精益生產(chǎn)與S現(xiàn)場管理

運營管理OperationsManagement范體軍主講:李淑霞常香云第十三章：精益生產(chǎn)(LeanProduction)引例：上海通用汽車精益生產(chǎn)

“柔性化共線生產(chǎn)、精益生產(chǎn)技術(shù)”是人們在談到上海通用先進的生產(chǎn)方式時經(jīng)常提及的，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益生產(chǎn)。作為一條柔性化精益生產(chǎn)的生產(chǎn)線，它僅僅是整個GMS(GeneralManufactureSystem，通用制造體系的簡稱)系統(tǒng)中一個具體的工藝流程。

萬事有道：標準化人人有責：制造質(zhì)量永恒目標：縮短周期

修正坐標：持續(xù)改進以人為本：員工參與

假如把GMS看作是一架高速運轉(zhuǎn)的機器，那么保證這部機器運轉(zhuǎn)良好的最重要的5個環(huán)節(jié)——精益生產(chǎn)的概述精益生產(chǎn)的技術(shù)支撐系統(tǒng)消除浪費5S現(xiàn)場管理JIT

在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)與MRPII（制造資源計劃）的影響最為廣泛，并進行過大量的實踐。日本汽車工業(yè)的崛起得益于精益生產(chǎn)。

起源精益生產(chǎn)（LeanProdution，LP）是美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究人員給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式取的名稱。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時，它又是一種理念，一種文化，即不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當時間生產(chǎn)的下道工序或市場需要數(shù)量的產(chǎn)品。起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。

在20世紀70年代后期，以豐田為代表的日本汽車工業(yè)已經(jīng)在全球汽車市場的競爭中處于領(lǐng)先地位。1979年開始，美國麻省理工學院的一批學者對世界各大汽車公司進行研究，發(fā)現(xiàn)以豐田為代表的日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式與歐美汽車公司的生產(chǎn)方式存在很大差異。在此基礎(chǔ)上，根據(jù)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的特點加以總結(jié)提煉，命名為“LeanProduction”，即精益生產(chǎn)。日本豐田汽車公司精益方式的出現(xiàn)，適應(yīng)了社會的發(fā)展。精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到“資源稀缺”和“多品種，少批量”的市場制約的產(chǎn)物。特點與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式柔性不足的缺點，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。