精益生產論文（范文8篇）,生產管理論文

精益生產論文〔范文8篇〕,生產管理論文精益生產是一種科學的管理理念，企業(yè)推行精益生產，能夠有效解決和處理企業(yè)生存發(fā)展難題，提高企業(yè)生產效率和產品質量，進而提升企業(yè)市場競爭力。本文優(yōu)選了8篇精益生產論文范文，希望能對各位學者起到幫助作用。精益生產論文〔范文8篇〕之：淺談精益生產及資源優(yōu)化內容摘要：市場中企業(yè)間存在著劇烈的競爭關系,不斷搶占市場份額多項目穿插并行,企業(yè)采用的戰(zhàn)略與轉變方向列入首位,而面臨的同樣問題主要在生產與管理方式及資源優(yōu)化配置的處理上,企業(yè)內部的決策極為重要。本文在生產管理方式擇優(yōu)選擇的前提之下,以資源優(yōu)化配置為核心,對當下市場在資源受限的條件之下獲得成功的手段進行分析完善,以期提高整體運作效率。本文關鍵詞語：精益生產,管理,資源,配置;1管理與優(yōu)化的知識概述1.1基本概念企業(yè)的生產體系設定及其每一個管理流程運作的統(tǒng)稱即為生產管理。所牽涉方面有生產組織、生產計劃、生產控制、保證納期交付正常等。計劃、采購、制造、品質、效率、設備、庫存、士氣和精益生產管理為生產管理的9個主要模塊。而對應的目的是力求高效率、低損耗、彈性、按時產出符合要求的產品,提供盡可能讓客戶滿意的服務。研究活動的條件、制定業(yè)務的決策、編制行動的計劃是計劃工作的主要內容。華而不實采購管理牽涉到3項職能:信息管理、保障供給、供給鏈管理。制造管理包含制造費用、制造資源以及制作形式3個方面。想要不斷提升企業(yè)的生產制造管理水平只能從信息化技術入手,而針對嚴格控制生產的每個環(huán)節(jié),嚴控生產的速度、整體質量和復制生工作員工的績效,及投入部分自動化機械設備到制造現(xiàn)場,能夠盡可能地發(fā)揮本身作用,提高生產的效率,進而真正做到在以產成品質量有保證的前提下消減生產成本。1.2生產管理的職能與意義任何一個企業(yè)高效運作的前提背景是其生產管理手段和優(yōu)化方式,選擇確定好詳細方式方法時企業(yè)能夠維持長久盈利發(fā)展的基本要素,而生產管理不僅能夠促進一個企業(yè)各方面整合的運行,還能夠充分地調發(fā)動工的工作熱情,提高他們的工作效率進而提高整體的生產效率,管理工作對于生產制造企業(yè)具有非常重要的意義。資源的優(yōu)化毫無疑問與企業(yè)發(fā)展密切相關,生產產品的必要保障首先是要搭建一個較為完好的信息化管理系統(tǒng),再對信息化技術進行使用,將引進的信息化管理系統(tǒng)投入到管理中,結合科技的手段,這樣每個部門才能更清楚明晰明確地了解到詳細的產品生產周期及詳盡的資源,以此確保準點保質完成每個項目,提升客戶的滿意度。并實現(xiàn)部門內各指標的統(tǒng)計調查,提升工作效率,實現(xiàn)成本管控,優(yōu)化流程體系。2精益生產管理方式2.1方式概念主要基本方式由準時生產、小批生產、自動化、全面質量控制和現(xiàn)場改善構成,按時準點進行生產的核心要素有看板系統(tǒng)、生產平衡化、小批生產和設備布置及多能功制度,將過剩生產或運輸加工經(jīng)過中存在的差異浪費來作為下一步要實行改良的資源是精益生產方式的思想。在保持不斷的提供應用戶滿意產品的同時,降低所需成本追求最大化的利潤無疑是企業(yè)的深層目的。很多企業(yè)都存在多品種小批量的狀況,如何才能有效的解決在知足客戶需求的同時低成本的生產的問題。