硫化鐵硫化氫事故匯編

PAGEPAGE29硫化鐵硫化氫事故匯編生產技術處二零一零年六月

目錄硫化亞鐵自燃，引起石腦油罐發(fā)生閃爆 3硫化物自燃，引起污油罐爆炸 4設備腐蝕，釀成火災 4法蘭泄漏，引起著火 5換熱器出口管腐蝕穿孔著火 5火炬大管線突然斷裂 5液面計放空脫水硫化氫中毒死亡 6排液不當造成中毒 6錯戴濾毒罐救民工，忽視安全雙雙喪命 7管線腐蝕斷裂停產 8硫化氫串入泵房造成人員死亡 8設備腐蝕泄漏，造成操作員燙傷 9硫化氫串入污水池流進泵房，多人中毒 9情況不明亂指揮，造成多人中毒 10大意脫水而中毒，搶救不力致身亡 10油槽員檢尺，硫化氫中毒身亡 11違章作業(yè)導致硫化氫中毒，一死一傷 11瓦斯罐脫水離人硫化氫串出傷人 12液面計放空脫水硫化氫中毒死亡 13管線腐蝕漏油，滴到蒸汽裸管著火 13管線腐蝕泄露液化氣 14情況不明亂指揮,造成多人中毒 14錯開閥門，造成多人中毒 15進下水井，熏死人 15工業(yè)下水與生活下水串通，造成中毒 16排放廢渣產生有毒氣體，熏死人 16閥門未關，造成多人中毒 17硫化氫中毒，摔傷身亡 18地下泵房排出硫化氫熏人 19清掃油水分離池，前后八人硫化氫中毒 19硫化氫逸出熏人 19違章作業(yè)，造成硫化氫中毒 20硫化氫外逸，六民工死亡 21違章指揮，造成硫化氫中毒 21違章作業(yè)，造成中毒身亡 22管道處理不凈，硫化氫中毒 23硫化氫串入污水池流進泵房，多人中毒 24脫水后閥門未關，造成硫化氫中毒 24違章打開人孔蓋，造成硫化氫中毒 25工業(yè)下水與生活下水串通，造成中毒 26檢查污油池，前后二人中毒 26安全員救人，自己身亡 27違章作業(yè)導致硫化氫中毒，一死一傷 27錯開流程，致人死亡 27缺乏防毒常識，清理排污池，多人中毒 28

硫化亞鐵自燃，引起石腦油罐發(fā)生閃爆2010年5月9日0：45分，中國石油化工股份有限公司上海高橋分公司煉油部2號聯(lián)合罐區(qū)按照調度安排，1613號罐（重整原料罐，5000立方米，內浮頂罐結構，直徑21米，高度16.5米，儲存介質為石腦油）開始收3號蒸餾裝置生產的石腦油。10：00左右，在繼續(xù)收油的同時，開始自1615號罐向1613號罐轉油，此時液位為5.09米，到11：20，1613號罐（此時溫度為27℃事故的初步原因：由于硫化亞鐵發(fā)生自燃，引起浮盤與罐頂之間油氣與空氣混合物發(fā)生爆炸。事故教訓及采取措施：1、各單位要立即組織對生產過程中可能產生硫化鐵的裝置以及儲罐進行檢查和風險辨識，尤其浮頂罐、呼吸閥和檢尺孔等部位。同時，加強相關管理人員以及操作人員硫化鐵相關知識培訓，充分認識硫化鐵的危險性和產生的機理，熟練掌握應急處置措施。并從硫化鐵生產的機理環(huán)節(jié)，結合評價的結果，制定切實可行的預防措施，減少硫化鐵的生成，消除硫化鐵自燃的條件。2、強化工藝生產的優(yōu)化管理。加強工藝管理，嚴格按照工藝指標操作，開好脫硫設施及裝置，盡可能降低生產介質物料中的硫含量。并加強裝置及儲罐防腐蝕管理，對易纏身硫化鐵的常壓儲罐采取有效措施，防止硫化鐵與空氣中的氧氣接觸。對含硫裝置儲罐的呼吸閥、檢尺采樣孔等易生成硫化鐵的部位要定期清理。3、做好檢修裝置硫化鐵的清理工作。設備吹掃清洗時，對于彎頭、拐角等死區(qū)要特別處理，并注意低點排凝，確保吹掃質量，防止殘油及剩余油氣的存在。從而避免硫化鐵自燃引發(fā)爆炸和火災事故擴大。設備打開檢修前，要用清水沖洗，保證內部構件濕潤，并盡量清楚容器內存在的硫化鐵，清除的硫化鐵應盡快安全處理。4、檢修期間對含有硫化鐵部位掛專門警示牌并將檢修方案中防硫化鐵危害的內容培訓到每名員工，有硫化鐵部位管線、容器施工動火前要分析可燃氣，合格后方可動火。對可能含有硫化鐵的部位，在檢修前，周圍應有消防水或蒸汽，一旦發(fā)生硫化鐵自燃，可用消防水或蒸汽進行冷卻。補充完善應急預案。結合硫化鐵的靜電的危害性，修訂完善應急預案，并組織演練。同時，要制定硫化鐵管理細則。硫化物自燃，引起污油罐爆炸事故經過：1986年10月25日7時35分，燕山石化公司煉油廠加氫車間污油罐突然爆炸起火，歷經40分鐘將火撲滅。污油罐是容積為250m3的立式常壓罐(直徑6．64m，罐高7.2m)1982年9月建成后，先做堿罐使用，后改作裝置開停工和生產不正常時排放廢蠟和潤滑油的污油罐。加氫車間投產以后，燃料瓦斯冷凝液也排放到該罐內。1986年10月7日，經車間研究決定將氫壓機一段出口分液罐(容積為0.075m事故原因：污油罐貯存的加熱爐瓦斯凝縮油及壓縮機的凝縮油，都含有硫化氫。生產過程中，與設備長期接觸生成硫化鐵等。硫化物自燃是造成這次事故的主要火源，但也不排除靜電放電的因素。事故教訓及采取措施：今后對任何改動工藝的項目都要進行嚴格把關，必須經過有關科室和總工程師的審批，并辦理必要手續(xù)。同時，還要結合工藝變化，及時完善操作規(guī)程，加強對職上的技術培訓，消滅事故隱患。設備腐蝕，釀成火災事故經過：1996年10月30日20時，二套常減壓裝置減壓崗操作員發(fā)現(xiàn)減壓塔真空度下降，通知班長并向有關領導匯報，同時調整操作，22時30分真空度繼續(xù)下降，繼續(xù)查原因，23時58分，減壓塔底部群座處著火，立即報火警，待消防車到場后，消防車在不同方位控制水勢，24時35分大火得到撲滅。事故原因：設備腐蝕嚴重。事故教訓及采取措施：設備腐蝕嚴重，應更換減壓塔。塔上應定期測厚。加強巡檢，及時發(fā)現(xiàn)。法蘭泄漏，引起著火事故經過：1999年11月7日21時，二套常減壓裝置減壓渣油與拔頭油換熱器的拔頭油付線法蘭因腐蝕拔頭油漏出，噴到高溫管線上引起著火，被崗位巡檢時發(fā)現(xiàn)，很快將火撲滅，保證生產運行。