柔印常見問題分析與解決

柔印常見問題分析與解決柔印常見問題分析與解決柔印常見問題分析與解決柔印常見問題分析與解決編制僅供參考審核批準(zhǔn)生效日期地址：電話：傳真:郵編:第三節(jié)柔印常見問題分析與解決一、柔印常見問題及成因二、柔印問題及分析解決（一）、柔印制版1、細(xì)線彎曲現(xiàn)象：感光層表面文字、圖案線條與原稿不符、彎曲。原因1：主曝光不足造成的。解決辦法：遇有細(xì)線條的活件時(shí)，應(yīng)延長曝光時(shí)間，一般為文字活件的倍。若一般活件曝光時(shí)間為12分鐘時(shí)，細(xì)線條活件曝光時(shí)間不得少于18分鐘。按現(xiàn)有柔版制版精度，陽線最小做至，陰線最小做至～，低于此極限，會(huì)造成線條彎曲或陰線糊掉，對于線條部位的處理，要保證光潔，二要保證弧形曲線無鋸齒狀。原因2：顯影時(shí)水溫較低，沖洗時(shí)間過長。解決辦法：必要時(shí)可分兩次顯影，即先沖洗一半，進(jìn)行干燥(此過程中避免見紫外光)，再顯影到底。原因3：在冬季，剛顯影完的版材若立即在冷水中沖洗，由干驟然冷卻也會(huì)造成細(xì)線彎曲加重。解決辦法：最好用干凈的海綿吸干顯影后版材上的殘液。顯影后如發(fā)現(xiàn)細(xì)線彎曲的情況并不嚴(yán)重時(shí)，可將版材放入恒溫箱中，緩緩升溫至60～80℃，干燥30分鐘就會(huì)恢復(fù)變位。注意切勿急速升溫，否則會(huì)給恢復(fù)變位造成困難。2、實(shí)地版出現(xiàn)花紋或傷痕現(xiàn)象：版面不平滑，有明顯的異常傷痕。原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均勻。解決辦法：應(yīng)盡量涂均勻。原因2：用甘油代替滑石粉防粘，極易形成氣泡。解決辦法：慎用。原因3：底片上有臟斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕跡。解決辦法：應(yīng)該用赤血鹽配制的減薄液修減干凈。3、感光層與版基剝離現(xiàn)象：版材邊角分體。原因1：做實(shí)地活件的版，熱固時(shí)若溫度急驟升高，引起感光層與版基之間產(chǎn)生大小不等的氣泡，致使局部剝離。解決辦法：干燥時(shí)，緩慢升溫可避免此種故障的發(fā)生。原因2：版材質(zhì)量的問題。解決辦法：國產(chǎn)版材制版前感光層與版基之間的抗剝強(qiáng)度較低，一般為；制好的版經(jīng)干燥熱固后，抗剝強(qiáng)度大幅度提高，一般規(guī)定為≥2kg/。原因3：用不鋒利的刀切割。解決辦法：用鋒利的刀切割。原因4：后處理時(shí)間不足，即固化時(shí)間不足。解決辦法：合理延長后處理時(shí)間。4、制出的圖文殘缺不全現(xiàn)象：版而文字缺筆短劃。原因1：在用墨汁描底片上的針孔時(shí)，不小心弄臟底片把底片上的透光部分遮蓋住了。解決辦法：更換底片。原因2：曝光機(jī)上的吸氣玻璃或覆蓋膜上有臟斑、墨漬造成圖文缺損。解決辦法：①每次描墨后一定要使它徹底干燥后再曬版。②應(yīng)定期檢查曝光機(jī)的覆蓋膜，如有臟物可用干凈棉紗蘸酒精擦拭。5、版材卷曲現(xiàn)象：版材自然放平時(shí)卷曲。原因1：制版的過程中，如果干燥固化的溫度過高，時(shí)間過長，就將導(dǎo)致版材卷曲，特別是實(shí)地和網(wǎng)線的活件。解決辦法：合理控制時(shí)間、溫度。原因2：若制出的版長時(shí)間不上機(jī)印刷，又沒按規(guī)定放入塑料袋中封存，而是暴露在空氣中，也會(huì)造成版材彎曲。解決辦法：如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的溫水中浸泡，取出重新干燥，可使其恢復(fù)正常。原因3：烘版時(shí)間不足。解決辦法：延長烘版時(shí)間。6、小字獨(dú)立點(diǎn)脫落現(xiàn)象：印版上的小字、網(wǎng)點(diǎn)稍受外力即脫離版體。原因1：曝光不足，勢必導(dǎo)致字體上大底小，小字和獨(dú)立點(diǎn)(如逗號、句號)容易脫落。解決辦法：小字活件也應(yīng)適當(dāng)加長曝光時(shí)間。原因2：干燥熱固時(shí)間短，溫度低。解決辦法：為了提高黏結(jié)牢度，可先對未曝光的版材背面直接曝光10秒鐘，然后再進(jìn)行主曝光。原因3：顯影過程中采用的毛刷太硬。解決辦法：制版中必須使用專用制版毛刷，這種毛刷采用進(jìn)口尼龍絲制成，其軟硬合適，既能迅速顯影，又不會(huì)傷害版材。原因4：固化時(shí)間太長，使圖文發(fā)硬。解決辦法：縮短固化時(shí)間。7、在實(shí)地版面上有塵土、殘?jiān)⑨樋?、凹坑現(xiàn)象：版面又明顯的凹坑下陷點(diǎn)。原因1：制版車間有灰塵，真空膜上有殘余污漬，膠片上有灰塵。解決辦法：保持工作室環(huán)境衛(wèi)生，保持真空膜干凈，做版前用粘塵輥清潔膠片表面灰塵。原因2：膠片密度不夠，電腦輸出精度不夠。解決辦法：調(diào)整實(shí)地密度，控制輸出精度達(dá)到2400dpi。原因3：膠片顯影時(shí)處理不干凈，膠片上有透光點(diǎn)。解決辦法：用紅膠帶或紅粉填補(bǔ)砂眼，使膠片不透光。原因4：主曝光時(shí)間不足。解決辦法：增加主曝光時(shí)間。原因5：真空膜使用時(shí)間過長，真空膜已變形影響抽真空，表面塵灰。解決辦法：擦拭或更換吸氣膜。原因6：在操作過程中膠片受設(shè)備或人為拆壞或有劃痕，出現(xiàn)版上有坑或劃傷現(xiàn)象。解決辦法：若有損壞，需重新出新膠片制版。嚴(yán)格地講，柔版制版一定要用磨砂膠片，即膠片的一面是粗糙的。粗糙的表面在顯微鏡下看，具有許許多多小的紋道，利用它們可以將膠片與印版表面之間的空氣完全排出，膠片與印版就能完全接觸，曝光時(shí)紫外線在沒有折射的情況下直接照射到印版上，使感光樹脂印版得到均勻而充足的光能。原因7：真空抽氣的氣道不暢通，尤其是在一些條件差的制版車間，沒有防塵措施，操作工也沒有及時(shí)清潔的習(xí)慣，經(jīng)常會(huì)造成抽氣道的堵塞。真空抽氣不暢，印版和膠片間的空氣無法抽干凈，就會(huì)出現(xiàn)氣泡，將由紫外線的漫射導(dǎo)致印版上出現(xiàn)凹坑。解決辦法：清理氣道，并使之暢通、清潔。8、制好的版龜裂嚴(yán)重現(xiàn)象：版面有不規(guī)則的小裂口。原因1：版材制版時(shí)沖洗后沒有及時(shí)干燥。解決辦法：沖洗完版必須及時(shí)干燥徹底才可以放置。原因2：版材被空氣中的臭氧侵腐。解決辦法：排除臭氧。印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保護(hù)放存。因?yàn)殛柟庵泻写罅坑泻Φ淖贤饩€，會(huì)傷害柔版。原因3：在制版過程，如果去黏時(shí)間過長，也會(huì)產(chǎn)生細(xì)小的裂紋解決辦法：在去黏時(shí)，只要印版不再黏，就應(yīng)立即停止用紫外線燈管對印版進(jìn)行照射。原因4：①印版的清洗溶劑和印刷油墨的溶劑都對印版有影響，也會(huì)造成許多裂紋。②印刷過程中長時(shí)間停機(jī)，印版未及時(shí)清潔。解決辦法：定要注意選擇合適的油墨和印版清洗劑。而且印版在用過后，要立刻對其進(jìn)行清潔并擦拭干凈，以保護(hù)印版。原因5：印刷版材與適印的油墨出現(xiàn)錯(cuò)誤、選擇不當(dāng)。解決辦法：在制版前，必須向制版商文字說明所使用的油墨，供其選擇版材。9、陰圖文達(dá)不到足夠深度現(xiàn)象：版面感光層陰圖、文字下陷處角度、深度不對，邊緣不銳利、浮雕有重影。原因1：背曝光時(shí)間過長，總體浮雕淺。解決辦法：減少背曝光時(shí)間。做一次背曝光時(shí)間的測試就可確定下一個(gè)正確的圖文深度。標(biāo)準(zhǔn)洗版深度應(yīng)超過。原因2：膠片密度不足，使光透下去，造成陰圖文漏光，圖文變淺。解決辦法：建議使用磨砂膠片或較好的普通膠片，膠片密度在～之間，磨砂膠片在左右，通常用于制版膠片實(shí)地密度不低于。由干膠片密度不夠，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外線照射，這些紫外線作用干印版感光物質(zhì)，就會(huì)發(fā)生聚合反應(yīng)，聚合了的物質(zhì)在洗版過程中無法去掉，其結(jié)果就是印版洗不下去。原因3：非圖文部分，未感光材質(zhì)未完全溶解清洗干凈。解決辦法：①檢查藥水比重。②增加沖洗時(shí)間。③檢查藥水使用周期，是否藥水太臟。原因4：版材儲(chǔ)藏時(shí)沒有避光保存，版材受強(qiáng)光刺激或日光照射，使表面曝光，實(shí)際使用時(shí)圖文洗不到應(yīng)有深度。解決辦法：注意避光保存，若發(fā)現(xiàn)應(yīng)更換印版重制。原因5：洗版藥水中四氯乙烯與正丁醇藥水比重不對，四氯乙烯份額小，丁醇份額大，影響洗版深度。解決辦法：更換藥水。原因6：洗版的刷子沒有調(diào)整到正確位置，也就是說與印版沒有充分地接觸，印版底基上未聚合的物質(zhì)沒有被徹底洗刷掉，也會(huì)使文圖深度顯得太淺。解決辦法：調(diào)整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。原因7：主曝光時(shí)間過長，使陰圖文變細(xì)，并使圖文邊緣有垂影。解決辦法：做正曝光時(shí)間測試，使正曝光時(shí)間正常。標(biāo)準(zhǔn)洗版深度為印版厚的一半左右。10、版面硬度過高現(xiàn)象：用硬度計(jì)測感光層硬度高于80°。原因1：去黏時(shí)間長，固化時(shí)間過長。解決辦法：根據(jù)測試值，確定去黏時(shí)間。原因2：主曝光時(shí)間過長。解決辦法：減少曝光時(shí)間。11、陰文字糊住現(xiàn)象：感光層陰文字不清晰、連接。原因1：主曝光時(shí)間過長。解決辦法：分段曝光。原因2：背曝光時(shí)間過長，使浮雕淺。解決辦法：降低背曝光時(shí)間，以測試時(shí)間為依據(jù)。原因3：陰文字在底片上不夠粗，陰文字太細(xì)。解決辦法：印前按比例放粗文字。原因4：制版過程中真空膜抽不緊，局部漏氣，造成陰字線條不勻。解決辦法：換真空膜。