精益生產是牽涉到多方面的變革,其結果以不斷貼近用戶需求而改變生產管理系統(tǒng)為主,同時能夠將整個產出經(jīng)過中不夠完善的地方進行補充,多余冗雜的步驟得以精簡,使得最終知足針對供銷商生產的每個方面最完美的結果的一類生產管理的方式。2.2核心思想(1)追求零庫存。作為一種追求無庫存或者庫存缺乏情況下的生產,以此開發(fā)出了一系列詳細方式方式方法來成就了一套極具自主特色的生產管理的體系。(2)逆向的思維方式。將所遇的問題整個或部分倒置,讓部分思維變化與原來的觀念出現(xiàn)差異,原來以為的銷售是企業(yè)生產經(jīng)營活動的終點,精益生產方式就把銷售講為源起,而且把生產制造經(jīng)過的組成部分定義到用戶,不斷整合用戶信息并以此來組織生產,使其成為開發(fā)新產品的根據(jù)。(3)追求快速反響。每一個企業(yè)都隨市場波動變化著,要想快速適應市場的動亂找出應對方式,精益生產者開發(fā)了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方式方法。(4)企業(yè)的理想化發(fā)展目的是企業(yè)內部環(huán)境與外部環(huán)境的和諧統(tǒng)一共存。在諸多管理方式中脫穎的精益生產管理方式關鍵在于將企業(yè)的內部工作流程和外部用戶市場需求和諧統(tǒng)一。2.3精益生產管理方式的應用當下我們國家的制造業(yè)正處于力求從大批量生產方式逐步轉型為精益生產管理方式的重要時期,該方式將逐步取代大批量生產方式,改變單件生產管理的現(xiàn)在狀況,這將構成新的全球化標準生產體系,將精益制造與信息技術、低勞動力低效率以人為主的管理優(yōu)勢進行信息系統(tǒng)整合分析,以用來到達總體效率倍增的效果,提高制造轉變?yōu)榫嫔a管理方式的速度。注重產品質量。對生產管理者而言,質量意識貫穿設計、供給、生產和服務將會是管理者始終堅持的理念,分析用戶所提出的要求,整合為詳細數(shù)據(jù)設定最初的目的值,最終力求產出品質高成本低的產成品,產成品的質量是評定生產管理績效的重要指標,為求充分知足顧客所提出的要求,管理者應合理運用管理手段串聯(lián)組織體系,必須從根本源頭上保證質量,以生產高品質的產成品為目的進行管理。完善機制。能夠定期配合抽查對員工實行相應的績效考核,分析比對得出結果,對表現(xiàn)相對優(yōu)秀的員工進行一定的物質或精神獎勵,可不斷提高員工工作的積極性,而對不符要求的員工要進行專業(yè)技能以及理論知識的相關培訓,力求提高整體工作質量和工作效率。同時能夠建立有效的保障制度體系,保證員工技術水平培訓定期投資,以此提高企業(yè)工作人員的工作技術水準。3資源優(yōu)化配置3.1資源優(yōu)化配置現(xiàn)在狀況資源優(yōu)化的方式方法主要有以生產作業(yè)為代表和以項目作為代表的優(yōu)化方式方法,前者以安全庫存為理論的核心,以庫存不能低于安全庫存為前提的管理,本質是一種對物料進行管理的方式方法;后者最初過于局限,最近幾年來已完善為周期、成本、質量都有保障的配置方式。3.2規(guī)范生產流程實時優(yōu)化更新信息技術,更換維護硬件設施,完善修改生產流程圖,具體記錄每一個制作環(huán)節(jié),定期整合作為優(yōu)化參考,明確每一個環(huán)節(jié)的物料使用情況及對接人員的信息,擬定多個方案最終商議擇優(yōu)選取。