比較項目精益生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式生產(chǎn)目標追求盡善盡美盡可能好工作方式集成、多功能、綜合的工作組分工、專門化管理方式權(quán)力下放寶塔式產(chǎn)品特征面向用戶、生產(chǎn)周期短數(shù)量很大的標準化產(chǎn)品供貨方式JIT方式、零庫存大量庫存緩沖產(chǎn)品質(zhì)量由人工保證，質(zhì)量高、零缺陷檢驗部門事后把關(guān)返修率幾乎為零很大自動化柔性自動化、但盡量精簡剛性自動化生產(chǎn)組織精簡一切多余環(huán)節(jié)組織機構(gòu)龐大設(shè)計方式并行方式串行模式工作關(guān)系集體主義精神相互封閉用戶關(guān)系以用戶為上帝，產(chǎn)品面向用戶以用戶為上帝，但產(chǎn)品少變供應(yīng)商同舟共濟、生死與共互不信任、無長期打算雇員關(guān)系終身雇傭、以企業(yè)為家可以隨時解雇，工作無保障精益生產(chǎn)的的概述精益生產(chǎn)的的技術(shù)支撐撐系統(tǒng)消除浪費5S現(xiàn)場管管理JIT消除浪費降低成本柔性生產(chǎn)提高競爭力JIT生產(chǎn)方式看板管理均衡化生產(chǎn)質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)適應(yīng)性經(jīng)濟性公司整體利潤增加良好的外部協(xié)作全面質(zhì)量管理防錯體系低成本自動化LCIA設(shè)備的快速切換SMED設(shè)備的合理布置LAYOUT標準作業(yè)SO&OS作業(yè)標準多能工作員工全員參加的改善和合理化活動（IE）企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S不斷暴露問題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用精益生產(chǎn)的技術(shù)支撐系統(tǒng)圖精益生產(chǎn)的的概述精益生產(chǎn)的的技術(shù)支撐撐系統(tǒng)消除浪費5S現(xiàn)場管管理JIT消除制造系系統(tǒng)浪費的的系統(tǒng)方法法——精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的的定義：通過持續(xù)改進措施，識別和消除所有產(chǎn)品和和服務(wù)中的的浪費/非增增值型作業(yè)業(yè)的系統(tǒng)方法法。精益生產(chǎn)系系統(tǒng)的歷史史特性浪費的定義義消除浪費的的四步驟七種浪浪費識別浪費的的方法精益生產(chǎn)系系統(tǒng)的歷史史特性精益生產(chǎn)是是以消除浪浪費為核心心的，不斷斷變化其外外部特征的的一種管理理思想，不不同歷史階階段，具有有不同的外外部特征現(xiàn)階段的主主要特征有有：JIT，看板管理，，全面質(zhì)量量管理等正在顯現(xiàn)的的新特征：：敏捷制造造精益生產(chǎn)系系統(tǒng)的歷史史特性浪費的定義義消除浪費的的四步驟七種浪浪費識別浪費的的方法浪費的定義義——不為工工序增加價價值的任何何事情——不利于于生產(chǎn)不符符合客戶要要求的任何何事情——顧客不不愿付錢由由你去做的的任何事情情——盡管是是增加價值值的活動，，但所用的的資源超過過了“絕對最少少”的界限限，也是浪浪費精益生產(chǎn)系系統(tǒng)的歷史史特性浪費的定義義消除浪費的的四步驟七種浪浪費識別浪費的的方法消除浪費的的四步驟第一步：了解什么是浪費費第二步：識別工序中哪里里存在浪費費第三步：使用合適的的工具來消除已識別的特特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，，重復實施上上述步驟精益生產(chǎn)系系統(tǒng)的歷史史特性浪費的定義義消除浪費的的四步驟七種浪浪費識別浪費的的方法定義：對產(chǎn)產(chǎn)品進行檢檢查，返工工等補救措措施表現(xiàn)：額外的時間間和人工進進行檢查，，返工等工工作由此而引起起的無法準準時交貨企業(yè)的運作作是補救式式的，而非非預防式的的(救火隊隊方式的運運作)起因：生產(chǎn)能力不不穩(wěn)定過度