克勞斯硫回收工藝事故整理

克勞斯硫回收工藝事故整理1．硫磺開工燒壞人孔1999年8月15事故經(jīng)過：1999年7月10日，硫磺回收裝置按計劃點(diǎn)爐開工，7月10日點(diǎn)焚燒爐F-202，11日23：25時點(diǎn)燃燒爐F-101，14日點(diǎn)尾氣爐F-201，轉(zhuǎn)化器、爐開始烘烤，7月23日烘爐完畢；7月29日至30日R-101、事故分析：造成主燃燒爐人孔燒壞的主要原因是：1、燃燒爐F-101襯里材料選材錯誤。2、風(fēng)量表偏小，酸氣量偏小，造成配風(fēng)過大，主燃燒爐超溫。3、主要儀表存在不少問題：酸氣超聲波流量計無指示，H2S/SO2比值分析儀無法投用，SO2、O2分析儀不準(zhǔn)，火焰檢測儀無法投用等問題。4、整個人孔被錯誤用保溫材料包得嚴(yán)嚴(yán)實(shí)實(shí)。)5、操作人員經(jīng)驗(yàn)不足。采取措施：8月20日經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：“三查四定”時要認(rèn)真仔細(xì)，對各關(guān)鍵設(shè)備內(nèi)襯里選材要嚴(yán)格確認(rèn)，避免開工后出現(xiàn)襯里不能經(jīng)受操作溫度的紕漏。2.開工過程中造成燃燒爐外壁超溫1999年事故經(jīng)過：1999年9月20日燃燒爐人孔燒壞處理完畢后，24事故分析：1、燃燒爐襯里問題2、開工引酸氣量較大，酸氣量波動大，造成爐膛溫度過高。采取措施：緊急停工，修復(fù)燃燒爐襯里經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：在烘爐完畢后，打開燃燒爐人孔檢查襯里時，要嚴(yán)格按照裂縫的條數(shù)和尺寸進(jìn)行審核，不合格就要返工，別把缺陷帶到開工后。3.停工過程廢熱鍋爐露點(diǎn)腐蝕報廢事故經(jīng)過：2000年3月27日，硫磺回收裝置停工，28日發(fā)現(xiàn)煙道法蘭處漏出銨鹽，4月3日拆開F-202人孔，E-202頭蓋試漏發(fā)現(xiàn)廢鍋E-202內(nèi)管程穿。因設(shè)計布局問題，轉(zhuǎn)化器進(jìn)出口法蘭無法加盲板，導(dǎo)致轉(zhuǎn)化器自燃使F-202爐內(nèi)SO2超標(biāo)而無法進(jìn)爐作業(yè)，直到4月事故分析：造成廢鍋E-202管束因露點(diǎn)腐蝕報廢的原因：1、由于2萬噸/年硫磺回收裝置開工后，尾氣處理部分一直沒有開，尾氣焚燒爐含硫高，露點(diǎn)腐蝕嚴(yán)重。2、3月27日采取措施：1、4月11日開始消缺，清通E-202管程，并將腐蝕穿孔的管用堵頭堵死。2001年32、F-202及煙囪修復(fù)襯里。3、煙道處更換熱電偶，調(diào)校廢鍋E-202安全閥。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：開工過程中必須先點(diǎn)焚燒爐，尾氣須經(jīng)尾氣處理部分，防止因尾氣中二氧化硫含量過高，腐蝕設(shè)備。4.焚燒爐點(diǎn)火閃爆事故事故經(jīng)過：2003年11月某日晚21時，某硫磺回收裝置焚燒爐進(jìn)行開工點(diǎn)火。共進(jìn)行了三次點(diǎn)火。前兩次因?yàn)樾』鹱鞗]點(diǎn)著，然后拆清火嘴，所用時間較長。第三次點(diǎn)火時先將輔助燃燒器點(diǎn)著，22：10在點(diǎn)主燃燒器時，沒有及時點(diǎn)著主火嘴而發(fā)生閃爆，造成尾氣中壓蒸汽過熱器西側(cè)彎頭箱鼓起，煙囪內(nèi)墻體被震塌。原因分析：1、對爐膛的吹掃時間不夠，沒有嚴(yán)格按照變更管理程序進(jìn)行危害識別和風(fēng)險評估，將吹掃時間由原定的5分鐘改為3分鐘，導(dǎo)致在點(diǎn)火過程中爐膛吹掃不徹底。