豐田精益生產(chǎn)模式介紹

豐田精益生產(chǎn)模式介紹豐田精益生產(chǎn)方式(TPS-ToyotaProductionSystem)是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)了時代的發(fā)展和市場的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。豐田生產(chǎn)方式使得豐田汽車在全世界獲得成功。通和認為：從更高的意義上說，豐田生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。那么，中國企業(yè)就很有必要需要了解其TPS這種具有東方文化背景的管理模式的特點、核心、內(nèi)涵等特征。下面我們就主要從TPS精益生產(chǎn)模式和中國企業(yè)在推行TPS方面存在的顯著問題、解決途徑以及企業(yè)精益化之路等方面進行重點闡述，相信一定會對我國企業(yè)的現(xiàn)代化管理具有極強的參考和借鑒作用。第一部分：TPS精益生產(chǎn)模式的介紹一、TPS由來的簡單回顧20世紀后半期，世界汽車工業(yè)進入一個市場需求多樣化的新階段，而對質(zhì)量的要求也越來越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩所引起的設(shè)備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費，以保持企業(yè)競爭能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，這就是精益生產(chǎn)，其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切〃浪費〃。二、TPS生產(chǎn)管理哲學的理論框架豐田式生產(chǎn)管理哲學的理論框架包含〃一個目標〃、〃兩大支柱〃和〃一大基礎(chǔ)〃?！ㄒ粋€目標〃是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意；〃兩大支柱〃是準時化(JIT)與人員自覺化；〃一大基礎(chǔ)〃是指改善，改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。這里的改善是指這樣的含義：⑴從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。（2）消除一切浪費。（3）連續(xù)改善（ContinuousImprovement）o三、精益生產(chǎn)的特點精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想相比較而言，主要在優(yōu)化范圍、對待庫存的態(tài)度、業(yè)務(wù)控制觀、質(zhì)量觀以及對人的態(tài)度方面有很大的不同。而精益生產(chǎn)在管理方法上的特點主要表現(xiàn)在：（1）拉動式準時化生產(chǎn)（JIT）以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。（2）全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。（3）團隊工作法（Teamwork）每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。（4）并行工程（ConcurrentEngineering）在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。豐田式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則可以歸納如下：1、建立看板體系就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營者主導生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫存成本(達到零庫存)，更重要是將流程效率化。2、強調(diào)實時存貨(JustInTime)依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時候，生產(chǎn)必要的量。3、標準作業(yè)徹底化對生產(chǎn)每個活動、內(nèi)容、順序、時間控制和結(jié)果等所有工作細節(jié)都制定了嚴格的規(guī)范。4、排除浪費、不平及模糊等排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。5、重復問為什么(5W1H)要求每個員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴謹?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。6、生產(chǎn)平衡化豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費。7、充分運用〃活人和活空間〃在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為〃活人、活空間〃即鼓勵員工都成為〃多能工〃以創(chuàng)造最高價值。