依靠人人力來發(fā)現(xiàn)現(xiàn)錯誤員工缺乏培培訓糾正錯誤定義：生產(chǎn)產(chǎn)多于需求求或生產(chǎn)快快于需求表現(xiàn)：庫存堆積過多的設(shè)備備額外的倉庫庫額外的人員員需求額外場地起因：生產(chǎn)能力不穩(wěn)穩(wěn)定缺乏交流（內(nèi)內(nèi)部、外部））換型時間長開工率低生產(chǎn)計劃不協(xié)協(xié)調(diào)對市場的變化化反映遲鈍過量生產(chǎn)定義：對物料料的任何移動動表現(xiàn)：需要額外的運運輸工具需要額外的儲儲存場所需要額外的生生產(chǎn)場地大量的盤點工工作產(chǎn)品在搬運中中損壞起因：生產(chǎn)計劃沒有有均衡化生產(chǎn)換型時間間長工作場地缺乏乏組織場地規(guī)劃不合合理大量的庫存和和堆場物料搬運定義：對產(chǎn)品品不產(chǎn)生價值值的任何人員員和設(shè)備的動動作表現(xiàn)：人找工具大量的彎腰，，抬頭和取物物設(shè)備和物料距距離過大引起起的走動人或機器“特特別忙”起因：辦公室，生產(chǎn)產(chǎn)場地和設(shè)備備規(guī)劃不合理理工作場地沒有有組織人員及設(shè)備的的效率低沒有考慮人機機工程學工作方法不統(tǒng)統(tǒng)一生產(chǎn)批量太大大動作定義：人員以以及設(shè)備等資資源的空閑表現(xiàn)：人等機器機器等人人等人有人過于忙亂亂非計劃的停機機起因：生產(chǎn)，運作不不平衡生產(chǎn)換型時間間長人員和設(shè)備的的效率低生產(chǎn)設(shè)備不合合理缺少部分設(shè)備備缺乏預防性檢檢修措施等待定義：任何超超過客戶或者者后道作業(yè)需需求的供應(yīng)表現(xiàn)：需要額外的進進貨區(qū)域停滯不前的物物料流動發(fā)現(xiàn)問題后需需要進行大量量返工需要額外資源源進行物料搬搬運(人員，，場地，貨架，，車輛等等)對客戶要求的的變化不能及及時反應(yīng)起因：生產(chǎn)能力不穩(wěn)穩(wěn)定不必要的停機機生產(chǎn)換型時間間長生產(chǎn)計劃不協(xié)協(xié)調(diào)市場調(diào)查不準準確庫存定義：亦稱為為“過分加工工的浪費”，，一是指多余余的加工；另另一方面是指指超過顧客要要求以上的精精密加工，造造成資源的浪浪費表現(xiàn)：瓶頸工藝沒有清晰的產(chǎn)產(chǎn)品/技術(shù)標標準無窮無盡的精精益求精需要多余的作作業(yè)時間和輔輔助設(shè)備起因：工藝更改和工工程更改沒有有協(xié)調(diào)隨意引進不必必要的先進技技術(shù)由不正確的人人來作決定沒有平衡各個個工藝的要求求沒有正確了解解客戶的要求求過量加工過量制造－－－浪費之罪魁魁（1）產(chǎn)生新新的浪費。?材料、零部件件的過早消耗耗?托盤、物料箱箱的占用?鏟車、物料車車的占用（2）為什么么會過量制造造？?對開工率的錯錯誤認識?停工是不可以以的錯誤想法法?可以對付設(shè)備備故障、不良良品、缺勤等等問題?對付生產(chǎn)負荷荷的不均衡?生產(chǎn)組織的不不合理，非單單件流。掩蓋了應(yīng)暴露露解決的問題題過量制造的后果:難以判斷什么時間什么地方會發(fā)生問題這是豐田對浪浪費的見解與與傳統(tǒng)見解最最大不同的地地方，也是豐豐田能帶給企企業(yè)很大利益益的原動力。。精益生產(chǎn)方式式中幾乎所有有的改善行動動皆會直接或或間接地和消消除庫存有關(guān)關(guān)。精益生產(chǎn)方式式為什么將庫庫存看作是萬萬惡之根源，，而要想盡辦辦法來降低它它呢？庫存是萬惡之之源因為庫存會造造成下列有形的浪費：（1）產(chǎn)生不必要要的搬運、堆堆積、放置、、防護處理、、找尋等浪費費。（2）使先進先出出的作業(yè)困難難。（3）損失利息及及管理費用。。（4）物品的價值值會減低，變變成呆滯品。。