11、同一塊版洗版深度不一現(xiàn)象：側(cè)光明顯看到版而不平。原因1：曝光機(jī)沒有預(yù)熱。解決辦法：預(yù)熱半小時(shí)。原因2：曝光燈管強(qiáng)度不均勻。解決辦法：同時(shí)更換全部曝光燈管。原因3：洗版毛刷兩面不平。解決辦法：調(diào)節(jié)洗版毛刷壓力及水平。12、版面發(fā)黏現(xiàn)象：版材感光層用手觸摸有粘連感。原因1：洗版水使用時(shí)間過長或藥水比重不當(dāng)。解決辦法：測試或更換新鮮洗版水。原因2：除粘時(shí)間過短。解決辦法：增加除黏時(shí)間。原因3：除黏燈使用時(shí)間過長導(dǎo)致光強(qiáng)減弱。解決辦法：更換全部除黏燈管。13、印版膨脹現(xiàn)象：粘貼在印版滾筒上的尺寸變大變軟。原因1：印刷油墨的溶劑與印版不相容。解決辦法：檢查印刷油墨溶劑。柔性版印刷用的油墨和清洗劑必須首先選擇不致造成柔性印版溶蝕的溶劑。原因2：印版質(zhì)量不穩(wěn)定。解決辦法：將其在有機(jī)溶劑內(nèi)(油墨溶劑)浸泡24小時(shí)后，測量其重量和硬度的變化。(面積為㎝×5㎝)①好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5°以內(nèi)。②普通的增加40%，硬度下降20°。③質(zhì)量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20°以上。硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。印版硬度高，網(wǎng)點(diǎn)就清晰、結(jié)實(shí)；印版硬度低，則網(wǎng)點(diǎn)易變形，即網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大。當(dāng)然，印刷硬度的高低并不是絕對的，應(yīng)視承印物而定。原因3：車間環(huán)境溫度。解決辦法：40℃以下，版材變化不明顯，溫度50℃以上時(shí)，版材體積會(huì)膨脹l%～3%，溫度越高，膨脹越大。原因4：印版制作時(shí)，工藝操作出現(xiàn)失誤(主曝光感受光強(qiáng)度過度、顯影時(shí)間過長、干燥時(shí)間過短)。解決辦法：認(rèn)真、準(zhǔn)確執(zhí)行制版工藝標(biāo)準(zhǔn)。14、印版損壞、磨損現(xiàn)象：印版損壞、磨損。原因1：紙張打皺，太粗糙或表面雜質(zhì)太多。解決辦法：更換紙或合理強(qiáng)性清除雜質(zhì)。原因2：接紙膠帶厚。解決辦法：更換。原因3：印刷三輥壓力大。解決辦法：減小至合理，適于正常印刷。要使印版上涂有油墨的圖文能夠清晰地轉(zhuǎn)印到承印物表面，必須要有足夠的印刷壓力。但所施加的印刷壓力不可過大，過大的印刷壓力會(huì)使印跡變粗，網(wǎng)點(diǎn)糊版，影響圖文的清晰度，同時(shí)又會(huì)加劇印版的磨損。原因4：離壓時(shí)，印版與網(wǎng)輥(自轉(zhuǎn))沒有分離，動(dòng)作失誤。網(wǎng)版自轉(zhuǎn)，傷版。解決辦法：檢查氣路和電器執(zhí)行部分。原因5：滾筒圓度不夠。解決辦法：更換。原因6：油墨研磨顆粒粗細(xì)度不夠；溶劑選用不當(dāng)，腐蝕印版。解決辦法：向油墨商反映。原因7：印版質(zhì)量有問題(表面硬)。影響柔性版耐印力的因素主要是背面預(yù)曝光，正面曝光以及后曝光時(shí)間不足，后曝光燈管老化。解決辦法：重新制版(注意曝光時(shí)間)。對易損耗燈管應(yīng)經(jīng)常檢查使用狀況。原因8：承印物或版材厚度不均。解決辦法：①承印物可壓光或更換。②更換版材。原因9：壓印滾筒上有異物。解決辦法：清洗壓印滾筒。原因10：擦版用力不當(dāng)，網(wǎng)點(diǎn)丟失。解決辦法：注意擦版方式。原因11：接頭膠帶外露，包在印版上。、解決辦法：注意接頭的緊固性。原因12：印刷壓力控制不當(dāng)。解決辦法：重新正確調(diào)整印刷壓力。印刷壓力過重，印版彈性反復(fù)變形、恢復(fù)量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易產(chǎn)生堆墨。當(dāng)印刷壓力不足時(shí)，印版與材料之間沒有充分可靠地接觸，印跡就會(huì)變淺，影響圖文的清晰度。15、版材保藏不當(dāng)不經(jīng)久耐用現(xiàn)象：使用時(shí)間短，版面出現(xiàn)裂口。原因1：殘余油墨沒有清洗干凈。解決辦法：印刷完后，用天然軟毛刷和清洗劑將柔版上的殘余油墨清洗干凈，待其干燥后存放。原因2：貯藏溫度溫差過大。解決辦法：貯藏溫度應(yīng)保持恒溫，溫差不超過士5℃，溫度最好控制在15～30℃之間。濕度不會(huì)影響版材的壽命。溫度影響印版的硬度和彈性。原因3：貯放在熱源附近。解決辦法：遠(yuǎn)離熱源貯存。原因4：陽光直射，白光中紫外線影響。解決辦法：用黑色PE膜保護(hù)屏蔽，邊緣要密封。避免陽光直射，防止白光中紫外線影響。版材平放。原因5：印刷時(shí)油墨溶劑腐蝕版面。解決辦法：采用不會(huì)腐蝕版面的油墨。原因6：印刷壓力過大。解決辦法：適當(dāng)減小印刷壓力。原因7：制版時(shí)去黏工序不當(dāng)或時(shí)間有誤。解決辦法：掌握好去黏工序并控制好去黏時(shí)間，因?yàn)樗苯佑绊懓娌牡膲勖皞髂阅堋Ｔ?：臭氧影響。臭氧產(chǎn)生于放電現(xiàn)象，如閃電、強(qiáng)太陽光。易產(chǎn)生地方：電力設(shè)施，印刷機(jī)驅(qū)動(dòng)裝置，電暈處理點(diǎn)或其他放電源。解決辦法：防止版材存放于易產(chǎn)生臭氧源的地方。當(dāng)臭氧狀況特別嚴(yán)重時(shí)，版材可用防護(hù)液來處理。原因9：堆放方法不正確。解決辦法：正在工作印刷的印版可以與印刷滾筒一道儲(chǔ)存，也可以從印版滾筒上揭下來，平放儲(chǔ)存。如果版材疊放時(shí)，應(yīng)該用紙或泡沫將版材分層隔離疊放。疊放高度不要超過150mm。（二）、油墨1、油墨的附著力差(牢固度差)現(xiàn)象：油墨與被印材料附著力差，油墨黏附失敗，蹭臟掉色。原因1：①不適當(dāng)?shù)挠湍浞綄λ貌牧腺|(zhì)量適應(yīng)性差或過期失效。②油墨的初干合格，但經(jīng)烘箱后的徹干不合格，故附著力差。解決辦法：①確定在適當(dāng)?shù)挠∷⒒纳鲜褂谜_的印刷油墨。針對不同的承印材料需選擇不同的水性油墨。②油墨商解決。原因2：油墨反復(fù)使用，長期暴露于空氣中，其樹脂連結(jié)料已被破壞。解決辦法：重新調(diào)整油墨的黏度，增加新鮮油墨。原因3：加熱不夠，影響干燥速度。解決辦法：增加熱最和送風(fēng)量。原因4：疊印時(shí)底墨層未徹底干燥被新墨層蓋住，墨膜未徹干。解決辦法：油墨干燥后再印二次墨，提高干燥功率。原因5：承印物表面被弄臟(有油污)。解決辦法：油污必須處理、清潔。原因6：印刷墨層太厚，墨量太大，黏度太大，致使油墨長時(shí)間干燥后脆化。解決辦法：墨層在合理狀態(tài)下盡量薄，量要小，必要時(shí)可單色多次疊印。原因7：承印物表面的張力低于油墨的張力。解決辦法：預(yù)做表面處理或預(yù)打底，提高承印物表面張力。油墨表面張力值(小)同承印物的張方值(大)差值越大，印刷承印物的印刷適性越好。承印物表面能比油墨膜層表面張力大m時(shí)，可達(dá)到良好的黏附效果。原因8：水性墨印后無保護(hù)層(例如金墨、銀墨、珠光墨)。解決辦法：印刷后上水性光油或UV光油罩光保護(hù)。原因9：油墨中加人水等助溶劑過多，致使稀釋過度，破壞了樹脂結(jié)構(gòu)，使墨膜的黏附力減弱，著色劑(顏料等)裸露、粉化。解決辦法：在印刷中必須選用優(yōu)質(zhì)的油墨，要求油墨的色澤質(zhì)量高，轉(zhuǎn)移性好，干燥牢度佳。最好是選用專用的油墨。應(yīng)在緩慢加水等助溶劑時(shí)(一定要混合攪拌均勻)每次適當(dāng)添加些新墨及專用稀釋、沖淡劑，切忌在墨槽內(nèi)直接調(diào)整稀釋油墨。水墨的黏度、附著力、光澤、干燥及印刷適性等主要取決于水性樹脂連結(jié)料。色相和色飽和度，主要取決于顏料。2、油墨黏結(jié)成塊現(xiàn)象：復(fù)卷時(shí)，兩表面墨膜相互粘連成塊、污背、背面蹭臟。原因1：溶劑使用不當(dāng)。解決辦法：使用完善的干燥系統(tǒng)或溶劑平衡。原因2：料卷在收料過程中張(壓)力太大。解決辦法：降低收卷張(壓)力，且料卷不宜過大。原因3：復(fù)卷時(shí)表面水分多。解決辦法：避免水分進(jìn)入復(fù)卷區(qū)，尤其是由水冷輥造成的冷凝水。原因4：在熱狀態(tài)下收料，溫度太高。解決辦法：收料前將印刷物冷卻(加冷卻輥或風(fēng)冷)原因5：存放成品室溫太高。解決辦法：印刷成品放在涼爽恒溫處。原因6：過厚、過多的墨量未干透。解決辦法：減少傳墨量(在滿足印刷的條件下)原因7：干燥系統(tǒng)能力不足。解決辦法：調(diào)節(jié)干燥系統(tǒng)。原因8：油墨通風(fēng)加熱干燥不良，機(jī)速過快。解決辦法：①使用pH穩(wěn)定劑，加以平衡或用快干劑提高干燥速度。②降低印刷速度，加大通風(fēng)熱量。原因9：承印物上墨量選擇不對。墨量太大。解決辦法：應(yīng)分別以承印物選擇墨量。適當(dāng)減少上墨量，陶瓷網(wǎng)紋輥上墨量選用以下方面：①承印物吸墨量。②印刷品的各色圖文著墨面積。③陶瓷網(wǎng)紋輥的線數(shù)及BCM值。常用線數(shù)如下而定：實(shí)地版：250～400lpi文字線條版：400～600lpi網(wǎng)線版：600～800lpi(適印133～150網(wǎng)線版)800～1000lpi(適印175網(wǎng)線版)原因10：陶瓷輥局部損壞使墨量加大。解決辦法：碰撞損壞通常出現(xiàn)在雕刻面的兩端，由于陶瓷輥硬易碎，因此碰撞時(shí)往往會(huì)出現(xiàn)清晰的裂紋，采用保護(hù)輥罩可避免在儲(chǔ)存、運(yùn)輸及從機(jī)器上下搬動(dòng)時(shí)受損。輥罩用一種能防碰的厚質(zhì)材料制成，可把輥邊及輥面的兩端都罩上，可能的話，輥?zhàn)釉跈C(jī)器上安好后，再將此罩卸下。