全面成本分析與控制課件

全面成本分析與控制1全面成本分析與控制1三大熱身問題1、企業(yè)成本控制對象是什么？2、在企業(yè)總成本里面：哪些是該花的成本？哪些是不該花的成本？3、在不該花的成本里面：哪些是質量損失成本？哪些是效率損失成本？哪些是資金占用成本？哪些是風險損失成本？哪些是安全損失成本？2三大熱身問題1、企業(yè)成本控制對象是什么？2因管理上的錯誤而造成的人為浪費或損失：質量損失成本效率損失成本風險損失成本安全損失成本環(huán)境破壞成本資金占用成本非增值作業(yè)成本（過程）其他浪費什么是管理不善成本？3因管理上的錯誤而造成的人為浪費或損失：什么是管理不善成本？3產(chǎn)品缺陷->質量損失成本過量生產(chǎn)->資金占用成本過量庫存->資金占用成本等待時間->效率損失成本無效運輸->效率損失成本 低效工序->效率損失成本錯誤動作->效率損失成本或質量損失成本說明：->表示對應產(chǎn)生的成本豐田汽車公司定義的七大浪費超期呆滯庫存無訂單生產(chǎn)等4產(chǎn)品缺陷->質量損失成本說明：->表示對應產(chǎn)生的成本人員流失率高->人力資源成本安全事故->安全損失成本破壞環(huán)境->環(huán)境損失成本管理上不協(xié)調->效率損失成本對顧客過分的質量承諾->質量損失成本（質量不足）投資失誤或盲目擴張->風險損失成本產(chǎn)能剩余或浪費->效率損失成本新產(chǎn)品設計不符合市場要求->風險損失成本原材料的價格上漲->風險損失成本應收帳款->資金占用成本應收帳款壞帳->風險損失成本其它管理不善成本遣散費、招聘費培訓費等部門之間扯皮5人員流失率高->人力資源成本其它管理不善成本遣散費、招聘費從成本控制角度看精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的關鍵是消除七大浪費，其價值流管理包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。不斷削減質量成本、效率成本和資金占用成本為主的三大管理不善成本。體現(xiàn)在：1)零缺陷->削減質量成本；2)快速響應、均衡化、同步化->削減效率成本；3)零庫存與柔性生產(chǎn)->削減資金占用成本。6從成本控制角度看精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的關鍵是消除七大浪費，其價值產(chǎn)品制造成本的基本構成產(chǎn)品制造成本產(chǎn)品純生產(chǎn)成本質量成本效率成本資金占用成本管理不善成本7產(chǎn)品制造成本的基本構成產(chǎn)品制造成本產(chǎn)品純生產(chǎn)成本質量成本效率目錄一、全面成本控制的基礎二、全面成本核算三、全面成本分析與控制四、以利潤和成本為導向的價值分析和管理五、多品種小批量生產(chǎn)的成本控制方法8目錄一、全面成本控制的基礎8一、全面成本控制的基礎1.1基本概念1.2企業(yè)價值鏈成本的構成狀況1.3企業(yè)成本控制的基本思路1.4基于成本效益原則的體系化管理結構圖9一、全面成本控制的基礎1.1基本概念91.1基本概念1.1.1成本和費用的定義1.1.2客觀的多因多果成本產(chǎn)生過程1.1.3產(chǎn)品成本的兩種定義1.1.4質量成本的構成1.1.5效率成本的構成1.1.6資金占用成本的構成1.1.7成本動因的定義101.1基本概念1.1.1成本和費用的定義10費用定義：被消耗的資源；成本定義：費用的匯總，包括所有產(chǎn)出的成本對象、中間過程的作業(yè)。1.1.1成本和費用的定義11費用定義：被消耗的資源；1.1.1成本和費用的定義11資源成本對象作業(yè)質量成本風險成本效率成本銷售地區(qū)/客戶成本人力資源成本安全成本資金占用成本環(huán)保成本1.1.2客觀的多因多果成本產(chǎn)生過程生產(chǎn)直接材料費生產(chǎn)直接人工費生產(chǎn)間接費用管理費用銷售費用財務費用增值作業(yè)非增值作業(yè)產(chǎn)品成本研發(fā)成本其他成本12資源成本對象作業(yè)質量成本風險成本效率成本銷售地區(qū)/客戶成本人1.1.3產(chǎn)品成本的兩種定義顧客定義：產(chǎn)品成本是純生產(chǎn)成本，不應含有企業(yè)管理不善的成本。企業(yè)定義：產(chǎn)品成本是生產(chǎn)產(chǎn)品的所有資源的支出，包括企業(yè)管理不善的成本。工廠制造過程中的三大管理不善成本: 1)質量成本 2)效率成本 3)資金占用成本豐田汽車定義：凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對必要的最少量的設備、材料、零件和工作時間的部分，都是浪費。131.1.3產(chǎn)品成本的兩種定義顧客定義：產(chǎn)品成本是純生產(chǎn)成本1.1.4質量成本的構成(1)質量成本包括：預防成本 用于預防不合格品與故障等所支付的費用。鑒定成本 評定產(chǎn)品是否滿足規(guī)定的質量要求所支付的費用。內(nèi)部故障成本 產(chǎn)品交貨前因不滿足規(guī)定的質量要求所損失的費用。外部故障成本 產(chǎn)品交貨后因不滿足規(guī)定的質量要求，導致索賠、修理、更換或信譽等所損失的費用。質量成本的內(nèi)部關系：預防成本和鑒定成本與故障成本存在矛盾關系，此消彼長。141.1.4質量成本的構成(1)質量成本包括：141.1.4質量成本的構成(2)根據(jù)國家標準GB/T13339-91預防成本：質量培訓費、質量管理活動費、質量改進措施費、質量評審費、預防人員工資及福利。鑒定成本：試驗檢驗費、QC部門辦公費、檢驗人員工資及福利、檢驗設備維修折舊費。內(nèi)部故障成本：報費損失費、返修費、降級損失費、停工損失費、產(chǎn)品質量事故處理費。外部故障成本：索賠費、退貨損失費、折價損失費、保修費。151.1.4質量成本的構成(2)根據(jù)國家標準GB/T13331.1.5效率成本的構成(1)效率預防成本 為提高效率或減少效率損失而預先投入的資源，費用包括：生產(chǎn)技能培訓費用、與效率改進有關的管理咨詢費、產(chǎn)能規(guī)劃費用、生產(chǎn)設備性能改善費用、效率改進獎勵費用、效率改進措施費用。效率評審成本 對效率管理進行評審的資源投入。

