第一旋風(fēng)分離器斜插管劃線開(kāi)孔組裝焊接方案課件

第一旋風(fēng)分離器斜插管筒體劃線.開(kāi)孔，組裝及焊接方案tubeopening,assemblyandweldingprogram第一旋風(fēng)分離器180D-CY1斜插管及筒體的厚度為200mm,同時(shí)斜插管與筒體的連接,既是單邊相切,又是斜向連接45度,不僅焊縫厚度大,尺寸和角度精度要求高,此條焊縫代表了整個(gè)氣化爐的加工難度.主要難點(diǎn)為:1.由于兩筒體為45度相交,并且是切向連接,所以焊縫處的空間形狀比較特殊.2.200mm的筒體厚度導(dǎo)致最大的焊縫厚度達(dá)到了400mm以上(不包括外壁加強(qiáng)焊縫).焊縫熔敷金屬1000kg以上.3.尺寸偏差在3mm以內(nèi),角度偏差0.5度以內(nèi).都對(duì)劃線,開(kāi)孔,焊接,測(cè)量,檢驗(yàn)提出了更高的要求.開(kāi)孔1.分離器筒體放置在TK6926S數(shù)控鏜銑床工作平臺(tái)上,校正相對(duì)位置。2.在圖示起點(diǎn)鉆孔作為起割點(diǎn)3.開(kāi)孔程序編入鏜銑床數(shù)據(jù)庫(kù)中,割刀頭沿劃線軌跡先走一次,在運(yùn)行過(guò)程中校正，使走的軌跡基本與劃線基本一致。4.從起割點(diǎn)開(kāi)始切割。切割方向如圖所示。切割到A-A’點(diǎn)停止,后面部分在鏜床進(jìn)行機(jī)加工。5.對(duì)氣割表面進(jìn)行修磨，打磨至少2mm厚HAZ金屬，打磨光潔度平整度應(yīng)滿足焊接的要求。6.坡口表面100%MT檢查合格后,開(kāi)始裝配和焊接。切割軌跡圖TK6926數(shù)控鏜銑床機(jī)床參數(shù)：X軸160000mm，y軸6000mm，z軸1500mm，W軸1500mm，鏜桿直徑260mm，回轉(zhuǎn)工作臺(tái)4000mm*4500mm，最大承重80噸。TK6926數(shù)控鏜銑床機(jī)床參數(shù)55°±30'內(nèi)壁的定位工裝測(cè)量Positioningfixturemeasurement裝焊臨時(shí)穩(wěn)固工裝Assembletemporarystablefixture裝加熱工裝（熱電偶）Addthermocouples焊接Welding焊接工藝Weldingprocedure焊接工藝采用直流埋弧自動(dòng)焊，局部和外側(cè)加強(qiáng)高采用直流手工電弧焊，有關(guān)參數(shù)如下：WeldingprocedureapplydirectcurrentSAW,localandoutsidereinforce.ApplydirectcurrentManualSMAW,relatedparameterisasfollows:預(yù)熱溫度：200~230℃；層間溫度：200~250℃Pre-heatTem:200~230℃；InterpassTem:200~250℃埋弧焊：焊接電流：500~600A；電弧電壓：30~35V；極性：DCEPSAW:Weldingcurrent:500~600A；Arcvoltage:30~35V；Polarity:DCEP焊接速度：450~550mm/min；Weldingspeed:后熱規(guī)范：300~350℃×4~6h；Postheatingspecification:焊接位置：平焊Weldingposition:Slip-onwelding裝焊機(jī)平臺(tái)

Assembleweldingmachineplatform敲測(cè)量洋沖眼

Punching加熱

Heating防變形馬腳和塞塊焊接

Weldanti-deformationsupportandplug裝焊機(jī)

Assembleweldingmachine搭建工作平臺(tái)Assembleplatform提升焊機(jī)Liftingweldingmachine——焊接、測(cè)量監(jiān)控Welding,measurementcheck——焊妥后去氫處理De-hydrogentreatmentafterwelding——去氫后不低于200℃時(shí)割/去除防變形工裝和襯墊

AfterDe-hydrogen

treatment,Cutting/removeanti-deformationfixtureandbackingstrapwhenitisabout200℃.——打磨，測(cè)量，焊縫MT，RT，UTGrinding,measurement,MT，RT，UTtestingtheweld——預(yù)熱Preheating——外側(cè)加強(qiáng)高手工焊焊妥Manualweldingoutsidereinforcement——去氫De-hydrogen——打磨Grinding；MT，UT，RT——測(cè)量Measurement45焊接方法WeldingmethodSMAW,SAW工藝評(píng)定報(bào)告編號(hào)WeldingqualificationrecordNo.適用范圍Application45°筒體焊接45°Shellwelding坡口形式Groovestyle詳見(jiàn)產(chǎn)品圖紙

Refertodrawings襯墊/

焊接位置Weldingposition1G（平焊）/3G、2G1G(Slip-on)/3G、2G基本金屬材料BasicmaterialSA516Gr70

厚度范圍Thicknessrange200mm焊接材料（焊絲焊焊絲-焊劑：F8P0-EA2φ4.0mm焊條：E7015φ4.0、Φ5.0mm焊

機(jī)直流埋弧焊機(jī)直流手工電弧焊機(jī)條、焊劑牌號(hào)及規(guī)格）保護(hù)氣體/

流量/預(yù)熱溫度180℃

最高層間溫度≤250℃最低保溫溫度≥200℃直至焊后去氫或中間熱處理后熱溫度300~350℃保溫時(shí)間4Hr中間焊后熱處理溫度注（1）保溫時(shí)間注（1）冷卻方式注（1）最終焊后熱處理溫度注（2）保溫時(shí)間注（2）冷卻方式注（2）

