訓(xùn)練預(yù)應(yīng)力混凝土梁板施工質(zhì)量及問題處理

43/43預(yù)應(yīng)力混凝土梁板施工質(zhì)量及問題處理1．１橋梁的功能要求(1)公路橋涵在設(shè)計基準(zhǔn)期內(nèi)應(yīng)具有規(guī)定的可靠度，達到預(yù)期的安全性、適用性和耐久性。設(shè)計基準(zhǔn)期規(guī)定為100年。(2）與其它結(jié)構(gòu)工程相比，橋涵的設(shè)計荷載等級較高且承受動力荷載作用；橋涵暴露于大自然環(huán)境中,經(jīng)受氣溫變化、水流及雨水沖刷等自然作用。1．2橋梁施工質(zhì)量的重要性（1)橋梁為一種公用性的人工結(jié)構(gòu)工程，主要由橋跨結(jié)構(gòu)、下部結(jié)構(gòu)、基礎(chǔ)及防護結(jié)構(gòu)組成,整體上承受荷載作用。各組成部分的施工質(zhì)量影響全橋的功能要求。(２）橋梁的施工技術(shù)很多,每座橋的施工方法都有特點,特別是大型、超靜定結(jié)構(gòu)的橋梁(例如斜拉橋、連續(xù)梁橋、拱橋等）。(3）橋梁的施工環(huán)節(jié)比較多，每個施工環(huán)節(jié)上的質(zhì)量問題將會影響下一個施工環(huán)節(jié),乃至整個質(zhì)量。（４）橋梁多數(shù)質(zhì)量問題具有不可逆轉(zhuǎn)性,即只要發(fā)生,便無法全部恢復(fù)原貌。因此，橋梁施工質(zhì)量要預(yù)防為主，科學(xué)地進行質(zhì)量管理。１。3橋梁的主要施工方法簡介（１)整體現(xiàn)澆施工（２)預(yù)制—裝配施工（3）逐孔施工(4）懸臂施工1。4橋梁施工質(zhì)量控制依據(jù)（1)中華人民共和國行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范(ＪＴJ04１—２0０0)（2）中華人民共和國行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)(JTJ07１—94）2．高強混凝土施工問題2．1高強混凝土（1)用常規(guī)的水泥、砂石為原材料，使用常規(guī)的制作工藝,主要依靠外加高效減水劑,或同時加入一定數(shù)量的活性礦物材料，使拌合料具有良好工作度，并在硬化后具有高強性能的混凝土。從中國目前的設(shè)計、施工水平出發(fā)，一般認(rèn)為強度等級達到或超過C50的混凝土為高強混凝土。（２)高強混凝土的特點是強度高，變形小和耐久.其相應(yīng)不足之處是高強混凝土的脆性大，延性差；混凝土質(zhì)量易受到生產(chǎn)、運輸、澆筑和養(yǎng)護過程中環(huán)境因素的影響.２.2高強混凝土的原材料要求（1）水泥配制高強混凝土，宜選用標(biāo)號不低于525號的硅酸鹽水泥、普通硅酸水泥和早強型硅酸鹽水泥。其中Ｃ３Ａ含量宜控制在不超過8％。（2）粗骨料粗骨料的抗壓強度應(yīng)比所配制的混凝土強度高5０%以上.宜選用密實堅硬的石灰?guī)r、深成火成巖（輝緣巖、花崗巖、正長巖、輝長巖等)的碎石，最大粒徑控制在20～２5ｍｍ以下。（３）細骨料宜采用潔凈的砂子,最好是圓形顆粒的質(zhì)地堅硬、級配良好的天然河砂,砂子的細度模數(shù)宜為不小于2。6,含泥量不應(yīng)超過2%。（４）高效減水劑常用的是以萘磺鹽酸甲醛縮合物為代表的磺化煤焦油系減水劑，國產(chǎn)的這類減水劑有NF、UNＦ、ＷＦ、SNⅡ等。（5)礦物活性材料主要的超細礦物活性材料主要有:粉煤灰、硅粉、沸石粉及高爐爐渣。粉煤灰要求燒失量＜5％（最好是２％），細度為通過４5μm孔的量不少于65%，Ｍｇ<5％,ＳＯ3＜５%。硅粉要求其SｉO2含量≥90％,比表面積≥2５×1０３m2/kg，，密度2。２左右，平均粒徑0。1~0.２μm.2.3高強混凝土的配合比要求(１)由于高強混凝土與普通混凝土性質(zhì)不同,水灰比與強度無直接對應(yīng)關(guān)系，因而必須進行試配。混凝土配制的強度為式中——混凝土的施工配制強度;——設(shè)計的混凝土強度標(biāo)準(zhǔn)值；σ——施工的混凝土強度標(biāo)準(zhǔn)值。（2）對于C５０、Ｃ６0強度等級的高強混凝土，水膠比（水泥與膠結(jié)料的重量比，膠結(jié)料包括水泥和摻合料的重量）宜控制在0.2４~0.38的范圍內(nèi).（３）水泥用量不宜超過500ｋg/ｍ3，水泥與混合材料總量不超過550～600ｋg/m3;砂率一般宜控制在28%～３４％范圍內(nèi),采用泵送工藝時可用32%～40％。（4)粉煤灰、沸石粉和硅粉摻量不宜超過膠結(jié)料重量的30％、10％和（8~１0）%.(５）高效減水劑的摻量宜為膠結(jié)料的０。5%~1.8％。（6）高強混凝土中的氯離子含量，對位于溫暖或寒冷地區(qū),無侵蝕物質(zhì)影響及與土直接接觸的橋梁不應(yīng)超過水泥重量的2％。２.4高強混凝土的施工（１)高強混凝土應(yīng)采用強制式混凝土攪拌機拌制。（2)高效減水劑宜采用后摻法,如制成溶液加入，應(yīng)在用水量中扣除這部分溶液用水。加入減水劑后，混凝土拌和料在攪拌機中繼續(xù)攪拌的時間，不得少于6０s（粉劑)和30ｓ（溶液).高效減水劑不能與干水泥接觸，宜在其它材料充分拌合后再加入高效減水劑。(３)嚴(yán)禁在材料出攪拌機后加水。(4)高強混凝土拌合物的坍落度經(jīng)時損失快,特別是低水灰比的高強度混凝土和環(huán)境溫度較高時更為顯著。分階段投入減水劑；盡量縮短運輸時間；(5)高強混凝土的養(yǎng)護高強混凝土在澆筑后8小時內(nèi)應(yīng)覆蓋并澆水養(yǎng)護，或在其表面噴灑養(yǎng)生劑，養(yǎng)護時間應(yīng)不少于14天.3.預(yù)應(yīng)力鋼筋的張拉控制及放張3．1張拉(放張)時的混凝土強度對于后張拉法預(yù)應(yīng)力混凝土梁，張拉鋼筋時梁體混凝土抗壓強度應(yīng)達到設(shè)計的混凝土強度７５％以上。對于先張拉預(yù)應(yīng)力混凝土空心板，放松鋼筋時,梁體混凝土抗壓強度應(yīng)達到設(shè)計的混凝土強度７５％以上。３。２預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉的“雙控”１）《施工技術(shù)規(guī)范》規(guī)定預(yù)應(yīng)力筋采用應(yīng)力控制方法張拉時,應(yīng)以伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值的差值應(yīng)符合設(shè)計要求,設(shè)計無規(guī)定時，實際伸長值與理論伸長值的差值應(yīng)控制在±6%以內(nèi)，否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。2)預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉“雙控”的目的(1）目前尚無直接在施工中量測真正施加在砼上的應(yīng)力值的方法,因此，只能用校核張拉伸長值來檢查應(yīng)力控制是否正常。綜合反映張拉力是否已達到設(shè)計要求.（2)預(yù)應(yīng)力鋼筋可能存在材質(zhì)不穩(wěn)定,截面積不均勻、彈性模量值的變化等。檢查預(yù)應(yīng)力鋼筋是否有材質(zhì)異常導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力不到位。(3）在預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉時,可能在實際工程中存在的某些因素導(dǎo)致部分張拉力又損失，從而使真正施加在構(gòu)件的預(yù)加力變化.3)理論伸長值的計算方法（后張法）（1）《施工技術(shù)規(guī)范》方法為預(yù)應(yīng)力筋的平均張拉力,直線筋取張拉端的拉力。