數(shù)控加工工藝第6章

第6章數(shù)控銑削和銑削中心的加工工藝第六章

數(shù)控銑削和銑削中心的加工工藝

6.1數(shù)控銑削的主要加工對(duì)象6.1.1平面類零件6.1.2曲面類零件6.1.3箱體類零件6.2銑削加工工藝的制訂6.2.1零件圖工藝分析6.2.2工序和裝夾方法的確定

6.2.3加工順序和進(jìn)給路線的確定6.2.4數(shù)控銑削刀具6.2.5切削用量的選擇6.3典型工件的工藝分析

6.3.1平面凸輪的數(shù)控銑削工藝分析6.3.2異形件的數(shù)控銑削工藝分析6.3.3箱體的數(shù)控銑削工藝分析6.3.4模具的數(shù)控銑削工藝分析6.1.1平面類零件平面類零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面與水平面的夾角為一定值的零件，這類加工面可展開為平面。(a)輪廓面A(b)輪廓面B(c)輪廓面C6.1數(shù)控銑削的主要加工對(duì)象6.1.2曲面類零件1234直紋曲面

1、直紋曲面類零件概念：直紋曲面類零件是指由直線依某種規(guī)律移動(dòng)所產(chǎn)生的曲面類零件。零件也可在三坐標(biāo)數(shù)控銑床上采用行切加工法實(shí)現(xiàn)近似加工，也可以四坐標(biāo)或五坐標(biāo)數(shù)控銑床加工2、立體曲面類零件（1）概念加工面為空間曲面的零件稱為立體曲面類零件。加工立體曲面類零件一般使用三坐標(biāo)數(shù)控銑床（2）加工方法：(1)行切加工法(2)三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工6.1.3箱體類零件1、概念：箱體類零件一般是指具有一個(gè)以上孔系，內(nèi)部有一定型腔或空腔，在長、寬、高方向有一定比例的零件圖2、箱體類零件的加工方法

（1）當(dāng)既有面又有孔時(shí)，應(yīng)先銑面，后加工孔（2）所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再進(jìn)行精加工；（3）一般情況下，直徑>Φ30㎜的孔都應(yīng)鑄造出毛坯孔。

（4）直徑<Φ30㎜的孔可以不鑄出毛坯孔，孔和孔的端面全部加工都在加工中心上完成。（5）在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特別是在大小孔相距很近的情況下，更要采取這一措施；（6）對(duì)于跨距較大的箱體的同軸孔加工，盡量采取調(diào)頭加工的方法，以縮短刀輔具的長徑比，增加刀具剛性，提高加工質(zhì)量；（7）螺紋加工，一般情況下，M6㎜以上，M20㎜以下的螺紋孔可在加工中心上完成螺紋攻絲。6.2銑削加工工藝的制訂6.2.1零件圖工藝分析經(jīng)常遇到的工藝性問題（1）圖紙尺寸的標(biāo)注方法是否方便編程？構(gòu)成工件輪廓圖形的各種幾何元素的條件是否充要？各幾何元素的相互關(guān)系（如相切、相交、垂直和平行等）是否明確？有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸？（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保證？（3）內(nèi)槽及緣板之間的內(nèi)轉(zhuǎn)接圓弧是否過小?（4）零件銑削面的槽底圓角或腹板與緣板相交處的圓角半徑r是否太大？（5）零件圖中各加工面的凹圓弧(R與r)是否過于零亂，是否可以統(tǒng)一？（6）零件上有無統(tǒng)一基準(zhǔn)以保證兩次裝夾加工后其相對(duì)位置的正確性？圖（7）分析零件的形狀及原材料的熱處理狀態(tài)，會(huì)不會(huì)在加工過程中變形？6.2.2工序和裝夾方法的確定1．加工工序的劃分立式和臥式數(shù)控銑床加工對(duì)象:立式數(shù)控銑床一般適用于加工平面凸輪、樣板、形狀復(fù)雜的平面或立體零件、以及模具的內(nèi)、外型腔等。臥式數(shù)控銑床適用于加工箱體、泵體、殼體等零件工序劃分的方法：（1）刀具集中分序法（2）粗、精加工分序法（3）加工部位分序法2．零件裝夾和夾具的選擇零件的定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)及測量基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。選擇夾具時(shí)應(yīng)盡量做到在一次裝夾中將零件要求加工表面都加工出來。為了不影響進(jìn)給和切削加工，在裝夾工件時(shí)一定要將加工部位敞開。零件的定位、夾緊方式及夾具的選擇參照4.2.2，常用銑床夾具見3.3.1。工件安裝舉例6.2.3加工順序和進(jìn)給路線的確定1．加工順序的安排一般數(shù)控銑削采用工序集中的方式，這時(shí)工步的順序就是工序分散時(shí)的工序順序