3、油墨干燥過慢現(xiàn)象l：油墨向其他的顏色上擴(kuò)展(不正確的疊印)。原因1：使用油墨助劑不當(dāng)，使黏性太低或油墨已變性。解決辦法：使用快干助劑調(diào)整，提高干燥速度。油墨的干燥性對印刷也有很大影響，干燥過快容易引起圖案變淺甚至干版現(xiàn)象；干燥過慢容易造成油墨粘連或印品粘臟。一般來說，油墨的干燥速度應(yīng)當(dāng)與印刷速度，印刷設(shè)備的干燥能力以及印刷圖案的面積相適應(yīng)?，F(xiàn)象2：過棍或印刷物上有墨跡。原因1：油墨黏度過高，墨層太厚，墨量大。墨層過厚，會(huì)減小墨層與空氣的接觸面積，亦會(huì)使油墨與紙張的接觸減小，氧化結(jié)膜與滲透都會(huì)受到影響。解決辦法：①開機(jī)前提前預(yù)熱。合理調(diào)整油墨黏度，每20～30min須測定一次(蒸餾水與乙醇各50%的混合物調(diào)黏度，用涂料4號杯測)。②采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度。③墨量的確定應(yīng)以不同的印品承印物而定(高光、半高光、亞高光紙各不相同)?，F(xiàn)象3：印品上有粘掉點(diǎn)跡。原因1：干燥系統(tǒng)干燥不當(dāng)或干燥不平衡，干燥溫度低。烘干能力影響開車速度。解決辦法：干燥裝置的溫度應(yīng)根據(jù)紙張的定量和墨量來設(shè)定，定量克重越大，溫度可稍高。干燥也取決于印張通過干燥裝置時(shí)的速度。干燥速度與印刷速度應(yīng)相配合。同時(shí)提高干燥溫度。水墨的干燥過程含揮發(fā)、吸收和凝固。油墨的干燥分3種形式：①熱風(fēng)干燥：要設(shè)法增加或保證供干氣流的沖擊速度和熱風(fēng)量的合理調(diào)節(jié)，并使橫向氣流均勻。注意溫度過高會(huì)使材料收縮。干燥測試不應(yīng)低于50℃，保持空氣流通。②紅外干燥：紅外線產(chǎn)生較高的熱能，是直接輻射到印刷物上，不只作用到印刷物的表面亦可深入到承印物內(nèi)，它的加熱量是全面的。它使墨層急驟硬化，形成堅(jiān)韌的墨膜，提高了耐磨性。溫度是促進(jìn)氧化聚合和水等溶劑揮發(fā)，形成堅(jiān)固墨膜的主要條件。③紫外(UV)固化：將液態(tài)流體瞬間變成固體的化學(xué)作用。UV最佳照射條件的確認(rèn)，可在照射后用小刀在涂膜上劃十字，用透明膠帶或指甲作剝離試驗(yàn)，以可完全附著的照射條件(照射光量、強(qiáng)度)作為最佳選擇?，F(xiàn)象4：墨層一擦就掉。原因1：油墨pH值>或種類選擇不當(dāng)。解決辦法：油墨用pH穩(wěn)定劑調(diào)整，選用適當(dāng)?shù)挠湍?，pH值過高時(shí)，水墨干燥速度減慢。①當(dāng)pH值為時(shí)，油墨黏度高，油墨干燥速度較快。由于氨等堿性成分偏少，隨著堿的蒸發(fā)，堿溶性樹脂慢慢回復(fù)到不可溶的狀態(tài)，因此干燥速度較快。②當(dāng)pH值為時(shí)，油墨干燥性較好。因?yàn)轶w系的堿含量適中，隨著體系中部分氨的蒸發(fā)，堿溶性樹脂不會(huì)回復(fù)到不可溶狀態(tài)。而是堿的蒸發(fā)量達(dá)到一定值時(shí)才能回復(fù)到不可溶狀態(tài)，從而更有利干體系中水等其他成分的揮發(fā)，干燥性能更好。③當(dāng)pH值為時(shí)，油墨粘度低，油墨干燥速度較慢。因?yàn)轶w系中的堿含量太高，只有當(dāng)堿成分大量蒸發(fā)后，堿溶性樹脂才能回復(fù)到不可溶狀態(tài)，促使油墨干燥。而且堿含量太大容易造成油墨表層干燥，里層的堿溶性樹脂還處于可溶狀態(tài)。原因2：印刷速度太快，干燥時(shí)間太短。解決辦法：降低印刷速度，加大熱風(fēng)延長干燥時(shí)間。原因3：車間溫度過低，水分蒸發(fā)慢，干燥亦慢。紙張的彈性模量不僅受到紙張內(nèi)在的影響，也會(huì)受到環(huán)境的影響。紙、油墨等具有吸濕性，在環(huán)境中溫濕度變化時(shí)，它的性質(zhì)會(huì)有很大的變化。解決辦法：調(diào)整、提高室溫適量排風(fēng)。溫度對于被加工材料的物理機(jī)械性質(zhì)有顯著影響(如黏度、流動(dòng)性等)。為了使各種性質(zhì)保持不變，工作時(shí)必須在恒溫恒濕狀態(tài)(用溫濕儀檢測)一般溫度越高，干燥越快；反之，干燥越慢。同時(shí)濕度的大小影響油墨中水分的蒸發(fā)，起阻礙作用。相對溫度過大，會(huì)降低油墨的干燥速度，氧化結(jié)膜速度就要相應(yīng)減緩。原因4：承印基材吸收性不好。解決辦法：正確選擇承印物。光澤度高的紙張，其干燥性能較差，因?yàn)橛湍逊e在紙張表面，不易揮發(fā)。紙張按酸堿度可分為酸性紙、堿性紙、中性紙三類。堿性紙較酸性紙親墨性好，堿性過高容易造成圖像網(wǎng)點(diǎn)增大、線條變粗、色彩失真等問題；而酸性過高又會(huì)造成墨層不易干燥，印品蹭臟。因此，印刷用紙酸堿度必須適中，pH值接近7，顯中性為好。原因5：承印基材自身的濕度過大，影響水墨的干燥速度。解決辦法：加印前預(yù)熱機(jī)構(gòu)，穩(wěn)定承印物含水量。4、墨層太厚(過強(qiáng))、墨量過大現(xiàn)象：過量的油墨溢出，圖文線條粗化，網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大。原因1：油墨黏度太高。解決辦法：適當(dāng)降低油墨黏度，同時(shí)可降低消耗量。①盡量使用同一油墨廠家生產(chǎn)的同一品牌的油墨，避免將不同廠家、不同類型的油墨混合使用，以防引起印刷故障。②油墨在使用前要充分?jǐn)嚢?，在印刷過程中也要經(jīng)常攪拌，保證油墨體系分散均勻。原因2：網(wǎng)線輥(線數(shù)低、供墨大)，使用不當(dāng)。解決辦法：根據(jù)印品換網(wǎng)線數(shù)高的網(wǎng)紋輥，減小BCM值。原因3：油墨太稀，給墨量太大。解決辦法：油墨調(diào)稠，減少給墨量。油墨黏度穩(wěn)定是保證印刷品質(zhì)量一致性的前提之。，油墨茹度過高或過低都不利于印刷。因此，對油墨黏度的控制相當(dāng)重要。一般來說，在印刷過程中，隨著油墨中水分和溶劑的不斷揮發(fā)，油墨粘度會(huì)逐步提高，所以應(yīng)經(jīng)常測量油墨的黏度，做好黏度變化記錄，并及時(shí)予以調(diào)整。原因4：溶劑使用不當(dāng)，失去平衡。解決辦法：使用規(guī)定的溶劑。原因5：墨斗輥供墨量不適當(dāng)。解決辦法：調(diào)整適當(dāng)，使轉(zhuǎn)移正確。油墨干燥速度過快(水墨)解決辦法現(xiàn)象：①印版和網(wǎng)紋傳墨棍上油墨干燥。不能順利地向被印材料材轉(zhuǎn)移。②高光部分不容易被印上，而暗調(diào)處容易印上(同一張版)。原因1：油墨中溶劑使用不當(dāng)，水墨干燥速度太快，超出正常的使用條件。解決辦法：①正確使用印刷油墨。所用溶劑加慢干劑調(diào)節(jié)。一般新墨干燥速度比較快，使用一段時(shí)間后，干燥速度會(huì)逐漸降低。②為被印刷材料選擇適當(dāng)?shù)挠湍?，降低油墨黏度或提高印刷速度。黏度是水墨?yīng)用中最主要的控制指標(biāo)，它直接影響著油墨的傳遞轉(zhuǎn)移性能和柔性版印刷的產(chǎn)品質(zhì)量。黏度是流體抗拒流動(dòng)的程度，即流體流動(dòng)的內(nèi)部阻力。水墨的黏度與連結(jié)料的黏度及顏料的加入量和顆粒大小有關(guān)，與溶劑及相容性有關(guān)，也與顏料和助劑的分散程度有關(guān)。原因2：在印版和壓印滾筒旁有熱風(fēng)流動(dòng)，干燥溫度太高。解決辦法：①注意不要使熱風(fēng)通過印版和壓印滾筒。②在各印刷機(jī)組的干燥裝置中注意熱平衡，烘箱溫度應(yīng)根據(jù)機(jī)速快慢，版面圖文情況來決定；大面積印刷時(shí)，溫度高；網(wǎng)目調(diào)印刷，溫度低，甚至不開加熱系統(tǒng)。原因3：從開始印刷時(shí)印版上就留有先前干燥的油墨(有干結(jié)的墨)。解決辦法：在全速印刷之前或之后，認(rèn)真清洗印版，并等到印版干燥之后再開印。油墨的干燥性是一個(gè)很重要的技術(shù)指標(biāo)。油墨的干燥速度除了與油墨自身的性能有關(guān)外，還與印刷速度、設(shè)備的干燥能力以及承印材料有關(guān)。原因4：檢查pH值以后，水墨仍在版上干燥。解決辦法：加入2%的丙二醇。原因5：墨斗未蓋好敞開時(shí)間過久，有效成分揮發(fā)過快或pH值<8不合適。解決辦法：添加穩(wěn)定劑加蓋防止揮發(fā)，用穩(wěn)定劑進(jìn)行調(diào)整。開桶后，勿帶進(jìn)雜質(zhì)，做到隨用隨開，防止水墨中的氨揮發(fā)后使水墨處于不穩(wěn)定狀態(tài)。因?yàn)樗杂湍幸粋€(gè)pH值與黏度的最佳配合點(diǎn)。pH值正常范圍為～，這時(shí)水性油墨的印刷性能最好，印刷品質(zhì)量最穩(wěn)定。由于氨在印刷過程中不斷揮發(fā)，操作人員還會(huì)不時(shí)地向墨斗里加入新墨和各種添加劑，所以油墨的pH值隨時(shí)都可能發(fā)生變化。當(dāng)pH值高于時(shí)，堿性太強(qiáng)，水性油墨的黏度降低，干燥速度變慢，耐用水性能變差；而當(dāng)pH值低干時(shí)，即堿性太弱時(shí)，水性油墨的黏度會(huì)升高，墨易干燥，堵到版及網(wǎng)紋輥上，引起版面上臟，并且產(chǎn)生氣泡。從某種意義上講，pH值的控制甚至比粘度控制還重要，生產(chǎn)者把pH值與黏度聯(lián)系起來進(jìn)行監(jiān)控。原因6：印刷車間溫度高，水分蒸發(fā)快，失控。解決辦法：車間溫度變化對印刷品干燥有很大影響，必須進(jìn)行控制。車間溫度控制在25℃左右，濕度控制在60%左右范圍內(nèi)對印刷較為理想，這是因?yàn)檩^高的濕度和適中的溫度保證了空氣中氧的活潑性，加快了油墨內(nèi)物質(zhì)分子運(yùn)動(dòng)速度。有利于油墨中連結(jié)料和空氣中氧接觸形成墨膜，從而加速油墨在承印物上的固化干燥。環(huán)境濕度對油墨的干燥性也有影響。車間內(nèi)濕度太高不利于油墨的干燥；相反，如果車間內(nèi)太干，容易產(chǎn)生靜電，從而引起。