-評審內(nèi)容包括：計劃、制度、流程、方法、工具、溝通模式、組織機構、價值觀、信息系統(tǒng)運行、產(chǎn)能、技術熟練程度、供應鏈、生產(chǎn)方式、生產(chǎn)設備性能、人性化環(huán)境等。

-費用包括：內(nèi)部效率評審費用、外部供應商和客戶效率評審費用。161.1.5效率成本的構成(1)效率預防成本161.1.5效率成本的構成(2)非正常效率損失成本 由于管理不善原因造成人為的效率損失。如:產(chǎn)能剩余或浪費、等待時間、無效運輸、低效工序、錯誤動作或返工、品種切換時間的浪費、設備故障換產(chǎn)換模等。費用包括：需分攤的設備折舊費用、人工費用、運輸費、租金或其他相關的開銷等。正常效率損失成本 由于外部環(huán)境原因造成開工不足的損失或產(chǎn)能剩余或浪費，如停電、生產(chǎn)淡旺季的問題。費用包括：停產(chǎn)期間所支付或攤銷的人工、設備折舊、水電等費用。171.1.5效率成本的構成(2)非正常效率損失成本171.1.6資金占用成本的構成原材料資金占用成本（涉及采購開發(fā)訂單等部門）半成品資金占用成本（涉及車間訂單等部門）成品資金占用成本（涉及采購開發(fā)訂單等部門）應收帳款資金占用成本（涉及市場部）以上屬于機會成本，應該確定責任部門181.1.6資金占用成本的構成原材料資金占用成本（涉及采購開1.1.7成本動因的定義成本動因：令成本和費用產(chǎn)生的原因要素.例子：產(chǎn)量、人工小時、機器小時、檢驗小時、批次、工作量比例、人數(shù)等。作用： 1）作為分配費用到成本的分配率； 2）對機器小時而言，計算非稼動率，以及對應的效率損失成本； 3）通過調整計劃成本動因量達到控制成本和費用的目的。191.1.7成本動因的定義成本動因：令成本和費用產(chǎn)生的原因要1.2企業(yè)價值鏈成本的構成狀況供應鏈制造鏈銷售鏈企業(yè)價值鏈全面采購成本原材料成本采購過程成本管理不善成本產(chǎn)品制造成本產(chǎn)品純生產(chǎn)成本管理不善成本營銷成本管理不善成本客戶成本201.2企業(yè)價值鏈成本的構成狀況供應鏈制造鏈銷售鏈企業(yè)價值鏈1.3企業(yè)成本控制的基本思路在對企業(yè)成本構成狀況診斷基礎上，按照80/20原則確定成本控制對象；在各個部門建立多因多果的成本核算，把部門的費用消耗按照九大類的成本對象進行分攤；針對各個成本對象展開分析和控制，控制方法分為：1)成本會計部門:以成本結果為導向，順瓜摸藤地進行成本控制，包括制定目標成本、預算和成本關鍵績效指標等； 2)生產(chǎn)業(yè)務部門:以過程為對象，順藤摸瓜地進行成本控制，包括實施ISO9000、JIT、5S、6?、CRM、SCM等體系和方法對過程進行PDCA的持續(xù)改進；3)各部門將本部門費用細化到各個成本中去，進行多因多果核算211.3企業(yè)成本控制的基本思路在對企業(yè)成本構成狀況診斷基礎上1.4基于成本效益原則的體系化管理結構圖HRCSS成本體系SCMCRMISOJITKPIKPIKPIKPIKPIKPI:成本關鍵績效指標ERMSMKPIKPI質量客戶關系供應鏈生產(chǎn)運營安全人力資源風險EPKPI環(huán)境保護221.4基于成本效益原則的體系化管理結構圖HRCSSSCMC二、全面成本分析與控制3.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本3.2質量成本3.3效率成本3.4資金占用成本3.5全面采購成本3.6人力資源成本3.7風險成本23二、全面成本分析與控制3.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本232.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本3.1.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的核算模型3.1.2產(chǎn)品純生產(chǎn)成本分析3.1.3產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的控制方法3.1.4產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題3.1.5新產(chǎn)品開發(fā)的價值工程VE3.1.6日本豐田汽車CCC21成本控制方法3.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理242.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本3.1.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的核算模型22.1.