施行操作階段嚴格根據(jù)流程清單用料用工制作,建立相應的時間節(jié)點來把控整體的制作用時及周期,對由不可控因素引起的物料浪費及硬件設施的損壞需經(jīng)相關技術人員確認后進行操作并記錄具體情況表單,且產品的出庫入庫要實行管理責任制,需經(jīng)過管理員確實認后執(zhí)行,以此建立周密詳盡的工作氣氛,高效地管理所需物料和產成品,據(jù)詳細類型和型號進行編號便于管理,減少人工繁瑣工作量。3.3技術抽查產成品不斷引進新的生產技術,設置技術抽查評審最終的產品,由相關技術人員介入檢測,評估當下生產情況的技術可行性與產品通用性,確保生產線以最合理的方式持久運作,避免由于多處外在因素造成重造、返工、丟棄,管理者通過技術抽查的結果,擬出合理化的建議在〕之：精益生產在樣車試制中的應用內容摘要：本文結合精益生產的基本理論和方式方法,通過分析樣車試制與產品車流水線生產的差異,闡述了精益生產在樣車試制經(jīng)過中的應用,并討論了精益生產在樣車試制經(jīng)過中的應用前景及發(fā)展趨勢。本文關鍵詞語：精益生產,汽車,樣車試制1引言伴隨著中國汽車市場的飛速發(fā)展,整車企業(yè)間的競爭也日趨劇烈。面對劇烈的市場競爭,各大車企都在不斷努力,爭取在更短的時間內把知足客戶需求的高質量產品推向瞬息萬變的市場,在競爭中占領先機,獲得主動。而在不斷縮短研發(fā)時間的同時,怎樣不斷降低企業(yè)的研發(fā)、生產成本,獲得新的利潤增長點,這也是每個企業(yè)重點關注的領域。汽車產品的研發(fā)是一項系統(tǒng)而復雜的工程,而樣車試制是當中不可或缺的重要一環(huán)。樣車試制一方面是在前期設計及虛擬驗證完成后,通過實物造車的方式來對設計、匹配、功能等進行再次驗證,發(fā)現(xiàn)一些通過虛擬裝配無法發(fā)現(xiàn)的問題,同時對問題的解決措施進行驗證,確保有效;另一方面,樣車試制也承當著為耐久性試驗、碰撞試驗等各項整車或子系統(tǒng)的性能、可靠性試驗工作提供樣車的任務;除此之外,為確保新車型在制造工廠的順利投產,樣車試制還承當著提早進行工廠工藝、工裝驗證的任務。由于用于樣車試制的零件大多為試生產樣件,數(shù)量少,價格高;除此之外再加上制造、問題發(fā)現(xiàn)和分析改良、改良措施驗證等人員、設備的投入,因而樣車的價值非常高,成本控制和效率提升的要求也很高。而精益生產作為一種先進的生產方式已在很多行業(yè),十分是汽車制造業(yè)廣泛應用,但由于樣車的試制與流水線生產還是有一定的差異性,因而,本文要討論的是精益生產在樣車試制中的應用,以及它的前景和趨勢。2精益生產的基本理論和方式方法精益生產(leanproduction)是企業(yè)有效提高工作效率,改善產品或服務品質,提升效益的管理方式之一,是企業(yè)實現(xiàn)卓越經(jīng)營和提高核心競爭能力的有力手段。其目的是縮短生產時間,提高產品質量和降低生產成本。精益生產起源于上世紀50年代的豐田公司的豐田生產方式。它是通過消除企業(yè)在為客戶提供產品或服務經(jīng)過中的一切浪費,實現(xiàn)降低成本、增加利潤和加強核心競爭力的一種生產方式。精益生產中的精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品(或下道工序急需的產品),也就是要消除生產或服務經(jīng)過中的一切浪費,降低成本;益即所有經(jīng)營活動都要有效益,具有經(jīng)濟性,更準確地講是產生利潤。精益生產是當下工業(yè)界最佳的一種生產組織體系方式,其實更是一種理念。它通過全員介入,消除一切無效勞動和浪費,把目的確定在盡善盡美上;通過不斷地降低成本,提高質量,加強生產靈敏性,實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。