事故原因：法蘭泄漏，是被沖蝕后減薄，引起著火。事故教訓及采取措施：加強監(jiān)測工作，查清隱患和薄弱環(huán)節(jié)。加強裝置區(qū)的日常巡檢，及時發(fā)現(xiàn)并整改隱患。換熱器出口管腐蝕穿孔著火事故經過：1984年9月8日，安慶石化總廠煉油廠常減壓裝置減壓渣油與拔頭原油換熱器的渣油出口管，因嚴重減薄而破裂。破口為264cm2，使管內1.8Mpa的370事故原因：這段破裂的鋼管為∮159×5低碳鋼，與之連接的是152×8的Cr5Mo彎頭，在施工時將兩者套接起來進行焊接的，造成嚴重錯邊。介質在高速流動中，產生紊流，對管壁不斷沖刷、腐蝕，以致嚴重減?。辉诟邷責釕ψ饔孟?，管壁材料產生蠕變，最終導致破裂。事故教訓及采取措施：要加強檢驗和監(jiān)測工作，摸清隱患和薄弱環(huán)節(jié)，掌握基礎資料。要按規(guī)范施工，確保焊接質量。火炬大管線突然斷裂事故經過：1983年1月15日22時，火炬φ720大管線約500延長米。在水封罐以北50米，煙筒以南60米處突然斷裂，南部斷裂部分下架，北部仍在架上斷裂后發(fā)現(xiàn)內部硫化鐵自燃。由裝置排出的少量瓦斯仍在斷裂處燃燒。后將南凝縮油罐頂部人孔蓋打開，在人孔上接一個5米高的臨時小煙筒，然后在南凝縮油罐出口的火炬管線上加一塊盲板，盲板加好后，更換斷裂處φ720管線約40米。原因分析：火炬管線長期運轉，內部經硫化物腐蝕而生成大量硫化鐵，沉積在管線底部約200-300毫米厚，同時管線上有漏處，當水封罐封住裝置來的瓦斯氣后，此段管線成負壓，空氣進入管內引起硫化鐵自燃，將管線燒斷。事故教訓及采取措施：應對易腐蝕管線進行定期檢測、檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時檢修。液面計放空脫水硫化氫中毒死亡事故經過：1992年6月27日，蘭州煉油化工總廠煉油一廠二套催化裂化車間發(fā)生硫化氫中毒事故，造成1人死亡。當日，該車間氣體分餾裝置丙烯崗位一名學崗操作員去巡回檢查。17時55分，當班班長發(fā)現(xiàn)她未回操作室，立即出去尋找。當上到二層平臺時，見她以倒在容-405丙烯罐旁邊。容-405液面計放空閥仍在往外排液態(tài)烴，平臺上全是烴氣體。班長急忙去關液面計放空閥，閥未關好即昏迷倒下。其他人趕來關好放空閥門，并將2人抬下平臺。學崗操作員經搶救無效死亡，班長脫險。事故原因：學崗人員進廠時間短，單獨去裝置檢查又違反操作規(guī)定從容-405液面計放空脫水，造成液態(tài)烴攜帶的硫化氫氣體大量溢出，加上經驗不足，處于下風向作業(yè)致使中毒。事故教訓及采取措施：學崗人員在沒有經考考核取得上崗證之前，不得單獨執(zhí)行操作。職工安全意識不強，安全教育不到位。對硫化氫的危險特性不清楚。對裝置的毒點管理缺少必要的警示和安全措施。應制定事故應急預案。排液不當造成中毒事故經過：1993年2月21日9時25分，撫順石油化工公司石油二廠南催化裂化裝置發(fā)生了一起13人硫化氫中毒事故，其中死亡4人。2月21日，撫順石油化工公司石油二廠南催化裂化裝置精制工段酸性水系統(tǒng)停車，對各有關管線進行防凍排液處理。按規(guī)定應將酸性水泵向氣提塔進料管線上的閥門關上，將酸性水泵的出口閥和出口排凝閥打開排液。操作人員未關管線上的閥門，就打開泵出口閥和排凝閥排液，排放過程中又無人進行監(jiān)護。進料管線內酸性水排放完后，氣提塔內的壓力為0.24MPa、濃度為67%的硫化氫氣體經過進料管線從酸性水泵的排凝閥排出，迅速彌漫整個泵房。此時，在該廠泵房更衣室的4名準備打掃泵房衛(wèi)生的勞務女工走出更衣室，立即被硫化氫氣體熏倒，中毒窒息倒地，最遠的離更衣室3m，最近的離門僅1.5m。9時25分，被人發(fā)現(xiàn)，立即搶救。搶救中又有9人引起不同程度的硫化氫中毒。4名勞務女工搶救無效死亡。事故原因：當班操作人員在脫水排液時，未將酸性水泵向氣提塔進料管向線上的閥門關閉，致使氣提塔內殘留的硫化氫氣體通過進料管線由酸性水泵出口排凝閥排入泵房。這是事故發(fā)生的直接原因。執(zhí)行操作紀律不嚴格。在酸性水向氣提塔進料管線的排液過程中，對有關閥門的開關沒有進行認真檢查和確認，排液時又不設監(jiān)護人，致使硫化氫氣體串入泵房。工藝管理松懈，流程不合理。酸性水系統(tǒng)硫化氫氣體排放火炬管線長期未能恢復使用，致使系統(tǒng)有問題時，硫化氫氣體只好從酸性水中排出，且酸性水就地排入地溝，沒有封閉。車間違背廠規(guī)，自行決定在正常生產過程中，讓既未受過專業(yè)安全培訓又無煉油安全生產知識的家屬工進泵房打掃衛(wèi)生；將泵房內的崗位操作間改作勞務人員休息室，室內門窗密閉；家屬工在事故發(fā)生時，毫無自救能力，從而釀成重大惡性事故。事故教訓及采取措施：含硫污水應進行回收處理，不能直接排放。含硫污水的工藝管理不合理，對其風險沒有得到重視。違章操作。沒進行風險評估及制定應急措施。錯戴濾毒罐救民工，忽視安全雙雙喪命事故經過：1987年1月9日15時40分，荊門煉油廠加氫裂化車間一名班長在救人過程中，被硫化氫熏倒，2人中毒死亡。當時，某建筑工程公司民工隊在加氫裝置承包一項任務。一民工戴隔離式防毒面具(軟管式呼吸器)，在裝置外東側公路旁含硫污水井內掏污泥。下井后第一桶還沒掏滿，他就站起來，隨手摘掉防毒而具，立即被硫化氫熏倒。此時，在50米以外干活的車間四班班長聽到呼救聲后，立即趕到現(xiàn)場，戴上一個活性碳濾毒罐，就下井救人。因濾毒罐不防硫化氫也被熏倒。