系列印刷故障。原因7：網(wǎng)紋輥線數(shù)選擇失誤，BCM值不對(太高)。解決辦法：調(diào)換。5、起毛現(xiàn)象：圖文有不規(guī)則的毛邊，有的呈暈圈或羽毛狀，印品圖文不清晰，經(jīng)常在后緣處出現(xiàn)。原因1：網(wǎng)紋傳墨輥與印版之間著墨壓力不當(dāng)。解決辦法：調(diào)整網(wǎng)紋傳墨輥和印版之間的壓力，減少邊緣發(fā)生堆墨現(xiàn)象。原因2：印版油墨干燥太快，堆積在印版上細(xì)密條紋深處，使印品出現(xiàn)毛邊。解決辦法：使用適當(dāng)溶劑降低油墨干燥速度。原因3：油墨黏度大。解決辦法：合理調(diào)整油墨黏度，并定期檢查。但油墨很稠并不代表其黏度值很高。有時(shí)油墨因?yàn)榇娣怒h(huán)境不好(溫度過低)或顏料比例過高等原因都會(huì)造成油墨變稠，均勻攪拌后再測量才會(huì)得到油墨的真實(shí)黏度。原因4：被印材料上的碎片粘到印版上或受環(huán)境中灰塵影響。解決辦法：清潔被印材料上的碎片。注意環(huán)境衛(wèi)生。①印刷機(jī)分隔放置，外面用風(fēng)簾隔離。每天用潮濕的清潔器清潔地面，地面用專用涂料處理，防止起灰。②注意人員流量及灰塵的流動(dòng)，杜絕高速運(yùn)動(dòng)的流體。③機(jī)器日常保養(yǎng)也應(yīng)注意到風(fēng)管等平時(shí)不引人注意部位的清潔，防止積灰。原因5：網(wǎng)紋輥與印版不匹配，墨量過大。解決辦法：據(jù)印刷圖案而定，更換網(wǎng)紋輥，確定正確的BCM值。原因6：承印物表面粗糙。解決辦法：換平滑度好的承印物。原因7：反復(fù)使用的印版不夠清潔，印版磨損。解決辦法：洗干凈、檢查印版。原因8：印速過慢。印版上的水墨再轉(zhuǎn)移到基材上已經(jīng)干結(jié)或半干。解決辦法：提高印速。原因9：油墨中顏料成分過多或分散不好。解決辦法：更換新墨或在油墨中加新墨、沖淡劑并充分?jǐn)嚢?。原?。：靜電使油墨在印版有尖角的邊緣處起毛邊。解決辦法：使用防靜電裝置。原因11：印版清洗時(shí)遭破壞，印版去粘不當(dāng)。解決辦法：使用適當(dāng)?shù)那逑磩┏浞秩ヰ?。原?2：印版不耐印、發(fā)脹，印跡毛糙。解決辦法：換版。原因13：印版排版方向錯(cuò)，不利于印刷壓力平衡、穩(wěn)定。印刷時(shí)，受力稍大，旋轉(zhuǎn)過程中離壓時(shí)，印版回彈。解決辦法：換版或改變排版方式。原因14：印版浮雕(字肩)角度太平緩，且太淺。解決辦法：向印版供應(yīng)商提出。6、油墨混色、疊印不佳現(xiàn)象：第一色油墨先后轉(zhuǎn)印到各色印版上，或后一色不能清晰地印在前一色上。原因1：多色套印中，前一色油墨干燥太慢(印后面各色時(shí))。解決辦法：在前一色油墨中加人快干劑，增加各印刷機(jī)組的干燥溫度，加大熱風(fēng)量。柔印是濕疊干型印刷。原因2：第二色油墨干燥太快。解決辦法：加入慢干劑，檢查干燥裝置。原因3：第二色以后油墨黏度太高。解決辦法：提高印速，降低第二色以后機(jī)組油墨黏度。原因4：速度快，未開加熱干燥箱。解決辦法：盡量達(dá)到每單色套印完后，經(jīng)烘箱徹底干燥。7、重影現(xiàn)象：在印刷圖文周圍有不希望出現(xiàn)的線條。圖文邊緣輪廓明顯，有堆墨現(xiàn)象，圖文壓潰(印品邊緣輪廓色深，中間色淺)。原因1：被印材料和印版之間印刷壓力過大。網(wǎng)紋輥與印版輥接觸側(cè)壓力過大，油墨排擠到印版圖文邊緣。印后圖文邊緣部分特厚。印版壓縮變形后才受墨，致使印件圖案、文字的前端出現(xiàn)硬口。解決辦法：①重新調(diào)印版壓力，壓力即印版的壓縮量。為了獲得很好的印品，要求墨層均勻，印跡清晰，必須使印版圖文部分與承印物有充分的彈性壓力接觸。在每次使用。套版滾筒之前一定要使用“版規(guī)”(塞尺)精心調(diào)整。在保證印刷合壓狀態(tài)下，印版與網(wǎng)紋輥之間(印版厚+雙面膠厚－、印版與承印物之間(印版厚+雙面膠厚+承印物厚－約壓力確定。②網(wǎng)紋輥與印版滾的壓力是恒定的～，印版滾與承印輥的壓力是隨承印物性能的不同，是可調(diào)整的，壓力調(diào)節(jié)可采用雙側(cè)壓力表數(shù)據(jù)顯示。為將油墨轉(zhuǎn)移到承印物上，柔印施加的印刷壓力應(yīng)是適當(dāng)?shù)挠∷毫?，即從中調(diào)到實(shí)地的油墨能夠全部轉(zhuǎn)移的最小壓力。原因2：①印版磨損。印版受壓時(shí)邊緣易先磨損，加壓后重影明顯。②紙張?jiān)谟∷⒅衅鸢?，引起局部厚度變化、局部不平，產(chǎn)生重影。③壓印滾筒上有臟物。解決辦法：①做一塊新版并防磨損。②查起皺原因，調(diào)整排除。③清除。原因3：印版滾筒精度差、印版滾筒齒輪磨損、軸承間隙大等，都會(huì)在合壓時(shí)產(chǎn)生較大振動(dòng)。造成圓周壓印力不一致，印刷后產(chǎn)生重影。解決辦法：檢查印刷滾筒、軸、軸頸及齒輪跳動(dòng)，超差更換。原因4：印版硬度太高或厚薄不均。解決辦法：研磨印版背面或貼膠條調(diào)整平整度；也可換新版。原因5：上墨量太多，黏度高。解決辦法：減少上墨量，降低黏度。原因6：水墨攪拌不良，顏料分布不均。解決辦法：水墨在使用前要充分?jǐn)嚢杈鶆?，然后上機(jī)使用。原因7：版子硬度軟，受力運(yùn)動(dòng)向后變形，變形部壓力不夠，有拖影。解決辦法：向制版商咨詢。原因8：油墨干燥過快。解決辦法：加慢干劑。原因9：雙面膠布太薄或太硬或存有氣飽，局部高度增加。解決辦法：使用可壓縮的雙面膠布(海綿狀)完全排氣。原因10：印版滾在印刷過程產(chǎn)生軸向移位。解決辦法：查明印版滾筒定位機(jī)構(gòu)的精度，排除間隙，消除隱患。原因11：印刷張力出現(xiàn)異常，使紙張微斂位移。解決辦法：檢查操作程序的失誤，調(diào)整印刷張力，使印刷網(wǎng)點(diǎn)還原清晰，無位移。8、較差的油墨轉(zhuǎn)移現(xiàn)象：沒有足夠的油墨轉(zhuǎn)移到被印材料上，傳墨困難。原因1：油墨稀釋過度，黏度偏低。解決辦法：加入新鮮油墨提高油墨黏度和油墨色強(qiáng)度。原因2：印版上有干燥油墨存在。解決辦法：①清潔印版。②使用慢性干燥劑，考慮供應(yīng)商提供的油墨。原因3：被印材料表面不能正確地接受油墨。解決辦法：檢查油墨配方；檢查油墨是否變質(zhì)；檢查原材料的處理，必須使材料表面張力大于油墨表面張力。原因4：在傳墨輥印版之間的壓力不當(dāng)，印刷壓力不足。解決辦法：調(diào)整壓力使油墨轉(zhuǎn)移。原因5：印版硬度不夠或不均勻。解決辦法：查印版。在印刷前，必須由質(zhì)管部門檢查印版質(zhì)量。原因6：網(wǎng)輥磨損、墨輥老化。解決辦法：更換磨損的網(wǎng)紋輥，同時(shí)作好記錄。印刷高網(wǎng)線版，墨量BCM值小時(shí)，可用此輥試印，看傳墨量是否合適。原因7：承印物表面不平整。解決辦法：更換。但重新選材時(shí)，必須先做試驗(yàn)。原因8：水墨干燥太快，大于印刷速度。解決辦法：加慢干劑。原因9：油墨中有與油墨不相容的異物。解決辦法：檢查更換油墨。原因10：刮刀壓力過大。解決辦法：減小刮刀壓力。原因11：pH值下降，使油墨的黏度上升，轉(zhuǎn)移性變差。解決辦法：添加pH穩(wěn)定劑。9、油墨起泡現(xiàn)象：墨斗中的油墨表面被一層氣泡所覆蓋，印刷時(shí)油墨飛濺。原因1：印刷速度太快。解決辦法：降低印刷速度。原因2：加入過多的、硬度高的自來水，油墨溶劑表面張力大小不等。解決辦法：加入消泡劑或酒精解決，改善表面張力。消泡劑主要是消除水墨中氣飽，一般在開始印刷前或印刷過程中向墨中加入總量的%～1%。用家用小噴霧器均勻噴出效果最好。原因3：空氣壓力差大。解決辦法：要泄壓使油墨循環(huán)，帶有緩沖性。原因4：油墨黏度大，空氣壓力不能釋放。解決辦法：降低黏度。原因5：循環(huán)攪拌過度。解決辦法：減少循環(huán)攪拌。原因6：pH值低于，油墨粘度上升，易起泡。解決辦法：由機(jī)器操作工調(diào)整。10、黏度增加現(xiàn)象：油墨在使用過程中，變稠、黏度增加，出現(xiàn)稠化現(xiàn)象，墨性變差。原因1：由于油墨中氨水揮發(fā)造成的。解決辦法：在印刷過程中適當(dāng)加穩(wěn)定劑，控制油墨黏度，保證色相前后一致(在機(jī)上用察恩杯測黏度)。黏度與pH值有關(guān)，油墨不停循環(huán)，氨水揮發(fā)，pH值下降，黏度增加，同時(shí)水分揮發(fā)。使顏色加深。印刷過程中始終保持黏度穩(wěn)定。無論是在印前，還是印刷過程中，在有條件的情況下，都應(yīng)當(dāng)測量油墨的pH值，使其穩(wěn)定在9左右，只有在合理的堿性條件下油墨才具有合適的黏度，從而保證有良好的流動(dòng)性。有時(shí)在印刷前或印刷中，油墨的黏度很大，可pH值卻合適，這主要是由干油墨的觸變性不好，此時(shí)無須加入助劑調(diào)節(jié)，只需用墨鏟攪拌一會(huì)兒，油墨的黏度就會(huì)降低并重新具有良好的流動(dòng)性。原因2：車間溫度變化。解決辦法：保持恒溫恒濕。通常情況下，溫度每升高10℃，干燥速度提高1倍。干燥過程是個(gè)放熱反應(yīng)，溫度升高時(shí)，物質(zhì)分子的運(yùn)動(dòng)速度加快，干燥加速。印張干燥時(shí)放出的熱量反過來也促進(jìn)了油墨的干燥。油墨黏度和干燥性對環(huán)境溫度比較敏感，溫度升高，油墨粘度降低，干燥速度相對變快；反之，則油墨粘度升高，干燥速度變慢。一般來說，為了達(dá)到較好的保存效果，應(yīng)當(dāng)在恒溫、陰涼、干燥、避光、通風(fēng)的環(huán)境下用密閉容器來保存印刷油墨。11、粘壞現(xiàn)象：輥?zhàn)由嫌胁桓傻哪E；油墨的轉(zhuǎn)移部出現(xiàn)明顯的粘掉痕跡。原因1：干燥太慢，車速太快。解決辦法：適當(dāng)降速。原因2：油墨黏度太高，干燥速度過慢。解決辦法：降低黏度，加快干燥。原因3：承印材料表面張力小。解決辦法：合理提高表面張力，增加附著力。原因4：冷卻循環(huán)系統(tǒng)出現(xiàn)故障，水流量過小，收卷時(shí)材料太熱。解決辦法：增大水流量。