通常按照從簡單到復(fù)雜的原則，先加工平面、溝槽、孔，再加工內(nèi)腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等?？梢詤⒄涨懊?.2.2中的原則進(jìn)行安排。

安排數(shù)控銑削加工工序的順序應(yīng)注意的問題：①、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮；②、一般先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序；③、以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)與換刀次數(shù)；④、在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。2．進(jìn)給路線的確定①、首先應(yīng)遵循4.2.2所要求的原則。②、對(duì)于數(shù)控銑床還應(yīng)考慮的方面：A、能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求；B、使走刀路線最短，既可簡化程序段，又可減少刀具空行程時(shí)間，提高加工效率；C、應(yīng)使數(shù)值計(jì)算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量。

（1）銑削平面類零件的進(jìn)給路線①、銑削平面類零件外輪廓時(shí)，一般采用立銑刀側(cè)刃進(jìn)行切削。②、銑削外表面輪廓時(shí)③、銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時(shí)A、若內(nèi)輪廓曲線不允許外延B、當(dāng)內(nèi)部幾何元素相切無交點(diǎn)時(shí)④、圓弧插補(bǔ)方式銑削外整圓時(shí)的走刀路線⑤、銑削內(nèi)圓弧時(shí)（2）銑削曲面類零件的加工路線①直紋面加工直紋曲面，加工時(shí)常采用球頭刀進(jìn)行“行切法”加工圖②曲面輪廓加工兩坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的三坐標(biāo)行切法加工X、Y、Z三軸中任意二軸作聯(lián)動(dòng)插補(bǔ)，第三軸做單獨(dú)的周期進(jìn)刀二軸半坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工圖a、b三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工圖四坐標(biāo)加工圖五坐標(biāo)加工圖

視頻6.2.4數(shù)控銑削刀具

1．?dāng)?shù)控銑削刃具的基本要求（1）銑刀剛性要好一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應(yīng)數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點(diǎn)。（2）銑刀的耐用度要高此外：銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要

2．?dāng)?shù)控銑刀的選擇數(shù)控銑削加工的刀具主要有平底立銑刀、面銑刀、球頭刀、環(huán)形刀、鼓形刀和錐形刀等。（1）銑刀類型選擇選擇刀具類型的主要依據(jù)：被加工零件的幾何形狀①加工曲面類零件時(shí)：一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀②銑較大平面時(shí)：一般采用刀片鑲嵌式盤形面銑刀③銑小平面或臺(tái)階面時(shí)：一般采用通用銑刀④銑鍵槽時(shí)：一般用兩刃鍵槽銑刀⑤孔加工時(shí)，可采用鉆頭、鏜刀等孔加工刀具（2）銑刀結(jié)構(gòu)選擇銑刀一般由刀片、定位元件、夾緊元件和刀體組成。刀片排列方式可分為平裝結(jié)構(gòu)和立裝結(jié)構(gòu)兩大類①平裝結(jié)構(gòu)（刀片徑向排列）一般用于輕型和中量型的銑削加工②立裝結(jié)構(gòu)（刀片切向排列）一般需用五坐標(biāo)加工中心進(jìn)行加工這種銑刀適用于重型和中量型的銑削加工。