8、養(yǎng)成自動化習慣這里的自動化不僅是指機器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，這是企業(yè)的責任。9、彈性改變生產(chǎn)方式以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但現(xiàn)在有時會視情況調(diào)整成幾個員工在一作業(yè)平臺￡?^上同時作業(yè)生產(chǎn)。四、TPS生產(chǎn)管理的四大規(guī)則蘊涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識(TacitKnowledge)可以用四條基本規(guī)則來概括。這四條規(guī)則如下：規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。規(guī)則二：每一種客戶-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無誤，非〃是〃即〃否〃。規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡單而直接。規(guī)則四：所有的改進都必須在老師的指導下，按照科學的方法，在盡可能低的組織層面上進行。五、TPS生產(chǎn)管理方式中關(guān)于消除浪費的思想其中浪費指不是必要的事情，也就是無效作業(yè)。浪費主要有如下七個表現(xiàn):⑴過量生產(chǎn)的無效勞動(2)窩工的時間浪費⑶搬運的無效勞動⑷加工本身的無效勞動和浪費(5)庫存的浪費⑹動作上的無效勞動⑺制造次品的無效勞動和浪費或許大家把以上的浪費的種類進行重要性排序，可能會得到很有趣的結(jié)論。因為以上的浪費很難用量化的數(shù)字來表示，但是排序的結(jié)果的確反映了我們的管理心態(tài)，并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過什么方式消除浪費的呢如何做到如此有效的呢那就是以降低成本為目標的全員參與的改善活動，而且已經(jīng)形成了良好習慣的一一合理化建議。因為在豐田的觀念中：沒有人比操作者更清楚浪費在哪里產(chǎn)生。第二部分：中國企業(yè)推行TPS中存在的主要問題及解決途徑80年代初，長春第一汽就派出一個40人的代表團專門訪問豐田公司，進行了現(xiàn)場考察學習達半年之久，回來后在一汽各分廠推行豐田生產(chǎn)方式。特別是到了90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產(chǎn)方式，取得了降低再制品70%的佳績。另外，湖北東風汽車公司的〃一個流〃生產(chǎn)，以及上海易初摩托車廠的精益生產(chǎn)都收效甚佳。但是這些廠家都存在一個怎樣繼續(xù)深入發(fā)展TPS的問題。在國內(nèi)也有眾多的企業(yè)試行豐田生產(chǎn)方式未能成功，原因是多方面的，如何正確理解TPS是關(guān)鍵問題。通和認為，對精益生產(chǎn)管理模式一一TPS的理解有三個層次：初級者認為是〃減少庫存〃；中級者理解為〃發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量〃；而高級者則認為〃在為解決出現(xiàn)的問題而反復作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題〃。一、中國企業(yè)推行TPS中存在的主要問題可以概括地說，在國內(nèi)對TPS理解不完善的地方大致在如下幾個方面。.關(guān)于JIT的問題豐田生產(chǎn)方式不僅僅是準時生產(chǎn)與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心問題之一，拉動生產(chǎn)是JIT的主要手段。但是JIT是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨立存在的。它是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進的系統(tǒng)過程。TPS的開發(fā)從局部試點開始，毫無疑問是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。.關(guān)于推行豐田生產(chǎn)方式的條件改善是TPS哲學的基礎(chǔ)與條件，也就是推行TPS首先從連續(xù)改善入手。原因何在首先是因為改善是貫穿TPS的產(chǎn)生、成長、成熟、發(fā)展的整個過程。其次JIT的實行需要有較高水平的管理基礎(chǔ)來保證。如快速換模，先進的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，科學的定額和標準，員工素質(zhì)與設(shè)備完好率高等。所有這些條件必須具備，才能實行JIT生產(chǎn)。.關(guān)于質(zhì)量管理質(zhì)量管理不是獨立存在的體系，它必須溶于生產(chǎn)過程。我國的企業(yè)都設(shè)有專門的質(zhì)量管理部門，這樣一來，使質(zhì)量管理形成了相對獨立的管理體系。而質(zhì)量管理是不能脫離生產(chǎn)現(xiàn)場的加工操作及包裝、運輸?shù)娜窟^程的，必須融為一體，而不是只做表面文章。.