特別要注意輸紙導(dǎo)輥發(fā)燙，易與承印物粘花。原因5：復(fù)卷張力太大。解決辦法：降低復(fù)卷張力。原因6：油墨的適應(yīng)性差。解決辦法：調(diào)整油墨或更換新的油墨。12、沉降現(xiàn)象：流動(dòng)性差，墨槽中油墨死滯、堆積。原因1：用錯(cuò)溶劑或過度稀釋，溶劑不平衡，樹脂析出。解決辦法：加入符合規(guī)定的溶劑在油墨中，以便溶劑達(dá)到平衡。使用專用助劑，增加溶解力。原因2：天氣冷，使油墨冷凍凝固。解決辦法：將油墨桶放在溫水中溶化攪拌或放在恒溫印刷車間平衡。原因3：油墨分層沉積。解決辦法：水性墨都有一定的觸變性，有些顏色品種甚至還有不同程度的分層趨勢。因此，一般使用前必須要充分?jǐn)嚢?，也可循環(huán)上墨，避免顏料沉積。原因4：同種油墨中，混入異種油墨，發(fā)生反應(yīng)。解決辦法：使用前，嚴(yán)格檢查。同種油墨非同一廠家產(chǎn)品，存放必須隔離，并有明顯標(biāo)識(shí)。13、墨條現(xiàn)象：在刮刀邊側(cè)或墨盤中有明顯的大小不等的凝粒，但很柔軟。原因1：紙毛未吸凈，飛進(jìn)墨槽。解決辦法：注意環(huán)境衛(wèi)生，注意灰塵、紙毛的流動(dòng)。印刷車間同外界隔離，減少人員流動(dòng)、空氣回流。地面用專用油漆涂料處理。保持地面干凈。印前將油墨認(rèn)真過濾。印刷中要加濾網(wǎng)(120目)。使油墨得到循環(huán)過濾。油墨使用后：①印刷完墨斗中剩墨越少越好。②將油墨桶蓋緊保存。③使用過的油墨同新鮮油墨分開桶裝，并標(biāo)明。原因2：長時(shí)·間印刷，紙屑、紙粉帶入墨槽中。解決辦法：下機(jī)油墨要停放一定時(shí)間使其沉淀。油墨上機(jī)前再加過濾使用。14、油墨凝膠化現(xiàn)象：印刷油墨黏度增大，流動(dòng)性變化，不流動(dòng)，出現(xiàn)凝固態(tài)。原因1：印刷油墨黏度太高。解決辦法：降低黏度。原因2：用錯(cuò)溶劑，導(dǎo)致某些活性劑的分子發(fā)生締合而形成膠粒大小集聚體。解決辦法：使用專用溶劑。原因3：貯存不當(dāng)(溫度)。解決辦法：油墨密封保存，注意溫度。①包裝容器蓋必須擰緊蓋好。②貯存溫度應(yīng)在5～25℃范圍內(nèi)。③使用前應(yīng)重新攪拌。④每次盡量及時(shí)用完油墨。原因4：油墨日久變質(zhì)。解決辦法：換新油墨。原因5：油墨在外揮發(fā)時(shí)間過長。解決辦法：減少揮發(fā)時(shí)間。15、金(銀)墨附著力差現(xiàn)象：印跡干燥后，用手輕輕一抹，金色或銀色就被擦掉。原因1：金(銀)粉顆粒粗。解決辦法：用顆粒適度的金(銀)粉。原因2：紙張無吸收性能(與連結(jié)料黏附性不佳)。解決辦法：紙張表面光潔度越高，其表面張力越小，越有利于低黏度細(xì)膩的油墨表現(xiàn)出豐富、逼真的色彩；而不利高黏度、高硬度、顆粒粗大的金屬油墨在其表面的潤濕和附著。①利用電暈處理方式進(jìn)行紙張預(yù)處理，有利于改善金屬墨在紙張表面的附著性，提高色彩持久性。②適當(dāng)加大印刷壓力可以改善金墨對表面能較低的紙張表面的潤濕、親和能力以及分子間的錯(cuò)位擴(kuò)散性。③環(huán)境溫度控制在20～25℃，相對濕度RH60士5%左右，可以調(diào)節(jié)金墨干燥速度。④相對于其他色相油墨，金銀墨等金屬色油墨由于金屬粒子的形狀和體積比較大，對連結(jié)料的潤濕能力較低，因此，金屬油墨的觸變性較大，黏度較高，即表面張力較大，觸變性流體的滯后現(xiàn)象嚴(yán)重。這些特點(diǎn)使得金墨和銀墨等金屬色油墨印在表面張力較小、呈鏡面光澤的紙上時(shí)，潤濕狀態(tài)較差，滲透能力也較差，附著力較低，將會(huì)出現(xiàn)墨層表面結(jié)膜干燥而根基不牢的虛干現(xiàn)象。這樣的墨層。旦受磨擦、折疊或外力作用。就會(huì)出現(xiàn)墨層脫落問題。原因3：印跡表面干燥速度太慢。解決辦法：可以加入適量黃墨作為載體，增加黏附性能(銀墨加白墨，增加黏附性能)。原因4：底色墨的黏性小，干燥不好。解決辦法：黏性要大，墨層厚實(shí)，底色墨干燥以滲透與結(jié)膜相結(jié)合為好。原因5：墨膜表面過于干，表面未保護(hù)。解決辦法：上水性或UV光油保護(hù)。原因6：油墨太稀。解決辦法：調(diào)稠油墨。原因7：油墨黏附力差。解決辦法：換黏附性好的油墨，必須要縮小油墨與材料表面間的張力差值，同時(shí)使油墨張力小于材料表面張力。原因8：連結(jié)料失敗，不合適的添加劑加入水墨中，經(jīng)攪拌后，樹脂脫離整個(gè)分散系。解決辦法：①如有必要添加新墨，應(yīng)通過攪拌增加墨料間接觸。②更換。16、糊版(金銀墨)現(xiàn)象：印版上圖文的邊緣有油墨溢出、擴(kuò)展，空白字模糊不清。原因1：金銀粉顆粒粗，導(dǎo)熱性高，經(jīng)摩擦后，連結(jié)料產(chǎn)生熱膨脹，造成圖文鋪展。解決辦法：控制油墨膨脹或降低車速(溫度降低至25℃左右)，加裝一個(gè)恒溫恒濕水套。使用封閉式刮刀。原因2：墨量大。解決辦法：換傳墨輥，降低傳墨量。原因3：細(xì)度不夠。解決辦法：換油墨。原因4：壓力大。解決辦法：合理調(diào)節(jié)。印金時(shí)墨輥間壓力要調(diào)節(jié)得略小一些，以保證版面?zhèn)髂缓?、不臟版。原因5：設(shè)計(jì)、制版中沒有考慮到的因素影響。解決辦法：設(shè)計(jì)與制版時(shí)應(yīng)充分考慮金墨印刷的特點(diǎn)：①由于金粉顆粒比一般油墨顏料的顆粒粗、傳遞性較差，所以金色的線條、文字不能過于細(xì)小，否則將無法再現(xiàn)。②遇到實(shí)地與線條、文字同時(shí)印刷時(shí)，由于在同一印版上實(shí)地與線條對印刷壓力與墨量大小的要求不一致，兩者往往難以兼顧，所以，在設(shè)計(jì)、制版時(shí)要對實(shí)地與線條、文字分別制版，這樣有利于提高印刷品質(zhì)量。③印刷金墨時(shí)，如果需要在金墨上再印刷圖文，應(yīng)在印刷金墨的印版上將此圖文部分設(shè)計(jì)成空白，通過套印來實(shí)現(xiàn)。但必須作好相應(yīng)的陷印量。④避免主色與大面積實(shí)地疊印過多，否則金墨難以印上或印跡發(fā)虛。⑤設(shè)計(jì)時(shí)要盡可能以深色實(shí)地來襯托金色，以充分顯現(xiàn)金墨的金屬光澤。原因6：油墨干燥速度快。解決辦法：可向金屬墨中加入慢干劑(或水、酒精)。17、金、銀墨不亮現(xiàn)象：印在紙而后不亮，沒有金屬光譯。原因1：金、銀墨自身的化學(xué)反應(yīng)，使光澤變暗(金、銀果的主要原料是銅粉、鋁粉。遇酸、堿、醉等許多物質(zhì)容易引起氧化，變色發(fā)暗)。解決辦法：①要少加勤加，攪拌均勻，機(jī)器速度不易過快。②采用封閉式墨刀，盡量減小其與空氣的接觸面積。金銀墨的pH值應(yīng)控制，不能偏高。③金墨不宜長期暴露在空氣中，否則金粉會(huì)與空氣中的氧氣、水蒸氣發(fā)生反應(yīng)，而使金墨失去應(yīng)有的金屬光澤。原因2：工藝條件沒有達(dá)到理想境界，印跡不厚實(shí)。解決辦法：可套印一次底色，降低網(wǎng)輥線數(shù)，使產(chǎn)品印得厚實(shí)光亮。在底色上印金、銀墨，提高印金、銀墨工藝的效果；把金、銀墨印在遮蓋力較強(qiáng)的白墨或黃墨層上，可防止在金、銀墨中輔助劑被吸收，既可達(dá)到節(jié)約金、銀墨的目的，又可提高金、銀色墨層的光亮度。原因3：①金屬顆粒過細(xì)，引起光的漫反射，金屬感越弱，色澤越柔和。②顆粒過細(xì)，氧化。解決辦法：適當(dāng)加大金屬顆拉，顆粒越粗，金屬光澤越閃爍，金屬感越強(qiáng)。原因4：存放時(shí)間長，油墨過期。解決辦法：水性金、銀墨越新鮮越好，一般存貯期不能超過6個(gè)月，貯存溫度最好在5～25℃范圍內(nèi)，容器必須封蓋好，使用過后的金、銀墨不宜暴露在空氣中放置，要及時(shí)加蓋蓋緊。用過的墨另找桶裝起來。原因5：一般經(jīng)數(shù)小時(shí)連續(xù)使用后易發(fā)生劇烈增稠現(xiàn)象，生成金屬絡(luò)合物，其光澤和金屬感均會(huì)明顯減弱。解決辦法：金、銀墨在印刷過程中隨著溶液的揮發(fā)會(huì)逐漸增稠，需要用專用的金、銀墨稀釋劑或少量的蒸餾水(一般不超過3%)進(jìn)行稀釋。其加入方法主要根據(jù)金、銀墨黏度變化情況適量補(bǔ)加，要少加勤加，而且要攪拌均勻，盡量保持黏度穩(wěn)定，防止劇烈增稠。原因6：工作溫度偏高。解決辦法：印刷金墨時(shí)，印刷機(jī)速度不能太快，印刷速度太快，輥?zhàn)幽Σ良又兀a(chǎn)生熱量增加，會(huì)引起溫度升高，導(dǎo)致金墨氧化變黑，轉(zhuǎn)移性能也變差。溫度不能超過28℃。原因7：印完后沒有上光油。解決辦法：印后上一層光油。原因8：承印物選擇不當(dāng)，表面粗糙，平滑度和光澤度差，使得金屬顏料與連結(jié)料的離散力增強(qiáng)，造成金屬墨料轉(zhuǎn)移不上。解決辦法：紙張性能必須與金、銀墨印刷工藝特點(diǎn)相適應(yīng)。紙面吸墨性較強(qiáng)的紙張，印金、銀墨后不能表現(xiàn)出金、銀墨光澤性，不適合于印金、銀墨。而紙面光澤度較好，適干印金、銀墨。從微觀上講，紙張?jiān)狡交?，金粉微片和承印物表面平行分布的幾率越大，人射光線也能在墨層上發(fā)生多重折射，印品的金屬光澤就越好；如果在表面多孔、疏松、粗糙的紙張上印金，則金粉微片分布散亂，入射光線會(huì)大量折射向四面八方，無法產(chǎn)生良好的效果。紙的平滑度、吸墨性、表面強(qiáng)度、白度、PH值等都會(huì)對金墨墨層的光澤度有很大的影響。原因9：印刷金墨的質(zhì)量差。解決辦法：測試、選擇質(zhì)量好的金墨。金墨本身的質(zhì)量就是好的印金效果與光澤度的基本保障，其中金粉的顏色與光澤度決定金墨呈色性與光澤度。光澤度較高、存放時(shí)間較短、保存得較好的金粉，是保證最終金墨印品光澤度的前提與保障。金墨成分中連結(jié)料以不影響、不覆蓋金粉顏色的淺色為宜。同時(shí)連結(jié)料的光澤度越高，金墨的光澤度也越高。原因10：印刷余墨層墨量大，厚度不適宜。解決辦法：實(shí)際印刷中使用的金墨多為半透明狀的，故其呈色過程總是包含著對光的反射、透射和吸收。