（3）銑刀角度的選擇各種角度中最主要的是主偏角和前角①主偏角

主偏角為切削刃與切削平面的夾角，如圖所示。銑刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等幾種。90°主偏角，在銑削帶凸肩的平面時(shí)選用，一般不用于單純的平面加工，在單件、小批量加工中選用60°～75°主偏角，適用于平面銑削的粗加工。75°主偏角銑刀為通用型刀具，適用范圍較廣；60°主偏角銑刀主要用于鏜銑床、加工中心上的粗銑和半精銑加工。45°主偏角，適用于鏜銑床主軸懸伸較長的加工場合。

②前角γ銑刀的前角可分解為徑向前角γf

和軸向前角γp徑向前角γf主要影響切削功率軸向前角γp則影響切屑的形成和軸向力的方向當(dāng)γp為正值時(shí)切屑即飛離加工面前角組合形：A、雙負(fù)前角：特點(diǎn)：刀具切削刃多，且強(qiáng)度高、抗沖擊性好適用范圍：適用于鑄鋼、鑄鐵的粗加工。B、雙正前角特點(diǎn)：銑刀楔角小，具有鋒利的切削刃。由于切屑收縮比小，所耗切削功率較小，切屑成螺旋狀排出，不易形成積屑瘤。適用范圍：最宜用于軟材料和不銹鋼、耐熱鋼等材料的切削加工C、正負(fù)前角（軸向正前角、徑向負(fù)前角）特點(diǎn)：軸向正前角有利于切屑的形成和排出；徑向負(fù)前角可提高刀刃強(qiáng)度，改善抗沖擊性能。切削平穩(wěn)，排屑順利，金屬切除率高適用范圍：適用于大余量銑削加工。(4)銑刀的齒數(shù)（齒距）選擇A：粗齒銑刀：適用于普通機(jī)床的大余量粗加工和軟材料或切削寬度較大的銑削加工；當(dāng)機(jī)床功率較小時(shí)，為使切削穩(wěn)定，也常選用粗齒銑刀B：中齒銑刀：系通用系列，使用范圍廣泛，具有較高的金屬切除率和切削穩(wěn)定性。C：密齒銑刀：主要用于鑄鐵、鋁合金和有色金屬的大進(jìn)給速度切削加工。D：不等分齒距銑刀：可防止工藝系統(tǒng)出現(xiàn)共振，使切削平穩(wěn)，在鑄鋼、鑄鐵件的大余量粗加工中優(yōu)先選用不等分齒距的銑刀。(5)銑刀直徑的選擇①平面銑刀選擇平面銑刀直徑時(shí)主要需考慮刀具所需功率應(yīng)在機(jī)床功率范圍之內(nèi)，也可將機(jī)床主軸直徑作為選取的依據(jù)。平面銑刀直徑可按D＝1.5d（d為主軸直徑）選取

②立銑刀立銑刀直徑的選擇主要應(yīng)考慮工件加工尺寸的要求，并保證刀具所需功率在機(jī)床額定功率范圍以內(nèi)③槽銑刀槽銑刀的直徑和寬度應(yīng)根據(jù)加工工件尺寸選擇，并保證其切削功率在機(jī)床允許的功率范圍之內(nèi)（6）銑刀的最大背吃刀量一般應(yīng)按加工的最大余量和刀具的最大背吃刀量選擇合適的規(guī)格。

（7）刀片牌號(hào)的選擇可按刀具制造廠提供加工的材料及加工條件來配備相應(yīng)牌號(hào)的硬質(zhì)合金刀片P類、M類和K類三類6.2.5切削用量的選擇