（5）占用廠房空空間，造成多多余的工場、、倉庫建設(shè)投投資的浪費。。庫存量一多，，因機械故障障、不良產(chǎn)品品所帶來的不不利后果不能能馬上顯現(xiàn)出出來，因而也也不會產(chǎn)生對對策。然后，，由于于庫存存量的的存在在，設(shè)設(shè)備能能力不不平衡衡時也也看不不出(庫存越越多，，越不不容易易看出出來)。人員員是否否過剩剩，也也無法法了解解。庫存所所造成成的無無形損損失，，絕不亞亞于上上述的的有形形損失失精益生生產(chǎn)系系統(tǒng)的的歷史史特性性浪費的的定義義消除浪浪費的的四步步驟七種種浪浪費費識別浪浪費的的方法法價值流流價值流流圖價值流流圖的的繪制制價值流流，是是當前前產(chǎn)品品通過過其基基本生生產(chǎn)過過程所所要求求的全全部活活動。。這些活活動包包括給給產(chǎn)品品增加加價值值和不不增加加價值值兩部部分，，包括括了從從產(chǎn)品品最基基本的的原材材料階階段一一直到到產(chǎn)品品交付付顧客客的全全部過過程價值流流價值流流圖價值流流圖的的繪制制價值流流圖是是指按按照從從顧客客到供供應(yīng)商商的順順序跟跟蹤產(chǎn)產(chǎn)品的的生產(chǎn)產(chǎn)路徑徑，仔仔細地地畫出出物流流和信信息流流的每每個過過程。。然后后針對對繪制制出的的價值值流圖圖進行行分析析、提提出問問題，，畫出出其未未來的的狀態(tài)態(tài)圖，，以指指明價價值應(yīng)應(yīng)該如如何流流動。。超市信號KANBAN提取KANBAN生產(chǎn)KANBANKANBAN路線KANBAN回收FIFOMAX50PCS拉動均衡化KANBANPostFirst-InFirst-OutFlow過程改善價值流流圖分分析，，可以以使整整個紛紛亂復復雜的的價值值流變變?yōu)榭煽梢暤牡囊粡垙垉r值值流現(xiàn)現(xiàn)狀圖圖，使使得價價值流流中的的問題題顯現(xiàn)現(xiàn)出來來，這這樣就就可以以應(yīng)用用各種種精益益技術(shù)術(shù)將不不增值值的活活動--即浪費費消除除。這這種改改進不不僅能能夠消消除浪浪費，，而且且能夠夠消除除浪費費之源源，從從而提提高企企業(yè)的的競爭爭力。。價值流流價值流流圖價值流流圖的的繪制制第一步步：確確定顧顧客需需求，，繪出出生產(chǎn)產(chǎn)流程程；第二步步：繪繪出當當前物物流過過程；；第三步步：繪繪出當當前信信息流流；第四步步：計計算全全部生生產(chǎn)周周期TPCT。精益生生產(chǎn)的的概述述精益生生產(chǎn)的的技術(shù)術(shù)支撐撐系統(tǒng)統(tǒng)消除浪浪費5S現(xiàn)現(xiàn)場管管理JIT整理（（せいいり））——整理（（Seiri）整頓（（せいいとんん）——整頓（（Seiton）清掃（（せいいそうう）——清掃（（Seisou）清潔（（せいいけつつ）——清潔（（Seiketsu）仕付けけ（ししつけけ）——素養(yǎng)（（Shitsuke）把要與與不要要的人人、事事、物物分開開，再再將不不需要要的人人、事事、物物加以以處理理。其要點是對生生產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場的的現(xiàn)實實擺放放和停停滯的的各種種物品品進行行分類類，區(qū)區(qū)分什什么是是現(xiàn)場場需要要的，，什么么是不不需要要的；；其次次，對對于現(xiàn)現(xiàn)場不不需要要的物物品，，如用用剩的的材料料、多多余的的半成成品、、切下下的料料頭、、切屑屑、垃垃圾、、廢品品、多多余的的工具具、報報廢的的設(shè)備備等，，要堅堅決清清理出出生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)場場，這這項工工作的的重點點在于于堅決決把現(xiàn)現(xiàn)場不不需要要的東東西清清理掉掉。