兩端張拉的曲線筋預(yù)埋金屬螺旋管道k=０。００15,鋼絞線=0。2０～０。25是指張拉力由０至或在整個張拉階段的理論伸長值。(2)多曲線段、直線段與曲線段組成的曲線筋理論伸長值計算采用上述公式分段計算，然后疊加。算例兩跨連續(xù)梁的一束1２￠;１5.２4的鋼絞線束,張拉控制力孔道采用預(yù)埋波絞管,。由于對稱布束,故取一跨梁曲線預(yù)應(yīng)力鋼筋計算。計算分為４段（AＢ、BC、CD和DE）(1）計算各段轉(zhuǎn)角及水平投影長度(2)計算各段終點力（3)計算各段的伸長度（4)兩端張拉的總伸長值*簡化計算法取張拉端拉力與計算截面處扣除孔道摩阻損失后拉力的平均值，即其中為張拉端的拉力，則上述例計算結(jié)果4）實測伸長值（１）《施工技術(shù)規(guī)范》規(guī)定預(yù)應(yīng)力筋張拉時，應(yīng)先調(diào)整到初應(yīng)力，該初應(yīng)力宜為張拉控制應(yīng)力的10％~15％，伸長值應(yīng)從初應(yīng)力時開始量測。力筋的實際伸長值除量測的伸長值外，必須加上初應(yīng)力以下的推算伸長值.對后張法構(gòu)件,在張拉過程中產(chǎn)生的彈性壓縮值一般可省略。預(yù)應(yīng)力筋張拉的實際伸長值（mｍ），可按下式計算:--從初應(yīng)力至最大張拉力間的實測伸長值;——初應(yīng)力以下的推算伸長值，可采用相鄰級的伸長值。(2）實測伸長值量測a.以初始應(yīng)力時的伸值長為起點；ｂ。伸長值可直接量取千斤頂活塞的伸出量來得到,每次量的缸體伸長量，都要從千斤頂上同一固定點量起;c。應(yīng)取張拉到達控制應(yīng)力，持荷數(shù)分鐘，回油錨固活塞返零為計算終點。因此,總伸長量中應(yīng)包括錨具、夾片等的回縮值.d.量測伸長值要用鋼板尺，讀數(shù)要準(zhǔn)確。（３）推算可用相鄰級的伸長值，例如，=０.1時，初應(yīng)力的推算伸長值可采用0.1張拉到０。2時實測的伸長量.5)理論值與實測值結(jié)果(1）每束鋼束張拉完畢，要及時計算伸長率，結(jié)果應(yīng)滿足（實測值－理論值)/理論值≤±6%（2）若不滿足，應(yīng)停止并分析原因ａ.檢查工具錨夾片的刻痕是否平齊，若不平齊證明有滑絲現(xiàn)象;b.檢查預(yù)應(yīng)力鋼筋的實際彈性模量與計算值是否有差異；c.檢查測量方法及誤差;ｄ.孔道的摩阻系數(shù)有較大出入。附注公式來源精確計算伸長值方法為簡化計算公式為，兩者應(yīng)計算相同，即=則。3。３預(yù)應(yīng)力鋼材的切割不論是預(yù)應(yīng)力鋼材按設(shè)計要求長度進行下料，還是其張拉錨固完畢后為封錨,對外露過長的鋼材進行的切割,都有一個適宜切割方法的選擇問題。這是因為預(yù)應(yīng)力鋼材(不論是高強鋼絲、鋼絞線,還是熱軋鋼筋等）,一般均為高強鋼材,如局部加熱和急劇冷卻,都將引起該部位的“脆性變態(tài)”，而造成預(yù)應(yīng)力鋼材脆斷.1）溫度對預(yù)應(yīng)力鋼材的影響預(yù)應(yīng)力鋼材的抗拉強度、應(yīng)力松弛、彈性模量當(dāng)受溫度影響的時候與其標(biāo)準(zhǔn)值是不同的。因此，施工中要考慮溫度對應(yīng)力松馳和彈性模量的影響。所謂應(yīng)力松弛值,是指對預(yù)應(yīng)力鋼材，施加8０%相當(dāng)于產(chǎn)生０．２%永久伸長的荷載，然后持續(xù)1０h，保持其伸長量不變，測得的荷載損失量與原荷載的百分比.該值的測定溫度一般為20℃。當(dāng)溫度升高時,預(yù)應(yīng)力鋼材的應(yīng)力松弛會增加。根據(jù)日本對直徑2.9mm燒蘭鋼絲的試驗表明，一般的預(yù)應(yīng)力鋼材，溫度增高，則會產(chǎn)生如圖３—1所示的較大應(yīng)力松弛.例如,當(dāng)預(yù)應(yīng)力鋼材的溫度超過9０℃后，其應(yīng)力松弛值較常溫時增大5～７倍。因此，國家標(biāo)準(zhǔn)GB50２04—９2第六章明確指出:預(yù)應(yīng)力鋼材的切斷，首先宜采用砂輪鋸,其次是切斷機，不得采用電弧切割。對于夏季，當(dāng)陽光直射先張法預(yù)應(yīng)力張拉臺座上張拉的鋼絲時,鋼絲溫度也會明顯升高，此時要注意考慮應(yīng)力松弛增加對加大預(yù)應(yīng)力損失的影響。2）氣割預(yù)應(yīng)力鋼材時的影響范圍當(dāng)采用氣焊來切割張拉后的鋼絲或鋼絞線時，施工調(diào)查表明:圖3-１溫度對應(yīng)力松弛的影響氣割張拉后的預(yù)應(yīng)力鋼材末端時,自切割截面起1５～2０mm左右的范圍內(nèi)會受到熱影響。所以,不論先張法還是后張法，切割位置都應(yīng)離開錨具以外３0~５0mm為宜。試驗表明，對預(yù)應(yīng)力鋼材錨固后多余的外露長度，當(dāng)進行氣割時,從切斷處起往里一定范圍的預(yù)應(yīng)力鋼材會因氣燒而材質(zhì)變脆(此范圍會因氣割工人技術(shù)水平的高低而小大不同)。因此，規(guī)定進行切割需留出的最小余量不宜小于30mｍ.3。4預(yù)應(yīng)力鋼材在張拉時的斷裂、滑脫及回縮。1）關(guān)于預(yù)應(yīng)力張拉中鋼材的斷裂、滑脫滿足設(shè)計荷載需要的有效張拉應(yīng)力，即設(shè)計預(yù)加應(yīng)力,是壓力表讀出的結(jié)構(gòu)兩端張拉力,扣除各種不可避免的因素造成的應(yīng)力損失而取得的，一般未考慮張拉鋼材的斷裂及滑脫對預(yù)應(yīng)力所造成的損失。因此，張拉中對預(yù)應(yīng)力鋼材的斷絲、滑脫要嚴(yán)格控制.但由于鋼絞線各絲受力不勻，夾片有刻痕仍重復(fù)使用等，造成鋼絞線和高強鋼絲的傷損。還有錨環(huán)、夾片有油污或缺陷，極易產(chǎn)生滑絲。因此斷絲、滑脫又是不可能完全禁止的.2）關(guān)于預(yù)應(yīng)力鋼材張拉后錨固時的回縮預(yù)應(yīng)力鋼材錨固時、錨具會發(fā)生壓縮變形，錨墊板、錨固錨具的接縫、分塊拼裝構(gòu)件的接縫，都會在預(yù)加力作用下被壓密,發(fā)生預(yù)應(yīng)力鋼材的回縮,上述這些壓縮、壓密組成了被拉鋼材的回縮。由于這種回縮是不可避免的,并會造成預(yù)加應(yīng)力的損失。因此，錨固階段控制張拉端預(yù)應(yīng)力鋼材的回縮量是十分必要的。一般而言，支承式(如墩頭錨、螺絲端桿錨具等)錨具,回縮值僅1~2mm;而夾片式(如多孔夾片錨具、JM錨具等）、錐塞式（如鋼質(zhì)錐形錨具、槽銷錨具等）錨具會產(chǎn)生較大回縮。因此錨固時,必須按國家標(biāo)準(zhǔn)GB5０20４-92規(guī)定加以回縮量的控制。４。后張法孔道灌漿4.1施工規(guī)范對水泥漿的技術(shù)要求(1）水泥宜采用硅酸鹽水泥或普通水泥,水泥標(biāo)號不宜低于4２5號.水應(yīng)不含有對預(yù)應(yīng)力筋或水泥有害成份.外加劑宜采用具有低含水量、流動性好，最小滲出及膨脹性等特征的外加劑。（2）水灰比宜為0。4～０.４５,摻入適量減水劑,水灰比可減小到0。3５。(3)水泥漿的泌水率不得超過３%,拌和后3小時泌水率宜控制在2％，泌水應(yīng)在2４小時內(nèi)重新被漿收回。(４)水泥漿的稠度宜控制在１４~１8之間。（５)通過試驗后，水泥漿中可摻入適量膨脹劑如鋁粉。４。2施工規(guī)范對壓漿施工的技術(shù)要求(１）灌漿須使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣,灌漿的最大壓力宜為０。5～0。7ＭPａ；(2)灌漿應(yīng)緩慢、均勻地進行，不得中斷;(3）灌漿后應(yīng)從檢查孔抽查灌漿的密實情況。灌漿時每一工作理應(yīng)留取不少于3組的7。０7×7。07×7．