經搶救無效兩人死亡。事故原因：這次事故是由于民工安全意識淡薄引起的。本來在1.75m深的下水井作業(yè)，已經戴上軟管式呼吸器?？墒牵窆ぴ诰畠茸约喊押粑髡?，失去了防護作用，當場被硫化氫熏倒。班長下井救人所用濾毒罐，實際不防硫化氫，預防措施不力，結果也被硫化氫熏倒。事故教訓及采取措施：加強對施工人員的安全培訓及資格審查。管線腐蝕斷裂停產事故經過：1988年8月6日8時05分，撫順石化公司石油二廠鉑重整車間加氫裝置在開工過程中，當操作溫度、壓力等參數(shù)都還未達到規(guī)定標準要求時，汽提塔原料管線在三通閥附近斷裂，并發(fā)生火災，影響生產9天。在救火過程中，一名工藝員頭部摔傷。事故原因：該段管線為1984年更換，使用的焦化汽油含硫較高，腐蝕嚴重造成。以前測厚重點為三類以上管道，對四類以下管道檢查重視不夠。事故教訓及采取措施：加強設備管理。硫化氫串入泵房造成人員死亡事故經過：2002年9月2日，添加劑車間鋅鹽裝置成品原料崗操作員在成品繳庫泵房的繳庫泵的地漏處因硫化氫中毒死亡。事故原因：事故發(fā)生后，通過分析查找后，發(fā)現(xiàn)主要是因為：水環(huán)泵下水中的硫化氫和60煙囪排水中硫化氫及30煙囪下水中硫化氫通過地溝反竄到成品繳庫泵房，揮發(fā)后停留在泵房內造成硫化氫中毒死亡。經石化醫(yī)院工衛(wèi)科測量成品繳庫泵房內硫化氫含量確實超標（1600ppm）。事故教訓及采取措施：針對于硫化氫的主要來源—三條下水即水環(huán)泵下水、30米煙囪排水、60米煙囪排水改成封閉系統(tǒng)送往含硫污水。在裝置區(qū)安裝地下污水罐，解決污水輸送問題。加裝報警儀，以便監(jiān)測重點部位硫化氫的濃度變化，防止其他地方硫化氫反竄。對各崗泵房及操作場所加裝通風機，以加強通風，防止硫化氫泄漏時疏散的問題。解決60米煙囪的腐蝕嚴重的隱患問題，更換60米煙囪。處理事故責任人。加強所有崗位操作人員的安全管理，提高自我保護能力。要求各崗位必須雙人操作，便于監(jiān)護。設備腐蝕泄漏，造成操作員燙傷事故經過：2004年7月22日，一員工在檢修時被溶硫槽泄漏出來的硫磺燙傷。事故原因：熔硫池長期使用，池壁腐蝕泄漏，液體硫磺在開車期間流到池外。事故教訓及采取措施：更換熔硫池。硫化氫串入污水池流進泵房，多人中毒事故經過：1979年12月10日上午9時，廣州石油化工總廠二聯(lián)合車間污水脫硫裝置的四班班長、操作工及該車間第二大班班長等人，到泵房切換污水泵時，操作工及班長相繼中毒暈倒。在現(xiàn)場調查2號污水泵電機事故的七名同志，在救護和處理事故過程中也相繼中毒，釀成H2S中毒的多人事故。事故發(fā)生后，有關部門及領導立即趕到現(xiàn)場進行搶救，所有中毒人員全部脫險。事故原因：原設計泵房的兩臺七級離心泵，揚程是106.3米。投產初期該泵經常結垢，堵塞過濾網，嚴重影響裝置正常生產。經車間提出要求，并考慮到單級泵不容易結垢，當時塔的操作壓力較低，便臨時選用了一臺3BA—6A單級泵為備用水泵，揚程41.5米。并明確在一般情況下，不啟用該泵打污水。12月8日，由于2號泵電機燒壞，切換到1號泵運行。十日，發(fā)現(xiàn)1號泵流量下降，污水池液面上升，車間指示泵崗位切3號打污水。由于該泵壓頭克服不了整個系統(tǒng)的阻力，污水無法打進塔內，塔盤沒有液封，由塔底進入的3噸/時蒸汽直沖塔頂，塔頂壓力高達0.68Mpa（操作指標0.18Mpa）。這時3號泵處在抽空狀態(tài)，塔頂冷進料管線上的單向閥不嚴，H2S氣體由塔頂經冷回流線及3號泵回竄入敞開式污水池。水池水面流出，高濃度的H2S氣體也冒出。時值二級北風正好刮入泵房，造成十人中毒。事故教訓及采取措施：為吸取教訓，增設兩個50米3的污水罐，將3號單級水泵更換為七級離心水泵，更換泵出口單向閥，給該崗位配備兩套氧氣呼吸器。情況不明亂指揮，造成多人中毒事故經過：1980年1月15日，武漢石化廠在綜合車間硫磺回收裝置附近吹掃硫化氫管線時，發(fā)生一起硫化氫中毒死亡事故。1月10日9時，第二污水處理場硫化氫管線不通，需要吹掃。值班調度長決定：管線吹掃從硫磺回收裝置排凝處拆盲板放空（此盲板位置在催化硫化氫進硫磺回收裝置的閥門后）。綜合車間主任針對催化硫化氫進硫磺回收裝置的閥關不嚴（實際上是全開銹死的），拆盲板危險的情況，先后三次向值班調度長、調度員匯報。調度長未予重視，并堅持自己的決定。綜合車間主任執(zhí)行調度的命令，帶領二名工人在當天上午拆卸了盲板。14時許，第二污水處理場開始用風吹掃管線，在拆盲板處溢出，管線掃通后放空點硫化氫濃度增高。15日7時，一名廠門警衛(wèi)員在放空點附近值班時，吸入了大量的硫化氫而急性中毒，經搶救無效死亡。7時20分，八名工人、一名學生上班、上學分別路過此地相繼中毒昏倒。這次事故造成一人死亡、四人重傷、五人輕傷。事故原因：生產指揮部門缺乏工作責任心，在知道閥關不嚴的情況下，未引起重視；也未采取任何安全措施，導致了這場硫化氫中毒事故的發(fā)生。事故教訓及采取措施：對有毒氣體管線、閥門要定期嚴格檢查，嚴禁放空，檢修時必須落實安全措施。大意脫水而中毒，搶救不力致身亡事故經過：1985年4月14日，茂名石化公司煉油廠脫制硫車間瓦斯班一名管線工在酸性氣管線脫水時，因未戴防毒面具，而H2S中毒身亡。當日，兩名瓦斯管線工接廠調度電話通知，一起給酸性氣管線脫水，在操作時，兩人均沒按規(guī)定戴防毒面具，也沒有互相監(jiān)護，而是分開操作。8時20分，一人在潤滑油白土精制裝置壓縮機房后的脫水點脫水。