ipqc工作計劃共6篇 對于ipqc下一步計劃和改進

23/23ipqc工作計劃共6篇對于ipqc下一步計劃和改進制定工作計劃是一個很好的工作習慣，有了一份完整的工作計劃之后，可以幫助我們避免工作中會出現(xiàn)的一些小失誤。下面是我分享的ipqc工作計劃共6篇對于ipqc下一步計劃和改進，供大家參閱。

ipqc工作計劃共1IPQC工作職責

1、對公司產(chǎn)品投產(chǎn)前到成品入庫之間的各工序進行質(zhì)量控制，重點是對4M1E的監(jiān)控，對異常

點及時提出與跟進處理，避免批量性質(zhì)量問題出現(xiàn)

2、對相關(guān)程序文件和管理制度執(zhí)行狀況進行監(jiān)督，對違反程序或管理制度的提出反饋，對于改

善的進行效果跟進驗證

3、編寫并記錄產(chǎn)品不良信息，發(fā)現(xiàn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量隱患，推動產(chǎn)品持續(xù)改善工作

4、對車間各種質(zhì)量記錄表格填寫狀況進行監(jiān)督與審核，完成相應記錄報表

……

IPQC工作對象

IPQC工作對象：針對制程中所有人、機器、物料、方法、環(huán)境

IPQC工作的心態(tài)：對事不對人、公平、公正

工作詳細過程指引：

成熟機型IPQC工作具體指引

1、對生產(chǎn)訂單進行確認，要求IPQC必須熟悉訂單要求，確認訂單是否正確。對于有異常的需

要及時提出與工程、車間等部門溝通確認。

2、首件確認，一般隨同首臺產(chǎn)品一起進行檢查，重點核對產(chǎn)線所使用的所有物料是否與BOM

相符。檢查產(chǎn)線所排的拉線是否與產(chǎn)品流程圖相符，有無漏掉的工序，工位安排與動作安排是否合理等，對異常的需要及時提出。

3、核對物料，務必以BOM為準，要求BOM表、IQCPASS單標注、實際物料三者一致，在核

對物料時要仔細全面，大到外箱小到螺絲釘，千萬不能落下哪一項。稽核時既要細心又要注意首檢、中檢和尾檢，避免因物料的變異而造成在制品產(chǎn)生變異。通常物料原因容易引起的異常主要有：

a)

c)

e)

f)生產(chǎn)同一訂單時，相似物料放置距離較近，而導致用錯料物料不匹配（比如機殼上、下蓋等）未經(jīng)過IQC檢驗的不合格物料被放置在線上使用尾單補倉物料

存200PCS，倉庫發(fā)料時一般先發(fā)庫存的200PCS及1K里面的800PCS，而將新進的物料重新作庫存了，也可能在供應商處新舊物料就已經(jīng)混放了)

以上，都需要各IPQC重點注意與跟進。當某機型生產(chǎn)一半或清尾時發(fā)現(xiàn)用錯某物料，必須馬上通知生產(chǎn)線負責人和IPQC組長，要求產(chǎn)線作好區(qū)分標識，更換正確的物料后方可生產(chǎn)，對于已生產(chǎn)的成品和半成品需要根據(jù)相關(guān)的記錄來進行判定返工方案及數(shù)量，對相關(guān)責任線體提出《糾正和預防措施單》。

4、檢查作業(yè)指導書是否與產(chǎn)線所生產(chǎn)的機型相同，在每次更換訂單或開拉時必須要求產(chǎn)線在每

個工位上掛與之相對應作業(yè)指導書。要求做到每個工位都有作業(yè)指導書，對于沒有作業(yè)指導書的機型需要及時提出，要求IE回復具體可完成時間，并監(jiān)督和記錄。

5、檢查產(chǎn)線員工作業(yè)是否與作業(yè)指導書要求相符，并檢查有無漏掉動作或多做的動作，對于有

異常的需要及時通知

6、檢查物料、半品、成品標識與放置是否符合5S要求，檢查各環(huán)節(jié)對產(chǎn)品防護的方式，是否

存在質(zhì)量隱患。b)不是同一訂單的物料沒有及時清走，導致用錯料d)IQC檢驗不合格但辦理特采回用物料g)設計變更，舊料未清理（例如某訂單數(shù)為1K，采購也訂了物料1K，但此物料已有庫