０7ｃm立方體試件.4.3孔道灌漿施工中常見質(zhì)量問題及危害（1）孔道中水泥漿未充滿,有空隙；（2）水泥漿體硬化后收縮，與孔道壁分離;（３）水泥漿硬化后強度不符合規(guī)范要求；(4）灌入的水泥漿中含有氣泡；灌漿的問題直接影響到預(yù)應(yīng)力筋的防腐蝕性能，預(yù)應(yīng)力構(gòu)件的安全性能和耐久性。由于水泥漿的泌水蒸發(fā)后形成無水泥漿空間，使該處預(yù)應(yīng)力筋失去保護,而預(yù)應(yīng)力筋又處于高拉應(yīng)力（＞1000MＰa）狀態(tài)下，很容易腐蝕；孔隙水在低溫下結(jié)冰,可能造成沿孔道的裂縫。４。4對孔道壓漿質(zhì)量問題的控制由于孔道壓漿后的質(zhì)量檢查目前尚無有效的檢測手段,因此，最重要的是在施工前和施工過程中把握材料、水泥漿配制，壓漿等環(huán)節(jié)。（1）在混凝土澆筑前，最重要的是檢查管道布置狀況是否良好。管道孔應(yīng)通暢、不塌陷、不堵塞，錨具與套管接頭或套管之間接頭應(yīng)牢靠,而且排出孔(泌水管）與灌入孔的位置要適當(dāng).（2)砼澆筋過程中與澆筑后要仔細檢查管道是否堵塞，錨具附近是否漏進水泥灰漿。（３）灌漿前要進行各項檢查,確認(rèn)材料（水泥、減水劑,鋁粉，粉煤灰等）數(shù)量、品質(zhì)、種類是否齊備、供水、管道是否沖洗干凈等。（4)灌漿作業(yè)宜在灰漿流動性未下降的30Min內(nèi)進行，在夏季尤應(yīng)注意；灌漿作業(yè)在冬季時，應(yīng)保持管道周圍溫度在灌漿前不低于５℃,灰漿的溫度宜控制在1０～20℃之間,壓漿中和壓漿后５天內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼溫度不得低于＋５℃。（5)灌漿用水泥漿的室內(nèi)配合比試驗項目４．5水泥漿的指標(biāo)測試（1)水泥漿的流動度測試方法采用流錐法,流錐時間測試按美國標(biāo)準(zhǔn)CRD—C79－58進行，通過量測一定體積(1７25ml)細水泥漿從一個標(biāo)準(zhǔn)尺寸流錐中流出的時間來確定。對任何水泥漿至少應(yīng)做２次試驗。(2）水泥泌水率的測試方法采用1000ml的量筒，將調(diào)制好的水泥漿約800mｌ注入量筒內(nèi),記下體積數(shù)量，將量筒上口加蓋好，從水泥漿體注入量筒開始算起,置放３h和24h后量測（將上口蓋打開）傾斜量筒，用吸管吸出泌水，加以記錄，泌水體積除以試樣漿體的含水量即為泌水率：（3)水泥漿膨脹率的測試方法測試水泥漿體凝結(jié)前膨脹率主是結(jié)合泌水率的測試進行的，在靜置24h后量測水泥膨脹后漿面高度.膨脹的體積除以水泥漿原體積即為膨脹率測試中后期膨脹率方法：用4ｃｍ×４cm×１6cm水泥軟練砂漿三聯(lián)模,在其兩端鑲銅測頭,水泥漿入模后2４h拆模,并量測試件長度作為試件初始長度。試件在20℃標(biāo)準(zhǔn)條件下進行（前）14h水中養(yǎng)護，14~18ｈ在濕空氣中養(yǎng)護。分別測量試件在2d、３d、7d、１4d、28d的長度.膨脹的長度除以試件基長即為膨脹率。5.梁板施工中的混凝土裂縫混凝土的裂縫，是由于混凝土內(nèi)部應(yīng)力作用和外部荷載作用,以及溫差、干縮變化等因素作用下形成的。一般橋梁結(jié)構(gòu)，構(gòu)件中，裂縫寬度小于或等于0。0５ｍｍ的那部分，對使用沒多大危害。但大于0.05mm的裂縫，終究會影響結(jié)構(gòu)的耐久性，因此，施工中仍應(yīng)盡可能控制裂縫的數(shù)量和寬度。同時,有些裂縫,隨時間的延長而減少發(fā)展；有些裂縫,隨時間延長而繼續(xù)擴展,對前者，采用封閉措施即可，而后者,關(guān)系結(jié)構(gòu)安全度，而不可簡單處治。5。１混凝土裂縫的種類及特征產(chǎn)生混凝土裂縫的原因是多方面的，橋梁結(jié)構(gòu)及構(gòu)件所發(fā)生的裂縫也是形態(tài)各異的（后面將專題說明)，但就一些具體裂縫而言，總有主導(dǎo)原因，一些裂縫，具有其獨特特征.混凝土硬結(jié)前，易產(chǎn)生的塑性沉降裂縫和塑性收縮裂縫，可統(tǒng)稱為沉縮裂縫;混凝土硬結(jié)后,易產(chǎn)生塑性干縮裂縫(龜裂）和長期干縮裂縫，可統(tǒng)稱為干縮裂縫；還易產(chǎn)生溫度裂縫和化學(xué)作用裂縫;在混凝土硬結(jié)前后都可能產(chǎn)生的有應(yīng)力裂縫和施工處理不當(dāng)?shù)纫蛩氐牧芽p，可統(tǒng)稱結(jié)構(gòu)性的裂縫.混凝土各類裂縫的特征及出現(xiàn)時間見表?；炷亮芽p分類及特征表類別特征出現(xiàn)時間1沉縮裂縫塑性沉降裂縫出現(xiàn)在鋼筋上方，結(jié)構(gòu)變化處１0ｍin～３ｈ塑性收縮裂縫不規(guī)則斜裂縫，在鋼筋以上，似龜紋３０min~６ｈ2溫度裂縫表面溫度裂縫1。由于產(chǎn)生原因不同，可能出現(xiàn)表面、深層或貫穿裂縫；2.表面裂縫走向一般無一定規(guī)律性，深層或貫穿裂縫走向一般與主筋平行或接近平行；３．裂縫寬度大小不一,但每一條寬度變化不大;4.裂縫寬度受溫度變化的影響,熱細冷寬。１d至2d深層溫度裂縫21ｄ貫穿溫度裂縫21d３干縮裂縫塑性干縮裂縫（龜裂）微裂、似龜紋，有礙外觀美１d至７d后長期干縮裂縫1.表面開裂，裂縫走向縱橫交錯。2.裂縫寬度很小,與發(fā)絲相似數(shù)周或數(shù)月4化學(xué)作用裂縫鋼筋銹蝕裂縫引起混凝土膨脹，裂縫順鋼筋開裂超過2年堿—骨料反應(yīng)裂縫裂縫均為龜裂狀5年后5結(jié)構(gòu)性的裂縫應(yīng)力裂縫1。裂縫走向與主筋方向接近于垂直2．裂縫寬一般較大，且沿長度或深度方向明顯變化6施工因素１。支架下沉、模板變形產(chǎn)生裂縫２．混凝土澆筑順序不當(dāng)產(chǎn)生的裂縫3。起吊加載過早時發(fā)生垂直于主筋的橫向裂縫5.2混凝土裂縫的防治１）沉降裂縫（１）現(xiàn)象：混凝土澆注后１～3ｈ內(nèi),隨泌水而沉降或隨混凝土塑性收縮產(chǎn)生的裂縫。沉降裂縫順梁、板上表面主筋的方向開裂，裂縫最深達鋼筋表面.塑性收縮裂縫在鋼筋以上產(chǎn)生不規(guī)則斜裂縫。（２）危害：減少鋼筋的混凝土保護層厚度，加速了鋼筋的銹蝕。(３）原因分析：鋼筋正上方與其周圍發(fā)生不同的收縮下沉產(chǎn)生沉降裂縫,隨混凝土原材料及配比不同,澆注高度及澆注速度不同而不同，澆注高越大,速度越快，沉陷越大；塑性收縮裂縫是混凝土由塑性變固體性化學(xué)反應(yīng)所引起，水泥用量越大,水灰比越高,所產(chǎn)生的塑性收縮就越大.（４）預(yù)防措施：a.嚴(yán)格控制混凝土水灰比和加水量,不要采用過大的單方水泥用量.ｂ．摻入減水劑和適量粉煤灰。以便減少沉降量和塑性收縮.c．在混凝土澆注１～2h后，對混凝土進行二次振搗，表面拍打、振密.箱梁及T梁應(yīng)澆到翼板根部時停一段時間,待梁身混凝土泌水沉降完成后，再繼續(xù)澆注翼板這層混凝土。(5）治理方法:出現(xiàn)沉降裂縫立即抹平壓實。2)塑性干燥及收縮裂縫(龜裂)（1)現(xiàn)象：混凝土澆注后約4ｈ，裂縫出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)或構(gòu)件表面,形狀很不規(guī)則，長短不一，互不連貫，俗稱龜裂。（2）危害：淺層龜裂影響混凝土面的美觀;深層龜裂減小鋼筋的混凝土保護層厚，使鋼筋易過早銹蝕。（3）原因分析：a.澆注后，混凝土表面沒覆蓋，水分蒸發(fā)快，體積急劇收縮，在干熱及大風(fēng)季節(jié)極易產(chǎn)生。b.水泥用量過大，砂粒徑太細。c。混凝土水灰比過大，或模板沒濕潤.(4)預(yù)防措施:a.嚴(yán)格控制水灰比及水泥用量,選用較大砂率和級配良好石料。b．避免混凝土自身與外界溫度相差過大,澆注后及時覆蓋，潮濕養(yǎng)護。ｃ。設(shè)置風(fēng)擋；氣溫高，干燥或風(fēng)速大的氣候下施工，及早噴水養(yǎng)護.d.