另一人去北山球罐區(qū)的脫水點脫水后，回到白土壓縮機房北面時，發(fā)現(xiàn)那人昏倒在離脫水閥12米的電纜溝蓋板上，就跑到一套石蠟裝置請人幫忙，一看全是女工，便沒有呼救。然后，打電話給火炬崗位和車間值班員。兩人同時趕到現(xiàn)場，才將他抬到空氣新鮮處，進行人工呼吸搶救。經醫(yī)生趕來繼續(xù)搶救無效而身亡。事故教訓及采取措施：凡在有毒物質場所作業(yè)時，必須戴好防護用具；必須有專人監(jiān)護；發(fā)現(xiàn)異常情況，立即進行正確地搶救，不能耽誤時間。油槽員檢尺，硫化氫中毒身亡事故經過：1991年1月26日13時30分，九江石化總廠煉油廠油品車間一罐區(qū)油槽員郭金平按規(guī)定要求對輕污油罐101#、103#進行檢尺作業(yè)。同班操作員鐘禮銘到二罐區(qū)檢尺后回到操作室，見郭仍未回，就到罐區(qū)尋找，尋至103#罐，發(fā)現(xiàn)郭倒在103#罐頂平臺上，當即呼人搶救，并與另二名操作員將郭從罐頂抬下，隨即要車送醫(yī)院搶救，醫(yī)院采取一切措施，終因中毒過深，搶救無效死亡。事故原因：導致這場事故的直接原因是103#罐氣相部分H2S濃度太高，事故發(fā)生后一小時采樣分析，其H2S濃度高達99762mg/m3，為致死濃度的100倍。操作員經驗不足，對防毒知識掌握不夠，自我防護能力較差，在103#罐串入瓦斯，硫化氫濃度高出許多倍的情況下，仍按原習慣進行作業(yè)。103#罐串入瓦斯的原因是減粘縮油罐低液位操作，液面指示值約10—20%，而儀表指示零點又偏高，事故后檢查實際液面已壓空，導致液相夾帶瓦斯進入103#罐，致使103#罐集聚大量H2S氣體。違章作業(yè)導致硫化氫中毒，一死一傷事故經過：2000年8月10日，西南油氣田分公司某油氣礦凈化廠引進車間在吸收塔檢修塔底淤泥。9點30分第一組人員從塔底撤出后用水沖洗塔底，直到出干凈水，第二組人員1人下塔，1人在塔上部監(jiān)護，聯(lián)絡中斷后監(jiān)護人員下塔，發(fā)現(xiàn)2人硫化氫中毒。由于吸收塔空間狹小，施救困難，11點20分救出1人，12點30分左右救出另1人，其中1人送遂寧市急救中心經搶救無效死亡。事故原因：吸收塔塔底殘渣夾帶硫化氫釋放，引起塔底硫化氫濃度升高，導致中毒。現(xiàn)場存在違章作業(yè)，沖洗后未對硫化氫濃度進行重新檢測，監(jiān)護人下塔施救不戴防毒面罩，造成本人中毒，延誤施救時間和增加施救難度。領導思想麻痹，工作不扎實，放松了安全警惕；大修的組織管理責任不清，安全職責不落實；開發(fā)部門對大修的過程控制不力，未對大修方案和技術措施進行審查，安全部門對項目大修監(jiān)督不到位，未實行有效監(jiān)督。瓦斯罐脫水離人硫化氫串出傷人事故經過：1994年12月7日19時30分左右,錦西煉油化工總廠管網車間瓦斯罐崗位的一名副班長兼瓦斯罐崗位操作員、一名管路崗位操作員〈兼協(xié)助瓦斯罐操作員工作〉和一名實習工人到瓦斯脫水罐容-1檢查。在檢查中,發(fā)現(xiàn)玻璃板液面計有液面,副班長認為是從容-5帶過來的,又到容-5去檢查,打開液面計底排液閥,排出的是氣體,而后又到容-1脫水閥處打開檢查管闊,排出的是水,于是副班長就讓另2人打開容-1脫水閥向馬葫蘆脫水。脫水閥打開后,他們沒有站在閥跟前監(jiān)視液面,而是去操作室做交接班準備工作。19時35分,酸性氣體沿馬葫蘆和泵房地漏大量溢出,他們3人在關閱時,引起硫化氫中毒,一名女實習員在操作室內也造成中毒。隨后趕來的同志將4人救出現(xiàn)場并送往醫(yī)院。由于管路崗位操作員在泵房內受毒氣侵害時間較長,于22時40分搶救無效死亡,其余3人于當晚脫離危險。事故原因：事故的直接原因:操作人員在脫水作業(yè)中,違反了《防止儲罐跑油(料〉十條規(guī)定》中"油罐脫水,不得離人"的安全管開閥對管線和容器進行不加監(jiān)視的脫水作業(yè),致使大量硫化氫氣體串出,釀成了這起事故。事故的間接原因z管網車間在1994年5月進行瓦斯罐系統(tǒng)工藝改造時,將原混合氣脫液工藝改為專一的酸性氣脫水工藝,改造前沒有履行任何審批手續(xù),改造后沒有及時修改和完善可靠的安全技術操作規(guī)程,客觀上增加了作業(yè)的危險程度。由于工藝條件的改變未履行審批手續(xù),所以該崗位未能及時納入總廠防毒點管理,必要的安全防護設施沒有到位,致使事故發(fā)生后,崗位人員沒有防范意識和防護設施。吸取教訓及預防措施：要結合事故,舉一反三,在全廠范圍內進一步開展反事故教育活動,對有毒有害崗位進行全面檢查并掛牌。工藝改動時,要嚴格履行審批手續(xù),及時修訂操作規(guī)程。嚴格按照事故"三不放過"原則,組織全廠各單位認真進行一次查違章、查隱患、查防范、查制度的落實活動,把安全工作真正落實到每個單位、每個班組、每個崗位、每個職工。對全廠有毒有害生產工藝進行全面普查,對查出的問題,制定整改措施,落實整改單位和時間,從速整改,做到技術防范措施到位。加強對有毒有害崗位的監(jiān)督、監(jiān)測和檢查,經常檢查可燃氣體和硫化氫氣體的報警器使用情況及安全防護用具的備用和使用情況,加強對有毒有害崗位職工的安全教育。在生產操作中,要嚴格執(zhí)行罐區(qū)脫水防止硫化氫中毒的規(guī)定。液面計放空脫水硫化氫中毒死亡事故經過：1992年6月27日,蘭州煉油化工總廠煉油一廠二套催化裂化車間發(fā)生硫化氫中毒事故,造成1人死亡。當日,該車間氣體分飽裝置丙烯崗位一名學崗操作員去巡回檢查。17時55分,當班班長發(fā)現(xiàn)她未回操作室,立即出去尋找。當上到二層平臺時,見她已倒在容-405丙烯罐旁邊。