7、檢查車間各種質(zhì)量記錄表格是否按時、準確的填寫，填寫內(nèi)容是否符合要求。

8、對作業(yè)員不良判定的準確性進行確認,如果發(fā)現(xiàn)料廢中有良品,要及時送回給生產(chǎn)工位與該員

工確認其不良內(nèi)容,并再次講解該項目的判定基準,提高員工的判斷水平。

9、對OQC抽檢到的不合格品需要返工的，IPQC需要注意產(chǎn)線到底有沒有按照返工要求進行返

工。IPQC應及時跟進返工數(shù)量，返工后得到不良數(shù)，不良率，不良現(xiàn)象，不良原因等一系列的資料，并需要在返工完成后將形成書面報告IPQC組長。

10、IPQC需要檢查之前各項改善措施是否落實，確認所制定的改善措施是否有效，如果發(fā)現(xiàn)問

題沒有得到本質(zhì)上解決的，需要及時的提出并以書面反饋相關(guān)部門解決，并反饋IPQC組長處

新機型試產(chǎn)IPQC工作指引：

1、試產(chǎn)前，IPQC需要準備好相應、相關(guān)的資料，如試產(chǎn)品樣板、BOM、關(guān)鍵零部件清單、產(chǎn)

品流程圖、作業(yè)指導書等資料，為檢驗做好準備。

2、試產(chǎn)時IPQC要跟進全程的分析記錄，能改善的問題點要求立即改善，不能改善的，需要作

好相應的記錄，發(fā)現(xiàn)的批量性問題時，應通知工程及IPQC組長，按《不合格控制程序》處理。當要產(chǎn)線將試產(chǎn)機型做好后報檢OQC，IPQC需要及時將在過程中發(fā)現(xiàn)的問題告訴OQC，便于OQC再做進一步的判定。

3、參加試產(chǎn)總結(jié)會，工程師會將試產(chǎn)過程中所有問題列出，并會通知相應的問題修改完成時間。

IPQC應作好相應的記錄，在規(guī)定的時間內(nèi)監(jiān)督是否將這些問題已完成修改善，而在量產(chǎn)的第一次重點注意這些問題是否已完成修改工作，是否又有新的問題出現(xiàn)。

4、試產(chǎn)IPQC工作總的工作是盡量發(fā)現(xiàn)所有問題，并及時將這些問題作好相應的記錄與跟蹤改

善工作。

工作技巧：

1、IPQC在巡檢過程中，對于輕微的異常，可直接與拉長溝通馬上改善，若發(fā)現(xiàn)有批量性問題，

需要及時的反饋到相關(guān)的責任部門

2、個別產(chǎn)線人員重視產(chǎn)量而不管質(zhì)量，IPQC提的要求他們有時候不聽，這就要求IPQC既要

熟悉各種標準也要站穩(wěn)立場。如果在線出現(xiàn)不良及不良率較高時，我們有好的建議要及時向拉長提出，他們?nèi)绻唤邮艿脑拕t需要將異常情況及時向自己的直接領(lǐng)導反映。IPQC要膽大心細，不能猶豫不決，對產(chǎn)品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，給人感覺不好，第二，有些問題當斷不斷，反受其亂，所以，在下決心之前，猶豫也許是必要的，然而一旦下了決心，就應該一直往前走。

3、產(chǎn)線所反饋的異常問題需要各IPQC及時作出處理并跟進，在自己處理不了的情況下，需要

反饋給IPQC組長，但各IPQC在處理問題后需要及時報告給IPQC組長。

4、解決問題通常采用“望、聞、問、切”四大手法，“望”就是看、檢查的意思，要求腳踏

實地的去一一落實，問題一般都能發(fā)現(xiàn)，“聞”就是聽的意思，要發(fā)揮自己的其它感觀功能，對事物的敏感性，“問”就是了解、詢問的意思，要多問一問線上的作業(yè)員生產(chǎn)情況，因為他們在親自操作，有一些感受，但是他們不太知道后訂序的情況而不能清楚的判斷質(zhì)量的好與否?！扒小本褪亲约簞邮肿黾皠邮终以?，不是在等問題，腦袋里面要帶著疑問去看事情，要經(jīng)常從符合性和適用性的角度來判定事物。這幾點要結(jié)合起來綜合運用，做事就會事半功倍。

5、IPQC每天需要對前一天維修報表進行審核，而這些維修報表是制程中一些較重要的質(zhì)量記

錄，可以從中發(fā)現(xiàn)一些質(zhì)量問題，幫助我們找到一些質(zhì)量改善的主題進行改善。IPQC除對每天的維修報表審核外，還需要不定時的到維修工處了解產(chǎn)品維修狀況，對發(fā)現(xiàn)有批量性問