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的歸集關系直接材料BOM直接人工費用間接費用輔助作業(yè)成本產(chǎn)品純生產(chǎn)成本252.1.1產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的歸集關系直接材料BOM直接人工費2.1.2產(chǎn)品純生產(chǎn)成本分析3.1.2.1產(chǎn)品成本差異分析3.1.2.2產(chǎn)品成本期間比較分析262.1.2產(chǎn)品純生產(chǎn)成本分析3.1.2.1產(chǎn)品成本差異分2.1.2.1產(chǎn)品成本差異分析成本差異 =標準成本-實際成本 =標準數(shù)量×標準價格-實際數(shù)量×實際價格 =實際數(shù)量×(標準價格-實際價格)+(標準數(shù)量-實際數(shù)量)×標準價格 =價格差異+數(shù)量差異A產(chǎn)品成本標準價格標準數(shù)量實際價格實際數(shù)量成本差異直接材料10元/件20件12元/件22件-64元價格差異22件x(10元/件-12元/件)=-44元數(shù)量差異10元/件x(20件–22件)=-20元直接人工5元/小時100小時6元/小時120小時-220元價格差異120小時x(5元/小時-6元/小時)=-120元數(shù)量差異5元/小時x(100小時–120小時)=-100元272.1.2.1產(chǎn)品成本差異分析成本差異A產(chǎn)品成本標準價格2.1.2.2產(chǎn)品成本期間比較分析見《綜合成本分析報告樣板》282.1.2.2產(chǎn)品成本期間比較分析見《綜合成本分析報告樣板2.1.3產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的控制方法(1)在指標方面： 1）制定直接材料的標準成本和標準數(shù)量； 2）制定直接人工的標準成本和標準人工小時； 3）制定間接（制造）費用的標準成本。在措施方面： 1）嚴格的供應商管理：原材料成本控制； 2）標準化作業(yè)：人工成本和間接費用的控制； 3）精益生產(chǎn)體系（LeanProduction）：全面生產(chǎn)管理控制，包括產(chǎn)品、質量、效率、采購、物流等； 4）VE價值工程法：新產(chǎn)品開發(fā)的成本控制； 5）日本豐田汽車CCC21成本控制。292.1.3產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的控制方法(1)在指標方面：292.1.3產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的控制方法(2)產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的70%以上是由新產(chǎn)品研發(fā)階段決定的。決定產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的比例70%研發(fā)階段生產(chǎn)階段20%7%3%采購階段其他階段302.1.3產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的控制方法(2)產(chǎn)品純生產(chǎn)成本的72.1.4產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題產(chǎn)品基本性能和主要技術參數(shù)高于實際需要，造成質量過剩問題；產(chǎn)品結構過于復雜或結構工藝性差，造成加工費用增加問題；采用過大的安全系數(shù)，增大了零部件重量和體積，增加了材料成本；沒有做好產(chǎn)品系列化、通用化和標準化工作，特做件過多，增加了試制和生產(chǎn)準備的費用，影響了生產(chǎn)效率。312.1.4產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題產(chǎn)品基本性能和主要2.1.5新產(chǎn)品開發(fā)的價值工程VE(1)價值工程 在產(chǎn)品壽命周期中，以較低的成本下，使產(chǎn)品具有必要的功能，提高產(chǎn)品價值的一種管理技術。-產(chǎn)品是否設計了不必要的功能？-可以將兩個或多個零件合并成一個零件嗎？-如何降低產(chǎn)品的重量？-是否可以去除任何非標準化的零件？-是否可以使用更便宜的替代件？