容-405液面計放空閥仍在往外排液態(tài)短,平臺上全是經氣體。班長急忙去關液面計放空閥,閥未關好即昏迷倒下。其他人趕來關好放空閥門,并將2人抬下平臺。學崗操作員經搶救無效死亡,班長脫險。事故原因：學崗人員進廠時間短,單獨去裝置檢查又違反操作規(guī)定.從容-405液面計放空脫水,造成液態(tài)經攜帶的硫化氫氣體大量溢出,加上經驗不足,處于下風向作業(yè)致使中毒。吸取教訓及預防措施：應加強對學崗人員的安全教育,提高對硫化氫危害性的認識,了解和掌握防護措施。提高對嚴格執(zhí)行操作規(guī)程和巡回檢查制度重要性的認識,嚴禁違章。進行液面計放空脫水時必須站在上風向,以防硫化氫氣體溢出中毒。管線腐蝕漏油，滴到蒸汽裸管著火事故經過：2003年3月17日中午，化工三車間橡膠成品裝置循環(huán)溶劑油送油管線上一處法蘭泄漏，油滴落到管線正下方的3.5Mpa蒸汽管線的裸露處，引發(fā)一場小火，恰好被當班人員發(fā)現(xiàn)，經采取緊急操作措施，在消防人員的努力下，20分鐘內撲滅火災，并及時恢復了正常生產。整個過程中，沒有人員傷亡的的財產損失。事故原因：循環(huán)溶劑油中酸性物質較多，對碳鋼管線有腐蝕?，F(xiàn)場所使用的內襯四氟的碳鋼管線在保護層老化后，很快出現(xiàn)了腐蝕漏點。蒸汽管線處于油管線的正下方，而且其保溫材料損壞嚴重。裸露處較多，油滴上后很快印發(fā)小火災。事故教訓及采取措施：加強巡檢，及時發(fā)現(xiàn)異常情況。掌握突發(fā)事件時的應急操作方法。車間管理人員加深對裝置工藝操作和設備運行情況的認識，定期進行檢修。逐步更換已使用多年的，已呈老化的襯四氟管線。對該蒸汽管線的保溫進行檢查，并逐一完善之。采取油中加堿的方法，降低酸值。將油管線下移到蒸汽管線下方。管線腐蝕泄露液化氣2001年4月17日17：40事故經過：2001年4月17日17事故原因：進料管線腐蝕嚴重發(fā)現(xiàn)不及時，沒能及時檢修埋下隱患，造成大量液化氣外泄。車間管理工作粗放，設備檢測、檢修不及時，疏于管理埋下隱患。情況不明亂指揮,造成多人中毒1980年11月10日9時,第二污水處理場的硫化氫管線不通,需要吹掃。值班調度長決定：管線吹掃從硫磺回收裝置排凝處(此盲板位置在催化硫化氫進硫磺回收裝置的閥門后)。綜合車間主任針對催化硫化氫進硫磺回收裝置的閥門關不嚴(實際上是全開銹死的),拆盲板危險的情況,先三次向值班調度長、調度員匯報。調度長未予重視,并堅氣的決定。綜合車間主任執(zhí)行調度的命令,帶領二名工上午拆卸了盲板。1415日7時，一名廠門警衛(wèi)員在放空點附近值班時,吸入了大量的硫化氫而急性中毒，經搶救無效死亡。7時20分,一名學生上班、上學分別路過此地相繼中毒昏倒。這次事故造成一人死亡、四人重傷、五人輕傷。事故的主要原因:生產指揮部門缺乏工作責任心,在知道閥關不嚴的情況下,未引起重視；也未采取任何安全施,導致了這場硫化氫中毒事故的發(fā)生。防范措施：對有毒氣體管線、閥門要定期嚴格檢查,禁放空,檢修時必須落實安全措施。錯開閥門，造成多人中毒事故經過：1958年9月，撫順石化公司石油三廠（原撫順石油三廠）全廠停汽大檢修，造氣車間壓縮工段計劃在檢修中將三個洗滌塔內的磁環(huán)掏出清洗。9月4日上午8時，1號塔置換完畢，已安排三名工人進塔工作。5號塔正用2號壓縮機往塔內送吹風氣置換（吹風氣中含CO和H2S）。負責置換指揮的壓縮機崗位工人，通知參加檢修的水泵崗位工人把2號壓縮機三段出口去2號洗滌塔的入口閥打開，準備往2號塔送氣置換。可是該工人卻錯誤的將1號塔出口閥打開，使正在置換3號塔的部分吹風氣從1號塔頂串入塔內，造成塔內正在掏磁環(huán)的三名工人中毒暈倒。這時塔外準備接磁環(huán)的兩名工人發(fā)現(xiàn)后，沒戴防毒面具急忙進塔搶救，也被熏倒。工段和車間立即組織人員搶救。在檢查、切斷有毒氣體來源的同時，抬來幾個氧氣瓶，從塔下往塔內吹氧氣，并進入塔內把三名工人全部救出，經急救后脫險，幸未造成嚴重后果。事故教訓及采取措施：在整個系統(tǒng)沒置換完之前，任何一個設備不準進入工作。置換完的設備，必須將出入口法蘭打開，加上盲板，防止串氣造成爆炸或人身中毒事故。進入前應進行含氧分析，氧含量不應低于20%。置換工作一定要由對崗位熟練的人員擔任統(tǒng)一指揮。進下水井，熏死人事故經過：1959年3月29日11時35分，撫順石化公司石油二廠（原撫順石油二廠）輕質油車間分析室五人，在終冷塔附近下水井撿油。該下水井深1.7米，井內污水深事故原因：下水井內的污水，是從終冷塔排出的，經分析：井內氣體含一氧化碳18%，硫化氫2272mg/m3。因缺乏安全知識，下井拾桶中毒死亡。事故教訓及采取措施：煉油、化工廠下水井一般都有瓦斯和有毒氣體，不能隨便下井。如下井工作，需要戴防毒面具，井口有人監(jiān)護；工作時間不宜過長，必要時可系上腰繩，以防萬一。工業(yè)下水與生活下水串通，造成中毒事故經過：1969年4月17日，撫順石化公司石油三廠（原撫順石油三廠）廠內保健站一名護士上廁所時，因H2S中毒死亡。4月17日，催化劑一車間二班配制崗位一名工人因病沒上班，從三工段漿化崗位借來一名工人頂崗。到崗后班長沒詳細交待操作規(guī)程，只是另一崗位工人告訴他如何控制液面等注意事項。在該人配制原料時，控制液面較低，塔內硫化鈉和硫酸反應不完全就放入下水道內，在下水道內又繼續(xù)反應，產生了大量H2S順著下水道串到機動科檢查組的廁所里，將正在解手的一名女護士熏死。事故教訓及采取措施：這起事故說明：工業(yè)下水與生活下水合并一個系統(tǒng)是不適當?shù)?，應予改進。