澆注前，將基層和模板充分澆水濕透。（5）治理方法:ａ．發(fā)現(xiàn)微細裂縫時，及時抹壓一遍,再覆蓋養(yǎng)護.ｂ。裂縫已形成時,現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)表面抹一層薄砂漿封閉裂縫，保護鋼筋；預(yù)制構(gòu)件，可在裂縫表面，涂環(huán)氧膠泥或粘環(huán)氧玻璃布，封閉處理。3）長期干縮裂縫（１）現(xiàn)象：表面性裂縫,寬度只有0．0５～0.2mm，走向為縱橫交錯，沒有規(guī)律性。整體現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)中,多半發(fā)生在結(jié)構(gòu)變截面處，平面裂縫多半延伸到變截面部位或塊體邊緣.預(yù)制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。(2）危害:較嚴(yán)重開裂時，影響混凝土面的外觀質(zhì)量,會引發(fā)混凝土面層剝落.（3）原因分析:a．混凝土成型后，養(yǎng)護不當(dāng),表面體積收縮大，受內(nèi)部混凝土約束出現(xiàn)拉應(yīng)力引起裂縫。b。采用含泥量大的細砂、粉砂澆注的混凝土。c．過振，表面形成水泥含量較多的砂漿層。（４）預(yù)防措施:a。水泥用量、水灰比、砂率不能過大采用；盡量減少混凝土單位用水量.b．板面混凝土在初凝后、終凝前,進行二次抹壓,減小收縮量。ｃ.摻用膨脹劑如鈣礬石系膨脹劑（UEA)，摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰。4）溫度裂縫（1)現(xiàn)象:a．表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性:梁、板及長度尺寸較大結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊；大面積結(jié)構(gòu)裂縫?？v橫交錯。b．溫度深層裂縫和貫穿裂縫,一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn),中間較密；表面、深層、貫穿溫度裂縫的寬度大小不一,一般在０．5mｍ以下，裂縫寬度沿全長沒多大變化，但受溫度變化影響顯著，冬季較寬，夏季較細。ｃ．多發(fā)生在施工期間，沿斷面高度,裂縫大多呈上寬下窄狀，個別有下寬上窄情況，如遇上下邊緣配筋較多結(jié)構(gòu)，也出現(xiàn)中間寬兩端窄的形狀。(2）危害：表面溫度裂縫，因只在表層出現(xiàn),所以僅影響混凝土的外觀質(zhì)量。嚴(yán)重時，產(chǎn)生表層剝落;深層和貫穿溫度裂縫，由于深度大，或成貫穿狀，將破壞結(jié)構(gòu)的整體性，加速鋼筋銹蝕,降低混凝土的抗凍性及耐久性.（3)原因分析：a。深層和貫穿溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)降溫差值較大，受外界的約束而引起。如現(xiàn)澆橋臺混凝土,擋墻混凝土或大體積剛性擴大基礎(chǔ)，澆注在堅硬地基或承臺上,未采取隔離等放松約束措施或收縮縫間距過大時,如果混凝土澆注時，溫度很高，加上水泥水化熱的溫升很大,使溫度更高，當(dāng)混凝土冷卻收縮，全部或部分地受到地基或其他外部結(jié)構(gòu)的約束。將會在混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應(yīng)力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫.這類裂縫常在澆注后2~3個月或更長時間出現(xiàn)，裂縫較深,有時成貫穿狀。b.預(yù)制構(gòu)件采用蒸汽養(yǎng)護時,由于溫度降溫制度控制不好，降溫過快或構(gòu)件急于出池，急速揭蓋，均使混凝土表面劇烈降溫，而受到胎模約束，導(dǎo)致構(gòu)件表面出現(xiàn)裂縫.（4）預(yù)防措施：預(yù)防溫度裂縫,可從控制溫度，改進設(shè)計和施工操作工藝，改善混凝土性能，減少約束條件等方面入手。一般措施為：a.降低混凝土的澆注溫度。如采用降低骨料的溫度,或加冰水,或澆注安排在夜間最低溫度時,或采取有效措施減小混凝土的溫度回升，或用液態(tài)氮降低混凝土的溫度等.b.降低水泥的水化熱的溫升。如選用低水化熱的水泥，或減少水泥的用量，或摻入優(yōu)質(zhì)粉煤灰。c。加快澆注后混凝土的散熱，如使用鋼模板（結(jié)構(gòu)較薄時),或分層澆注混凝土，每層厚度不大于30cm，以便于散熱，并使溫度分布均勻；或在大體積混凝土中，預(yù)埋或利用一些管，孔道如鋼索的套管，通過冷水或冷風(fēng)來降溫。d.降低欲澆注混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)筑物的外部約束。如減小澆注體長度或厚度，分塊厚為1.5～2。0米,以減少約束作用,平面方向，每塊截面積不小于50m２,塊與塊間豎向接縫面,應(yīng)與截面積短邊平行,垂直其長邊，跳塊澆注,上下鄰層混凝土間豎向接縫，應(yīng)錯開位置做成企口,并按施工縫處理，以減少溫度收縮應(yīng)力;或減少約束體體積;或改善交界面狀況,如頂進箱涵，底板與墊層間涂石蠟層,大體積橋臺混凝土與墊層間,澆瀝青膠,并鋪５mm厚砂等做法,來改善交界面的狀況。兩層混凝土澆注間隔時間不得長于1５d。ｅ。加強澆注混凝土的表面保護.如澆注后,表面應(yīng)及時用草簾、草袋、砂、鋸末等覆蓋，并灑水養(yǎng)護,或蓄水養(yǎng)護，夏天適當(dāng)延長這一狀態(tài)養(yǎng)護；寒冷季節(jié),采取保溫措施，保護混凝土表面,薄壁結(jié)構(gòu),要適當(dāng)延長其拆模時間，使之緩慢降溫。拆模時，混凝土中心與表面溫差,不宜大于20℃，以防急速降溫.f。改善混凝土的性能.如盡量選用低熱或中熱水泥（如礦渣水泥、粉煤灰水泥），或選用合適骨料如石灰?guī)r骨料及其級配良好，以便降低水化熱。g.蒸汽養(yǎng)護構(gòu)件時，嚴(yán)格控制升溫速度不大于10~15℃/h,降溫不大于1５℃/h，并應(yīng)適當(dāng)冷養(yǎng)后吊運構(gòu)件出池,以避免過大溫度應(yīng)力.（5）治理方法:a.對于一般結(jié)構(gòu)的縫寬小于0。1mm裂縫，因可自行愈合，只采取封閉措施，即一般采用涂兩遍環(huán)氧膠泥,貼環(huán)氧玻璃布，以及噴水泥砂漿等進行裂縫表面封閉。b.對于有防水要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0．1mｍ的深層及貫穿性裂縫，可根據(jù)裂縫的可灌程度取灌漿方法進行裂縫修補。5。３先張法預(yù)應(yīng)力混凝土梁、板的質(zhì)量通病及防止５．3．1斷絲現(xiàn)象：張拉高強鋼絲或預(yù)應(yīng)力粗鋼筋時，產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力鋼絲或粗鋼筋裂縫。預(yù)防措施:（1）嚴(yán)把預(yù)應(yīng)力鋼材進場檢驗關(guān).(2)預(yù)應(yīng)力鋼材鋪設(shè)到澆注混凝土期間,不得使用電、氣焊。（3）多根高強鋼絲張拉前,要理順，使其松緊一致，張拉中要始終保持活動橫梁與固定橫梁平行,預(yù)防各根鋼絲受力不勻.（４)做好卡具的檢驗，防止因卡具不良,造成斷絲.治理方法：在澆注混凝土前,將發(fā)生斷絲的預(yù)應(yīng)力鋼材進行更換，重新進行張拉.5。3．2構(gòu)件頂面及側(cè)面垂直軸線的橫裂縫現(xiàn)象:在空心梁、板的頂面及側(cè)面產(chǎn)生垂直構(gòu)件軸線的橫裂縫。其分布沒有規(guī)律，裂縫深1２mm以內(nèi)。