Φm×m回轉(zhuǎn)窯安裝施工技術(shù)總結(jié)

Φ4m×60m回轉(zhuǎn)窯安裝施工技術(shù)總結(jié)【摘要】：本文介紹了Φ4m×60m回轉(zhuǎn)窯安裝施工技術(shù)總結(jié)，并對施工工藝、方法進行了分析，以供今后施工參考?！娟P(guān)鍵詞】：回轉(zhuǎn)窯安裝施工技術(shù)總結(jié)1.前言回轉(zhuǎn)窯是水泥生產(chǎn)工藝中最關(guān)鍵的設(shè)備，可謂水泥廠的心臟。由于強大的熱負荷及連續(xù)生產(chǎn)的工作制度，對窯的安裝質(zhì)量提出了極高的要求，其安裝質(zhì)量的好壞直接影響到全廠整個生產(chǎn)線運行效果。新型干法生產(chǎn)工藝在我國大面積推廣與應(yīng)用只有十幾年的歷史，但發(fā)展極其迅猛。它的顯著優(yōu)點在于熱能利用率高，通過三次風(fēng)的再利用使熟料生產(chǎn)耗能降至每千克3KJ左右（濕法生產(chǎn)每千克耗能為6KJ）。本工藝采用帶分解爐五級旋風(fēng)預(yù)熱器，與其配套（生產(chǎn)能力2000t/d～2500t/d）的生產(chǎn)線均采用φ4m*60m的回轉(zhuǎn)窯（也叫立波爾窯）。工作原理是：生料由窯尾分解爐通過下料管進入窯體內(nèi)，由于有斜度的筒體緩慢的轉(zhuǎn)動，使物料產(chǎn)生由高到低不停翻滾的復(fù)合運動，生料在窯體內(nèi)經(jīng)過四個階段即分解帶、放熱反應(yīng)帶、燒成帶、冷卻帶然后落入篦式冷卻機。在窯體轉(zhuǎn)動中的同時，窯頭噴煤器噴出的煤粉燃燒強大的火焰（1700℃）將生料燒成熟料。根據(jù)窯體內(nèi)各段不同的溫度和不同的受力狀態(tài)，筒體各段的筒板厚不等，內(nèi)襯耐火磚的材質(zhì)也不同。由于國內(nèi)能生產(chǎn)大型回轉(zhuǎn)窯的廠家數(shù)量較少，能進入安裝行列的也只有幾家，各設(shè)計院都有自己的勢力范圍，造成了到目前為止，還沒有成文的本行業(yè)的安裝工藝標準，也沒有相應(yīng)的國家標準，只有部頒標準，有的還是推薦性標準，如：JCJ03－90《水泥機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》中只有手工焊技術(shù)標準而無自動焊的技術(shù)標準，設(shè)備生產(chǎn)廠家采用的標準嚴，實際制造驗收松的現(xiàn)象較為普遍，如：筒體橢圓度超標、馬蹄口過大、大齒圈、輪帶時效時間（鑄件成胚后應(yīng)有一定的時效期）不夠而進行機加工造成變形超標等問題。這些問題出現(xiàn)增大了安裝的難度，而且不用特殊的方法處理難以達到安裝的技術(shù)要求（有些問題只能在現(xiàn)場處理），所以回轉(zhuǎn)窯的安裝應(yīng)屬專業(yè)性極強的工作，不可輕視。本文就回轉(zhuǎn)窯本體（不含內(nèi)襯）的施工安裝予以總結(jié)，僅供以后從事本工作的人員參考。2.工程簡況2.1、主要實物工程量回轉(zhuǎn)窯由支承裝置、筒體、傳動裝置、擋輪裝置、窯尾密封裝置、窯頭密封罩及潤滑系統(tǒng)等組成。