排放廢渣產生有毒氣體，熏死人事故經過：1973年8月13日下午4時50分，撫順石化公司石油二廠（原撫順石油二廠）烷基化車間在停工處理中，將反應系統(tǒng)內所存的廢硫酸排放到大坑中，與過去經常排入的烷基化原料液態(tài)烴堿洗后的廢液發(fā)生反應，放出H2S氣體，隨風飄蕩。17時左右，重整車間一工人行至烷基化裝置儀表室門前被熏倒。車間知道后，立即指令停止排放進行檢查。又發(fā)現(xiàn)當班班長被熏倒在液態(tài)烴堿洗罐東側，大坑附近有五人中毒，其中一人因中毒時間較長，搶救無效死亡。事故原因：由于技術上判斷錯誤，把烷基化生產過程中排放出來的廢酸與廢堿看成是單純的酸堿中和反應。沒有考慮堿中尚還有其它物質。硫化鈉與酸作用生成H2S有毒氣體，造成工作人員急性中毒。 H2SO4+Na2S——→Na2SO4+H2S↑事故教訓及采取措施：在處理任何廢渣、廢液時，必須周密考慮，訂出安全措施，嚴防類似事故發(fā)生。閥門未關，造成多人中毒事故經過：1993年2月11日9時25分，撫順石化公司石油二廠南催化裂化裝置發(fā)生了一起13人H2S中毒事故，其中死亡4人，這是一起重大惡性人身傷亡事故。2月11日，撫順石化公司石油二廠南催化裝置精制工段酸性水系統(tǒng)停車，對各有關管線進行排液處理及防凍。按規(guī)定應將酸性水泵向汽提塔進料管線上的閥門關上，將酸性水泵的出口閥和出口排凝閥打開排液，操作人員未關閉管線上的閥門，就打開泵出口閥和排凝閥排液，排液過程又無人監(jiān)護，在進料管線內酸性水排完后，汽提塔內壓力為0.24Mpa、濃度為67%的H2S氣體經過進料管線從酸性水泵的排凝閥處排出。迅速彌漫整個泵房（據事故后計算和檢測，管線內的水約18分鐘可排盡，H2S氣體逸出后，5秒鐘后泵房內H2S氣體濃度可達每立方米1200—1400毫克）。此時，該車間雇的石油二廠隆發(fā)公司金屬結構廠的4名勞務女工，正準備打掃泵房衛(wèi)生，當她們從泵房更衣室（原為司泵工操作間）一出來，立即被H2S氣體中毒窒息倒地，最遠的離更衣室門3米，最近的離門僅1.5米。9時25分左右，被人發(fā)現(xiàn)，立即進行搶救，搶救中又有9人不同程度的H2S中毒，4名隆發(fā)公司的集體工人搶救無效死亡，其余9人送醫(yī)院觀察、治療，沒有危險，直接經濟損失3事故原因：當班操作人員在脫水排液時未將酸性水泵向汽提塔進料管線上的閥門關閉，致使汽提塔內殘留的H2S通過進料管由酸性水泵出口排凝閥排入泵房，這是事故的直接原因。此外，在管理上、操作上、工藝上也存在一些問題：思想不重視。近年來總公司系統(tǒng)發(fā)生了多起H2S中毒事故，總公司曾三令五申要求各單位進行一次H2S危險源點的檢查，撫順石化公司石油二廠在全廠僅查出三個危險源點，而在這次H2S中毒的事故現(xiàn)場中未查出一點。操作紀律執(zhí)行不嚴格。在酸性水向汽提塔進行管線的排液過程中，對有關閥門的開關沒有認真檢查和確認，排液時又不設人監(jiān)護，致使H2S氣體串入泵房。工藝管理松懈，流程不合理。酸性水系統(tǒng)H2S排放火炬管線長期未能恢復使用，致使系統(tǒng)有問題時，H2S氣體只好從酸性水中排出，且酸性水是就地排入地溝，沒有封閉。管理上存在漏洞。南催化裂化車間違反廠規(guī)，自行決定在裝置生產過程中讓既未受過專業(yè)安全培訓、又無煉油安全生產知識的家屬工進泵房打掃衛(wèi)生，又將泵房內的崗位操作間改做勞務人員休息室，室內門窗緊閉，家屬工在事故發(fā)生時毫無應變自救能力。硫化氫中毒，摔傷身亡事故經過：1974年2月20日15時，齊魯石化公司勝利煉油廠聯(lián)合裝置車間，在處理液化氣脫硫裝置乙醇氨再生塔出口酸性氣管線堵塞的問題時，為保證化肥廠生產，車間決定在正常生產情況下帶壓拆卸此管線上的流量孔板，由車間和催化工段干部等八人參加處理。當在管排上拆卸孔板時，帶病堅持工作的工段長知道后主動趕來，他看到孔板卡住拿不下來著急，便沒戴防毒面具就爬上管排。由于吸了一口H2S，就從四米高的管排掉下，頭部摔傷嚴重，搶救無效死亡。事故原因：這次事故的主要原因是麻痹大意，對H2S的毒性認識不足，重視不夠。雖然采取戴防毒面具的措施，但在高空作業(yè)，既沒有搭跳板，又沒戴安全帶，而防毒面具又不是每人都有，再加上指揮不夠嚴密，上邊人多，下面監(jiān)護人少，組織安排上有漏洞。地下泵房排出硫化氫熏人事故經過：1977年1月21日，齊魯石化公司勝利煉油廠油品車間液化氣罐區(qū)瓦斯管線檢查工，于16時40分按巡回檢查路線定點檢查。17時45分，檢查到放火炬管線的2號凝縮油罐地下泵房一直未回班。18時，接班工人到此泵房進行接班檢查時，發(fā)現(xiàn)他正躺在下面梯子旁，當找人把他抬出時，已停止呼吸死亡。事故原因：經查分析：此放火炬的∮600毫米低壓瓦斯管線和兩個凝縮油罐只放催化、焦化未脫硫的干氣，H2S含量3—5%。但事故當天，鉑重整柴油加氫瓦斯分離罐放空的瓦斯，因去加熱爐管線堵塞，臨時改放火炬，使H2S含量達30%以上。當瓦斯檢查工到地下泵房檢查液面放空時，排出大量H2S氣體。由于他有鼻炎又感冒，嗅覺不靈，吸入中毒昏迷摔倒，當時無人發(fā)現(xiàn)，十幾分鐘后嚴重中毒致死。事故教訓及采取措施：通過這次事故教訓，要建立健全規(guī)程制度，加強放火炬的報告聯(lián)系制度；配齊罐區(qū)人員；加強地下泵房的通風措施；安排好通風機；逐步對此低壓瓦斯管網有計劃的進行改造，徹底消除不安全因素，確保人身安全。清掃油水分離池，前后八人硫化氫中毒事故經過：1992年9月21日早上8時許，齊魯石化公司第二化肥廠甲醇車間，要檢修后開工前安排民工李××清掃水分離池，因對危險性認識不足和對環(huán)境不很了解，致H2S中毒跌池中。