關(guān)于工業(yè)工程(IE-IndustrialEngineering)可以說工業(yè)工程是豐田生產(chǎn)方式實現(xiàn)的支撐性技術(shù)體系，特別是改善活動依托的理由與方法主要是IE。同時也是美國、西歐各種現(xiàn)代管理模式（例如：CIMS,MRPII）的技術(shù)支撐體系。因而，我國企業(yè)要推行TPS,特別是建立適合國情、廠情的TPS,就一定要從推行工業(yè)工程入手，否則很難成功。.關(guān)于整體化問題我國許多企業(yè)在推行質(zhì)量管理、工業(yè)工程、技術(shù)改造、市場研究，CIMS工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領(lǐng)導機構(gòu)，各搞一套，這是不正確的。上述工作應(yīng)集成一體，形成全廠行為，確立本企業(yè)的模式，以IE為支撐技術(shù)，經(jīng)過連續(xù)不斷的改善與努力，最終求得企業(yè)整體化效益。二、我國企業(yè)推行TPS的途徑與策略精益生產(chǎn)吸收了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的大量優(yōu)點，并且克服了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的缺點。精益生產(chǎn)集準時生產(chǎn)制和柔性制造的優(yōu)點于一體。但大多數(shù)中國傳統(tǒng)企業(yè)還在重復過去的生產(chǎn)方式，是難以與精益企業(yè)相抗衡的。因此，傳統(tǒng)企業(yè)只有探索出精益化之路，摸索出更適合中國國情的TPS途徑與策略，才能贏得競爭。通和建議：.推進TPS必須要改變?nèi)说乃枷牒土晳TTPS并不僅僅是一套技術(shù)和工具，它是一種系統(tǒng)的思維方式，TPS與其說它是對生產(chǎn)流程等各個環(huán)節(jié)的改造，不如說是對人思想的改造。而要改變?nèi)说乃枷牒土晳T，恰恰是最難的。.不必形似，只需神似中國企業(yè)學習TPS,要學的是它的靈魂和內(nèi)在的“DNA〃，而不是走形式的一成不變的東西。中國大多數(shù)企業(yè)的TPS推進都是從5S中的整理和整頓的形式開始的，現(xiàn)場好看一點就認為可以了，但5S之中最重要的不是整理、整頓，而是素養(yǎng)。所以，學習豐田生產(chǎn)方式只能結(jié)合自己的實際，完全照搬不行，也不能只學形式和口號，必須堅持有自己特色的東西，否則肯定會失敗。.自上而下，還是自下而上在豐田，改善是個自下而上的過程，但在中國，推進的難度關(guān)鍵在領(lǐng)導，領(lǐng)導的職責不是把計劃做完，把目標做完就行，領(lǐng)導最重要的職責，是把精益思想讓所有員工接受，形成共識。如何才能做到這一點我們的經(jīng)驗是：最基層的班長是推進TPS最重要的人物。.持續(xù)改善的根本學習TPS，最難做的是持續(xù)，主要表現(xiàn)在理念上。很多人會認為：我們已經(jīng)做得很好了呀，為什么還要改善而且習慣模式的變革是最不容易的。中國人接受新東西快，推得也快，但持續(xù)堅持的能力較差。如何解決這樣的問題就要從小處著手，從習慣著手。.系統(tǒng)化、科學化的培訓系統(tǒng)、規(guī)范的培訓既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始至終的工作內(nèi)容，應(yīng)在全公司范圍內(nèi)培訓TPS哲學和工業(yè)工程的理論與方法。同時要注意研究國內(nèi)外推行過TPS企業(yè)的成功經(jīng)驗與失敗教訓。.堅持從規(guī)劃入手，試點與系統(tǒng)開發(fā)的并行工程我國企業(yè)開發(fā)TPS應(yīng)從一開始就做整體發(fā)展規(guī)劃，搞清本企業(yè)推行TPS的條件有哪些還不具備確定改善的對象與目標，規(guī)劃推行TPS的總體方案，從試點著手，充分考慮全系統(tǒng)的開發(fā)與推廣，建立適合本企業(yè)的TPS模式。.加快體制改革的步伐TPS工程不是單純的管理和技術(shù)問題，它是市場經(jīng)濟的產(chǎn)物。它的實現(xiàn)毫無疑問，需要與體制改革相適合，同時需要體制改革的支持，這恐怕是國有大中型企業(yè)推行TPS的關(guān)鍵問題。三、中國傳統(tǒng)企業(yè)最基本的精益化之路我國傳統(tǒng)企業(yè)要想在日益加劇的全球化市場競爭中生存乃至發(fā)展、壯大，必須要加快企業(yè)的精益化之路，才能在未來占據(jù)一席之地。下面就簡單闡述一下企業(yè)最基礎(chǔ)、最根本，且切實可行的精益化之路：.改進生產(chǎn)流程精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。重點從下面三個方面持續(xù)改進生產(chǎn)流程：（1）消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象（2）消除零件不必要的移動（3）消滅庫存.改進生產(chǎn)活動僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過以下一些措施來加強改善：（1）減少生產(chǎn)準備時間（2）消除停機時間（3）減少廢品產(chǎn)生.提高勞動利用率提高勞動利用率，主要有以下兩個方面：（1）提高直接勞動利用率（2）提高