1、影響切削用量的因素有：

①、機(jī)床切削用量的選擇必須在機(jī)床主傳動(dòng)功率、進(jìn)給傳動(dòng)功率以及主軸轉(zhuǎn)速范圍、進(jìn)給速度范圍之內(nèi)。

②、刀具刀具材料是影響切削用量的重要因素。數(shù)控機(jī)床所用的刀具多采用可轉(zhuǎn)位刀片（機(jī)夾刀片）③、工件不同的工件材料要采用與之適應(yīng)的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性④、冷卻液

冷卻液同時(shí)具有冷卻和潤滑作用。冷卻液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機(jī)床導(dǎo)軌或其他零件，特別是水溶性冷卻液。2、銑削加工的切削用量包括：切削速度、進(jìn)給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。

3、切削用量的選擇方法是：先選擇背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次選擇進(jìn)給速度，最后確定切削速度。1.背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae

圖（1）背吃刀量概念：背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為㎜。A、端銑時(shí)，ap為切削層深度；B、圓周銑削時(shí)，為被加工表面的寬度。（2）側(cè)吃刀量概念：側(cè)吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為㎜A、端銑時(shí)，ae為被加工表面寬度；B、而圓周銑削時(shí)，ae為切削層深度

分析背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量和對(duì)表面質(zhì)量的要求決定：①、當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=12.5～25μm時(shí)，如果圓周銑削加工余量小于5㎜，端面銑削加工余量小于6㎜，粗銑一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但是在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可分為兩次進(jìn)給完成。②、當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=3.2～12.5μm時(shí)，應(yīng)分為粗銑和半精銑兩步進(jìn)行③、當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=0.8～3.2μm時(shí)，應(yīng)分為粗銑、半精銑、精銑三步進(jìn)行2.進(jìn)給量f與進(jìn)給速度Vf的選擇概念：銑削加工的進(jìn)給量f（㎜/r）是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的相對(duì)位移量；進(jìn)給速度Vf

（㎜/min）是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量。進(jìn)給速度與進(jìn)給量的關(guān)系：Vf=nf（n為銑刀轉(zhuǎn)速，單位r/min）每齒進(jìn)給量fz的選取的依據(jù)：工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素3.切削速度銑削的切削速度Vc與刀具的耐用度、每齒進(jìn)給量、背吃刀量、側(cè)吃刀量以及銑刀齒數(shù)成反比，而與銑刀直徑成正比。

6.3典型工件的工藝分析6.3.1平面凸輪的數(shù)控銑削工藝分析

圖所示為槽形凸輪零件，在銑削加工前，該零件是一個(gè)經(jīng)過加工的圓盤，圓盤直徑為Ф280㎜，帶有兩個(gè)基準(zhǔn)孔Ф35㎜及Ф12㎜。Ф35㎜及Ф12㎜兩個(gè)定位孔，X面已在前面加工完畢，本工序是在銑床上加工槽。該零件的材料為HT200，試分析其數(shù)控銑削加工工藝。1．零件圖工藝分析2．選擇設(shè)備3．確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式4．確定加工順序及走刀路線5．刀具的選擇6．切削用量的選擇7．填寫數(shù)控加工工序卡片 1．零件圖工藝分析組成：該零件凸輪輪廓由HA、BC、DE、FG和直線AB、HG以及過渡圓弧CD、EF所組成。公差要求：凸輪內(nèi)外輪廓面對(duì)X面有垂直度要求。材料：為鑄鐵，切削工藝性較好。采取工藝措施：凸輪內(nèi)外輪廓面對(duì)X面有垂直度要求，只要提高裝夾精度，使X面與銑刀軸線垂直，即可保證。

2．選擇設(shè)備加工平面凸輪的數(shù)控銑削，一般采用兩軸以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床首先要考慮的是零件的外形尺寸和重量，使其在機(jī)床的允許范圍以內(nèi)。其次考慮數(shù)控機(jī)床的精度是否能滿足凸輪的設(shè)計(jì)要求。第三，看凸輪的最大圓弧半徑是否在數(shù)控系統(tǒng)允許的范圍之內(nèi)。根據(jù)以上三條即可確定所要使用的數(shù)控機(jī)床為兩軸以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床。

