陷采用合理的熱處理工藝和方法：合理設(shè)計(jì)加熱速度，保溫溫度、冷卻速度，和冷卻方式，降低和防止熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的產(chǎn)生第一節(jié)鋼的淬火與分類第二節(jié)鋼的淬透性第三節(jié)淬火介質(zhì)第四節(jié)淬火工藝第五節(jié)回火工藝第六節(jié)鋼的表面淬火第七節(jié)淬火缺陷與防止第八節(jié)淬火工藝的新發(fā)展新工藝的發(fā)展一、A晶粒的超細(xì)化處理超細(xì)化處理：把鋼的A晶粒細(xì)化到10級(jí)以上的處理目的：提高強(qiáng)度，塑性和韌性，降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度具體方法：超快速加熱法：用超快速加熱的方法細(xì)化晶粒，硬度和耐磨性能顯著提高快速循環(huán)加熱淬火法：快速加熱到Ac3溫度以上短時(shí)保溫后迅速冷卻，然后再重復(fù)快速加熱和冷卻，使轉(zhuǎn)變→γ→

循環(huán)進(jìn)行從而逐步細(xì)化A。(P188圖9-19)

影響因素：碳化物越細(xì)小，加熱速度越快，最高加熱溫度越低，細(xì)化效果越好

注意：循環(huán)次數(shù)并不是越多越好，有一個(gè)極限二、碳化物的超細(xì)化處理鋼的彌散強(qiáng)化主要是碳化物的顆粒大小和分布決定，因此碳化物的狀態(tài)對(duì)高碳鋼的性能非常重要。碳化物的超細(xì)化是對(duì)毛坯預(yù)備熱處理是其中的碳化物超細(xì)化。主要方法：高溫固溶+淬火+高溫回火（高溫調(diào)制處理）高溫固溶后淬火可以抑制先共析碳化物的形成，并在淬火后得到缺陷（空位、位錯(cuò)）較多。再經(jīng)過回火熱處理后就可以得到細(xì)小球狀碳化物彌散的分布于鐵素體基體上高溫固溶+等溫處理第1中方法雖然能夠細(xì)化碳化物，但是高碳鋼由于C含量較多，晶格畸變較大，M和A的體積差較大，因此在淬火時(shí)會(huì)形成較大淬火應(yīng)力容易引起變形和開裂。高溫固溶+等溫處理：即首先在較高溫度固溶得到均勻的A，但是不淬火而是直接轉(zhuǎn)移到不同的溫度等溫得到細(xì)片狀P或者B組織，然后淬火+回火雙細(xì)化處理：碳化物超細(xì)化和A超細(xì)化依次進(jìn)行。三、控制M、B組織形態(tài)及其組成的淬火高碳鋼的低溫短時(shí)加熱淬火片狀M強(qiáng)度高，塑性低板條M強(qiáng)度較高，塑性較好高碳鋼+普通固溶淬火如何得到板條M?降低A中的C含量，因此把淬火溫度降低到Ac1到Accm之間，并且保溫時(shí)間縮短，就會(huì)使得C以碳化物的形式存在，從而得到板條的M，提高高碳鋼的韌性希望得到板條M片狀M得到M+B符合組織的淬火組織：M+B復(fù)合組織性能：同時(shí)具有M的高強(qiáng)度和B的高韌性。原因：下B的存在割裂了原A晶粒，因此減小了M的尺寸。有利于增加材料的強(qiáng)度；解理裂紋擴(kuò)展時(shí)遇到M和B的界面就會(huì)轉(zhuǎn)變方向，從而增加了裂紋擴(kuò)展的阻力。有利于增加材料的塑性（P189圖9-20）如何得到M+B復(fù)合組織？四、保留適當(dāng)數(shù)量塑性相得淬火塑性相：F、A保留方法：1.亞共析鋼的亞溫淬火（+γ兩相區(qū)淬火）目的：提高韌性、降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度、抑制第二類回火脆性要求：原始組織不能有大塊的F存在預(yù)處理：正常淬火或調(diào)質(zhì)處理影響性能的原因：（1）晶粒細(xì)化和雜質(zhì)偏聚濃度減少溫度低、未溶解的碳化物存在降低A的晶粒尺寸；F的存在增加F/A界面，降低雜質(zhì)偏聚濃度；F本身是塑性相增加塑性（2）雜質(zhì)元素在和γ相中的再分配鋼中的雜質(zhì)元素可分為穩(wěn)定γ相元素和穩(wěn)定相元素，在加熱時(shí)穩(wěn)定γ相元素將會(huì)聚集在γ相中，而穩(wěn)定相元素將會(huì)聚集在相中，這樣很多引起回火脆性的元素在γ相中的濃度降低，即淬火后M中的雜質(zhì)元素減少，因此降低回火脆性（3）較少回火時(shí)碳化物的晶界析出在含有與C親和力強(qiáng)的元素時(shí)，在兩相區(qū)加熱時(shí)會(huì)有微量細(xì)小的彌散碳化物?；鼗饡r(shí)稱為形核質(zhì)點(diǎn)，降低晶界處形核2.控制殘A形態(tài)、數(shù)量和穩(wěn)定性的熱處理殘A的作用：阻礙裂紋的擴(kuò)展使裂紋前沿發(fā)生應(yīng)力松弛可能誘發(fā)M轉(zhuǎn)變?cè)黾訌?qiáng)度提高強(qiáng)韌性控制殘A的方法：調(diào)整淬火溫度調(diào)整冷卻速度調(diào)整回火工藝疲勞壽命殘A含量淬火介質(zhì)溫度五、鋼的形變熱處理形變熱處理：鋼的形變強(qiáng)化和熱處理強(qiáng)化有機(jī)結(jié)合在一起的復(fù)合強(qiáng)化工藝。作用：提高鋼的強(qiáng)度，同時(shí)提高塑性和韌性，簡(jiǎn)化工藝，節(jié)約能源分類：按形變與相變的先后分：相變前形變；相變中形變；相變后形變按形變溫度：高溫形變熱處理；低溫形變熱處理按相變類型：P形變熱處理；B形變熱處理；M形變熱處理等1.高溫形變熱處理在再結(jié)晶溫度