對對于車車間里里各個個工位位或設(shè)設(shè)備的的前后后、通通道左左右、、廠房房上下下、工工具箱箱內(nèi)外外，以以及車車間的的各個個死角角，都都要徹徹底搜搜尋和和清理理，達達到現(xiàn)現(xiàn)場無無不用用之物物。整理理的的目目的的是：：①①改改善善和和增增加加作作業(yè)業(yè)面面積積；；②②現(xiàn)現(xiàn)場場無無雜雜物物，，行行道道通通暢暢，，提提高高工工作作效效率率；；③③減減少少磕磕碰碰的的機機會會，，保保障障安安全全，，提提高高質(zhì)質(zhì)量量；；④④消消除除管管理理上上的的混混放放、、混混料料等等差差錯錯事事故故；；⑤⑤有有利利于于減減少少庫庫存存量量，，節(jié)節(jié)約約資資金金；；③③改改變變作作風風，，提提高高工工作作情情緒緒。。整理理（（せせいいりり））———整理理（（Seiri）整頓頓（（せせいいととんん））———整頓頓（（Seiton）清掃掃（（せせいいそそうう））———清掃掃（（Seisou）清潔潔（（せせいいけけつつ））———清潔潔（（Seiketsu）仕付付けけ（（ししつつけけ））———素養(yǎng)養(yǎng)（（Shitsuke）把需需要要的的人人、、事事、、物物加加以以定定量量、、定定位位。。通過過前前一一步步整整理理后后，，對對生生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場場需需要要留留下下的的物物品品進進行行科科學學合合理理的的布布置置和和擺擺放放，，以以便便用用最最快快的的速速度度取取得得所所需需之之物物，，在在最最有有效效的的規(guī)規(guī)章章、、制制度度和和最最簡簡捷捷的的流流程程下下完完成成作作業(yè)業(yè)。。整頓頓活活動動的的要要點點是：：①①物物品品擺擺放放要要有有固固定定的的地地點點和和區(qū)區(qū)域域，，以以便便于于尋尋找找，，消消除除因因混混放放而而造造成成的的差差錯錯；；②②物物品品擺擺放放地地點點要要科科學學合合理理。。例例如如，，根根據(jù)據(jù)物物品品使使用用的的頻頻率率，，經(jīng)經(jīng)常常使使用用的的東東西西應(yīng)應(yīng)枚枚得得近近些些（（如如放放在在作作業(yè)業(yè)區(qū)區(qū)內(nèi)內(nèi)）），，偶偶而而使使用用或或不不常常使使用用的的東東西西則則應(yīng)應(yīng)放放得得遠遠些些（（如如集集中中放放在在車車間間某某處處））；；③③物物品品擺擺放放目目視視化化，，使使定定量量裝裝載載的的物物品品做做到到過過日日知知數(shù)數(shù)，，擺擺放放不不同同物物品品的的區(qū)區(qū)域域采采用用不不同同的的色色彩彩和和標標記記加加以以區(qū)區(qū)別別。。整理（せいいり）——整理（Seiri）整頓（せいいとん）——整頓（Seiton）清掃（せいいそう）——清掃（Seisou）清潔（せいいけつ）——清潔（Seiketsu）仕付け（ししつけ）——素養(yǎng)（Shitsuke）把工作場所所打掃干凈凈，設(shè)備異異常時馬上上修理，使使之恢復正正常。生產(chǎn)現(xiàn)場在在生產(chǎn)過程程中會產(chǎn)生生灰塵、油油污、鐵屑屑、垃圾等等，從而使使現(xiàn)場變臟臟。臟的現(xiàn)現(xiàn)場會使設(shè)設(shè)備精度降降低，故障障多發(fā)，影影響產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量，使安安全事故防防不勝防；；臟的現(xiàn)場場更會影響響人們的工工作情緒，，使人不愿愿久留。因因此，必須須通過清掃掃活動來清清除那些臟臟物，創(chuàng)建建一個明快快、舒暢的的工作環(huán)境境。清掃活動的的要點是：①自己己使用的物物品，如設(shè)設(shè)備、工具具等，要自自己清掃，，而不要依依賴他人，，不增加專專門的清掃掃工；②對對設(shè)備的清清掃，著眼眼于對設(shè)備備的維護保保養(yǎng)。