焊接參數(shù)：極性：直流反接埋弧自動(dòng)焊手工電弧焊規(guī)格：Φ4.0mmΦ4.0mmΦ5.0mm電流：500~600A130~180A170~220A電壓：28~34V22~28V22~28V速度：350~450mm/min注：（1）HT(V)-124（2）HT(V)-123

焊接操作技術(shù)及順序：1、焊前清理：裝焊前坡口表面及其鄰近區(qū)域按JB4730作100%磁粉檢查，合格后對(duì)其表面進(jìn)行清理，包括馬腳、引熄弧板等，以去除表面油污、銹跡等雜物。2、按冷作過(guò)程卡要求進(jìn)行裝配，如圖1。按圖2所示用洋沖打上測(cè)量焊接變形的洋沖眼，編號(hào)標(biāo)志，并測(cè)量對(duì)應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。3、按規(guī)程進(jìn)行預(yù)熱，并焊妥內(nèi)壁防變形筋板（工裝：馬腳）。測(cè)量對(duì)應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。4、維持預(yù)熱溫度，用埋弧自動(dòng)焊或手工電弧焊方法將接頭下側(cè)坡口底部適當(dāng)焊平，如圖3中W-1焊縫。5、測(cè)量對(duì)應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。分析焊接變形情況。6、繼續(xù)埋弧自動(dòng)焊焊接，如圖3中W-2焊縫。每焊接10mm、20mm、50mm、50mm、100mm、100mm和焊至筒體內(nèi)表面后測(cè)量對(duì)應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。分析焊接變形情況。該處焊縫要求連續(xù)焊接。7、繼續(xù)埋弧自動(dòng)焊焊接，如圖3中W-3焊縫。兩側(cè)必須對(duì)稱焊接，一側(cè)連續(xù)焊接厚度不得大于10mm,必須焊接另一側(cè)，以減少焊接殘余變形。每焊接100mm、200mm、200mm、500mm、500mm、500mm后測(cè)量對(duì)應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。分析焊接變形情況。該處焊縫最好連續(xù)焊接。8、繼續(xù)埋弧自動(dòng)焊焊接，如圖3中W-4焊縫。9、焊后測(cè)量對(duì)應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。10、按規(guī)程進(jìn)行后熱處理。11、后熱處理后在焊縫溫度大于200℃時(shí)移去電紅外加熱板并立即吊裝進(jìn)爐進(jìn)行中間熱處理。12、工件溫度200℃左右時(shí)出爐，在工件溫度不低于150℃時(shí)氣割和/或碳弧氣刨去除所有防變形工裝和筋板以及焊縫高出內(nèi)壁表面的引熄弧部分。打磨平整，圓滑過(guò)渡，MT檢查。13、對(duì)焊縫進(jìn)行100%MT、100%RT和100%UT檢驗(yàn)。14、吊裝工件至合適的位置。15、按規(guī)程進(jìn)行預(yù)熱。16、手工焊焊接外側(cè)加強(qiáng)高。17、手工焊焊接外側(cè)加強(qiáng)高。18、立即按規(guī)程進(jìn)行后熱處理。19、打磨加強(qiáng)高焊縫表面，尺寸和加強(qiáng)高滿足圖紙規(guī)定要求。20、對(duì)整條焊縫進(jìn)行100%RT、100%UT、100%MT檢查。Weldingoperationtechnologyandsequences:Cleaningbeforewelding:Beforeassemblyandwelding,100%MTtogroovesurfaceanditsadjacentareaaccordingtoJB4730.Cleaningafteritisaccepted,includingsupports,arkplateetc.Removeforeignmatters,suchas,surfacegrease,rustetc.Assemblyaccordingtocold-workprogresscardrequirements.Refertofigure1.Punchmarkingaccordingtofigure2whichusedforcheckingweldingdeformation.Numberingmarkingandmeasurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Pre-heatingandweldinginsidewalltopreventdeformation(fixture:Supports).Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Keeppre-heattemperature.Properslip-onweldingonthebottomofjointlowersidebySAWorSMAW,Suchasfigure3,W-1weld.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Analysiswelddeformationcondition.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-2.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecordsaftereverywelding10mm、20mm、50mm、50mm、100mm、100mmandweldtoshellinsidesurface.Analysisweldingdeformationcondition.Thisareaofweldrequirescontinuouswelding.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-3.Bothsidesneedtosymmetricalwelding.Onesidecontinuousweldingthicknesscannotlargerthan10mm.Mustweldtheothersidetoreduceweldingresidualdeformation.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecordsaftereverywelding100mm、200mm、200mm、500mm、500mm、500mmandweldtoshellinsidesurface.Analysisweldingdeformationcondition.Itisbettertousecontinuousweldingforthisareaofweld.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-4.Afterwelding,measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Proceedpostheattreatment.Afterpostheattreatment,removeelectricalinfra-redheatingplatewhenweldtemperatureislargerthan200℃,andliftingthisequipmentintothefurnacetodomiddleheattreatmentimmediately.Taketheworkpieceout