2、點(diǎn)火過程操作不當(dāng)，沒有嚴(yán)格按照操作規(guī)程去點(diǎn)火。點(diǎn)火過程中，進(jìn)爐膛的瓦斯流量一直是由調(diào)節(jié)閥控制，該調(diào)節(jié)閥關(guān)不嚴(yán)，導(dǎo)致一定量的瓦斯串入爐膛。3、點(diǎn)火前沒有對火盤進(jìn)行認(rèn)真檢查，未能及時發(fā)現(xiàn)主燃燒器火盤變形，火盤將原應(yīng)伸出的輔助燃燒器擋住，輔助燃燒器的火焰無法將主火嘴噴出的瓦斯點(diǎn)燃。防范措施：1、對點(diǎn)火操作開展HSE風(fēng)險評估，使參加點(diǎn)火操作的職工對點(diǎn)火過程的風(fēng)險有較深刻的認(rèn)識。2、爐子點(diǎn)火過程中的每一個步驟都要嚴(yán)格按照操作規(guī)程進(jìn)行，并且經(jīng)過崗位、班長及車間三級確認(rèn)后才能進(jìn)行下一步驟，要求有確認(rèn)簽名表。3、點(diǎn)火過程由當(dāng)班班長統(tǒng)一指揮，裝置主管及工藝員監(jiān)督落實(shí)，吹掃時間按原來的5分鐘不變，內(nèi)漏的調(diào)節(jié)閥要及時處理好，確保儀表完好，符合工藝要求方可進(jìn)行點(diǎn)火操作。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：對經(jīng)過檢修的燃燒爐、焚燒爐的主、輔燃燒器的安裝情況要加強(qiáng)檢查，確保符合設(shè)計要求。5.尾氣旁路管線硫化亞鐵自燃事件事故經(jīng)過：硫磺回收裝置尾氣旁路管線是一條DN800的管線，其作用是當(dāng)尾氣部分需要臨時停下?lián)屝薜臅r候，給硫磺裝置克勞斯反應(yīng)后的過程氣直接排放到焚燒爐提供通道。此管線沒有任何的監(jiān)測儀表。2003年10月27日22：30左右，硫磺裝置在停工完成后，裝置處于靜置狀態(tài)的第一個晚上，當(dāng)班操作工在巡檢的過程中，發(fā)現(xiàn)旁路管線的裸露部分發(fā)紅，當(dāng)班人員立即用蒸汽對發(fā)紅的部位進(jìn)行掩護(hù)，避免了管線的大面積灼燒損壞。原因分析：1、對硫化亞鐵的認(rèn)識不足，裝置在停工的過程中，只認(rèn)識到硫化亞鐵對大型設(shè)備的危害，對有可能發(fā)生硫化亞鐵自燃的大型設(shè)備都進(jìn)行了鈍化處理，而忽略了硫化亞鐵對管線的危害，沒有對管線處理。（實(shí)際上沒有辦法處理）2、管線在生產(chǎn)過程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亞鐵。在裝置停下靜置的時候，由于空氣從焚燒爐反串進(jìn)入，造成管線內(nèi)的硫化亞鐵自燃。3、由于此管線沒有安裝任何的儀表，內(nèi)操無法通過儀表監(jiān)控。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：1、停工前對停工過程及設(shè)備開展HSE風(fēng)險識別活動，充分認(rèn)識可能存在硫化亞鐵自燃的設(shè)備，從而落實(shí)防范措施。2、裝置在停工過程中盡可能對所有的設(shè)備管線進(jìn)行鈍化處理，對無法鈍化處理的管線應(yīng)該通入蒸汽或氮?dú)獗Ｗo(hù)，避免當(dāng)停汽后發(fā)生硫化亞鐵自燃。3、給一些大型的管線安裝溫度檢測儀表，便于內(nèi)操通過計算機(jī)監(jiān)控。外操在設(shè)備停下后要加強(qiáng)巡檢，用便攜測溫計測量設(shè)備管線表面溫度，以便及時發(fā)現(xiàn)有硫化亞鐵自燃的管線設(shè)備，及時處理，避免燒壞設(shè)備。4、給直徑大于DN200的管線安裝蒸汽吹掃掩護(hù)，以便在發(fā)生硫化亞鐵自燃的時候可以迅速撲滅。