清掃掃設(shè)備要同同設(shè)備的點點檢結(jié)合起起來，清掃掃即點檢；；清掃設(shè)備備要同時做做設(shè)備的潤潤滑工作，，清掃也是是保養(yǎng)；③③清掃也是是為了改善善。當清掃掃地面發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有飛屑和和油水泄漏漏時，要查查明原因，，并采取措措施加以改改進。整理（せいいり）——整理（Seiri）整頓（せいいとん）——整頓（Seiton）清掃（せいいそう）——清掃（Seisou）清潔（せいいけつ）——清潔（Seiketsu）仕付け（ししつけ）——素養(yǎng)（Shitsuke）整理、整頓頓、清掃之之后要認真真維護，使使現(xiàn)場保持持完美和最最佳狀態(tài)。。清潔，是對對前三項活活動的堅持持與深入，，從而消除除發(fā)生安全全事故的根根源。創(chuàng)造造一個良好好的工作環(huán)環(huán)境，使職職工能愉快快地工作。。清潔活動的的要點是：（1））車間環(huán)境境不僅要整整齊，而且且要做到清清潔衛(wèi)生，，保證工人人身體健康康，提高工工人勞動熱熱情；（2）不僅物物品要清潔潔，而且工工人本身也也要做到清清潔，如工工作服要清清潔，儀表表要整潔，，及時理發(fā)發(fā)、刮須、、修指甲、、洗澡等；；（3）工工人不僅要要做到形體體上的清潔潔，而且要要做到精神神上的“清清潔”，待待人要講禮禮貌、要尊尊重別人；；（4）要要使環(huán)境不不受污染，，進一步消消除混濁的的空氣、粉粉塵、噪音音和污染源源，消滅職職業(yè)病。整理（せいいり）——整理（Seiri）整頓（せいいとん）——整頓（Seiton）清掃（せいそそう）——清掃（Seisou）清潔（せいけけつ）——清潔（S仕付け（しつつけ）——素養(yǎng)（Shitsuke）素養(yǎng)即教養(yǎng)，，努力提高人人員的素養(yǎng)，，養(yǎng)成嚴格遵遵守規(guī)章制度度的習慣和作作風，這是““5S”活動的核心。。沒有人員素質(zhì)質(zhì)的提高，各各項活動就不不能順利開展展，開展了也也堅持不了。。所以，抓““5S”活動，要始終終著眼于提高高人的素質(zhì)。。精益生產(chǎn)的概概述精益生產(chǎn)的技技術(shù)支撐系統(tǒng)統(tǒng)消除浪費5S現(xiàn)場管理理JIT準時生產(chǎn)（Just-in-time，JIT）是一種不同同于物料需求求計劃MRP的生產(chǎn)方式，，也稱無庫存存生產(chǎn)方式（（Stocklessproduction）、零庫存（（Zeroinventories）或一個流（（One-pieceflow）。盡管JIT生產(chǎn)的理念最最早可以追溯溯到福特創(chuàng)造造的流水線生生產(chǎn)，但使JIT理念得以重視視并得到推廣廣的原因是日日本豐田汽車車公司JIT方法的成功應(yīng)應(yīng)用一般地，JIT適應(yīng)于訂貨型型生產(chǎn)MTO。JIT的哲理看板控制系統(tǒng)統(tǒng)JIT生產(chǎn)方方式實施的其其他條件JIT是一種生產(chǎn)管管理的哲理。。不僅生產(chǎn)過程程中的物料而而且供應(yīng)商供供應(yīng)的原材料料和外購件都都要求準時地地離開和到達達指定的地點點，沒有任何何等待加工的的工件，也沒沒有等待任務(wù)務(wù)加工的工人人和設(shè)備。JIT的最終目標是是一個平衡系統(tǒng)，一個貫穿整整個系統(tǒng)的平平滑、迅速的的物料流。在在該方式下，，生產(chǎn)過程將將在盡可能短短的時間內(nèi)，，以盡可能最最佳的方式利利用資源，杜杜絕浪費。JIT認為庫存是萬惡之之源，因為它不僅僅占用大量的的資金，造成成修建或租賃賃倉庫等一系系列不增加價價值的活動，，造成浪費，，而且還將許許多管理不善善的問題掩蓋蓋起來使問題題得不到及時時解決。