當(dāng)墨層較厚時(shí)，照射在墨層表面的光被油墨吸收的就比較多，而且，當(dāng)透射光從承印物表面反射回來時(shí)又將再次被油墨吸收，經(jīng)過兩次較大的吸收后，反射出的光從必然就減少了，故印品上金墨膜層的光澤度必然會(huì)下降。而當(dāng)墨層較薄時(shí)，則會(huì)產(chǎn)生相反的結(jié)果，所以在實(shí)際使用時(shí)，為了得到好的光譯度。必須有效控制墨層厚度。原因11：干燥固化不徹底。解決辦法：金墨與普通油墨相比，需要更長的干燥時(shí)間。18、塞版(糊版、網(wǎng)點(diǎn)連結(jié)、堵版)現(xiàn)象：印品印跡出現(xiàn)字溝堵塞。網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)張過大、連接(高、中調(diào)部分)網(wǎng)點(diǎn)和小字最顯著。原因1：油墨顏料或污物聚集，分布不均勻。解決辦法：使用擴(kuò)散性好的油墨，重新研磨顏料，過濾油墨除去雜質(zhì)。原因2：版子浮雕深度淺，坡高不足(坡度太大)。字體間空隙太小。所設(shè)計(jì)的文字圖案及網(wǎng)線數(shù)不適合印刷。解決辦法：檢查印刷作業(yè)的原稿。例如：印紋之間是否夠深。筆畫是否正確清晰。要根據(jù)印刷機(jī)的印刷能力設(shè)計(jì)。網(wǎng)目數(shù)的選擇要根據(jù)原稿、印刷的紙張、油墨等綜合考慮，網(wǎng)目數(shù)越大，圖像印刷品出來的效果越好，但網(wǎng)目數(shù)太大，在印別時(shí)因網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大而連成。片，造成圖像層次并級。原因3：油墨層中及溶劑中水分被吸收導(dǎo)致油墨中連結(jié)料酸敗或沉淀，墨性差。解決辦法：檢查變酸的油墨，更換。原因4：印版墨量過多。造成圖文側(cè)面堆墨，空白圖坡油墨糊塞。實(shí)地因墨層過厚而形成橘紋狀(網(wǎng)輥配備比例小)。解決辦法：選擇較高線數(shù)的網(wǎng)輥，減小BCM值，直到印跡平服，精細(xì)圖文l︰6～1︰7為好。印刷廠應(yīng)訂購。根測試陶瓷網(wǎng)紋輥，其在同一只網(wǎng)紋輥長度方向上有多種不同的網(wǎng)線數(shù)(從200～1000lpi)，在一次試驗(yàn)中就可以看到多種不同的油墨印刷效果。制造測試輥時(shí)應(yīng)注意：①滾筒兩端應(yīng)制作BCM值相同的測試帶，以便觀察壓力。②測試帶之間應(yīng)留適當(dāng)?shù)拈g距。③測試帶應(yīng)保持適當(dāng)?shù)膶挾?，以便觀察印刷效果。原因5：油墨干燥太快，pH值小于。堵塞印版上字溝。解決辦法：使用慢干溶劑穩(wěn)定劑，使pH值升高，慢干劑(阻滯劑)是一種略呈淺黃色的液體，pH值在左右，能抑制及降低水墨的固化于燥時(shí)間，防止表面結(jié)皮，一般用量3%～5%，可用l︰l的水稀釋后使用。原因6：油墨黏度大，顆粒粗，容易在上墨和印刷時(shí)積沉在圖文邊緣，流平性差，產(chǎn)生臟版。解決辦法：①加入適量穩(wěn)定劑，降低油墨黏度，它可以降低水墨黏度和調(diào)節(jié)水墨的pH值，使水墨的pH值控制在～的范圍內(nèi)，提高水墨的穩(wěn)定性。水墨穩(wěn)定劑也是。種非常好的稀釋劑，可根據(jù)產(chǎn)品、紙張和印刷速度等不同情況，每隔一定時(shí)間適量加入。一般的用法是每30～40min加人總量的1%～2%攪拌均勻，或?qū)⒎€(wěn)定劑加入循環(huán)泵中使用。②油墨的機(jī)細(xì)度就是指混合在連結(jié)料中的顏料、填料等固體粉末狀物質(zhì)被分散的程度。油墨的粗細(xì)度也是一個(gè)很重要的質(zhì)量指標(biāo)，與油墨的應(yīng)用性能(包括著色力、色相、穩(wěn)定性等)有關(guān)。另外油墨的粗細(xì)還會(huì)影響其分散性。當(dāng)油墨的分散性不理想時(shí)，它的印刷性能也不會(huì)令人滿意，表現(xiàn)為印刷品表面不夠光滑、流暢、柔和，而且會(huì)產(chǎn)生塊狀的感覺，因而大大降低了印刷效果。在實(shí)際印刷時(shí)，可根據(jù)具體要求選擇不同粗細(xì)度的水墨，在印刷網(wǎng)線比較細(xì)、精度比較高的印刷品時(shí)，水墨的細(xì)度要比較高，當(dāng)印刷品對精度要求不是很高的印品或?qū)嵉赜∑窌r(shí)，水墨的粗細(xì)度可適當(dāng)降低，這同時(shí)也是為了降低成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。原因7：印版與油墨表面張力值的配合差。解決辦法：①任何一種溶劑對版材都有一定的作用，擦洗的時(shí)間越長，印版受溶劑的影響越大。清洗過的印版必須用空氣把溶劑排除。印版表面干透不再粘墨，積墨，油墨會(huì)迅速轉(zhuǎn)移，不糊版。②對干油墨和印版來說，表面張力差值越小越有利于油墨從印版轉(zhuǎn)移到承印物上。堵版時(shí)，印版表面不光潔，上面積了厚厚的一層油墨，是積累產(chǎn)生的。積累的主要原因是油墨轉(zhuǎn)移不徹底。原因8：油墨黏度太大，造成紙張上的浮層小點(diǎn)顆粒或紙屑雜質(zhì)。紙毛粘在網(wǎng)版上。解決辦法：過濾油墨、擦版，增強(qiáng)除塵力，合理調(diào)整油墨。原因9：機(jī)器速度太慢或機(jī)器壓印滾筒、印版滾筒跳動(dòng)超差。解決辦法：①提速?？筛纳聘吖獠糠忠灼鹋K糊版的狀況。隨著車速的提高，滾筒離心力增加，等干減少壓力。②換印版滾筒、壓印滾筒解決局部區(qū)域堵版，網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大，機(jī)器精度圓跳動(dòng)最好。原因10：墨斗輥太軟(在沒有刮刀的系統(tǒng)中)供墨量大。解決辦法：使用合理硬度的膠輥(陰字、小字用80°肖氏硬度)。原因11：氣溫低、濕度大。不易轉(zhuǎn)移固化。解決辦法：提高溫度，降低漢度。原因12：貼版膠帶選用不當(dāng)。解決辦法：選用合格的低密度的貼版膠帶。利用其比較軟的特點(diǎn)，即使有一些異常沖擊也能轉(zhuǎn)移，不致造成網(wǎng)點(diǎn)變形，糊版。原因13：制版工藝有問題。①排版錯(cuò)誤，印版高低不平，產(chǎn)生沖擊，受壓次序搞錯(cuò)。②實(shí)地版或網(wǎng)點(diǎn)版沒有分開而制(因主、背曝光時(shí)間過長)。③所設(shè)計(jì)的文字、圖案和網(wǎng)點(diǎn)不適合印刷。解決辦法：①對于印版受壓的先后次序來說需要從密度低(按網(wǎng)線數(shù)低)的部位到密度高的部位逐漸受壓，壓力變化是逐漸上升，而不是突變，印版如果從100%～X%會(huì)有一個(gè)跳躍，網(wǎng)點(diǎn)的油墨易向四周擴(kuò)散，造成粘連?？赏瑫r(shí)在印版兩側(cè)加壓條(平衡條)將整個(gè)版滾筒包住減少?zèng)_擊。再者，選用低密度的雙面膠帶，網(wǎng)點(diǎn)不易變形，印版回復(fù)性好。②針對柔印的工藝性，實(shí)地版與網(wǎng)點(diǎn)版分開而制。③根據(jù)印刷機(jī)的印刷能力，重新設(shè)計(jì)。④選用CDI印版，控制最小網(wǎng)點(diǎn)的擴(kuò)張。原因14：刮刀壓力小，墨量大。解決辦法：調(diào)整。原因15：印刷壓力異常(尤其是網(wǎng)輥壓力過大)。①操作壓力。②印版在版滾筒上不平服，在雙面膠帶或印版下藏有空氣，導(dǎo)致網(wǎng)輥與印版壓力過大。解決辦法：檢查壓力調(diào)整是否正確。①機(jī)器精度(三滾筒)。②印版不平產(chǎn)生的沖擊力。③不合理的調(diào)節(jié)魷(側(cè)壓、正壓)。壓力應(yīng)逐漸加上去，避免用力大造成印版上網(wǎng)點(diǎn)的四周因擠壓而枯上油墨，成為堵版隱患。④排除空氣。根據(jù)不同的情況、不同的色相加。組有針對性的跟蹤條，用于觀察、判斷壓力大小是否適當(dāng)，左右壓力是否平衡，以便于操作人員對壓力進(jìn)行及時(shí)調(diào)整。在以后的批量印刷中，只要觀察跟蹤條的情況與第一次相似，即可以在一定程度上使不同時(shí)間印刷的同一印品在質(zhì)量上保持一致。原因16：印版硬度太低。解決辦法：增加印版硬度。原因17：承印物表面上有勝物。解決辦法：清潔承印物。原因18：承印物表面光滑度差，因要使用網(wǎng)點(diǎn)轉(zhuǎn)移加壓，產(chǎn)生糊版。解決辦法：更換平滑、平整度好的承印物。原因19：印刷油墨使用了腐蝕印版的溶劑，使印版網(wǎng)點(diǎn)膨脹。解決辦法：①更換油墨用不腐蝕印版的油墨。②正確針對油墨特性選擇印版。③作印版耐腐蝕測試。原因20：刮墨刀片使用或保護(hù)不合理，刀片刃口產(chǎn)生微觀的凹陷，使傳墨量有問題。解決辦法：采用低線數(shù)的網(wǎng)紋輥，因?yàn)榫W(wǎng)穴開口大，網(wǎng)墻壁薄，會(huì)使刮墨刀磨損較快，因此，采用厚一些的刮墨刀片。對于高線數(shù)的陶瓷網(wǎng)紋輥應(yīng)和薄刀片進(jìn)行匹配組合。高、低線數(shù)的陶瓷網(wǎng)紋輥在使用其刮刀時(shí)，盡量不要調(diào)換，避免影響刮墨效果。19、金銀墨變色現(xiàn)象：原墨正常印刷時(shí)產(chǎn)生色變。原因1：金、銀墨顆?；瘜W(xué)性質(zhì)活潑，遇到空氣中的氧、碳變化而變色，并失去原有光澤。解決辦法：不能久置空氣中，要少加、勤加。原因2：車間高溫下變色解決辦法：印刷中注意降溫、吹風(fēng)。原因3：加錯(cuò)助劑。解決辦法：要用專用的金、銀墨助劑。附著力差，墨層脫落現(xiàn)象：承印物表面山油墨受外力脫落。原因1：材料表面張力不夠，潤濕能力差。解決辦法：采用電暈處理。電暈處理之后，非吸收材料的表面產(chǎn)生。系列的物理、化學(xué)變化，表面張力大大提高，改善了油墨和黏合劑在其表面的潤濕性，極大地增加了兩者之間的結(jié)合力。電暈機(jī)理是：通過高頻、高壓產(chǎn)生放電現(xiàn)象，使空氣電離、電離產(chǎn)生的臭氧作用在非吸收材料表面生成一定的極性分子，并使非吸收材料的表面變得粗糙，從而提高薄膜表面張力。