322.1.5新產(chǎn)品開發(fā)的價值工程VE(1)價值工程32產(chǎn)品壽命周期成本（lifecyclecost）提高產(chǎn)品價值的途徑F↑，C↓；2.F→，C↓；3.F↑，C→；4.F↑↑，C↑；5.F↓，C↓↓壽命周期研究開發(fā)設計制造投入使用使用成本C2壽命周期成本C=C1+C2生產(chǎn)成本C12.1.5新產(chǎn)品開發(fā)的價值工程VE(2)33產(chǎn)品壽命周期成本（lifecyclecost）壽命周期2.1.6日本豐田汽車CCC21成本控制方法2000年，豐田汽車實施了一項名為CCC21（21世紀成本競爭架構）的成本削減計劃，目的是將180種主要零部件的采購價格下降30%，從而使豐田保持競爭力。例子1：豐田的CCC21小組把一家日本供應商生產(chǎn)的喇叭拆開，找到了減少6個零件的方法，而一個喇叭的零件總共不過28個。豐田的此項成本因此大幅降低了40%。例子2：豐田車每個門上都有一個把手。該公司曾使用35種不同的把手，現(xiàn)在其全部90種車型只使用3種不同的此類把手。例子3：為了進一步降低成本，豐田正在設法減少所使用的鋼制零部件數(shù)量，更多地使用諸如鋁、高級塑料和樹脂等鋼替代品。這符合該公司有關降低汽車重量以提高燃料效率及防銹和增強耐用性的長期目標。例子4：要求供應商在價格上向中國廠商看齊。CCC21計劃實施過程中，為了降低零部件采購成本，豐田先是確定了大約180種主要部件，然后對全球主要供應商進行比較，了解哪些供應商的價格最具競爭力。342.1.6日本豐田汽車CCC21成本控制方法2000年，豐2.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理(1)BOM的定義：是定義產(chǎn)品結構的技術文件，反映了產(chǎn)品的各種組成物料及其在一定的生產(chǎn)和技術條件下，使用現(xiàn)有的設備和材料生產(chǎn)單位產(chǎn)品所發(fā)生的合理消耗定額。352.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理(1)BOM的定義：是2.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理(2) BOM信息用于采購、生產(chǎn)、庫存、材料成本方面的管理，其作用有：是MRP/ERP計算機軟件識別物料的依據(jù)；是編制主生產(chǎn)計劃的依據(jù)；是采購和外協(xié)的依據(jù)；是配套和領料的依據(jù)；是生產(chǎn)過程中物料消耗控制的依據(jù)；是產(chǎn)品成本核算的依據(jù)；使產(chǎn)品設計系列化、標準化、通用化。362.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理(2) BOM信息用于2.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理(3)合理消耗定額：是指必須的消耗、最小的浪費，科學工藝指導下的正常使用的材料量.不合理消耗定額：不合理的流程、工藝、作業(yè)方式所造成的不合理物料消耗，如次品和廢品等損失。產(chǎn)品名稱原材料名稱標準數(shù)量合理消耗標準用量A產(chǎn)品AA35%3x1.05AB24%2x1.04AC13%1x1.03B產(chǎn)品BA44%4x1.04BB35%3x1.05372.1.7產(chǎn)品物料清單(BOM)管理(3)合理消耗定額：是2.2質量成本3.2.1質量成本管理的背景3.2.2質量成本的分析方法3.2.3質量成本的預算382.2質量成本3.2.1質量成本管理的背景382.2.1質量成本管理的背景3.2.1.1質量成本的影響3.2.1.2質量成本管理的目的3.2.1.3質量預防成本與質量總成本的關系3.2.1.4質量管理和成本管理的特性比較392.2.1質量成本管理的背景3.2.1.1質量成本的影響2.2.1.1質量成本的影響(1)次品、廢品等工程延誤、庫存增加、訂單流失、管理時間浪費等隱性質量損失顯性質量損失真實質量損失一般說法：隱性質量損失是顯性的4倍以上質量損失成本的“冰山一角”402.2.1.1質量成本的影響(1)次品、廢品等工程延誤、庫2.2.1.1質量成本的影響(2)ISO9004:2000標準8.2.1.4財務測量條款要求: 管理者應當考慮將過程有關的數(shù)據(jù)轉換為財務方面的信息，以便提供對過程的可比較的測量并促進組織有效性和效率的提高。財務測量可包括： -預防和鑒定成本的分析； -不合格成本的分析； -內(nèi)部和外部故障成本的分析； -產(chǎn)品壽命周期成本的分析。412.2.1.1質量成本的影響(2)ISO9004:20002.2.1.2質量成本管理的目的從成本效益的角度評價質量管理體系運行的有效性，為質量管理人員決策與控制提供準確的質量成本信息；通過質量預防成本的有效投入，不斷削減質量內(nèi)部和外部故障損失成本，遏制質量不足所帶來的損失；通過質量預防成本的適當投入，防止質量過剩所帶來的浪費；提高員工的工作質量，爭取第一次把事情做好。422.2.1.2質量成本管理的目的從成本效益的角度評價質量管質量總成本質量預防成本x02.2.1.3