3．確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式

（1）定位基準(zhǔn)采用“一面兩孔”定位，即用圓盤X面和兩個(gè)基準(zhǔn)孔作為定位基準(zhǔn)。（2）根據(jù)工件特點(diǎn)，用一塊320㎜×320㎜×40㎜的墊塊，在墊塊上分別精鏜Ф35㎜及Ф12㎜兩個(gè)定位孔（當(dāng)然要配定位銷），孔距離80±0.015㎜，墊板平面度為0.05㎜，該零件在加工前，先固定夾具的平面，使兩定位銷孔的中心連線與機(jī)床x軸平行，夾具平面要保證與工作臺(tái)面平行，并用百分表檢查圖

4．確定加工順序及走刀路線整個(gè)零件的加工順序的擬訂按照基面先行、先粗后精的原則確定。即應(yīng)先加工用作定位基準(zhǔn)的Ф35㎜及Ф12㎜兩個(gè)定位孔、X面，然后再加工凸輪槽內(nèi)外輪廓表面。走刀路線包括平面內(nèi)進(jìn)給走刀和深度進(jìn)給走刀兩部分路線。平面內(nèi)的進(jìn)給走刀，對(duì)外輪廓是從切線方向切入；對(duì)內(nèi)輪廓是從過渡圓弧切入。在數(shù)控銑床上加工時(shí)，對(duì)銑削平面槽形凸輪，深度進(jìn)給有兩種方法：一種是在xz（或yz）平面內(nèi)來回銑削逐漸進(jìn)刀到既定深度；另一種是先打一個(gè)工藝孔，然后從工藝孔進(jìn)刀到既定深度。進(jìn)刀點(diǎn)選在P(150，0)點(diǎn)，刀具來回銑削，逐漸加深到銑削深度，當(dāng)達(dá)到既定深度后，刀具在xy平面內(nèi)運(yùn)動(dòng)，銑削凸輪輪廓。為了保證凸輪的輪廓表面有較高的表面質(zhì)量，采用順銑方式，即從P點(diǎn)開始，對(duì)外輪廓按順時(shí)針方向銑削，對(duì)內(nèi)輪廓按逆時(shí)針方向銑削。5．刀具的選擇根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，銑削凸輪槽內(nèi)、外輪廓（即凸輪槽兩側(cè)面）時(shí)，銑刀直徑受槽寬限制，同時(shí)考慮鑄鐵屬于一般材料，加工性能較好，選用Ф18㎜硬質(zhì)合金立銑刀。見表6-5（教材203頁）。

6．切削用量的選擇

凸輪槽內(nèi)、外輪廓精加工時(shí)留0.2㎜銑削用量，確定主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度時(shí)，先查切削用量手冊，確定切削速度與每齒進(jìn)給量，然后利用公式vc=πdn/1000計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速n，利用vf

=nZfz計(jì)算進(jìn)給速度。7．填寫數(shù)控加工工序卡片見表6-6（教材203頁）6.3.2異形件的數(shù)控銑削工藝分析圖為是某機(jī)床變速箱體中操縱機(jī)構(gòu)上的撥動(dòng)桿，用作把轉(zhuǎn)動(dòng)變?yōu)閾軇?dòng)，實(shí)現(xiàn)操縱機(jī)構(gòu)的變速功能。材料為HT200，該零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。分析其數(shù)控加工工藝。1．零件圖工藝分析2．設(shè)備的選擇3．確定零件的定位基準(zhǔn)4．工藝路線的擬定5．刀具選擇6．確定切削用量7．?dāng)?shù)控加工工藝卡片擬訂1．零件圖工藝分析