設(shè)備總重為433t其中三組托輪支座分別為32.9t、40.8t、39.3t；三個輪帶分別為22.4t、27.7t、24.9t；八節(jié)筒體長度從窯尾到窯頭，依次長度為：7.3m、9.2m、6.9m、6.9m、6.8m、6.6m、6.6m、9.235m；其中：第二節(jié)、第五節(jié)、第八節(jié)三筒體為三個輪帶處（也是托輪處）的筒節(jié)較重（由于加強帶筒板較厚）依次為38.9t、32.9t、41.5t，窯體筒體第一節(jié)至第四節(jié)材質(zhì)為Q235B，第五節(jié)至第八節(jié)材質(zhì)為20g，大齒圈為15.6t。2.2、主要技術(shù)參數(shù)（見表1－1）表1－1生產(chǎn)能力支承點規(guī)格斜度傳動方式轉(zhuǎn)速主電機型號功率/電壓2500t/d熟料3個4m*60m4％單傳動0.41～4.007（r/min）ZSN4－3555－092IIP44315KW/10KV2.3、施工工期：三個月（04年6月1日～04年9月1日）3、安裝前期準備3.1、技術(shù)準備：3.1.1熟悉圖紙，詳細閱讀隨機文件，學(xué)習(xí)有關(guān)的規(guī)程、規(guī)范；3.1.2編寫施工方案、吊裝方案、作業(yè)指導(dǎo)書、工藝卡、技術(shù)交底卡；3.1.3技術(shù)標準配備：JC333－91《水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯》、JCJ03－90《水泥機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》、JC/T832－98《回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)品質(zhì)量分等》、GB11345－89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析》；3.1.4各類記錄表格（清單附后）印制。3.2、材料、工機具及設(shè)備準備（詳細數(shù)量與規(guī)格按施工方案要求）3.2.1輔助材料：電焊條、焊絲、焊劑、清洗劑、臨時支（臺）架材料、腳手架材料、墊鐵、砂墩材料等。3.2.2工機具：三角刮刀、Ⅰ級鋼卷尺、斜度規(guī)、長平尺、手動及電動千斤頂、氣刨、鋼絲繩、手動葫蘆、框式水平儀、氧氣割刀、枕木、卡環(huán)等；3.2.3設(shè)備：直流焊機、壓風(fēng)機、角磨機、試壓泵、水準儀、激光經(jīng)緯儀、自動焊機、100t、45t汽車吊等。3.3人力資源：鉗工：6人、鉚工：4人、焊工：（需考試合格）4人、起重工：2人、測量工：2人。4、安裝順序及主要安裝方法4.1、安裝順序（見圖3－1）基礎(chǔ)驗收與劃線→預(yù)埋標板→砼面打毛面及砂墩制作→設(shè)備檢驗清洗→底座就位找正→一次灌漿→托輪組就位找正→筒體組裝→筒體吊裝（分節(jié)）→輪帶安裝→筒體整體調(diào)整檢查→大齒圈地面預(yù)組裝→大齒圈吊裝→電機、減速機安裝→傳動系統(tǒng)安裝→齒間隙及托輪面檢查→潤滑系統(tǒng)安裝→筒體焊接→窯頭、窯尾附件安裝→最終檢驗→二次灌漿→試運轉(zhuǎn)。