質量預防成本與質量總成本的關系(1)x1x2質量不足質量過剩質量改進區(qū)域質量合適區(qū)域質量完美區(qū)域43質量總成本質量預防成本x02.2.1.3質量預防成本與質量2.2.1.3

質量預防成本與質量總成本的關系(2)質量改進區(qū)域：當預防成本<x1時，質量內(nèi)外故障損失成本>70%，而質量預防和鑒定成本<30%（質量不足）；質量合適區(qū)域：當x1預防成本x2時，質量內(nèi)外故障損失成本約50%，而質量預防和鑒定成本約50%（質量適當）；質量完美區(qū)域：當預防成本>x2時，質量內(nèi)外故障損失成本<30%，而質量預防和鑒定成本>70%（質量過剩）。442.2.1.3質量預防成本與質量總成本的關系(2)質量改進2.2.1.4質量預防成本與質量總成本的關系(WMC)項目每月平均半年合計占總質量成本質量預防成本3.9623.7612.78%質量鑒定成本5.8234.9218.78%質量內(nèi)部故障損失成本4.0024.0012.92%質量外部故障損失成本17.20103.2055.52%總質量成本30.98185.88100%452.2.1.4質量預防成本與質量總成本的關系(WMC)項目2.2.1.4質量預防成本與質量總成本的關系(寶鋼)462.2.1.4質量預防成本與質量總成本的關系(寶鋼)462.2.1.4質量管理和成本管理的特性比較全面質量成本管理=全面質量管理+成本管理質量管理：面向過程的順藤摸瓜式管理，通過控制過程的質量，達到結果優(yōu)化的目的–提供過程保證。成本管理：面向結果的順瓜摸藤式管理，以質量成本問題結果為導向提出對過程的控制要求，標準質量成本目標的實現(xiàn)–提供結果保證。Y=質量成本X=一系列質量過程全面質量成本管理:通過核算、分析和控制Y，控制X，達到改進Y的目的Y=f(x)472.2.1.4質量管理和成本管理的特性比較全面質量成本管理2.2.2質量成本的分析3.2.2.1質量成本管理指標3.2.2.2質量成本分析的內(nèi)容和方法482.2.2質量成本的分析3.2.2.1質量成本管理指標42.2.2.1質量成本管理指標3.2.1.1.1質量成本目標指標3.2.1.1.2質量成本結構指標3.2.1.1.3質量成本相關指標492.2.2.1質量成本管理指標3.2.1.1.1質量成本2.2.2.1.1質量成本目標指標質量成本差異=計劃質量成本–實際質量成本質量損失成本差異=計劃質量損失成本–實際質量損失成本質量內(nèi)損成本差異=計劃質量內(nèi)損成本–實際質量內(nèi)損成本質量外損成本差異=計劃質量外損成本–實際質量外損成本502.2.2.1.1質量成本目標指標質量成本差異=計劃質2.2.2.1.2質量成本結構指標預防成本率=預防成本/質量成本鑒定成本率=鑒定成本/質量成本內(nèi)部損失成本率=內(nèi)部損失成本/質量成本外部損失成本率=外部損失成本/質量成本512.2.2.1.2質量成本結構指標預防成本率=預防成本/質2.2.2.1.3質量成本相關指標單位人工小時的質量內(nèi)部故障成本；單位產(chǎn)量的質量內(nèi)部故障成本；單位銷售量（收入）的質量外部故障成本；各種故障模式下的質量內(nèi)部故障成本；每百元產(chǎn)值的總質量成本；單位原材料費用的質量內(nèi)部故障成本；單位原材料費用的質量鑒定成本；質量預防成本彈性系數(shù);質量鑒定成本彈性系數(shù)。522.2.2.1.3質量成本相關指標單位人工小時的質量內(nèi)部故2.2.2.1.3錯誤的質量成本管理指標單位銷售量的質量成本；單位銷售收入的質量成本。532.2.2.1.3錯誤的質量成本管理指標單位銷售量的質量成2.2.2.1.3單位人工小時的質量內(nèi)部故障成本當期質量內(nèi)部故障成本=當期總人工小時作用:考察在一段期間中平均每一人工小時所貢獻的質量內(nèi)部故障成本。542.2.2.1.3單位人工小時的質量內(nèi)部故障成本2.2.2.1.3單位人工小時的質量內(nèi)部故障成本(圖)三季度平均1.35四季度平均1.08半年平均1.23552.2.2.1.3單位人工小時的質量內(nèi)部故障成本(圖)三季2.2.2.1.3單位銷售量的質量外部故障成本相關期質量外部故障成本=相關期總銷售量作用：考察單位已銷售產(chǎn)品所產(chǎn)生的質量外部故障成本。562.2.2.1.3單位銷售量的質量外部故障成本2.2.2.1.3單位銷售量的質量外部故障成本(圖)半年平均45.04元572.2.2.1.3單位銷售量的質量外部故障成本(圖)半年平2.2.2.1.3單位產(chǎn)量的質量內(nèi)部故障成本當期質量內(nèi)部故障成本=當期總產(chǎn)量作用：考察單位產(chǎn)品所產(chǎn)生的質量內(nèi)部故障成本，但要注意產(chǎn)量單位的一致性。582.2.2.1.3單位產(chǎn)量的質量內(nèi)部故障成本2.2.2.1.3質量預防成本彈性系數(shù)質量預防成本彈性系數(shù)α：描述質量預防成本與內(nèi)外損失成本的彈性關系 質量內(nèi)外損失成本的減少率 = 質量預防成本的增加率