同時,精益生產把責任下放到組織構造的各個層次,采用小組工作法,充分調動全體職工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。整個精益生產的思想都是圍繞著價值來考慮,以價值流為核心的精益生產方式在工廠運營管理、供給商和銷售管理方面整合成為強有力的戰(zhàn)略供給鏈。精益生產方式就是為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會和產品負責的目的,以徹底杜絕浪費的思想為目的,在連續(xù)改善的基礎上,采用準時化與自動化的方式和方式方法,追求制造產品的合理性的一種生產方式。3樣車試制與產品車流水線生產的差異精益生產在產品車的流水線生產中已廣泛應用,但樣車試制與流水線的批量生產還是存在一定的差異的。首先,他們同樣是由客戶的需求來驅動生產,但產品車是供應外部客戶的,每輛車換回的都是利潤;而樣車是服務于內部客戶的,每輛車都完全計入成本。因而樣車在知足用戶需求的基礎上還需要進行數(shù)量上的優(yōu)化。其次,產品車的零件狀態(tài)已經(jīng)過各項驗證,比擬穩(wěn)定,零件質量和供貨周期比擬容易控制;而樣車的零件多數(shù)是試生產的工程樣件,存在問題的可能性比擬大,而且供貨時間相比照較緊張。因而樣車試制對零件質量和供貨時間的把控難度更大。第三,產品車生產經(jīng)過出現(xiàn)問題的幾率比擬小;而樣車由于在開發(fā)階段,問題比擬多,對生產進度有很大的影響,試制經(jīng)過問題的響應及解決速度就極為重要。第四,由于試制的車輛數(shù)相對較少,而且樣車試制還肩負著問題發(fā)現(xiàn)和分析解決,以及驗證問題解決措施的重任,因而生產節(jié)拍要求不如產品車高,工位劃分也比擬少。4精益生產在樣車試制中的應用針對樣車試制的特殊性,精益生產在樣車試制中的應用包含需求搜集和優(yōu)化、前期準備和跟蹤、試制生產與驗證三個階段。3.1需求搜集和優(yōu)化精益生產由于是拉動式生產,因而首先要明確用戶的需求。在項目啟動階段,首先通過搜集各部門的試驗計劃來確定需要多少輛車,需求的時間和車輛配置。初步的用車信息確定后,由于都是內部客戶,接下來的工作就是要與用戶一起討論、優(yōu)化車輛數(shù)。對于一些互相之間不影響、車輛配置一樣,且時間能夠錯開的試驗能夠協(xié)調用戶分享一輛車。優(yōu)化試制數(shù)量的經(jīng)過其實就是一個消除浪費的經(jīng)過,通過減少用車數(shù)量,降低了物料成本和試制成本,避免了過度生產和車輛資源的浪費。3.2前期準備和跟蹤在試制需求確定后就需要根據(jù)車輛交付時間來排定樣車的試制計劃,并在這里基礎上準備零件清單,制定物料訂購、交樣計劃,開展工藝、工裝的開發(fā)工作等。為確保準備經(jīng)過的各項工作高效開展并有效跟蹤,需要對這一經(jīng)過的各項工作制定一個標準化的指導文件并定期進行跟蹤。該文件具體定義了從項目立項到試制開場期間的各項準備工作,以及各項工作的開場時間、完成時間、責任人和交付物。根據(jù)該文件的指導,能夠確保各相關人員在恰當?shù)臅r間開場相應的工作,同時可有效協(xié)同各項任務的并行開展,最大程度節(jié)約準備時間,提高工作效率。在準備階段,物料交付的時間控制也是非常重要的。由于試制的工位劃分比擬少,節(jié)拍也比擬低,因而無法實現(xiàn)零庫存,只能盡可能降低庫存量。