圖3－1安裝順序圖4.2、主要安裝方法：4.2.1墊鐵組安裝⑴設(shè)備底座就位前應(yīng)根據(jù)底座的形狀尺寸、地腳螺栓直徑及設(shè)備的重量等來確定墊鐵的尺寸、組數(shù)及放量位置、墊鐵總面積按下列公式計算：100（Q100（Q1+Q2）RS＝C式中：S—墊鐵總面積（mm2）；C—安全系數(shù)，取2.3；Q1—設(shè)備的重量加在該墊鐵組上的負荷（設(shè)計圖上的垂直載荷*1.5）Q2—由于地腳螺栓擰緊（可采用地腳螺栓的許用抗拉強度）后所分布在該組墊鐵上的壓力（N）；R—水泥砂墩的抗壓強度（N/cm2）；⑵要保證在地腳螺栓兩側(cè)各放一組墊鐵，每組墊鐵不應(yīng)超過四塊，最厚的放在下面，最薄的放在中間，墊鐵與墊鐵，墊鐵與底座接觸面積不得低于70％，該墊鐵組伸入設(shè)備底座面的長度應(yīng)超過地腳螺栓孔，根據(jù)計算墊鐵寬為180mm，長為250mm，相鄰兩組墊鐵間的距離應(yīng)在800mm～1000mm之內(nèi)，各組墊鐵高度不低于30mm，平墊鐵外露底座10mm～40mm，斜墊鐵外露底座10mm～50mm。⑶為確保安裝精度，采用砂漿墩墊鐵，砂漿配合比為：P525硅酸鹽水泥：中砂：水＝1：1：適量水的用量應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的溫度、濕度確定，拌合后用手握緊不出水來，手放開不散開為宜。4.2.2底座安裝：⑴底座找中心：底座吊裝就位后應(yīng)使底座的縱、橫中線與基礎(chǔ)縱、橫中心線對齊，用經(jīng)緯儀檢查各組底座縱、橫中心線，誤差≯0.5mm，找正方法見圖3－2。圖3－2底座中心定位方法圖⑵底座總體找正：首先以窯尾第一個基礎(chǔ)墩為基準點，參照對比窯頭、尾的標高，并按照最終修正總圖標高差進行找正，用經(jīng)緯儀和水準儀進行找正，但必須注意：測量點應(yīng)在底座上表面的橫向中心線上，各底座上的測量點應(yīng)為一連續(xù)直線，并重合于或平行于縱向中心線，相鄰兩底座的相對標高差，偏差≯0.5mm，窯尾兩底座的標高差，偏差≯2mm。⑶橫向找正和縱向找斜度：用調(diào)整墊鐵的方法使底座橫向、縱向分別達到水平和斜度要求，用0.02/1000水平儀在橫向各位置上找正，偏差≯0.1mm/m，找平時，橫、縱應(yīng)對稱兼顧，縱向找斜度時應(yīng)在水平儀下面墊以斜度規(guī)，見圖3－3。4.2.3托輪組的安裝：⑴裝配前必須將托輪、托輪軸、襯瓦及球面清洗得十分干凈，球面應(yīng)做水壓試驗，壓力為0.6Mpa，安裝時須檢查軸承座、球面瓦及襯瓦編號，確認為同一組后方可組裝。⑵球面瓦應(yīng)配合軸承底座進行刮研，接觸寬度：軸向為整個球面的寬度2/3，徑向為60°～75°，每25mm*25mm上的接觸斑點不少于1點，襯瓦背與球面瓦配合刮研后每25mm*25mm的接觸斑點不少于3點。⑶托輪軸承組在底座上找正時其四個托輪軸承座的軸向中心線應(yīng)平行于支承裝置底座上的縱向中心線，橫向中心線應(yīng)與底座的橫向中心線重合，偏差≯0.5mm。⑷標高、標高差及斜度的測量應(yīng)以托輪頂面中心點為基準點同步測定，如圖3－4。4.2.4各支承裝置安裝總體檢查：⑴縱向中心位置的檢查：在窯頭用經(jīng)緯儀檢查各組托輪中心位置利用掛在窯頭、窯尾縱向放線架上的鋼絲加上吊線墜檢查中心偏差，偏差≯0.5mm。⑵橫向中心檢查是以窯尾第一組托輪橫向中心線為基準，向窯頭測量相鄰兩組托輪的橫向中心距尺寸，其偏差如下數(shù)值見如圖3－5。⑶標高差及斜度檢查：相鄰兩組托輪的相對標高差，偏差≯0.5mm，首尾兩組托輪的相對標高偏差不得大于相鄰各托輪相對標高偏差之和，最大值≯2mm。