1)α>1，富有彈性 2)α<1，缺乏彈性592.2.2.1.3質量預防成本彈性系數(shù)質量預防成本彈性系數(shù)2質量鑒定成本彈性系數(shù)β：描述質量鑒定成本與內(nèi)外部損失成本的彈性關系 質量內(nèi)外部損失成本的減少率 = 質量鑒定成本的增加率

1)β>1，富有彈性 2)β<1，缺乏彈性602質量鑒定成本彈性系數(shù)β：描述質量鑒定成本與內(nèi)外部損失成本的61616262.2.2.1.3質量鑒定成本彈性系數(shù)63.2.2.1.3質量鑒定成本彈性系數(shù)633.2.2.1.3

質量預防與鑒定成本綜合彈性系數(shù)質量預防與鑒定成本綜合彈性系數(shù)r：描述質量預防與鑒定成本之和與內(nèi)外部損失成本之和的彈性關系 質量內(nèi)外部損失成本的減少率 = 質量預防與鑒定成本的增加率

1)r>1，富有彈性2)r<1，缺乏彈性643.2.2.1.3質量預防與鑒定成本綜合彈性系數(shù)質量預防與3.2.2.1.3質量預防成本彈性系數(shù)與質量成本特性曲線653.2.2.1.3質量預防成本彈性系數(shù)與質量成本特性曲線63.2.2.2質量成本分析的內(nèi)容和方法3.2.1.2.1趨勢分析3.2.1.2.2期間比較分析663.2.2.2質量成本分析的內(nèi)容和方法3.2.1.2.13.2.2.2.1趨勢分析673.2.2.2.1趨勢分析673.2.2.2.2期間差異比較分析成本對象第四季度第三季度差異變化%質量成本874367.59984778.88-110411.29-11.21%預防成本112471.87124950.97-12479.10-9.99%鑒定成本180460.03168851.7911608.246.87%內(nèi)部故障98042.71141913.13-43870.42-30.91%外部故障483392.98549062.99-65670.01-11.96%效率成本333247.92691397.48-358150.56-51.80%非正常效率損失151400.76201456.22-50055.46-24.85%正常效率損失181847.16489942.26-308095.10-62.88%合計1207615.511676176.36-468561.85-27.95%683.2.2.2.2期間差異比較分析成本對象第四季度第三季度3.2.2.2.2期間效果比較分析第四季度第三季度差異變化%質量內(nèi)部故障成本98042.71141913.13-43870.42-30.91%總人工小時90203104471-14268-13.66%單位工時的質量內(nèi)部故障成本1.081.35-0.27-20%以三季度104471為標準數(shù)量和1.35為標準成本進行四季度效果分析價格差異=90203×(-0.27)=-24488.81數(shù)量差異=1.35×(-14268)

=-19381.61成本差異=實際成本-標準成本=實際數(shù)量×實際價格-標準數(shù)量×標準價格=實際數(shù)量×(實際價格-標準價格)+標準價格

×(實際數(shù)量-標準數(shù)量)=價格差異+數(shù)量差異693.2.2.2.2期間效果比較分析第四季度第三季度差異變3.2.3質量成本的預算3.2.3.1質量成本預算的前提3.2.3.2質量成本預算的目的3.2.3.3質量成本預算的步驟3.2.3.4質量成本預算的內(nèi)容703.2.3質量成本的預算3.2.3.1質量成本預算的前提3.2.3.1質量成本預算的前提至少半年與期間匹配的質量成本歷史實際數(shù)據(jù)及其分析性數(shù)據(jù)；已建立ISO9000質量管理體系，或實施全面質量管理等。713.2.3.1質量成本預算的前提至少半年與期間匹配的質量成3.2.3.1.2質量成本預算的目的通過對質量預防成本預算，解決存在和潛在的質量問題，改善質量預防工作；通過對質量鑒定成本預算，解決存在和潛在的質量問題，改善質量檢驗工作；通過對質量內(nèi)部故障損失成本預算，限制質量內(nèi)部故障損失成本的增加；通過對質量外部故障損失成本預算，限制質量外部故障損失成本的增加。723.2.3.1.2質量成本預算的目的通過對質量預防成本預算3.2.3.1.3質量成本預算的步驟質量部財務部公司管理層質量成本預算公司總體預算根據(jù)公司質量方針和目標，以及前一階段的質量管理狀況，在與質量相關部門進行溝通基礎上，編制下一階段《質量成本預算》并提交財務部審批。根據(jù)前一階段的質量成本分析，審批《質量成本預算》，并納入到下一階段的公司總體預算中，提交公司管理層審批。審批下一階段《公司總體預算》并頒布執(zhí)行。733.2.3.1.3質量成本預算的步驟質量部財務部公司管理層3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(1)以WMC2001年下半年的質量成本實際數(shù)據(jù)為基礎，結合2002年上半年的規(guī)劃，由質量部編制2002年上半年的質量成本預算報告。743.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(1)以WMC2003.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(2)2001年下半年的基本情況2001年下半年的生產(chǎn)經(jīng)營情況摩托車發(fā)動機殼體總產(chǎn)量21,376輛10,365臺7,313件總人工小時:194,674小時131,159小時19,947小時43,568小時每人工小時產(chǎn)量0.163輛0.52臺0.168件總銷售量22,922輛753.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(2)2001年下半年3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(3)2001年下半年的總體質量成本情況項目每月平均半年合計占總質量成本質量預防成本3.9623.7612.78%質量鑒定成本5.8234.9218.78%質量內(nèi)部故障損失成本4.0024.0012.92%質量外部故障損失成本17.20103.2055.52%總質量成本30.98185.88100%（單位：萬元）