受季節(jié)影響較大，4~5月,9～10月干燥多風(fēng)時常有發(fā)生。預(yù)防措施：（1）對構(gòu)件表面，在混凝土澆注后40分鐘，用塑料抹子進行第二次成活，可加大混凝土表面的密實性，防止出現(xiàn)沉陷裂縫.（２)混凝土澆注后，尤其是多風(fēng)干燥季節(jié)，要及時用潮濕麻袋或草袋覆蓋,良好養(yǎng)生，防止塑性干縮裂縫過早出現(xiàn)。（３)梁、板構(gòu)件的側(cè)模拆除后，應(yīng)及時覆蓋和防風(fēng)，避免混凝土內(nèi)部與表面溫差過大,防止表面溫度裂縫。治理方法:對大于0．2mm縫寬的裂縫要進行封閉。5。３.3梁、板肋端頭劈裂現(xiàn)象：構(gòu)件放張后，在空心梁、板肋的兩端頭的劈裂。預(yù)防措施:(1）設(shè)計中加厚梁、板肋.（２）預(yù)應(yīng)力鋼材按設(shè)計規(guī)定傳遞長度，套塑料管,并做塑料管不漏不裂。（3)預(yù)應(yīng)力放張，必須在混凝土抗壓強度≥70%設(shè)計強度后，保證放張均勻、緩慢。５．3.4梁腹側(cè)面水平裂縫現(xiàn)象：用膠囊做內(nèi)模的空心箱梁,澆注中在梁腹側(cè)面產(chǎn)生水平裂縫,造成梁腹鋼筋過早銹蝕，從而降低空心箱梁的耐久性.預(yù)防措施：所設(shè)專人不得離崗,為維持膠囊氣壓范圍，隨時補氣，并注意所補氣的氣壓，不得超過澆注混凝土所規(guī)定的最大值.５.3.5孔內(nèi)露筋現(xiàn)象:空心箱梁、空心板、孔內(nèi)表面露箍筋。預(yù)防措施：（1）膠囊的左右定位應(yīng)采用有效措施，如采用“井”字固定筋，其間距不大于50cm.（2）混凝土入模時，應(yīng)分層進行。先入模到模高的1/2,并注意膠囊左右均勻下料,均勻振搗,避免一側(cè)混凝土入模量過大擠偏膠囊。治理方法:對孔內(nèi)露筋處要用摻107膠的水泥漿進行封閉.5.3.６梁、板預(yù)拱超標(biāo)現(xiàn)象:城市道路的人行道，采用先張法預(yù)制的預(yù)應(yīng)力混凝土板的板底錯臺，10至20mm，造成內(nèi)頂面接縫不平。先張法空心板梁的砼強度達到設(shè)計強度的75%~8０%時預(yù)應(yīng)力鋼束放張后實測反拱變形,1０m13m16m反拱（cｍ)2～2.22。２~2。４2．6~2。6存梁期2～6個月控心板實測反拱變形10ｍ1３m1６m反拱（cm)2．63。03.4若墩臺帽標(biāo)高嚴(yán)格控制在施工誤差范圍內(nèi)，則這時空心板跨中頂面標(biāo)高超高2~５ｃｍ。預(yù)防措施：(１)控制每次澆注生產(chǎn)線的張拉應(yīng)力值，使其相差值控制在５％以內(nèi)。(2)控制預(yù)應(yīng)力鋼材的溫度對伸長量的影響，調(diào)整其伸長率。5.4后張法施工預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)的質(zhì)量通病及防治５.4。１混凝土澆注時的質(zhì)量缺陷1)預(yù)留孔道塌陷現(xiàn)象:當(dāng)預(yù)留預(yù)應(yīng)力鋼材穿束的孔道時,選用膠管、鋼管、金屬伸縮套管、充氣充水膠管抽芯方法預(yù)留的孔道發(fā)生局部塌陷，嚴(yán)重時與鄰孔發(fā)生串通.預(yù)防措施:（１)鋼管抽芯宜在混凝土初凝后,終凝前進行,一般以用手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜,膠管抽芯時間可適當(dāng)推遲。（２)澆注混凝土后,鋼管要每隔１0~15mｉn轉(zhuǎn)動一次，轉(zhuǎn)動應(yīng)始終順同一方向，轉(zhuǎn)管時應(yīng)防止管子沿端頭外滑.（3)抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均勻，其方向要與孔道走向保持一致。芯管抽出后,應(yīng)及時檢查孔道成型質(zhì)量,局部塌陷處可用特制長桿及時加以疏通。（4)夏季高溫下澆注混凝土應(yīng)考慮合理的程序,避免構(gòu)件尚未全部澆注完畢就急需抽管。否則,鄰近的振動易使孔道塌陷。2）孔道位置不正現(xiàn)象：孔道位置不正(水平向擺動或豎向波動）預(yù)防措施：（1）抽芯法預(yù)留孔道時，制孔管應(yīng)有足夠強度,管壁厚度應(yīng)均勻，安裝位置應(yīng)準(zhǔn)確,管節(jié)連接或接頭焊接應(yīng)保持管道形狀在接頭處平順.（2）制孔用充氣或充水膠管抽芯時，應(yīng)預(yù)先進行膠管的充氣或充水試驗。管內(nèi)壓力不低于0。５MPａ,且應(yīng)保持壓力不變直至抽拔時。（3)預(yù)埋芯管制孔時，芯管應(yīng)用鋼筋“井”字架支墊，“井”字架尺寸應(yīng)正確?！熬弊旨軕?yīng)綁扎在鋼筋骨架上,其間距當(dāng)采用鋼管時，不得大于100cm;采用膠管且為直線孔道時,不得大于50cm;若為曲線孔道時,?。?～20ｃm。（4）孔道之間凈距，孔道壁至構(gòu)件邊緣的距離，應(yīng)不少于2５mm,且不小于孔道直徑的一半。(５）澆注混凝土?xí)r，切勿用振搗棒振動芯管,以防芯管偏移。（6)需要起拱的構(gòu)件，芯管應(yīng)隨構(gòu)件同時起拱，以保證預(yù)應(yīng)力筋所要求的保護層厚度.(7)在澆注混凝土前，應(yīng)檢查預(yù)埋件及芯管位置是否正確，預(yù)埋件應(yīng)牢牢固定在模板上。３)孔道堵塞現(xiàn)象：孔道被混凝土灰漿堵塞,使預(yù)應(yīng)力鋼材無法穿過。預(yù)防措施:（1）預(yù)埋芯管的各種套管安裝前要進行逐根檢查,并逐根做U形滿水試驗，安裝時所有管口處用橡皮套箍嚴(yán)。（2）入模后套管在澆混凝土前要做灌水試驗，在套管接口處加煙筒套管或套管揣袖連接管。（3）澆混凝土過程中和澆注完都要反復(fù)拉孔.(4)錨墊板預(yù)先用螺栓固定在整體端鋼板上,縫隙夾緊泡沫塑料片，防漏漿。(5）穿束前要試?yán)?、通孔或充水檢查，看管道是否有不嚴(yán)和堵塞處.在張拉錨固區(qū)內(nèi),為加強錨墊板喇叭管與套管結(jié)合處的剛度,由錨墊板外口部插入直徑5cm鋼管約1～1。5ｍ，可有效防止接口脫節(jié)。(6)鋪設(shè)套管后嚴(yán)格控制電焊機的使用，防電焊火花擊穿孔道。４）預(yù)應(yīng)力錨具錨固區(qū)缺陷現(xiàn)象：錨墊板位置不準(zhǔn)確；錨固區(qū)漏埋錨固構(gòu)造鋼筋,張拉錨固端松動或封錨區(qū)混凝土不密實。治理方法:(１）鋼筋綁扎及預(yù)埋件安裝工作要交底清楚，責(zé)任到人。堅持互檢、交接檢，發(fā)動施工人員層層把關(guān).(2)必須經(jīng)專業(yè)隱檢鋼筋后方可開盤澆注混凝土。(3）封錨區(qū)采用粒徑小的骨料配制混凝土，隱檢時,如認(rèn)為有不能充分振搗處,應(yīng)重新布置鋼束套管及鋼筋；并加強振搗，確保該區(qū)域混凝土密實.５.4．2穿束、張拉時的位置缺陷1）漏穿鋼束現(xiàn)象:后張預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)中穿束時,漏掉一束或一股，張拉后才發(fā)現(xiàn)，或孔道灌漿后發(fā)現(xiàn)。預(yù)防措施：(1)鋼絲（或鋼絞線）束編束時,應(yīng)將鋼絲（或鋼絞線）逐根排列理順,編扎成束,并按設(shè)計的不同規(guī)格依次編號,待對照設(shè)計圖檢查無誤時，方進行穿束。（2）張拉前，質(zhì)檢人員應(yīng)穿束情況進行檢查,防止發(fā)生丟束或丟股問題.治理方法：當(dāng)可以補救時，用卸錨對丟束（股）的鋼束進行卸錨,補足后重新張拉,否則，要經(jīng)設(shè)計驗算,并按設(shè)計提出的補強方案處理。2)張拉中滑絲（滑束)現(xiàn)象:預(yù)應(yīng)力鋼材在錨具處錨固失效，鋼絲束等隨千斤頂回油而回縮。