原因2：承印物種類選擇不對。解決辦法：更換。在更換新的承印材料時(shí)，一定要先確認(rèn)其附片力，再著手印刷。在相同條件下，UV墨在光透過材料上的固化速度優(yōu)于光吸收材料，而在光反射材料上的固化速度最低。原因3：套印時(shí)，過度固化，使油墨失去柔韌性而變脆。特別是淺色油墨。解決辦法：可降低紫外線功率。①印刷墨層要薄。②切忌過度固化。③了解UV墨的使用。原因4：UV墨本身質(zhì)量差。解決辦法：更換。UV墨使用保存：①上機(jī)印刷前，攪拌均勻。②稀釋可采用專用稀釋劑或UV光油或加少量乙醇。③清洗可采用專用的UV清洗劑或乙醇。④嚴(yán)格避光、熱。存儲(chǔ)溫度20℃左右，保質(zhì)期為半年。原因5：墨層過厚，固化不充分。解決辦法：使用傳墨量小的網(wǎng)輥，使油墨聚合固化良好。UV油墨內(nèi)含有不透光的固體顏料，這些顏料顆粒會(huì)強(qiáng)烈地吸收紫外光，使照射到UV油墨表面的光線不能直接透射過去，只能經(jīng)過多次反射繞過上面的顏料顆粒照到下面。因此，UV光線必須有足夠的強(qiáng)度才能到達(dá)油墨層底部，使UV油墨固化。若光強(qiáng)不夠，只能使墨層表面固化。原因6：①非吸收材料表面電暈處理不良，表面張力值低，或者處理后的非吸收材料由于存放環(huán)境差，存放時(shí)間過長等原因造成表面張力的衰減失效。②助劑析出。非吸收材料在加料過程中大多會(huì)添加一定量的滑爽劑、抗靜電劑等。如非吸收材料存放時(shí)間太長，這些添加劑會(huì)慢慢析出，在薄膜表面形成一層弱界面層，從而影響油墨的結(jié)合牢度。③非吸收材料本身印刷適性差，經(jīng)電暈處理后仍不能滿足要求。解決辦法：①對常用非吸收材料表面張力的要求一般為：PE≥×10Nm，BOPP≥×10Nm，PVC≥×10Nm，PS≥×10Nm，PET≥×10Nm。②非吸收印刷材料應(yīng)在有效期內(nèi)使用。③應(yīng)更換非吸收材料。原因7：①油墨與非吸收材料的適應(yīng)性不佳，可能混用了不同型號的油墨。②油墨內(nèi)部的殘留溶劑多，造成干燥不良。解決辦法：①印刷前應(yīng)對油墨進(jìn)行試驗(yàn)，以選擇合適的油墨和正確的使用工藝。②更換油墨。一般的干燥溫度對提高非吸收材料的黏合力極為有利。因此室溫一般控制在18～23℃為宜，并保持空氣流通。原因8：UV固化功率不夠，燈光不能穿透墨層底部，使固化不足，會(huì)使疊印油墨的層間結(jié)合力差。解決辦法：更換新燈管，并開始記錄新燈管使用時(shí)間數(shù)據(jù)。20、油墨分層現(xiàn)象：第二套色油墨無法向第一色上轉(zhuǎn)移。原因：過量的UV光量照射。套印時(shí)，過量的UV照射，會(huì)使先期的印刷膜層表面過干堅(jiān)硬，失去活性，以致后來印上去的油墨在其表面無法附著，重疊部分分層。解決辦法：合理使用紫外光強(qiáng)。最佳照射條件的確認(rèn)。剝離法：照射后用小刀在墨層劃傷，用膠帶作剝離試驗(yàn)，以完全附著的照射條件為佳。放大鏡觀察法：用針劃破膜層，用放大鏡(100倍)看。若劃痕是鋸齒狀的，說明已固化。21、UV墨固化速度慢、不徹底現(xiàn)象：墨層在承印物上沒有固化。導(dǎo)輥上有明顯墨跡。原因1：紫外照射光量不足。在UV燈管后方，裝有鏡面反射罩，以使紫外光能聚集在承印物上，使用時(shí)間長飛濺的臟污、塵埃造成。部分紫外光線散射掉，阻礙紫外線輻射，降低了固化效率。解決辦法：應(yīng)經(jīng)常清潔、保持反射鏡面、燈管壁的干凈。用UV墨清洗劑或酒精清洗。原因2：紫外燈管照射強(qiáng)度不夠。解決辦法：一般情況下，照射功率越大，其穿透能力越強(qiáng)。固化、最佳照射條件的確認(rèn)：①剝離法：照射后用小刀在墨層劃傷，用膠帶作剝離試驗(yàn)，以完全附著的照射條件為佳。②放大鏡觀察法：用針劃破膜層，用放大鏡(100倍)看，若劃痕是鋸齒狀的，說明已固化。原因3：UV燈管使用時(shí)間超長、老化，固化效率降低。解決辦法：更換一對使用時(shí)間要作記錄，以便及時(shí)更換。干燥時(shí)油墨吸收的UV光，30%來自光源直射，70%來自燈罩的反射。現(xiàn)在使用較多的是鋁反射板，因加工技術(shù)各異，反射板的反射率相差很大。因此在檢測UV光能量時(shí)，不僅要檢測燈管，還必須測量包括反射光在內(nèi)的全部紫外光量。原因4：有色油墨印刷的厚度太厚。因顏料的遮蔽作用，紫外線很難穿透涂層引發(fā)底部的聚合反應(yīng)，造成固化不充分，且附著力下降。解決辦法：合理改變墨層厚度。也可適當(dāng)減速，增加紫外光的照射時(shí)間。無色和透明度較高的UV油墨固化速度較快。UV油墨中的黑墨對紫外線的吸收能力較強(qiáng)，比其他顏色的油墨固化速度慢。印刷時(shí)也可添加。點(diǎn)透明度不超過8%的白墨(專用沖淡劑)稀釋成分比例，改變UV墨，使顏料比例降低，涂層變薄，便干固化。白墨對所有的可見光能全反射，因而固化時(shí)需要較高的能量。不同顏色的UV油墨的固化速度是不相同的，因?yàn)楦鞣N顏色的顏料顆粒所反射出的光波波長不同，反射的波長越接近UV光的波長，其固化速度就越慢，所需的UV光能量就越高。原因5：承印材料溫度低，光固化慢。解決辦法：燈管處測試保持在60℃以上。原因6：油墨的透明度及黏度影響。不透明或黏度高的油墨會(huì)吸收光能。解決辦法：合理使用，增加光強(qiáng)。（三）、光油1、涂布層偏黃現(xiàn)象：固化后嚴(yán)重改變承印物(紙)的色純度、色相。原因1：涂層太厚。解決辦法：根據(jù)印刷情況，合理降低厚度。原因2：使用超期限UV光油。解決辦法：停止使用。原因3：光油本身的質(zhì)量差。解決辦法：更換。上光油的發(fā)黃與其所用的齊聚物和活性稀釋劑及光引發(fā)劑有關(guān)，因此配制使用時(shí)應(yīng)盡量避免，控制原料的質(zhì)量。原因4：停機(jī)時(shí)，光油固化過度。解決辦法：①調(diào)節(jié)速度。②停機(jī)時(shí)，機(jī)器應(yīng)能自動(dòng)調(diào)節(jié)UV燈的輻射功率，并使燈管屏蔽排出熱量。最好降低燈管溫度提高固化效率的辦法是：使用金屬鹵化物燈。燈管反光罩一定要選用鋁材，而不是為了節(jié)約成本而選用鐵或不銹鋼，因?yàn)椴讳P鋼板在高溫下會(huì)變成黑色，變黑后不但起不到反光作用，還會(huì)吸光。反光效果最好的當(dāng)屬鏡面氧化鋁板，其反射率可達(dá)80%以上，從而大大提高紫外線的利用率。2、殘留氣味大現(xiàn)象：固化后的印刷品有刺鼻的感覺。原因1：干燥固化不徹底。解決辦法：可降低印刷速度或增大光源功率。原因2：紫外光源不足或燈管老化。解決辦法：更換，選擇合適的光源功率。目前使用的高壓汞燈，平均使用壽命在1000小時(shí)左右，隨著燈的使用，電極逐漸分解，燈管內(nèi)壁產(chǎn)生沉積，其透明度和紫外光的透明率會(huì)逐漸下降，因此要定期對燈管進(jìn)行檢測，及時(shí)更換有問題燈管，以保證UV油墨徹底固化。另外，UV燈管拿放正確也是必須要注意的。不應(yīng)該手拿UV燈管的石英玻璃本體，否則皮膚上的油脂會(huì)黏附在石英玻璃之上；而是只能拿住陶瓷末端，或者戴非麻布手套。無論何時(shí)接觸到UV燈管，接觸之后可以用。種醇類清洗溶劑擦洗，就可以除去燈管上的油脂。原因3：UV光油抗氧干擾能力差。解決辦法：加強(qiáng)車間通風(fēng)、排氣(風(fēng))系統(tǒng)。原因4：UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。解決辦法：必要時(shí)須更換UV光油品種。UV光油是透明體，紫外光線從上層照到下層沒有任何障礙。測試質(zhì)量狀況時(shí)，用毛刷將UV光油涂在作通白板紙或白卡紙表面，涂布厚度為左右或稍厚一些，放在UV燈下固化。如梁固化后涂層表面沒有任何氣泡產(chǎn)生，表面平滑度非常高，說明所購UV光油質(zhì)量良好。印刷品表面UV光油涂不上，發(fā)花現(xiàn)象：印刷墨層上而UV油不均勻。原因1：UV光油黏度小，涂層太薄。解決辦法：對要上光的產(chǎn)品印刷時(shí)必須采取相應(yīng)措施。創(chuàng)造條件，上UV光油時(shí)應(yīng)適當(dāng)涂厚些，必要時(shí)可通過上底膠或更換特殊UV光油來解決。原因2：水墨中助劑加人過多。解決辦法：合理使用。原因3：油墨表面“晶化”。解決辦法：油墨干燥速度均應(yīng)一致。原因4：油墨表面含防黏性材料多。解決辦法：油墨商解決。原因5：涂布網(wǎng)紋輥線數(shù)太細(xì)。解決辦法：合理調(diào)整。原因6：使用油性紙張。解決辦法：變換紙張。原因7：光油與印刷材料表面張力差異太大。解決辦法：預(yù)先對印刷材料表面進(jìn)行處理。3、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔現(xiàn)象：固化的光油層局部有小孔。原因1：網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，涂層太薄。解決辦法：選用合適線數(shù)的網(wǎng)紋輥，增加涂層厚度。原因2：UV光油的流平性差。解決辦法：加人少量適合的流平劑、潤濕助劑。原因3：非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。解決辦法：可少量加人平滑助劑。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。原因4：印刷品表面粉塵等較多。解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔。原因5：光油用的時(shí)間長有雜物。解決辦法：過濾光油。原因6：光油干燥速度慢。解決辦法：充分干燥。原因7：機(jī)速過快，網(wǎng)紋輥已有透空現(xiàn)象。解決辦法：降低機(jī)速，讓網(wǎng)紋輥充分著墨。表面涂布不勻，有條紋及橘皮現(xiàn)象現(xiàn)象：固化后的涂層不塊鏡而。原因，：UV光油黏度過高、流平性差。解決辦法：降低UV光油黏度，加人少量流平劑。原因2：涂布輥太粗不光滑。解決辦法：涂布輥輥面應(yīng)磨細(xì)、磨光。