763.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(3)2001年下半3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(4)2001年下半年的質量成本指標分析項目指標半年平均數(shù)每月平均質量預防成本（固定成本）3.96萬元/月單位工時的質量鑒定成本1.79元/工時單位工時的質量內(nèi)部故障損失成本1.23元/工時單位銷售量的質量外部故障損失成本45.04元/輛773.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(4)2001年下半年3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(5)2002年上半年計劃的基本情況2002年上半年的生產(chǎn)經(jīng)營計劃情況項目摩托車發(fā)動機殼體總產(chǎn)量25,000輛12,000臺8,400件總產(chǎn)量比2001下半年+16.95%+15.77%+14.86%總人工工時（208,300小時）138,889小時20,000小時49,411小時總人工工時比2001下半年+5.89%+2.66%+13.41%每人工小時產(chǎn)量0.18輛0.60臺0.17件每人工小時產(chǎn)量比2001下半年+10.43%+15.38%+1.19%總銷售量24,600輛總銷售量比2001下半年+7.32%783.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(5)2002年上半年3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(6)2002年上半年的質量成本指標的目標值項目指標2002上半年目標值比2001下半年變化每月平均質量預防成本4.35萬元/月+10.00%單位工時的質量鑒定成本2.148元/工時+20.00%單位工時的質量內(nèi)部故障損失成本1.00元/工時-18.70%單位銷售量的質量外部故障損失成本31.52元/輛-30.00%793.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(6)2002年上半年3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(7)2002年上半年的質量成本預算上半年目標值半年合計每月平均占總質量成本質量預防成本4.35萬元/月26.134.3515.43%質量鑒定成本2.148元/工時44.747.4626.45%質量內(nèi)部故障損失成本1.00元/工時20.833.4712.30%質量外部故障損失成本31.52元/輛77.5412.9245.82%總質量成本169.2428.20100%總質量成本比2001下半年減少金額和比例185.88-169.24=16.64,-8.95%（單位：萬元）

803.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(7)2002年上半3.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(8)WMC公司2002年上半年預防成本彈性系數(shù)α預算成本對象2001下半年2002上半年差異變化%總質量成本185.88169.24-16.64-8.95%預防成本23.7626.132.379.97%鑒定成本34.9244.749.8228.12%預防與鑒定成本合計58.6870.8712.1920.77%內(nèi)部故障24.0020.83-3.17-13.21%外部故障103.2077.54-25.66-24.86%內(nèi)外部故障合計127.2098.37-28.83-22.67%α=（單位：萬元）

9.97%22.67%=2.27813.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(8)WMC公司2003.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(9)WMC公司2002年上半年鑒定成本彈性系數(shù)β預算β=22.67%28.12%=0.8823.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(9)WMC公司2003.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(10)WMC公司2002年上半年預防和鑒定成本綜合彈性系數(shù)r預算r=22.67%20.77%=1.09833.2.3.1.4質量成本預算的內(nèi)容(10)WMC公司203.3效率成本3.3.1效率管理基礎3.3.2效率成本的構成3.3.3效率成本例子：產(chǎn)能剩余或浪費3.3.4效率成本的持續(xù)改進3.3.5效率成本管理的關鍵績效指標843.3效率成本3.3.1效率管理基礎843.3.1效率管理基礎3.3.1.1效率的定義3.3.1.2效率管理的內(nèi)容853.3.1效率管理基礎3.3.1.1效率的定義853.3.1.1效率的定義效率是指單位時間完成的工作量，分人的效率和物的效率兩種；人的效率是指人員的工作效率，物的效率是指設備的使用效率。效率管理是以效率為對象，研究改進組織效率的方法。在分析組織的架構和流程基礎上，管理人員對組織的效率標準進行規(guī)定、評估和分析，籍此規(guī)范人們與時間限制相關的操作活動，達到節(jié)省時間和提高效率的目的。863.3.1.1效率的定義效率是指單位時間完成的工作量，分人3.3.1.2效率管理的內(nèi)容效率管理實質就是時間管理，其有效性表現(xiàn)在對時間的節(jié)省。為了達到這個目的，通常在效率管理方面的方法和手段有:1）生產(chǎn)技術改善(精益生產(chǎn))、標準化生產(chǎn)方式；2）5S-10S現(xiàn)場管理、設備保養(yǎng)管理（TPM）；3）流程設計/再造/重組(BPR)；4）生產(chǎn)要素優(yōu)化組合(設備布局)或產(chǎn)能規(guī)劃；5）溝通模式設計和組織機構設計(扁平化)；6）企業(yè)價值觀設計；7）信息系統(tǒng)的使用；8）供應鏈彈性設計；9）人性化環(huán)境設計等。873.3.1.2效率管理的內(nèi)容效率管理實質就是時間管理，其有3.3.2效率成本的構成效率預防成本 效率評審成本非正常效率損失成本正常效率損失成本