5、給所有大型設(shè)備安裝冷水噴淋系統(tǒng)，以便當(dāng)設(shè)備發(fā)生硫化亞鐵自燃時可以用水澆滅，避免損壞設(shè)備。6.開工烘爐儀表失靈，爐子燒壞1996年11月20日事故經(jīng)過：11月14日，該裝置點(diǎn)爐，對反應(yīng)爐襯里進(jìn)行干燥，生產(chǎn)車間嚴(yán)格按爐子襯里廠家提供的烘爐曲線進(jìn)行升溫，到11月20日16時，爐子事故原因：1、紅外線測溫儀儀表由于反吹風(fēng)量不夠，鏡片上積灰，造成檢測儀誤差。2、紅外線測溫儀從國外進(jìn)口，施工單位沒有按照說明書在爐子溫度500℃以下安裝熱電偶，使得在低溫段紅外儀測量不準(zhǔn)時，無熱電偶校正，造成紅外儀校正誤差增大。3、紅外線測溫儀安裝不當(dāng)，使得檢測發(fā)生誤差。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：1、對紅外線測溫儀這種高精度進(jìn)口儀器，今后設(shè)計施工和用戶單位都應(yīng)了解清楚才能投入使用。2、加拿大delta公司設(shè)計用風(fēng)機(jī)空氣作為儀表吹掃介質(zhì)不合適，應(yīng)改為儀表風(fēng)來吹掃。3、反應(yīng)爐用單點(diǎn)溫度測量不可靠，應(yīng)增加一點(diǎn)熱電偶測溫點(diǎn)。7.開工裝劑造成反應(yīng)器催化劑泄漏1996年10月6日事故經(jīng)過：10月事故原因：1、反應(yīng)器設(shè)計不合理，設(shè)計時沒有把絲網(wǎng)與格柵和反應(yīng)器襯里內(nèi)壁固定，催化劑裝填時絲網(wǎng)邊角有間隙，催化劑從間隙漏至反應(yīng)器底部。2、反應(yīng)器內(nèi)壁有加強(qiáng)圈，在加強(qiáng)圈周圍絲網(wǎng)安裝質(zhì)量差，絲網(wǎng)與加強(qiáng)圈有明顯間隙，有部分催化劑從此出漏下。3、裝置采用進(jìn)口催化劑，其包裝為體積約1立方米軟包裝，因此催化劑裝填流速快，造成絲網(wǎng)邊角不平，催化劑泄漏。采取措施：催化劑全部從反應(yīng)器卸出，過篩后重新裝填。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：1、催化劑裝填前應(yīng)詳細(xì)檢查絲網(wǎng)與反應(yīng)器襯里內(nèi)壁是否固定，是否按要求執(zhí)行。2、催化劑裝填應(yīng)采用特制的催化劑裝填漏斗，均勻控制裝填速度。8.烘爐期間爐子熄火，造成瓦斯輕微爆炸1999年事故經(jīng)過：6月10日，該裝置初次點(diǎn)火烘爐，反應(yīng)爐和反應(yīng)器同時用瓦斯燃燒升溫，6月13日4時，反應(yīng)爐由于火焰太小被風(fēng)吹滅，反應(yīng)爐此時溫度僅為事故分析：反應(yīng)爐熄火沒有及時發(fā)現(xiàn)，瓦斯繼續(xù)進(jìn)入反應(yīng)爐造成。采取措施：及時關(guān)閉瓦斯現(xiàn)場閘閥及入爐手閥。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：1、內(nèi)操監(jiān)盤認(rèn)真，能發(fā)現(xiàn)重要參數(shù)的微小變化，處理事故鎮(zhèn)靜迅速；.2、現(xiàn)在的新工藝爐子熄火克勞斯部分部分自動停車，瓦斯切斷閥門自動關(guān)閉；3、為了有效的在裝置異常時保護(hù)設(shè)備，聯(lián)鎖都要按要求投用。9.廢熱鍋爐放水閥忘記關(guān)，造成設(shè)備損壞事故經(jīng)過：1997年2月25日，某硫磺回收緊急停工后開工，25事故原因：從現(xiàn)狀說明，該設(shè)備是由于液面過低，上水過急造成的。