先對(duì)撥動(dòng)桿零件進(jìn)行精度分析。再分別分析每組表面的結(jié)構(gòu)及其尺寸、精度要求最后再分析這幾組表面之間的位置關(guān)系。具體分析如下：（1）三組加工表面中每組的技術(shù)要求是：①、以尺寸Ф16H7為主的加工表面，包括Ф25h8外圓、端面以及與之相距74㎜±0.3㎜的孔Ф10H7。其中Ф16H7孔中心與Ф10H7孔中心的連線，是確定其它各表面方位的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)②、表面粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度為1300槽。③、P、Q兩平面，及相應(yīng)的2×M8㎜螺紋孔。（2）對(duì)這三組加工表面之間的相互位置要求是：第①組和第②組為零件上的主要表面。第①組加工表面垂直于第②組加工表面，平面M是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。第②組面上槽的位置公差Ф0.5㎜槽的方向與兩孔中心連線的夾角為22047，±15第③組及其他螺孔為次要表面。第③組上的P、Q兩平面與第①組的M面垂直，P面上螺孔M8㎜的軸線與兩孔中心線連線的夾角450。Q面上的螺孔M8㎜的軸線與兩孔中心線連線平行。而平面P、Q位置分別與M8㎜的軸線垂直，P、Q位置也就確定了。

2．設(shè)備的選擇該零件加工表面較多，用普通機(jī)床加工，工序分散，工序數(shù)目多。采用加工中心可以將普通機(jī)床加工的多個(gè)工序在一個(gè)工序完成，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。因此選用加工中心。3．確定零件的定位基準(zhǔn)①、精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)思路的順序是，首先考慮以什么表面為精基準(zhǔn)定位加工工件的主要表面，然后考慮以什么面為粗基準(zhǔn)定位加工出精基準(zhǔn)表面，即先確定精基準(zhǔn)，然后選出粗基準(zhǔn)。根據(jù)基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，即以M平面和兩孔為精基準(zhǔn)

②、粗基準(zhǔn)的選擇

根據(jù)粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)合理分配加工余量的原則，應(yīng)選Ф25㎜外圓的毛坯面為粗基準(zhǔn)（限制四個(gè)自由度），以保證其加工余量均勻；選平面N為粗基準(zhǔn)（限制一個(gè)自由度），以保證其有足夠的余量；根據(jù)要保證零件上加工表面與不加工表面相互位置的原則，應(yīng)選R14㎜圓弧面為粗基準(zhǔn)（限制一個(gè)自由度），以保證Ф10㎜孔軸線在R14㎜圓心上，使R14㎜處壁厚均勻。

4．工藝路線的擬定加工工藝路線安排如下：（1）工序1：以Ф25㎜外圓（四個(gè)自由度）、N面（一個(gè)自由度）、R14㎜（一個(gè)自由度）為粗基準(zhǔn)定位，采用立式加工中心加工工步內(nèi)容為：①、銑M面；②、“粗銑—精銑”尺寸為130o的槽；③、銑P、Q面到尺寸；④、“鉆—擴(kuò)—鉸”加工Ф16H7、Ф10H7兩孔。（2）工序2：以M面、Ф16H7和Ф10H7（一面兩孔）定位，車Ф25㎜外圓到尺寸，車N面到尺寸（3）工序3：以M面、Ф16H7和Ф10H7（一面兩孔）定位，“鉆－攻螺紋”加工2×M8㎜螺孔。

5．刀具選擇見表6-76．確定切削用量（略）7．?dāng)?shù)控加工工藝卡片擬訂見表6-86.3.3箱體的數(shù)控加工工藝分析

圖所示為銑床變速箱體圖。零件材料為HT200，中批量生產(chǎn)，分析其加工工藝分析1．零件圖工藝分析2．設(shè)備的選擇3．確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式4．加工階段的劃分5．工藝設(shè)計(jì)說明6．刀具選擇7．確定切削用量8．?dāng)?shù)控加工工藝卡片擬訂1．零件圖工藝分析