各個零件的供貨周期長短不一,假如供給商過早交付將會增加零件占用庫存的時間,而對于試制數(shù)量較多的情況,能夠考慮讓供給商分批交樣來控制零件的庫存量。除此之外,為確保零件,十分是關鍵零件的質量和交付時間得到保證,在供給商生產的經(jīng)過中還要開展走訪工作。通過走訪確保供給商的生產進度能知足交樣時間要求,樣件的檢具等各項檢驗、試驗設備,零件的材料、尺寸、功能等符合要求。除此之外,為盡可能提早發(fā)現(xiàn)問題,爭取盡可能多的解決問題的時間,同時避免問題對試制進度造成影響,工藝準備階段也極為重要。在工藝準備階段,通過虛擬裝配,并對照零件清單,能提早發(fā)現(xiàn)一些裝配問題或零件清單中遺漏零件的問題等。同時,完成的工藝文件也是試制的標準化操作指導書?，F(xiàn)場操作人員能夠根據(jù)該操作指導書的指導順利開展樣車的試制工作,確保操作的規(guī)范性。3.3試制生產與驗證除了試制準備階段定期的狀態(tài)回首,在試制生產開場前還需要對試制的總體準備狀態(tài)進行回首,相關項目成員共同介入。通過對準備狀態(tài)的評估決定試制是按期進行還是適當延后并采取彌補措施。會議通過按期開場試制的決定后試制生產和驗證工作啟動。為了確保試制生產的順利進行,試制場地、設備的管理和維護工作必須處在一個良好的狀態(tài)。工作場地的布置必須執(zhí)行5S的標準,即挑選(Sift)、整理(Sort)、清掃(Sweep)、保持(Sustain)、自律(Self-discipline)。通過挑選區(qū)分要與不要的物品,保存要的物品,將不要的物品堅決去除出工作現(xiàn)場。然后對工作現(xiàn)場內需要留下的物品分類擺放、做好定置定位,并明確標識,確保物有其位,最大限度的縮短尋找時間,同時便于快速發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象。通過清掃確?，F(xiàn)場環(huán)境的干凈、整潔、有序;通過定期的管理評審和經(jīng)過評估將挑選、整理、清掃工作制度化、規(guī)范化、標準化;通過全員介入,人人養(yǎng)成良好習慣,認真根據(jù)標準要求執(zhí)行,保持和不斷改良。通過上述五項內容的施行來改善工作環(huán)境,使生產要素處于受控狀態(tài),以提高效率和減少浪費,提高員工的素質。而為了確保設備始終處于一個良好的狀態(tài),不因設備原因造成生產效率下降,必須在設備管理方面落實TPM管理方式,即全員生產維修(TotalProductiveMaintenance)。其主重點就在生產維修及全員介入上,通過建立一個全系統(tǒng)員工介入的生產維修活動,使設備性能到達最優(yōu)。該方式中專業(yè)維修人員將建立一個設備臺賬,確定每個設備的定期保養(yǎng)時間,制定設備的操作規(guī)范和日常點檢要求。而每個設備的使用人都是該設備的主人,不但要嚴格遵守操作規(guī)程,做好設備的清潔維護,還要通過日常點檢工作發(fā)現(xiàn)設備的問題隱患,并及時上報維修。維修人員通過日常巡檢確保設備操作人員規(guī)范操作,按要求做好設備的日常點檢和清潔維護,同時根據(jù)設備的年度定期保養(yǎng)計劃按時做好設備的定期維護工作,變事后維修為預防性維修。在試制生產經(jīng)過中操作人員必須嚴格遵守操作指導書,并嚴格執(zhí)行不接受、不制造、不傳遞缺陷的三不原則,確保制造質量。由于樣車試制一項重要的作用就是發(fā)現(xiàn)問題,比方設計問題、工藝問題等。假如不按工藝要求操作很可能會導致工藝