廢熱鍋爐開排污是很經(jīng)常的工作，主要是責(zé)任心不強(qiáng)造成，當(dāng)發(fā)現(xiàn)干鍋時應(yīng)該實(shí)施“叫水”操作，還有液位的情況下可以加脫氧水，沒有液位時應(yīng)該先緩緩?fù)ㄕ羝禍?，再加水。采取措施：停工檢修:經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：操作人員責(zé)任心不夠強(qiáng)，此類關(guān)鍵設(shè)備的操作，最好兩人同時到現(xiàn)場，確保操作正確，另外防止忘記關(guān)排污閥等類似隱患發(fā)生的可能性。3、風(fēng)機(jī)試運(yùn)引起停電2000年（1）事故經(jīng)過：2000年8月2（2）事故分析：風(fēng)機(jī)在試運(yùn)過程中，由于開啟時瞬間電流過大，造成電路跳閘，導(dǎo)致脫硫全裝置停電。4、風(fēng)機(jī)葉輪損壞2004年（1）事故經(jīng)過：2004年5月28日，當(dāng)班操作人員按照每月一次要求切換風(fēng)機(jī)，10：00開始開啟風(fēng)機(jī)，打開風(fēng)機(jī)進(jìn)口，在緩慢開啟出口過程中，電流在320mA，出口壓力低，不能達(dá)到正常用壓力，當(dāng)班人員將出口流量維持在4000kg/h（2）事故分析：由于設(shè)備一直處于高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，設(shè)備長周期運(yùn)轉(zhuǎn)，造成設(shè)備疲勞損壞。5、風(fēng)機(jī)喘振2003年4月2003年4月12（2）事故分析：a)主風(fēng)機(jī)為離心式風(fēng)機(jī)，離心式風(fēng)機(jī)易發(fā)生喘振現(xiàn)象。b)防喘振閥調(diào)節(jié)滯后，不能及時調(diào)節(jié)，避免振動損壞設(shè)備。操作人員經(jīng)驗(yàn)不足，調(diào)節(jié)不及時。6、風(fēng)機(jī)自停2003年7月2003年7月15日（2）事故分析：風(fēng)機(jī)加油不到位，潤滑油脂檢查不準(zhǔn)確，導(dǎo)致風(fēng)機(jī)自停。（3）采取措施：a)迅速開啟備用風(fēng)機(jī)。b)7：16時，重新點(diǎn)著主燃燒爐，打通開工循環(huán)線，開啟蒸汽噴射器。c)7：38時，點(diǎn)尾氣凈化爐。硫磺回收裝置恢復(fù)正常生產(chǎn)。7、反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器頭蓋法蘭泄漏2003年（1）事故經(jīng)過：2003年8月10（2）事故分析：反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器頭蓋泄漏，管程的過程氣中硫蒸汽遇空氣發(fā)生燃燒現(xiàn)象，火焰呈藍(lán)色。（3）采取措施：a)用蒸汽吹掃保護(hù)，防止大量過程氣泄漏，及火焰的擴(kuò)大。b)采取對反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器24小時監(jiān)護(hù)，密切關(guān)注反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器狀況。檢修人員緊漏，注膠處理，堵漏。8、反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器管束部分堵塞2004年，某煉油廠硫磺回收裝置發(fā)現(xiàn)反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器管束部分堵塞。