4.2.5窯體安裝：⑴筒體及輪帶檢查驗收：組裝前應(yīng)對筒體各節(jié)及輪帶進行檢查，其偏差值應(yīng)符合如下要求：筒體橢圓度：≦d/1000（d為筒體內(nèi)徑）筒體周長：≦2d/1000（d為筒體內(nèi)徑）輪帶內(nèi)：0～1mm⑵筒體組裝：組裝前應(yīng)對接口處的毛刺、油漆等污物進行徹底清理，如焊接坡口不符合要求時也應(yīng)進行修整，用自制的圓規(guī)在筒體內(nèi)“米”字型支撐（設(shè)備廠家焊有）上找出該截面的理論中心點，為了使筒體接口處有一定的焊接間隙，可在接口處插入80mm長、20mm寬、厚度為2mm的角鐵，沿圓周均布八個點，對接接口應(yīng)符合下列要求：a、筒體錯邊量≯2mm；b、對接接口焊縫間隙為2-2+1mm；c、筒體縱焊縫應(yīng)相互錯開角度應(yīng)≮45°，其弧長﹥800mm；符合以上要求后應(yīng)及時將接口固定，其方法是采用設(shè)備生產(chǎn)廠家隨設(shè)備提供的各種卡具（對接螺桿、騎馬板、壓緊螺栓）進行固定，待筒體焊接完后予以清除。⑶筒體、輪帶吊裝：從窯尾筒體段開始吊裝，依次向窯頭方向進行，中間穿插輪帶吊裝。a吊裝順序：1#筒體→2#筒體→3#輪帶→5#筒節(jié)→2#輪帶→3、4#筒節(jié)（地面對接好）→8#筒節(jié)→1#輪帶→6、7#筒節(jié)（地面對接好）b吊車選擇：根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選用100t和45t汽車吊，凡重量超過30t的筒體（包括地面對接段）均采用2臺吊裝抬吊，其余均由100t吊車完成，抬吊時各吊車起重負荷控制在吊車額定起重量的75％～80％，由于兩吊車的起重能力相差懸殊，所以在確定各吊車的吊點時應(yīng)進行詳細計算，將各吊車的起重負載安全系數(shù)控制在同一水平上。c吊裝方法：將1#筒節(jié)吊放在窯尾框架平臺上，在3#窯墩上的托輪兩側(cè)放置H型制作的臨時弧形托座，然后將2#筒節(jié)吊放在托輪上（托輪中間放置厚度略大于此處輪帶的厚度的枕木），將托座的高度調(diào)整到與筒體就位高度一致后再吊入3#輪帶于2#筒節(jié)上，用4臺50t千斤頂將筒節(jié)頂起，使輪帶就位，然后將1#筒節(jié)與2#筒節(jié)相聯(lián)。將5#筒節(jié)吊裝就位后套入2#輪帶（方法同前）再吊入3、4#筒節(jié)（整體）分別與2#、5#筒節(jié)相接。將8#筒節(jié)吊裝就位后套入1#輪帶（方法同前），再吊入6#、7#筒節(jié)（整體）筒節(jié)分別與5#、8#筒節(jié)相接，裝就位間如圖3－6。圖3-6筒體吊裝示意圖圖3-6筒體吊裝示意圖⑷筒體找正：找正方法是在筒體接口處“米”字型支撐中心板安裝可移動測定閘板，將各筒節(jié)的理論中心點引入閘板上，測量時便可測量出該點與窯中心線的偏差，也就是該筒節(jié)中心與窯中心的偏差，如誤差超標應(yīng)及時調(diào)整，以首尾兩托輪處筒節(jié)中心連線為基準，控制窯筒體各節(jié)的同軸度偏差：大齒圈及輪帶處筒節(jié)中心為4mm；窯頭及窯尾處筒節(jié)中心為5mm，其余部位筒節(jié)中心為12mm，測量方法見圖3－7。⑸傳動大齒輪裝置安裝：a、大齒圈在吊裝前必須預(yù)組裝，兩半圈接合處貼合應(yīng)緊密，接合四周用0.04mm塞尺檢查，塞入?yún)^(qū)域不應(yīng)大于周長的20％，塞入的深度不得大于100mm，吊裝前應(yīng)將彈簧板和齒圈上的螺栓及孔對應(yīng)編好號碼。