印刷涂布膠輥要具有以下特點(diǎn)：①橡膠硬度在50～60°之間，有良好的回彈性；②與油墨有良好的轉(zhuǎn)移和著墨性能；③具有一定的抗磨損性。原因3：壓力太小不均勻。解決辦法：調(diào)整壓力。原因4：涂布量過多。解決辦法：減少涂布量。原因5：UV涂層未固化，被別的導(dǎo)輥壓過并反粘。解決辦法：①清潔干凈。②查明未固化原因。原因6：由于氣溫低，上光油比較容易凝固，不利于上光油的正常流動(dòng)，以致造成上光后的產(chǎn)品表面油膜不均勻解決辦法：通常情況下，印品上光的溫度控制在20℃左右可取得比較理想的效果。使用上光油時(shí)應(yīng)注意：①了解上光油的種類、性質(zhì)、效果及與其他溶劑配制時(shí)的變化情況。②要針對承印物的基材和油墨表面性能選擇適合性能的光油。③要注意上光油的干燥性能，其干燥溫度范圍和干燥時(shí)間長短是不是對承印物有影響。④要考慮上光材料的后加工適應(yīng)性，如燙印性能，耐用摩擦性、凹凸壓痕模切時(shí)的耐壓性等。⑤應(yīng)選用透明度高、氣味小的上光油。4、上光層發(fā)脆現(xiàn)象：光油固化層受90°折彎力，出現(xiàn)裂口或掉層。原因1：涂層太厚。解決辦法：減少涂布量。原因2：油墨層未干透。解決辦法：上光前預(yù)熱一次或檢查機(jī)器。原因3：光油選擇不當(dāng)或過期。解決辦法：停止使用。原因4：溫度過高。解決辦法：在能干燥的情況下，降低溫度。原因5：UV燈管輻射強(qiáng)度減弱，印品反復(fù)經(jīng)過固化裝置的次數(shù)再多，印品也達(dá)不到完全固化。相反，過度固化還會(huì)使UV油墨(光油)表面老化、封閉、變脆等，同時(shí)油墨(光油)的附著力也不好，會(huì)使在印的層間結(jié)合力差解決辦法：更換燈管，避免過度固化。5、UV光油附著力不好現(xiàn)象：涂層沒有黏附在承印物上。原因1：印刷品油墨表面“晶化”。解決辦法：印刷工藝首先要考慮滿足上光條件，更改工藝或配制特種上光油。原因2：印刷油墨中輔助材料不合適。解決辦法：供墨廠商解決。原因3：UV光油與印刷材料表面張力不匹配，附著力不足。解決辦法：印前預(yù)處理材料表面。原因4：光固化條件不合適。解決辦法：查原因，徹底固化。選擇紫外光固化應(yīng)考慮以下因素：①光引發(fā)劑的吸收光譜盡可能與光源的輸出光譜相匹配，這樣才能最大限度地利用光源的輻射能。②強(qiáng)度應(yīng)適當(dāng)，光太強(qiáng)，自由基產(chǎn)生過快，濃度過高導(dǎo)致反應(yīng)速度升高，對交聯(lián)反應(yīng)有不利的影響；強(qiáng)度過低，自由基產(chǎn)生過慢。UV燈管在最大發(fā)光強(qiáng)度狀態(tài)工作。每周要進(jìn)行一次UV燈管的檢查，主要是查找有無下列不良征兆：·UV燈泡末端發(fā)生膨脹；·UV燈泡末端發(fā)生卷曲；·UV燈泡末端發(fā)白；·灰塵、廢屑沉積在石英玻璃之上；·UV燈泡末端發(fā)黑。③應(yīng)有很好的燈罩聚光。對于印刷應(yīng)用來說，UV反射罩主要是用來聚焦，以使待固化干燥印品處于最大UV光的照射之下。由于到達(dá)印品表面75%的UV光是反射UV光，所以保持潔凈很重要。④由于在紫外燈照射下，空氣會(huì)有臭氧產(chǎn)生，所以應(yīng)有通風(fēng)設(shè)備。準(zhǔn)確測量UV能量能夠提供必要的信息，從而確定和保持有效固化的最適宜條件。常用的測量儀器是輻射計(jì)。由于輻射計(jì)提供了數(shù)據(jù)，可得到真實(shí)的控制過程。每天開機(jī)后，操作員先用輻射計(jì)在UV系統(tǒng)中曝光，記錄數(shù)據(jù)，看是否在所需的正常范圍內(nèi)。⑤要仔細(xì)檢查UV光屏蔽裝置，在保證空氣能夠流進(jìn)UV光固化系統(tǒng)的同時(shí)要確保沒有多余的UV光發(fā)生泄漏。進(jìn)氣濾鏡應(yīng)保持潔凈狀態(tài)，沒有灰塵和廢屑停留在其表面之上。假若在UV光固化過程中用到了石英板，那么應(yīng)該對石英板進(jìn)行周期性的清洗，以保證透射UV光的性質(zhì)仍然有效。原因5：UV印刷及UV上光的墨層或涂層不能太厚，否則UV油墨和UV上光油不能很好地固化在承印物上。解決辦法：根據(jù)實(shí)際情況，工藝員、品管員和操作工決定涂層厚度。原因6：承印材料溫度低，固化慢。解決辦法：UV光油在經(jīng)過UV燈輻照區(qū)域時(shí)，溫度應(yīng)為50～60℃，因?yàn)樵谶@個(gè)溫度下UV光油固化快，固化后附著力強(qiáng)。原因7：非吸收材料表面電暈處理程度不夠。解決辦法：一般表面張力要達(dá)到×10以上，才能使油墨獲得很好的附著力。使用電暈處理時(shí)應(yīng)注意：①電極間隙在1mm左右時(shí)能夠得到較好的電暈處理效果。②輸出電流的大小對電暈處理效果有很大影響。輸出電流過低，電暈處理效果差；輸出電流增大，電暈處理效果增強(qiáng)。③提高處理溫度，化學(xué)反應(yīng)速度加快，反應(yīng)程度增大，處理效果加強(qiáng)，但溫度不宜太高，否則會(huì)形成新的薄弱界面層，反而使強(qiáng)度下降。④空氣濕度大，處理效果會(huì)變差，這是由于空氣中的水分子吸收-了電暈產(chǎn)生的部分離子。此時(shí)，生產(chǎn)車間應(yīng)增大排風(fēng)量，把電極附近的濕氣及時(shí)排出。⑤非吸收材料本身種類的影響。在相同的處理?xiàng)l件下，不同種類非吸收材料其處理效果也不相同一非吸收材料厚度的影響。非吸收材料厚度影響處理強(qiáng)度，較厚的非吸收材料需要較大的處理能量，而在處理較薄的非吸收材料時(shí)，電流也可以相對小些。⑥處理時(shí)間。非吸收材料表面的電暈處理時(shí)間越長，效果越好，但處理時(shí)間太長，會(huì)使材料老化，產(chǎn)生異味，出現(xiàn)黏邊，光澤變差等問題。原因8：上光油黏度太低。解決辦法：調(diào)整上光油黏度。6、光澤不好，亮度不夠現(xiàn)象l：固化后涂層反射為亞光。原因1：UV光油黏度太小，涂層太薄。解決辦法：選用合理黏度，增加涂層厚度。原因2：乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過度。解決辦法：盡量減少不合理的調(diào)配。原因3：紙張表面粗糙，吸收性太強(qiáng)。解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的涂布量，對滲透吸收性較強(qiáng)的紙張，可先涂布一層底油。表面粗糙的紙張。應(yīng)選粘度低、流平性好的；滲透吸收性較強(qiáng)的紙張，應(yīng)選用黏度稍高，但流平性好的光油，使用低網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥，提高上墨量。原因4：網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，供油量太小。解決辦法：改變網(wǎng)紋輥(定量傳墨輥)，增加涂層厚度。原因5：涂布不均勻。解決辦法：查明原因解決。原因6：光油未保存好或光油過期。解決辦法：換未過期的好的光油。原因7：烘道溫度低，干燥速度慢。解決辦法：提高溫度?，F(xiàn)象2：對墨層的表面光澤沒有提高。原因1：紙質(zhì)太差，滲透力強(qiáng)。解決辦法：上光后涂料不容易流平，上光效果就比較差，為此，紙質(zhì)太粗時(shí)需涂底光油。原因2：網(wǎng)紋輥太細(xì)或發(fā)生堵孔，涂布量太少。解決辦法：提高涂布量(根據(jù)紙張不同情況)。原因3：光油黏度太低，涂層太薄，固含量不足。解決辦法：提高黏度。上光油黏度越小，被印刷品吸收的越多。因此，若印刷品的吸收性過強(qiáng)，可適當(dāng)?shù)卦黾由瞎庥偷酿ざ?，縮短其流平時(shí)間，否則在流平過程中，上光油被大量吸收，很難在印刷品表面形成較平整的膜層，容易形成同印刷品表面凹凸?fàn)顟B(tài)相似的膜層。上光油的黏度對涂層厚度有較大影響，上光油的黏度低，涂布層薄。上光油的涂布量要適當(dāng)，涂層要均勻。均勻適量的涂層表面平淆度高，光澤度高。如果涂布量過少，上光油不能均勻地鋪展，對印刷品表面的光學(xué)缺陷(平滑度)的彌補(bǔ)作用會(huì)降低，涂層表面平滑度差：如果涂布量過多，盡管有利于上光油的流平，也增強(qiáng)了對印刷品表面缺陷的彌補(bǔ)作用，但干燥會(huì)發(fā)生困難，且成本高。原因4：光油質(zhì)量不佳。解決辦法：更換質(zhì)量好的光油。干燥不好，光固化不徹底，表面發(fā)戮現(xiàn)象1：固化層表面無汾度，稍用力可蹭破。原因1：承印物(紙質(zhì))選用不對。解決辦法：合理選用承印物。光滑無吸附性的紙面，干燥較快，粗糙有吸附性的紙面，干燥速度慢。紙張UV涂料不適合對容易滲透的紙張進(jìn)行加工。因?yàn)閁V涂料中的低分子材料容易滲透到紙張中，引起紙張的變暗甚至浸透。這種情況下，只有加快印刷速度，并增加燈管數(shù)量。為了預(yù)防滲透現(xiàn)象，可先用紅外底涂液涂布底層以避免涂布UV涂料時(shí)出現(xiàn)滲透。原因2：紫外光強(qiáng)度不夠或燈管不清潔。解決辦法：①在固化速度要求小于秒的情況，必須保證高壓汞燈的輸出功率一般不小于160W/cm。②用酒精清潔燈管壁。(100小時(shí)后)。原因3：紫外燈管老化，強(qiáng)度減弱。解決辦法：燈管要及時(shí)吏新，不要等壞了再換。UV燈管的壽命。一般約為800小時(shí)，超過此時(shí)間，固化效率會(huì)降低。平時(shí)使用時(shí)，要做好城化記錄，并用UV輻射計(jì)輔助檢測。原因4：UV光油貯存時(shí)間過長。解決辦法：更換。原因5：不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。解決辦法：必要時(shí)可加入一定量的UV光油固化劑，加速干燥。原因6：UV光油涂層太厚。解決辦法：必要時(shí)合理提高陶瓷網(wǎng)紋輥的網(wǎng)線數(shù)，減小BCM值，減少涂層厚度。原因7：反光罩不干凈或有缺陷。解決辦法：清潔(100小時(shí)后)或更換修理。原因8：機(jī)器速度過快。解決