預(yù)防措施：(1)安裝頂楔器前進行試頂，檢查其頂壓時是否伸出。(２)錨具安裝前對錨環(huán)孔和楔片、夾片進行清洗打磨，工具錨錨環(huán)孔、楔片用油石打磨。（3）工具錨的楔片要與工作錨的楔片分開放置，不得混淆.每次安裝前要對楔片進行檢查,看是否有裂紋及齒尖損壞等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)此現(xiàn)象，應(yīng)及時更換楔片,對夾片也應(yīng)按上述要求檢查或更換.（4)嚴(yán)格檢查鋼絲束編排情況,防止交叉現(xiàn)象發(fā)生.治理方法:(１）張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后,要檢查工具錨處每根鋼絞線上夾片的刻痕是否平齊,若不平齊則說明有滑脫現(xiàn)象。應(yīng)用千斤頂，對滑束進行補拉，使其達到控制應(yīng)力.（２)如用ＸＭ錨時，可對已錨固的鋼束，用卸錨器進行卸錨，然后重新進行張拉和錨固。3）張拉中斷絲現(xiàn)象:張拉預(yù)應(yīng)力鋼絲或鋼絞線,頂錨或穩(wěn)壓時發(fā)生鋼絲或鋼絞線斷掉，其發(fā)生部位多在工具錨或聯(lián)結(jié)器夾片前端，位置相同而數(shù)量不等。預(yù)防措施:（１)檢驗張拉槽與錨墊板垂直面的平整度,保證錨墊板與千斤頂?shù)捻斆嬖趶埨^程中始終保持平行。(2)嚴(yán)格檢查錨具，導(dǎo)角不圓順、錨具熱處理太硬的都不使用,對預(yù)應(yīng)力鋼材在材質(zhì)上嚴(yán)格把關(guān)。（3)對鋼絞線和鋼絲束采用預(yù)拉工藝,使其各鋼絲理順，以便均勻受力,張拉時適當(dāng)減慢加載速度,避免鋼絲內(nèi)應(yīng)力過快增長。（4)預(yù)應(yīng)力鋼材的下料，不得采用電、氣焊來切割，避免其材質(zhì)冷脆。治理方法：切除錨頭,換新束重新張拉.4）預(yù)留孔道摩阻值過大現(xiàn)象：后張拉預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)埋波紋管孔道實測摩阻值大大超過設(shè)計值。預(yù)防措施：（1）波紋管使用前，要進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗.要檢查有無開裂、縫隙，有無小坑凹癟現(xiàn)象及咬口不牢等問題.（２)管道鋪設(shè)要確保管道內(nèi)無雜物，嚴(yán)防管道碰撞變形,及被電焊燒漏，管道安裝完畢尚未穿束前，要臨時封堵管口,嚴(yán)防雜物進入孔道,施工中要保護好波紋管，嚴(yán)防踩踏弄扁。（３）管道就位后，要做通水檢查,看是否漏水,發(fā)現(xiàn)漏水及時修補,要進行試通。并應(yīng)對有所阻塞的孔道進行處理。（4)改善軟管的直順度，減小造成孔道局部變位的因素。（5)鋼筋骨架中波紋管的綁扎間距，由１m改為０.５m，并增設(shè)導(dǎo)向鋼筋,提高波紋管的軸向剛度。管道在彎曲段應(yīng)加密固定設(shè)施。（6）對鋼束穿束前應(yīng)進行預(yù)拉過程使扭絞在一起的鋼絲（或鋼絞線)得以順直。(7）錨墊板附近的喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹嚴(yán)密，防止灰漿流入管道.(８）混凝土澆注過程中和澆注完畢后，要及時清理孔道內(nèi)可能漏入的灰漿.可在梁兩端專人用綁海綿的鉛絲往復(fù)拉動,直至孔道順暢為止.治理方法：采用超張拉來抵消摩阻過大所產(chǎn)生的預(yù)應(yīng)力損失。5.4．３灌漿時的質(zhì)量缺陷1）孔道灌漿不實現(xiàn)象:灌漿強度低,在孔道內(nèi)填充不飽滿。危害:由于孔道灌漿不實，易產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力鋼材的銹蝕。對于通過灌漿握裹鋼材，來傳遞預(yù)加應(yīng)力給結(jié)構(gòu)混凝的作用，將有所削弱。原因分析：（1）材料的選用、材料的配合比不當(dāng)，或鋁粉的質(zhì)量不好,未使水泥漿有足夠膨脹，形成灌漿的抗壓強度低于設(shè)計要求。(2）灌漿的壓力低、灌漿的順序、時間不符合有關(guān)規(guī)定，當(dāng)采用純水泥漿時,未從另一端進行第二次灌漿.（3)灌漿的操作工藝不當(dāng)預(yù)防措施：（1）灌漿用的水泥，應(yīng)是新出廠,標(biāo)號不低于４25＃的硅酸鹽水泥或普通水泥,用水不得含有對灰漿和預(yù)應(yīng)力鋼材產(chǎn)生不良影響的物質(zhì)；灰漿的水灰比宜控制在０.4~0．45之間，要求灰漿拌好３ｈ后泌水率不大于2％,最大不超過４%,24ｈ后泌水應(yīng)全部被漿吸收。為在盡量小的水灰比下獲得較大流動性,可摻入適量減水劑(如木鈣）;為減少灰漿的收縮,可加入水泥重的0。0１%以下的鋁粉做為膨脹劑。但要注意鋁粉的細度、成份及顆粒形狀,注意鋁粉摻入時間，才能保證灰漿發(fā)生膨脹的時間正好在灌漿后與灰漿硬化前之時間區(qū)段內(nèi)。(2）灰漿的配合比,必須結(jié)合施工季節(jié)、使用材料，現(xiàn)場條件等靈活選取,通過試配試驗確定。灰漿強度最小不低于２0ＭPａ,才能移運。水泥漿的稠度宜控制在14~18s之間.（3)灌漿前，要檢查灰漿質(zhì)量是否符合要求，檢查灌注通路的管道狀態(tài)是否正確通暢，其灰漿灌入和排出孔應(yīng)按（圖５-1)所示的位置和間距進行安裝.對孔道應(yīng)在灌前用壓力水沖洗。(４)張拉后應(yīng)盡早進行孔道壓漿（一般不超過１４h)。壓漿應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)進行，灰漿入灰漿泵前應(yīng)過篩孔為1.2mm的篩子，防止灰漿中顆粒堵孔道。(５）壓漿作業(yè)宜在灰漿流動性未下降的３0miｎ內(nèi)進行。壓漿順序應(yīng)先下后上，曲線孔道應(yīng)從最低點開始向兩端進行,灌漿壓力以0.3～0。6MPa為宜。孔道末端應(yīng)設(shè)排氣孔,灌漿到排氣孔溢出濃漿后,才能堵住排氣孔，繼續(xù)加壓到0．5～０。6ＭＰa，穩(wěn)壓2min后停止。為防止在錨具背面附近有空氣滯留,應(yīng)在此處設(shè)排出管。圖５—１灌入孔與排出孔的布置示意圖（6）灌漿后，應(yīng)填寫灌漿記錄，檢查孔道密實情況，如有不實，及時處理糾正。壓漿中每一工作班留取不少于3組7。07×7.07×7.０７(mm)試件，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護２8ｄ,做為灰漿強度的評定依據(jù)。（7）每孔道應(yīng)一次灌成,中途不應(yīng)停頓,否則需將已壓灌部分水泥漿沖洗干凈，從頭開始灌漿.2）管道開裂現(xiàn)象:構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的預(yù)應(yīng)力管道，在灌漿前后沿管道方向產(chǎn)生水平裂縫。危害：導(dǎo)致孔道內(nèi)預(yù)應(yīng)力鋼材發(fā)生銹蝕。原因分析：(1）抽管、灌漿操作不當(dāng)產(chǎn)生裂縫。(2）由于灰漿泌水量較多，或灰漿水灰比大，灰漿硬結(jié)后形成空腔，夏季有水滲入,冬季凍脹使管道產(chǎn)生開裂.(3）施工中，個別鋼束孔未灌漿，存留其中的水發(fā)生凍結(jié),使管道產(chǎn)生裂縫。防治方法:（1)混凝土應(yīng)振搗密實，特別是保證孔道下部的混凝土密實；對于抽芯法預(yù)留孔道時,防止抽管時使管道產(chǎn)生裂縫.(2）避免冬季進行灌漿。如需要時,要保持管道周圍溫度在灌前不低于５℃，灌注灰漿的溫度宜控制在１0～20℃之間，壓漿中及壓漿后4８ｈ內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土溫度不得低于+5℃，否則應(yīng)采取保溫措施.