該零件由平面、型腔以及孔系組成。零件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，尺寸精度較高，孔系內(nèi)各孔之間的相互位置精度要求較高2．設(shè)備的選擇選用臥式加工中心加工，機(jī)床配有MAZATALCAM—2數(shù)控系統(tǒng)，具有3坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)，雙工作臺(tái)自動(dòng)交換，由機(jī)械手自動(dòng)換刀，傳感器自動(dòng)測量工件坐標(biāo)系和自動(dòng)測量刀具長度等功能。刀庫容量為60把。工作臺(tái)面積630㎜×603㎜，工作臺(tái)橫向(X軸)行程910㎜，縱向行程(Z向)行程635㎜，主軸垂向行程710㎜，編程可用人機(jī)會(huì)話式，一次裝夾可完成不同工位的鉆、擴(kuò)、鉸、鏜、銑、攻絲等工序。

3．確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式(1)定位基準(zhǔn)的選擇

選擇零件上的M、N和S面作為精定位基準(zhǔn)

（2）確定裝夾方案裝組合夾具，將夾具各定位面找正在0.01㎜以內(nèi)，將夾具擦凈，夾好。將工件98±0.1㎜，Ra6.3μm面向下放在夾具水平定位面上，S面靠在豎直定位面上，32±0.2㎜，Ra6.3μm面靠在X向定位面上夾緊，保證工件與夾具定位面之間0.01㎜塞尺不入4．加工階段的劃分全部配合孔均經(jīng)過粗→半精→精三個(gè)加工階段

5．工藝設(shè)計(jì)說明（1）對(duì)同軸孔系采用“調(diào)頭鏜”的加工方法（2）為了保證孔的正確位置，在加工中心上對(duì)實(shí)心材料鉆孔前，均先锪孔口平面、鉆中心孔，然后再鉆孔→擴(kuò)孔→鏜孔或鉸孔。（3）因Ф125H8孔為半圓孔，為了保證Ф125H8孔與Ф52J7孔同軸度0.02㎜的要求，在加工過程中，先用立銑刀以圓弧插補(bǔ)方式粗銑至Ф124.85㎜，然后再精鏜。（4）為保證Ф62J7孔的精度，在加工該孔時(shí)，先加工2-Ф65H12卡簧槽，再精鏜Ф62J7孔成

6．刀具選擇見表6-97．確定切削用量（略）8．?dāng)?shù)控加工工藝卡片擬訂見表6-106.3.4模具的數(shù)控銑削工藝分析1.模具加工的基本特點(diǎn)（1）加工精度要求高（2）形面復(fù)雜（3）批量?。?）工序多（5）重復(fù)性投產(chǎn)（6）仿形加工（7）模具材料優(yōu)異，硬度高2．建議采取的技術(shù)措施

（1）要精選材料，毛坯材質(zhì)要均勻（2）合理安排工序，精化零件毛坯（3）數(shù)控機(jī)床的剛性強(qiáng)、熱穩(wěn)定性好，功率大，在加工中盡可能選擇較大的切削用量，這樣既可滿足加工精度要求又提高了效率。（4）有些零件由于切削內(nèi)應(yīng)力、熱變形、裝夾位置的合理性，夾具夾緊變形等原因，必須多次裝夾才能完成。加工工序的順序建議為：①重切削、粗加工、去除零件毛坯上大部分余量。②加工發(fā)熱量小，精度要求不高的內(nèi)容。③在模具加工中精銑曲面④打中心孔、鉆小孔、攻螺紋。⑤精鏜孔、精銑平面、鉸孔值得注意的是：在重切削、精加工時(shí)要有充分的冷卻液，粗加工后至精加工之前要有充分的冷卻時(shí)間，在加工中盡量減少換刀次數(shù)，減少空行