題需要及時提出與反饋和改善，無維修工位的拉線或組除外。

6、做質(zhì)量就是替后工序負責，后工序就是顧客的理念要落到實處，但由于工序能力及經(jīng)驗有限，

往往達不到理想狀況，這時就要求后道工序的IPQC及時將異常情況反饋到前工序，以便及時糾正改善，以達到最終控制不良的目的。

7、一些作業(yè)員有個誤解，以為上線物料是合格的為什么還要他們自檢呢，其實不然，這一點要

我們IPQC去改變這種員訂觀念了。要多看作業(yè)員挑出來的不良品，有的時候我們沒有發(fā)現(xiàn)的問題，但作業(yè)員有發(fā)現(xiàn)，我們就要把不良信息編寫起來再作出相應的對策。

8、關(guān)鍵工序人員穩(wěn)定及操作方法的監(jiān)督，對有關(guān)鍵工序人員要檢查是否有相關(guān)培訓記錄，而操

作員是否穩(wěn)定都需要進行監(jiān)督。

ipqc工作計劃共2工作計劃

一、確保首檢的及時性與有效性

1、產(chǎn)前及時對物料進行核對（重點核對易混、易錯物料）。

2、產(chǎn)中跟隨首件產(chǎn)品移動核對各工序物料及員工操作手法。

3、每批生產(chǎn)首件完成時，立即對首件產(chǎn)品再次進行物料核對以及整機功能、性能測試，如實填寫首檢記錄，并將檢測結(jié)果即刻通知生產(chǎn)線。

二、確保巡檢的及時性與有效性

1、強化巡線力度，確保切實做到每兩小時巡查一次。

2、對試火、終檢等重點工位進行重點巡查，確保員工按要求作業(yè)，確保檢測發(fā)現(xiàn)得到及時記

錄。

3、及時、真實填寫巡檢表、不良記錄表。

4、生產(chǎn)過程中新領(lǐng)物料及時進行抽查確認，確保中途使用物料的正確性。

5、協(xié)助生產(chǎn)線加強作業(yè)人員對物料的熟知度，如現(xiàn)場指導、組織教育訓練等，降低制程混料風險。

6、每天及時將前一天的巡檢記錄錄入電腦并于上午下班前及時發(fā)到相關(guān)部門和人員。

三、設備點檢的及時性和有效性

確保每天生產(chǎn)前在線檢測設備點檢完成及點檢結(jié)果有效，真實、及時記錄點檢結(jié)果。

四、制程異常的處理、跟進

1、組織IPQC學習、了解之前出現(xiàn)過的問題，對以前曾經(jīng)發(fā)生過的問題了然于胸，生產(chǎn)時特別

注意。

2、生產(chǎn)制程發(fā)生異常時，第一時間去現(xiàn)場確認、評估，若不能獨自處理，則及時通知到相關(guān)部門和人員，并跟進問題的處理，協(xié)助、配合和督導改善對策的執(zhí)行。

3、確保在線不良品得到確認、標識和隔離。

4、對制程重大異常及時跟進、記錄并驗證改善效果。

五、EGI/FQC抽檢異常的跟進

1、收到EGI/FQC抽檢異常的信息后，第一時間到現(xiàn)場確認，并把確認結(jié)果及時反饋IPQC和生

產(chǎn)線組長，協(xié)助生產(chǎn)線對在制品的處理。

2、對FQC開出的返工單，及時傳遞到相關(guān)IPQC,確保返工要求真正落實，并如實記錄返工情況

和返工結(jié)果，并認真填寫在返工單上。

六、與生產(chǎn)線構(gòu)建良好的工作關(guān)系

在堅持品管員基本原則的基礎(chǔ)上，本著服務的心態(tài)協(xié)助生產(chǎn)線進行品質(zhì)管理，多站在生產(chǎn)線的立場去考慮問題，積極幫助他們解決問題，讓他們感受到IPQC是去幫助他們解決問題、控制質(zhì)量的，而不是去挑刺的、找毛病的，不能把IPQC放在生產(chǎn)線的對立面。

七、IPQC團隊管理

1、與每個IPQC進行一次深入交談，了解他們的性格、工作態(tài)度、價值觀以及對工作的看法。

2、針對每個IPQC的具體情況分別制定管理對策。

八、質(zhì)量周報、月報

及時按要求完成IPQC質(zhì)量周報和月報。

九、自我成長

1、多了解產(chǎn)品、熟悉產(chǎn)品、以便能更好地勝任本職工作。

2、多請教其它同事、上級，學習質(zhì)量管理的相關(guān)專業(yè)知識。

感謝公司給了我這個機會，我一定努力工作，不辜負公司的期望，謝謝！

ipqc工作計劃共3IPQC工作職責11.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統(tǒng)計；

2.負責巡檢，對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認。

一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理.