b、借助大齒圈安裝工具的調(diào)整螺栓找正齒圈，使齒圈外圓徑向跳動不大于1.5mm，端面圓跳動不大于1mm，大齒圈與相鄰輪帶的橫向中心線偏差不大于3mm。c、以大齒圈為基準安裝小齒輪，大齒圈與小齒輪的縱向位置應(yīng)按設(shè)計要求留有縱向膨脹量，大小齒輪齒面接觸斑點沿齒高不應(yīng)少于40％，沿齒長不少于50％，主減速機的低速軸應(yīng)與小齒輪軸的同心度偏差≯0.2mm。⑹筒體焊接：a焊接前應(yīng)對焊工進行考試，每個焊工必須焊四塊試板（鋼板與筒板相同，焊件與正式施焊材質(zhì)相同），焊好后通過檢驗全部合格后方可上崗。b在要筒體找正合格后方可進行焊接，利用傳動裝置的可調(diào)輔助電機傳動窯體，在窯外搭設(shè)臨時臺架，安裝自動焊機，窯體轉(zhuǎn)，焊機不轉(zhuǎn)進行焊接，施焊前應(yīng)根據(jù)筒體找正的情況，編排好每道焊縫的焊接順序，先焊靠近傳動大齒輪處的那條焊縫，以減少焊接變形對傳動精度的影響。C根據(jù)筒節(jié)的坡口情況，采用自動焊與手工焊相結(jié)合的方法，先在筒內(nèi)用手工焊打底，筒外用自動焊焊接，外焊縫全部焊完后再對筒內(nèi)焊縫進行清根后用手工焊，如圖3－8。焊條、焊劑在使用前必須進行烘干，溫度為250～300℃，烘干1h，烘干后以150℃恒溫保存，隨用隨取。d為確保焊接質(zhì)量，施焊時筒節(jié)坡口及焊縫兩側(cè)必須用角磨機磨出金屬光澤，下雨天不可焊接，為防止中途突然下雨，應(yīng)做好防雨措施，濕度大的時間段內(nèi)也不宜焊接，每焊完一道焊縫須用小尖錘敲打焊縫面以釋放焊接應(yīng)力，并用鋼絲刷清除焊渣及氧化物，用角磨機將焊縫表面打磨光，有缺陷經(jīng)妥善處理后方可焊接下道焊縫。e筒體焊縫質(zhì)量檢驗是采用超聲波探傷檢查，每條焊縫均要檢查，探傷長度不少于該條焊縫總長度的25％，焊縫交叉處必檢，質(zhì)量評定達到GB11345中的Ⅱ級要求為合格。5、設(shè)備單體試車5.1、試車前的檢查：5.1.1冷卻水系統(tǒng)是否暢通，潤滑系統(tǒng)是否加入規(guī)定的潤滑油；5.1.2大小齒輪的嚙合情況，窯頭、窯尾密封裝置是否良好；5.1.3傳動部位妨礙運行的障礙物、異物清理是否徹底；5.1.4所有的螺栓是否擰緊可靠，基礎(chǔ)沉降有無異常變化；5.1.5對其它可能影響試運轉(zhuǎn)的情況及環(huán)境也應(yīng)有細致的考慮；5.2、試運轉(zhuǎn)：5.2.1試運轉(zhuǎn)時間：各電機空載（與減速機斷開）試運轉(zhuǎn)2h；主電機帶減速機試運轉(zhuǎn)4h；輔助電機帶輔助減速機運轉(zhuǎn)2h，帶動主、輔減速機試運轉(zhuǎn)2h；主電機帶動窯體24h；5.2.2試運轉(zhuǎn)中的檢查：檢查各部位的潤滑情況及溫度，滾動軸承的溫升不得超過25℃，滑動軸承的襯瓦和油溫溫升不得超過30℃和25℃，隨時檢查供水、供油情況，傳動裝置發(fā)出的聲音是否正常，大小齒輪接觸情況是否良好，托輪與輪帶接觸是否正常，并采用壓鉛法進行檢查。6.回轉(zhuǎn)窯安裝注意事項6.1托輪頂面的橫向跨距尺寸必須是實測筒體輪帶處的橫向距離加熱膨脹量；6.2測量筒體長度，基礎(chǔ)及托輪橫向跨距時，必須采用同一級剛卷尺，且張力相同，找正和復(fù)查時，應(yīng)選在同一氣溫（最好是20℃）下進行，否則對測量數(shù)據(jù)有影響，無法滿足時應(yīng)采