（３)灌漿中認(rèn)真檢查,防止發(fā)生漏灌現(xiàn)象.（4)對開裂管道，將裂縫部分混凝土鑿掉,排除積水,然后再壓注灰漿或樹脂劑等，填滿所有空隙.3)管道壓漿困難現(xiàn)象：預(yù)應(yīng)力鋼材張拉后，發(fā)現(xiàn)孔道無法灌漿，或灌注過程中，發(fā)生不能完成灌注灰漿的。危害:無法保證預(yù)應(yīng)力鋼材的安全。原因分析:(1)澆注混凝土過程中,振搗器將灌漿管或排氣管碰壞，使混凝土鉆入管道內(nèi)，造成無法灌漿.(２）波紋管被振搗器壓振變窄，預(yù)應(yīng)力鋼材或套管生銹及存有異物，灌漿時灰漿將鐵銹及異物聚集，妨礙灰漿通過。（３）灌漿前，未事前清洗管道，灰漿失水沉積;灰漿未過篩，混入灰漿的異物、顆粒堵塞灰漿通道。防治方法：(1)對于無法灌漿的情況,應(yīng)避免強行灌注,可采取措施鑿除侵入混凝土,設(shè)法讓灰漿通過。（2）灌漿前，必須讓灰漿通過１.2mｍ篩孔的篩，并用壓力水沖洗管道。在炎熱夏天,壓力沖洗，可降低灌注通路溫度和濕潤通道，避免灰漿早凝、早硬、沉積。（3）當(dāng)發(fā)生灌注中管道堵塞時，應(yīng)中止灌漿,立即由相反方向灌入壓力水，將已灌灰漿完全排除，待灌注通道暢通后,再重新灌漿。４）錨具未用混凝土封堵現(xiàn)象：后張預(yù)應(yīng)力構(gòu)件張拉后只灌漿,錨區(qū)未用混凝土將錨頭封堵，就吊運或安裝。危害：未澆注封錨混凝土，就吊運、安裝構(gòu)件是十分危險的做法。錨頭極易受振動、碰撞產(chǎn)生滑束，甚至崩錨。輕者構(gòu)件報廢，重者件毀、人亡。原因分析:對及時封錨的重要性認(rèn)識不足；或管理不嚴(yán)格，吊運前未進行認(rèn)真檢查。防治方法：(１）建立嚴(yán)格有效的出廠檢驗制度。（2）生產(chǎn)中的技術(shù)交底要強調(diào)及時澆注封錨混凝土,并嚴(yán)格控制其質(zhì)量和外形尺寸偏差.（3）發(fā)現(xiàn)未封錨已移運的構(gòu)件,要檢查錨頭錨固情況，根據(jù)其是否完好決定構(gòu)件是否報廢。對可用的封錨后，經(jīng)靜載試驗檢驗合格方可安裝.5．4.4后張預(yù)應(yīng)力混凝土灌漿施工的質(zhì)量控制1）混凝土澆注前,為使灰漿順利灌入管道,最重要的是檢查管道布置狀況是否良好；２）混凝土澆注過程中與澆注后，由于澆注混凝土?xí)r，常因不慎碰破套管，所以澆注混凝土后要進行仔細檢查,看管道有無堵塞,錨具附近是否漏進水泥灰漿.3)管道灌漿前,要進行各項檢查：要確認(rèn)材料(如水泥、減水劑、鋁粉、粉煤灰等)數(shù)量、品質(zhì)、種類是否齊備。4)灌漿作業(yè)及注意事項（1）灰漿攪拌應(yīng)注意檢查配合比計量的準(zhǔn)確性，投料順序，攪拌時間及灰漿流動性。標(biāo)準(zhǔn)拌合時間為5min。（２)灌漿時,灰漿進入灰漿泵前，應(yīng)通過篩子。否則易使灰漿泵發(fā)生故障或堵塞灌注管路.灌注速度經(jīng)緩,否則灰漿流淌不均勻,會留有空隙。要檢查排氣孔流出灰漿的濃度。當(dāng)灰漿從排出中流不出來時，應(yīng)立即停止作業(yè),改從排出口送進壓縮空氣或水,排出管內(nèi)所堵灰漿,用水徹底清洗管道，并查明發(fā)生故障的原因。當(dāng)灌漿作業(yè)時，排出口流出灰漿濃度與灌漿孔的完全相同時，才關(guān)閉排出口。各排出口通常沿灌注方向順次關(guān)閉,排出口全部關(guān)閉后,為使灰漿能完全填滿空隙，可把壓力加至500kN／m2以上，并保持一定時間的這一壓力?；覞{灌注作業(yè)要連續(xù)進行，不能中斷。注意30ｍin內(nèi)(灰漿流動性尚未下降)進行完。在夏季施工尤其要注意這點.6。其它問題6.1澆注時的質(zhì)量通病及防治澆注開始前，應(yīng)結(jié)合工地條件及橋梁結(jié)構(gòu)特點，編制詳細的施工方案，考慮運輸與振搗機具的準(zhǔn)備，設(shè)備的檢查與貯備，為避免模板變形與鋼筋移位,考慮能夠分層連續(xù)澆注又能緊密結(jié)合不產(chǎn)生裂縫的澆注順序和方法，以及接縫的處理方法.對于混凝土振搗管困難處要預(yù)先準(zhǔn)備不同的振搗方法,落實人員的責(zé)任和分工安排等.1）澆注順序失誤現(xiàn)象：澆注不按施工方案規(guī)定的順序進行，造成模板變形，拱架或支架位移;澆注分層過厚或分層傾斜,影響振搗效果等。防治方法：（1）對于現(xiàn)澆梁、拱，施工方案中必須有包括澆注順序、澆注中應(yīng)注意問題、澆注操作的人員組織等內(nèi)容的專項澆注方案;并應(yīng)在施工方案交底和工序技術(shù)交底中強調(diào)澆注順序及注意事項。（2)澆注中，指定專人檢查貫徹技術(shù)措施的落實,并應(yīng)有明確的分工及崗位質(zhì)量責(zé)任制，澆注中指揮應(yīng)嚴(yán)格、有效.（3）要針對不同澆注對象,制定科學(xué)的澆注順序方案。要嚴(yán)格按預(yù)定澆注順序進行施工。預(yù)制梁一般從模板一端開始澆注混凝土,按圖6-1的順序依次分層澆注。對于T形梁，當(dāng)梁高超過2．５m時，如果翼緣、腹板與上翼緣同時澆注混凝土,則應(yīng)注意在上翼緣與圖６－1預(yù)制梁混凝土澆注順序腹板的接觸處易產(chǎn)生水平裂縫,因此，澆注腹板和上翼緣混凝土最好間隔一定時間。箱形截面梁通常最先澆注底板混凝土，接著順次澆注腹板.頂板混凝土,這是因為腹板澆注的混凝土不能很好的流到底板中或不易充分進行振搗，極易產(chǎn)生質(zhì)量缺陷。支架上澆注混凝土的順序支架下沉?xí)鹨褲沧⒒炷恋拈_裂等不良影響。所以,確定澆注順序時要注意：a.避免采用使支架產(chǎn)生橫向荷載,或模板的一部分受力集中，而另一部分翹起的澆注方法。b。在支架下沉量最大的地方先灌注混凝土,使應(yīng)該產(chǎn)生的下沉及早發(fā)生。c.模板一端支撐在橋墩上，很堅固,另一端卻支撐在較弱的支架部位，因澆完的混凝土重量引起的下沉,只對澆注完的混凝土內(nèi)部造成不良影響。像這種下沉量較大的地方，宜最先澆注混凝土。在支架澆注混凝土的順序見圖6—2.圖６－2在支架上澆注混凝土的順序特殊情況的澆注順序:a。在傾斜面上澆注混凝土?xí)r,認(rèn)為澆注應(yīng)從較高地方開始向低處澆注是不正確的。因混凝土向低處流動,鋼筋骨架或預(yù)埋件等阻礙流動，材料易發(fā)生離析,造成混凝土不均質(zhì)。正確作法應(yīng)是從較低處向較高處澆注,由于后澆注混凝土的自重和振搗作用，能使先澆注混凝土密實。b．從小車中傾卸混凝土?xí)r，最好對著澆完的混凝土面,一邊澆注一邊后退。若采用相反方法傾卸，混凝土離析，使其質(zhì)量變得不均勻,是必須避免的。c．澆注箱形截面梁,為防止?jié)沧⒒炷烈鹉０遄冃?要注意截面上各處灌注的混凝土高度要均勻，避免在橫斷面上一頭高一頭低或成傾斜狀。2)施工縫處理失誤現(xiàn)象:(１)施工縫的位置選擇失當(dāng)。(２）施工縫兩側(cè)新舊混凝土的銜接處治方法失誤。（３）預(yù)制構(gòu)件間濕接頭澆注方法失當(dāng).（４)冬季施工時，施工縫處理失誤。預(yù)防措施:(1）橋梁結(jié)構(gòu)的施工縫必須以對其強度與外觀損害最少的原則選擇接縫位置，接頭方向應(yīng)與軸向壓力方向垂直。接頭應(yīng)盡量選在容易操作的地方：在垂直方向設(shè)接頭,其位置應(yīng)盡量避開截面突變部分,防止應(yīng)力集中形成薄弱截面；預(yù)應(yīng)力混凝土橋應(yīng)避免在較大彎矩處及由于構(gòu)造物形狀而可能要受到干燥收縮引起的二次應(yīng)力作用的截面.（2）水平施工縫處為減小舊混凝土的浮漿皮與軟弱砂層要嚴(yán)格控制混凝土配合比和灌注速度，保證其質(zhì)量為內(nèi)堅,外少浮漿,避免接縫部位發(fā)生混凝土離析；接縫表面應(yīng)沒有松動集料顆粒，硬化后盡早用鋼絲刷將表面打毛，并在充分濕潤狀態(tài)下養(yǎng)生。