JIT就是要通過不不斷減少各種種庫存來暴露露管理中的問問題，以不斷斷消除浪費，，進行不斷地地改進。浪費過量生產(chǎn)等候時間不必要運輸存貨加工費品低效工作方法產(chǎn)品缺陷JIT的哲理看板控制系統(tǒng)統(tǒng)JIT生產(chǎn)方方式實施的其其他條件MRPPush計劃部門WC1WC2輸入原材料WCiWCnWCn-1輸出產(chǎn)品物流信息流WC:工作中心JITPullWC1WC2輸入原材料WCiWCnWCn-1輸出產(chǎn)品物流信息流WC:工作中心看板的作用１．生產(chǎn)、搬運的的指示信息（什么零部件生生產(chǎn)多少，向向哪里搬運）２．目視管理的工工具（控制過量生產(chǎn)產(chǎn)……...不做沒有看板板的東西）（判斷生產(chǎn)進度度的快慢……..根據(jù)剩余看板板的張數(shù)）３.改善的工具（生產(chǎn)過量，物物料過多……..減少看板張數(shù)數(shù)）（從后工序返回回的看板張數(shù)數(shù)不平均）．．．未遵守均衡化化原則．．．未遵守看板取取放原則．．．停線過多等，由此可以發(fā)發(fā)現(xiàn)問題進行行改進。準時化生產(chǎn)的的管理工具看板（KANBAN）看板的種類和和各自的作用用①生產(chǎn)看板．．．A)工序間看板（工序間生產(chǎn)指指示）B)信號看板（批量生產(chǎn)時的的生產(chǎn)指示）②搬運看板．．．．C)工序間搬運看看板（搬運指示）D)外購件供貨看看板（零部件訂貨、、發(fā)貨指示）③臨時看板．．．．E)（臨時生產(chǎn)時用用）④電子看板．．．．F）工廠間搬運需需3－4天時時使用（例）零部件生產(chǎn)客戶庫存清洗焊接P庫存沖壓供應(yīng)商鋼材生產(chǎn)廠CACDDDB成品發(fā)貨看板卡說明前工序供應(yīng)商或工序名パーツナンババー縮編號連號包裝數(shù)/器具所在地址后工序客戶接受NO.或工序名背面PARTNO.所在地址縮編號PARTNO.工序包裝數(shù)/器具品質(zhì)檢測點從供方工作地：38#油漆零件號：A435油箱座容器：2型(黃色)每容器容量：20件看板號：3號(共發(fā)出5張)到需方工作地：3#裝配出口存放處號：No.38-6入口存放處號：No.3-1典型的傳送看看板工作地號：38#油漆零件號：A435油箱座放于出口存放處：No.38-6所需物料：5#油漆，黑色看板號：3號(共發(fā)出5張)放于：壓制車間21-11號儲藏室典型的生產(chǎn)看看板1．一個料箱箱一張看板2．從料箱中中取用第一個個零件時，將將看板取出放放入POST中3．后工序到到前工序取用用零部件4．前工序按按后工序取用用的順序生產(chǎn)產(chǎn)5．前工序只只補充生產(chǎn)后后工序取用的的部分6．出現(xiàn)斷料料時，前工序序要優(yōu)先生產(chǎn)產(chǎn)所缺的料，，并負責送到后工工序7．看板由使使用的生產(chǎn)單單元制作管理理8．特別原原則：不向向后工序傳傳送不合格格品看板運行的的基本原則則當需要改在實踐中，企業(yè)通常盡可能地減少生產(chǎn)循環(huán)中的看板/容器的數(shù)量，以保證在制品庫存最小化。

JIT的哲理看板控制系系統(tǒng)JIT生產(chǎn)產(chǎn)方式實施施的其他條條件JIT的系統(tǒng)構(gòu)成成并行地解決問題根本原因永久消除團隊工作方法生產(chǎn)線和專家職責持續(xù)教育實施方法強調(diào)改進趨勢跟蹤1.設(shè)計流程連接操作平衡工作站站能力重新布置流流程強調(diào)預防性性維修減小批量規(guī)規(guī)模減少切換時時間7.改進產(chǎn)品設(shè)設(shè)計標準化產(chǎn)品品標識零件標準化化及零件數(shù)數(shù)的減少結(jié)合產(chǎn)品設(shè)設(shè)計的過程程設(shè)計質(zhì)量期望2.全面質(zhì)量管管理工人的責任任實施施