生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即InputProceQualityControl。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（FinalQualityControl）。

①過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；

b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合；

c.多道工序集中檢驗；

d.逐道工序進行檢驗；

e.產(chǎn)品完成后檢驗；

f.抽樣與全檢相結(jié)合；

②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗；

b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④依據(jù)的標準：《作業(yè)指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質(zhì)檢驗方法

1、全數(shù)檢驗：

將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低；

②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗

：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數(shù)量；

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；

d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質(zhì)量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定：

我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標準：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S1、S2、S3、S4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產(chǎn)方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

相關(guān)信息

QC中文全稱:即英文QUALITYCONTROL的簡稱，中文意義是品質(zhì)控制，質(zhì)量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。

QA中文全稱：即英文QUALITYASSURANCE的簡稱,中文意思是品質(zhì)保證，質(zhì)量保證。其在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質(zhì)要求，而在品質(zhì)管理體系中實施并根據(jù)需要進行證實的全部有計劃和有系統(tǒng)的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員。

IPQC：即英文InproceQualityControl的簡稱,中文意思是制程檢驗，擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。

JQE：即英文JointQualitEngineer的簡稱,中文意思是品質(zhì)工程師或客戶端工程師,或客戶端品質(zhì)工程師,即供應商花錢雇用的為客戶工作的品質(zhì)工程師，是客戶SQE的眼睛和耳朵。

IDQA：即英文DesignQualityAurance的簡稱,中文意思是設計品質(zhì)保證，如DQA經(jīng)理。

SQE：即英文SupplierQualityEngineer的簡稱,中文意思是供應商品質(zhì)工程師。

此外，還有

dQC：即英文DesignQualityControl的簡稱,中文意思是設計品質(zhì)控制。

ipqc工作計劃共4IPQC每日工作計劃

1、IPQC人員應于在每天下班之前了解次日所負責制造部門的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準備相關(guān)資料。2、制造部門生產(chǎn)前IPQC人員應事先了解查找相關(guān)資料；生產(chǎn)計劃單、技術(shù)圖紙、產(chǎn)品物料清單、檢驗范圍及檢驗標準、工藝流程及作業(yè)指導書、品質(zhì)異常記錄、其他相關(guān)文件。3、工作計劃：

a)7:20~7:30準備本日一天產(chǎn)品的生產(chǎn)相關(guān)資料；b)7:30~7:45巡視車間生產(chǎn)情況，初略制定首檢計劃；c)7:45~8:30產(chǎn)品首檢并作好首檢記錄；

d)8:30~10:00本日第一次巡檢并做好巡檢記錄，如有工序需作首檢必須以首檢為主；首檢完成后繼續(xù)原來的巡檢計劃；（巡檢順序：剪床—數(shù)沖—普沖—折彎—鉗工—焊接—打磨—外協(xié)區(qū)）e)10:00~11:30本日第二次巡檢；f)11:30~13:30中午休息時間；

g)13:30~15:00本日第三次巡檢；h)15:00~16:30本日第四次巡檢；i)j)16:30~17:00了解第二天生產(chǎn)計劃狀況；如車間有需作首檢的以首檢為主；17:00~17:15整理本日所有檢驗單據(jù)及報表；如車間有需作首檢的以首檢為主；

k)17:15~17:30將整理后的所有檢驗單據(jù)、報表及本日生產(chǎn)狀況/異常呈報上級領(lǐng)導；聽從領(lǐng)導安排晚上是否加班；如需加班請看下面之工作計劃；l)17:30~18:00晚上休息時間；

m)18:00~20:00本日第五次巡檢；

n)20:00~20:30重新了解第二天生產(chǎn)計劃狀況；如車間有需作首檢的以首檢為主；o)20:30~20:45整理晚上加班所有檢驗單據(jù)及報表；如車間有需作首檢的以首檢為主；

p)20:45~21:00將整理后的所有單據(jù)、報表及本日生產(chǎn)狀況\\異常統(tǒng)一放好于次日交于上級領(lǐng)導；4、IPQC發(fā)現(xiàn)不良時應及時分析原因，并對作業(yè)人員之不規(guī)范動作予以及時糾正；