澆注新混凝土前，應(yīng)做好以下工作:ａ.為消除模板因膨脹與收縮原因產(chǎn)生的變形,重新堅固模板.b。用壓縮空氣或射水清除舊混凝土表面雜物及模板上粘著的灰漿.c．使舊混凝土表面充分吸水浸濕,但無多余水分。d．先灌注幾厘米厚的水泥砂漿。澆注新混凝土?xí)r，要充分振搗施工縫兩側(cè)，使相結(jié)合范圍混凝土密實。為減小新舊混凝土溫差，采取將接縫新混凝土降溫或舊混凝土升溫的方法。當(dāng)這一方法有困難時,可在接縫處增設(shè)較多箍筋去承受溫差應(yīng)力的設(shè)計措施.設(shè)垂直接縫時,應(yīng)補插鋼筋,直徑為1２~16ｍm,長度為５00～600mm，間距為50mm,并必須使用模板,待混凝土硬化后盡可能立即拆除，并將接頭面鑿毛，其他澆注混凝土及養(yǎng)生注意問題同水平施工縫:新澆混凝土必須在舊混凝土強度達２。5MPa時,才能進行,以防舊混凝土產(chǎn)生振裂及其他缺陷。（3）對預(yù)制拼裝橋梁上部結(jié)構(gòu)的濕接頭，注意受力鋼筋的位置應(yīng)一致(不論橋面還是橫梁的鋼筋），塊件相互間位置要準(zhǔn)確，接合面要鑿毛,接合面混凝土吸足水分，然后澆注接頭混凝土。濕接頭部分不易過寬，否則易因新舊混凝土的干燥收縮差而形成裂縫，所以應(yīng)增設(shè)多些構(gòu)筑鋼筋,并在混凝土澆注后充分濕潤養(yǎng)護。冬季施工,為防止在施工縫處出現(xiàn)明顯的水紋，需將舊混凝土加熱,加熱深度不得少于30ｃｍ，加熱溫度不得高于45℃。并在新澆混凝土未達到要求強度前,不得受凍；如遇大雪,應(yīng)將舊混凝土表面積雪清掃干凈,并進行加溫，避免在新舊混凝土間形成冰膜。3）使用商品混凝土及泵送混凝土存在的問題現(xiàn)象:（1）商品混凝土強度離散程度大,坍落度波動大，造成卸料,泵送困難（坍落度很小時），造成振搗時間難以掌握(坍落度過大時）.(2）因商品混凝土攪拌站機械設(shè)備發(fā)生故障及交通堵車，造成混凝土不能完全保障連續(xù)澆注。（3）商品混凝土澆注的結(jié)構(gòu)表面可能出現(xiàn)收縮裂縫。（４）提供的混凝土的有關(guān)竣工資料項目易不全.(５）泵送混凝土氣泡多,產(chǎn)生混凝土麻面、氣孔。原因分析:（1)由于目前社會商品混凝土供應(yīng)攪拌站技術(shù)水平相差懸殊，造成混凝土強度控制水平較差。坍落度波動大，主要由于其攪拌用砂是水撈砂，或加水量控制不夠嚴(yán)格。由于坍落度一般偏大,造成澆注時分層困難,易出現(xiàn)離析現(xiàn)象。振搗時間按目標(biāo)坍落度規(guī)定，由于坍落度偏大,往往造成“過振"現(xiàn)象.（2）商品混凝土供應(yīng)攪拌站由于設(shè)備能力小，當(dāng)有機械發(fā)生故障時，就不能保障連續(xù)供料?；炷翝沧⑦^程中,由于罐車接不上茬,泵送間斷，易因混凝土在管道內(nèi)凝結(jié)而發(fā)生堵管。（3)商品混凝土一般水泥用量大,易使混凝土硬化中出現(xiàn)較大干縮而形成裂紋。（4)社會非市政企業(yè)的商品混凝土的有關(guān)資料,由于行業(yè)要求繁簡程度不同，產(chǎn)生竣工資料項目不全等問題。（5）摻用引氣型減水劑等原因造成泵送混凝土產(chǎn)生較多氣泡且不宜消散。預(yù)防措施：(１）如有條件，應(yīng)建立本系統(tǒng)的混凝土攪拌站，并加強管理，嚴(yán)格控制混凝土配合比和坍落度,使其混凝土生產(chǎn)質(zhì)量水平維持在優(yōu)良。如使用商品混凝土,應(yīng)全面了解該供應(yīng)攪拌站混凝土生產(chǎn)質(zhì)量水平是否在一般以上。因為質(zhì)量水平屬于“一般”者，是雖有質(zhì)量管理制度，但對混凝土生產(chǎn)過程質(zhì)量控制時緊時松,全面質(zhì)量管理制度未能很好推行。因此在協(xié)議中要明確規(guī)定質(zhì)量責(zé)任及辦法,促其向好的方面加強管理。同時，現(xiàn)場應(yīng)設(shè)摻入商品混凝土塑化劑等改善坍落度的設(shè)備，當(dāng)發(fā)生坍落度過小時加入。（2)本系統(tǒng)攪拌站應(yīng)加強設(shè)備的維修保養(yǎng)，機械設(shè)備應(yīng)有后備能力。對于商品混凝土供應(yīng)單位，也應(yīng)選用設(shè)備能力有余量的單位。為防止堵車,應(yīng)注意運輸線路的踏勘和選擇，并應(yīng)與交通管理部門取得聯(lián)系。(3）商品混凝土最大單方水泥用量,一般不宜超過５00kg/m3,大體積混凝土不宜超過３０0kg/m3.因此應(yīng)優(yōu)先采用高標(biāo)號水泥,加強配合比設(shè)計，加強振搗和養(yǎng)護，以防裂紋發(fā)生。(4）關(guān)于竣工資料，應(yīng)在簽訂協(xié)議時附上相關(guān)市政企業(yè)竣工資料要求,請供應(yīng)單位予以協(xié)作配合。(5)對泵送混凝土采用二次振搗，消散氣泡,防止混凝土形成麻面、氣孔缺陷.６。2振搗中的質(zhì)量通病及防治當(dāng)混凝土拌合料具有良好和易性時，鋼筋混凝土,預(yù)應(yīng)力混凝土是否密實,關(guān)鍵在于振搗的質(zhì)量。振搗質(zhì)量決定于振搗器的能力及配置,混凝土入模方式，振搗順序與時間，振搗器的操作方式。特別當(dāng)構(gòu)件、結(jié)構(gòu)截面較薄,且配的鋼筋及預(yù)埋套管很密時,上述因素的影響更為突出.振搗根據(jù)其性能分為內(nèi)部振搗和外部振搗兩種，前者使用振搗棒,后者采用附著式或平板振搗器,它們的作用范圍及澆注分層最大厚度見表.振搗器作用范圍及混凝土分層厚度表振搗器類型作用范圍(半徑或深度）澆筑層厚度平板振搗器無筋或單筋時h＝20cm20cｍ雙筋時ｈ=1２cm附著式振搗器h=25~50ｃm插入式振搗器一般塑性混凝土R=３0~40ｃm25~30cm半干硬性混凝土Ｒ＝2０~３0cm注：振搗器作用半徑或深度與多種因素有關(guān)，本表僅為一般性情況經(jīng)驗值，最好由工地試驗確定?；炷琳駬v時，常會發(fā)生下述質(zhì)量通病。１）振搗不足或漏振現(xiàn)象：(１）混凝土不密實，存在有蜂窩、麻面甚至有空洞。（2）砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂漿握裹，甚至在邊、底腳、角落及鋼筋密集處露出鋼筋。預(yù)防措施：（1）對于壁較薄,高度較大的結(jié)構(gòu)或構(gòu)件，鋼筋及預(yù)埋管道多的部位，均采用以￠30mm和￠50mm兩種規(guī)格振搗棒為主.同時，在模板上安置功率為1.5kＷ的附著式振搗器（可吊掛在模板背面安裝的備管上)，每次振搗時間控制在5～1０s；對于錨固區(qū)等鋼筋管道密集處，除用振搗棒充分振搗外，還配以人工插搗及模皮錘敲擊等輔助手段。(2）對于箱梁截面，為保證底板與腹板相交處密實,底板混凝土，一部分由梁腹板下斜，一部分由梁頂板人孔下料。使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土，使其下部混凝土,溢流出來與箱梁底板混凝土相結(jié)合。然后再次充分振搗，使兩部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之間出現(xiàn)脫節(jié)和空虛不實現(xiàn)象.混凝土澆注順序見圖６－3。圖６－3箱梁截面混凝土澆注順序(3）注意掌握振搗間距：使插入式振搗器的插入點間距，不超過其作用半徑的1．5倍（方格形排列）或1。7５倍(交錯形排列)；平板振搗器應(yīng)分段振搗，相鄰兩段間應(yīng)搭接振搗５ｃm左右;附著式振搗器安裝間距為1。0～1。5ｍ．(4）注意掌握插入式振搗器的操作方法:要快插、慢拔，上下抽動5～10ｃm。分層澆注