空分車間支部書記盧××巡檢經過，未戴護具下池搶救，也中毒昏倒，還有6名工人在搶救中也因防護不當，不同程度受到毒害。在中毒的8人中，2人經搶救無效死亡。硫化氫逸出熏人事故經過：1966年3月10日，蘭州煉化總廠煉油廠添加劑車間三班，因鋅化崗位操作工缺勤，便由本崗位上副班的一名二級工替班。11時50分，硫磷化反應開始，由三人在三樓絞籠器往二樓的3號反應釜加五硫化二磷，要求三小時內加完275公斤。在最初的25分鐘內已加入總量的三分之一。隨后，加料速度減慢，到13時50分，仍有20多公斤沒加完。這時鋅化反應也要開始了，替班的那位同志從二樓上到三樓，叫暫停加料，以便自己往相鄰的4號反應器加氧化鋅。這三個人離開崗位，摘掉防毒面具到窗口呼吸新鮮空氣。這時，鋅化崗位操作員未戴防毒面具開始加氧化鋅（共需加五袋）。當加完第三袋，突然倒在地上，立即被三人發(fā)現(xiàn)，便去搶救。其中一人未接近便中毒昏倒，另外二人將昏倒的兩名同志抬到十公尺外進行人工呼吸，并打電話聯(lián)系搶救。鋅化崗位操作員因中毒嚴重搶救無效死亡，另一名同志經醫(yī)院搶救脫險。事故原因：經調查1號釜、3號釜螺旋加料器不好用。不能形成固體料面封住反應生成的H2S氣體；并且在中間停止加料時，沒有關加料管的閥門和把加料器蓋關閉，致使H2S氣體大量逸出造成中毒。事故后改為真空加料并增設通排風設備，改善了勞動條件。違章作業(yè)，造成硫化氫中毒事故經過：1992年6月27日17時50分，蘭州煉油化工總廠煉油一廠二套催化裂化車間丙烯崗位學崗人員檀愛云從操作室出去檢查，17時55分吃飯時不見檀，班長及崗位人員便出操作室找檀，當班長陳作君上到裝置二層平臺時，看到檀愛云已經倒在脫乙烷塔回流罐容—405旁邊，上肢展開眼睛睜大，平臺上全是瓦斯，容405液面計放空閥仍在往外冒瓦斯。班長即向地面呼救并只身沖向現(xiàn)場，但他剛走到容405旁邊，就感到全身發(fā)軟，四肢無力，想把檀愛云拖到瓦斯區(qū)以外，但拖不動，又跪在平臺上去關放空閥，閥未關死也昏迷倒下。三十單元的陳曉峰聽到班長呼救后，立即沖上平臺從上風向走到班長和檀愛云身旁，因一個人拖不動，就把兩人的頭轉到背瓦斯的方向并憋了一口氣，迅速把放空閥關死。并急忙向操作室呼救，當班其他人員、車間值班員及職工醫(yī)院醫(yī)務人員先后趕到現(xiàn)場，經搶救，班長陳作君脫險，檀愛云因中毒過深，搶救無效死亡。事故原因：三十三單元學崗人員檀愛云違章作業(yè)，在沒有師傅監(jiān)護的情況下獨立操作，在沒有戴防毒面具、也沒有人監(jiān)護的情況下進行脫水作業(yè)，且經驗不足，脫水時未注意站在上風向，以致造成H2S中毒死亡。硫化氫外逸，六民工死亡事故經過：1992年12月8日9時45分，蘭州煉油化工總廠發(fā)生了一起因民工違章作業(yè)而造成六名民工H2S中毒死亡事故。12月8日上午，甘肅省皋蘭縣工程一隊施工人員共11人，在二套催化裂化裝置南面的含硫污水管道的主干線進行人工挖掘作業(yè)。當時管溝開挖深度已達2米余。7人下到溝內從管溝的東頭277#下水井開始一字向西排列作業(yè)。9時40分許最西頭的兩名民工突然發(fā)現(xiàn)最東面的3人倒下，并聞有異味，意識到情況不好，馬上爬出管溝。接著另兩名民工也被熏倒，這時施工員見溝內5人熏倒，即下到溝內救人，也被熏倒。其他人再不敢下去，急忙呼救。這時二套催化裂化及烷基化的職工趕到現(xiàn)場，佩戴防毒面具將6名民工救上管溝，經醫(yī)護人員搶救無效，6名中毒民工全部死亡。事故原因：皋蘭工程隊在施工中違反蘭州煉油化工總廠下水井管理有關規(guī)定，將井蓋打開。并在井壁的西北方向開了一個長約1米的“V”型口，施工中恰遇二套催化裂化裝置排含硫污水，H2S氣體從“V”型口外逸至管溝內，造成中毒死亡。違章指揮，造成硫化氫中毒事故經過：1991年9月7日6時36分，茂名石化公司煉油廠生產調度凌秀均接到精制車間調合泵房操作工電話詢問加氫精制裝置準備處理哪個罐的油，凌回答，就處理69#罐吧！當看到日記69#、70#罐未做汽油干點分析時，于是6時43分去電話通知廠質檢室加工分析站采69#罐油做干點分析。并要求順便采70#罐油分析，當時70#罐正在收焦化汽油，油位已達14米事故原因：70#罐當天進焦化粗汽油，當時延遲焦化裝置煉來自一、二蒸餾的“九二三”渣油和大慶渣油，原料含硫量高，加上油罐在進油，汽油穩(wěn)定性差，蒸汽壓高造成70#罐氣相部分含瓦斯量大、H2S濃度高，油瓦斯從采樣口大量溢出是造成這次事故的主要原因。事故發(fā)生當天10時在相同工藝條件下進行采樣分析，其結果：飽和烴含量為49.91%，不飽和烴含量為23.52%，H2S含量為6.34%，相當于96.2g/m3，為致命濃度的96.2倍。煉油廠生產調度在70#罐進焦化汽油的狀況下違章指揮安排采樣，使罐內大量瓦斯外溢，是造成這次事故的重要原因。管理存在薄弱環(huán)節(jié)。公司及煉油廠各級領導及有關部門對焦化汽油瓦斯含量大、H2S濃度高的情況認識不足；對上級指示貫徹不力；安全思想教育和安全知識教育落不到實處，部分管理部門的領導和部分職工思想麻痹，安全觀念淡薄，安全基本知識及防護知識缺乏。違章作業(yè)，造成中毒身亡事故經過：1991年11月17日9時，茂名石化公司煉油廠脫制硫車間氣柜大班火炬崗位操作工馮肖東，在對二催化低壓瓦斯放火炬管線火炬底氣液分離罐容—4進行脫水作業(yè)過程中，發(fā)生H2S急性中毒死亡事故。