（1）事故經(jīng)過：2003年5、6月，原硫磺回收酸氣處理量為3050kg/h，反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器出口溫度為470℃，為了緩解脫硫反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器超溫問題，6月底，新硫磺回收裝置開工，8～9月，原硫磺回收酸氣處理量為2600kg/h，反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器出口溫度為418℃。2004年2～3月，酸氣處理量為2340kg/h，而反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器出口溫度達(dá)到平均435℃，經(jīng)常超過450℃指標(biāo)。導(dǎo)致酸氣處理能力大幅度下降。（2）事故分析：2003年3月份煉油大修，由于產(chǎn)生的酸氣量較少，原硫磺回收裝置處于低負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，引酸氣量不足，在燃燒過程中釋放熱量下降，爐膛溫度低于1000℃，過程氣從反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器出口溫度低于300℃，導(dǎo)致部分硫蒸汽液化，與烴類不完全燃燒生成的C一起沉積在換熱器管束中，造成反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器部分管束堵塞，致使換熱器換熱效率下降。當(dāng)酸氣量稍提高時反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器超溫，因此造成了2萬制硫處理能力下降，不能滿足生產(chǎn)需要。（3）采取措施：2004年4月硫磺回收裝置停工后，用風(fēng)吹掃一段時期，拆開反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器封頭，用較細(xì)的鋼管一一捅開堵塞管道，在所有管全部用機(jī)械方法清通后，引風(fēng)入主燃燒爐吹掃20分鐘，吹出大量的固體小顆粒。再將管道疏通一遍，引風(fēng)吹掃20分鐘，停風(fēng)。處理完畢后安裝封頭，封頭試漏后，硫磺回收裝置恢復(fù)開工。經(jīng)過對反應(yīng)爐蒸汽發(fā)生器管束清堵后，硫磺回收比堵塞時處理的酸氣量增大了700kg/h。9、焚燒爐爐壁出現(xiàn)穿孔，爐壁超溫2003年（1）事故經(jīng)過：2003年11月30日，9：30時，當(dāng)班人員在巡檢過程中，發(fā)現(xiàn)焚燒爐南面爐壁處有氣體噴出，檢查確認(rèn)爐壁穿孔，穿孔處溫度高達(dá)300（2）事故分析：由于焚燒爐與混合室連接處為擴(kuò)徑處，容易在此處造成回火現(xiàn)象，導(dǎo)致連接處溫度較高。設(shè)備處于長周期運(yùn)行，設(shè)備疲勞。焚燒爐尾氣道無防腐結(jié)構(gòu)。因此，焚燒爐爐壁出現(xiàn)穿孔。（3）采取措施：a)用凈化風(fēng)吹掃降溫，降低爐膛溫度。b)采用補(bǔ)焊措施堵漏。10、焚燒爐焊縫處漏，有硫磺析出。2004年2（1）事故經(jīng)過：2004年（2）事故分析：a）處理焚燒爐時焊縫不牢固。b）捕集器處理效果差，導(dǎo)致尾氣中含有少量硫磺粉粒。情原因及經(jīng)過：某國家重點(diǎn)項(xiàng)目的第一套裝置硫磺回收單元試運(yùn)行期間，由于硫封罐基礎(chǔ)質(zhì)量缺陷，導(dǎo)致地下水滲入。導(dǎo)致液硫溫度降低凝固，堵塞硫封罐。解決方法：停車后更換其他后續(xù)在建的聯(lián)合的硫封罐，用人工（鋼釬）加蒸汽吹掃清理硫封罐。從成都請專業(yè)堵漏公司對該工程的所有硫封罐基礎(chǔ)堵漏。偶是施工單位，最近的項(xiàng)目中硫磺回收單元出了不少問題，如夾套伴熱