5、重大品質(zhì)不良，IPQC應開具（異常反饋單）經(jīng)生產(chǎn)主任審核后通知相關(guān)部門作相應處理；如IPQC未能技術(shù)處理，IPQC有責任要求制造部門停機或停線作業(yè)，制止繼續(xù)制造不良；6、對現(xiàn)場5S的管理進行監(jiān)督；

ipqc工作計劃共51.目的：

防止批量性質(zhì)量事故發(fā)生，確保制程產(chǎn)品品質(zhì)。

2.適用范圍：

適用于公司所有生產(chǎn)線上的IPQC檢驗。

3.職責和權(quán)限：

品質(zhì)部IPQC負責首件確認和生產(chǎn)線的品質(zhì)巡查。

4.程序：

首件確認：每個生產(chǎn)訂單開始生產(chǎn)時，IPQC負責對產(chǎn)出的首件產(chǎn)品進行檢驗確

認；

IPQC依據(jù)生產(chǎn)計劃，在生產(chǎn)訂單開始生產(chǎn)前，至少提前兩小時準備好相應產(chǎn)

品資料（生產(chǎn)訂單、BOM、工程變更通知單、美工資料、聯(lián)絡單、客戶要求）；

生產(chǎn)前首先對生產(chǎn)線所領(lǐng)物料進行核對，如發(fā)現(xiàn)有不符合之處應及時通知生

產(chǎn)線糾正；

生產(chǎn)訂單開始生產(chǎn)時，IPQC對生產(chǎn)線做出的首件產(chǎn)品，從材料、工藝、外觀、

功能、包裝等作全面的檢查，依據(jù)產(chǎn)品資料進行核對確認；

確認后，分別交IPQC組長、跟線PE、QA、業(yè)務員簽字確認（若是試產(chǎn)

新機，還必須交研發(fā)確認），記錄于《首件確認表》；

首件確認必須在生產(chǎn)線做出首件產(chǎn)品后半小時之內(nèi)完成；

首件確認合格方可進行批量生產(chǎn)；首件確認不合格由IPQC立即通知相關(guān)責任

部門整改，由IPQC負責跟進，改善后再由IPQC負責確認。

生產(chǎn)線的巡查：

量產(chǎn)后時IPQC依據(jù)產(chǎn)品資料和檢查表對生產(chǎn)線進行巡查（內(nèi)容包括生產(chǎn)工

藝、物料、員工操作、品質(zhì)狀況、儀器工具狀況等），如有不符合之處應立即通知線長或跟線PE糾正，結(jié)果記錄于《IPQC巡檢日報表》；

IPQC對生產(chǎn)線物料的更換要及時跟進檢查，各工位人員的變動時要及時跟

其作業(yè)品質(zhì)；

IPQC隨時了解各QC位和修理位品質(zhì)狀況，并對一些有代表性的問題進行

追蹤或向生產(chǎn)線線長、跟線PE反映，分析原因并記錄于《IPQC巡檢日報表》；

品質(zhì)有異常時，IPQC應及時報告上級主管和車間主任或廠長處理，并填寫《品

異常聯(lián)絡書》發(fā)至責任部門整改，由IPQC負責跟進和改善后的驗證。

IPQC每天下班前對當天發(fā)生的主要品質(zhì)問題進行總結(jié),對未解決的問題繼續(xù)保持

跟進。

5.記錄保存：

記錄的保存部門及保存期限詳見《記錄保存一覽表》。

6.相關(guān)文件：

《設計資料》《生產(chǎn)訂單》《聯(lián)絡單》

《不合格控制程序》

7.相關(guān)表格：

《IPQC巡檢日報表》《首件確認表》《品質(zhì)異常聯(lián)絡書》

8.流程圖：見附頁。

ipqc工作計劃共6IPQC工作職責1

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統(tǒng)計；

2.負責巡檢，對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認。

一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理.

生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即InputProceQualityControl。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（FinalQualityControl）。

①過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；

b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合；

c.多道工序集中檢驗；

d.逐道工序進行檢驗；

e.產(chǎn)品完成后檢驗；

f.抽樣與全檢相結(jié)合；

②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。

a.首件檢驗；

b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④依據(jù)的標準：《作業(yè)指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質(zhì)檢驗方法

1、全數(shù)檢驗：

將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低；

②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗

：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批。可以將一個生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數(shù)量；

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；

d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質(zhì)量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定：

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