11月17日白班，該氣柜大班火炬崗位由馮肖東代柯亞興上班，8時55分馮離開班房去巡回檢查，9時25分，同班房本大班管線崗位操作工莫火林、謝錫球感到馮那么長時間未回來，莫即叫謝到火炬底下去找馮。約9時28分，謝發(fā)現(xiàn)馮昏迷仰臥在容—4底離脫水閥約有1.5m遠處，謝即將馮拉至容—4東北角新鮮空氣處，然后將容—4脫水閥（Dg80mm）關死（當時約開1.5事故原因：規(guī)章制度和操作規(guī)程執(zhí)行不落實，有章不循，違章作業(yè)是造成這次事故的直接原因?？偣景踩a管理制度、煉油廠組織編制、審定的《瓦斯系統(tǒng)操作規(guī)程》都明確規(guī)定進行有毒作業(yè)時，要戴防毒面具，并反復學習貫徹，但馮本人嚴重違章作業(yè)，未戴防毒面具便去進行容—4的脫水作業(yè)，而被就地排出的含有高濃度H2S的瓦斯氣體急性中毒致死。管理上存在嚴重漏洞也是造成這次事故的主要原因。主要表現(xiàn)在：煉油廠低壓瓦斯系統(tǒng)存在缺陷。每當催化、加氫裂化、脫硫、制硫等生產裝置操作波動或故障發(fā)生時，酸性氣就得放火炬，致使低壓瓦斯系統(tǒng)含H2S濃度高。事故后當天17時10分現(xiàn)場測定，兩次結果分別為含H2S1400mg/m3和2000mg/m3，高達致命濃度的1.4—2倍；而且瓦斯系統(tǒng)管線及氣液分離罐的脫水均是排往地面，未按密閉排放回收處理進行設計。容—4底脫水閥后原有一條Dg80mm長28.35m的脫水放空管線，因經常堵塞無法脫水，于1991年8月29日閥后一段1.85m長的短管拆開后未及時恢復，致使容—4脫水成了閥后就地放空，給這次事故留下隱患。崗位配員不足，火炬崗位（危險作業(yè)場所）該班僅一人當班，作業(yè)時無人監(jiān)護。安全檢查存在死角，象容—4脫水管線被拆開就地脫水放空，這類事故隱患未及時發(fā)現(xiàn)和消除。安全教育還存在著針對性不強和一般化的情況，部分職工安全意識不強，憑經驗蠻干的現(xiàn)象仍然存在。管道處理不凈，硫化氫中毒事故經過：1984年10月23日，金陵石化公司南京煉油廠發(fā)生一起因H2S中毒死亡事故。這一天，催化裝置停工后，需在瓦斯分液罐（容—1）入口加上盲板，以確保裝置檢修動火的安全。當法蘭螺絲快卸完時，檢修車間一名工人被H2S熏倒，在場的人把他抬到空氣比較新鮮的地方，很快就清醒了。發(fā)生這個事故后，大家都停下工作，有的去找防毒面具，有的研究防護措施。這時來現(xiàn)場檢查的一名廠調度員，雖然看到了上述情況，還說要上去看看，便爬到卸法蘭的平臺上。因H2S濃度大，正蹲下看法蘭螺絲時，突然中毒倒下，經送往醫(yī)院搶救無效死亡。事故原因：造成這次事故的原因是管道沒有徹底處理好，管內H2S較多，另外對H2S毒害的認識不夠。事故教訓及采取措施：今后必須加強防毒教育，遇有H2S存在的部位，必須徹底進行處理，并要有分析，確定對人身安全無危害時方可進行工作。硫化氫串入污水池流進泵房，多人中毒事故經過：1979年12月10日上午9時，廣州石油化工總廠二聯(lián)合車間污水脫硫裝置的四班班長、操作工及該車間第二大班班長等人，到泵房切換污水泵時，操作工及班長相繼中毒暈倒。在現(xiàn)場調查2號污水泵電機事故的七名同志，在救護和處理事故過程中也相繼中毒，釀成十人H2S中毒的多人事故。事故原因：事故發(fā)生后，有關部門及領導立即趕到現(xiàn)場進行搶救，所有中毒人員搶救全部脫險。事故教訓及采取措施：事故的主要原因是：原設計泵房的兩臺七級離心泵，揚程106.3米。投產初期該泵經常結垢，堵塞過濾網，嚴重影響裝置正常生產。經車間提出要求，并考慮到單級泵不容易結垢，當時塔的操作壓力較低，便臨時選用了一臺3BA—6A單級泵為備用水泵（泵3號），揚程41.5米。并明確在一般情況下，不啟用該泵打污水。12月8日2號泵電機燒壞，切換到1號泵運行。10日，發(fā)現(xiàn)1號泵流量下降，污水池液面上升，車間指示泵崗位切3號打污水。由于該泵的壓頭克服不了整個系統(tǒng)的阻力，污水無法打進塔內，塔盤沒有液封，由塔底進入的3噸/時蒸汽直沖塔頂，塔頂壓力高達0.68Mpa（操作指標0.18Mpa）。這時3號泵處在抽空狀態(tài)，塔頂冷進料管線上的單向閥不嚴，H2S為吸取教訓，增設兩個50米3的污水罐，將3號單級水泵更換為七級離心水泵，更換泵出口單向閥，給該崗位配備兩套氧氣呼吸器。脫水后閥門未關，造成硫化氫中毒事故經過：1990年9月27日下午，廣州石油化工總廠發(fā)生了一起民工硫化氫急性中毒死亡事故。9月21日20時，廣石化動力廠35t/h一氧化碳鍋爐燃料站2#油罐發(fā)生渣油突沸冒罐，冒罐溢出的渣油沾污了2#油罐外壁、平臺、梯子及地面，由廠機關干部和民工清理油污。26日起，清理油污工作由廣東省華僑建設公司民工承包。27日午后，民工林松明昏倒在距含氰污水緩沖罐(V—401)排污口不足1米處，直到14時5分被民工隊長與監(jiān)工員檢查發(fā)現(xiàn)，即送廣石化職工醫(yī)院，經全力搶救無效死亡。事故原因：操作人員安全觀念淡薄，安全操作責任心不強，管理工作不嚴不細，裝置試車工作忙亂，是造成這次事故的主要原因。重油催化裂化裝置計劃9月底開工投料，9月26日，重催裝置引瓦斯進氣壓機帶負荷試車，在試運過程中，臨時決定將V—302存水全部壓到V—401，由排污管排放。為排放壓水所帶的瓦斯氣體，打開了V—401與低壓瓦斯線相通的Dg50的閥門。氣壓機試車完畢后，沒有及時將含氰污水緩沖罐V—401與低壓瓦斯管線連通的閥門和罐底排污閥關閉，從而使未經脫硫、含有高濃度H2S的低壓瓦斯由排放管放出。事故當天15時30分現(xiàn)場測定，H2S濃度為6071.4m