883.3.2效率成本的構成效率預防成本 883.3.3效率成本例子:產(chǎn)能剩余或浪費設備存在的時間工人可以用來操作機器的時間節(jié)假日設備可被工人操作的時間損壞維護無任務設備真正使用時間設備真正生產(chǎn)時間準備時間損失產(chǎn)能=節(jié)假日+損壞和維護時間+無任務時間+準備時間893.3.3效率成本例子:產(chǎn)能剩余或浪費設備存在的時間工人可3.3.4效率成本管理案例:寶鋼效率成本工序停產(chǎn)時間(小時)計劃產(chǎn)量(噸/小時)產(chǎn)能損失(噸)單位產(chǎn)能損失(元/噸)單位時間損失(萬元/小時)效率損失成本(萬元)A4.05275.001113.7538.191.054.25B*13.40205.002747.0067.161.3818.45C0.000.000.00399.360.000.00D*1.70271.26461.13308.398.3714.22E3.09222.68686.95321.247.1522.07F15.08253.583822.72305.067.74116.62G0.00161.170.00317.775.120.00H102.6086.928917.48575.825.00513.49合計689.10瓶頸*(B、D)32.67903.3.4效率成本管理案例:寶鋼效率成本工序停產(chǎn)時間計劃產(chǎn)3.3.4效率成本的改進方法改進要求：與質量管理相似，效率管理只是過程，目的是效率成本控制。通過效率成本的核算，評估效率管理是否是在適當?shù)靥岣咝暑A防成本，達到整體降低非正常效率損失成本和局部降低正常效率損失成本的效果。改進方法：精益化生產(chǎn)、瓶頸優(yōu)化、流程再造、5S現(xiàn)場管理等。913.3.4效率成本的改進方法改進要求：與質量管理相似，效率3.3.4效率成本的持續(xù)改進圖923.3.4效率成本的持續(xù)改進圖923.3.5效率成本管理的關鍵績效指標單位工時的非正常效率損失成本；單位工時的正常效率損失成本；單位產(chǎn)量的非正常效率損失成本；單位產(chǎn)量的正常效率損失成本。933.3.5效率成本管理的關鍵績效指標單位工時的非正常效率損3.3.5單位工時的非正常效率損失成本(1)三季度平均1.92四季度平均1.67下半年平均1.81943.3.5單位工時的非正常效率損失成本(1)三季度平均1.3.3.5單位工時的非正常效率損失成本(2)第四季度第三季度差異變化%非正常效率損失成本151400.76201456.22-50055.46-24.85%總人工小時90203104471-14268-13.66%單位工時的非正常效率損失成本1.671.92-0.25-13%以三季度104471為標準數(shù)量和1.92為標準成本進行四季度效果分析價格差異=90203×(-0.25)=-22550.75數(shù)量差異=1.92×(-14268)

=-27504.71成本差異=實際成本-標準成本=實際數(shù)量×實際價格-標準數(shù)量×標準價格=實際數(shù)量×(實際價格-標準價格)+標準價格

×(實際數(shù)量-標準數(shù)量)=價格差異+數(shù)量差異953.3.5單位工時的非正常效率損失成本(2)第四季度第三季3.3.5單位工時的正常效率損失成本下半年平均3.45三季度平均4.69四季度平均2.01963.3.5單位工時的正常效率損失成本下半年平均3.45三季3.4資金占用成本3.4.1資金占用成本的構成3.4.2海信與科龍原材料庫存比較3.4.3資金占用成本管理的關鍵績效指標3.4.4WMC的資金占用成本體現(xiàn)在：庫存積壓造成的利息、盤虧損失、毀損。973.4資金占用成本3.4.1資金占用成本的構成體現(xiàn)在：庫3.4.1資金占用成本的構成原材料資金占用成本半成品資金占用成本成品資金占用成本應收帳款資金占用成本983.4.1資金占用成本的構成原材料資金占用成本983.4.2海信與科龍原材料庫存比較統(tǒng)計顯示，科龍銷售額80億元，其原材料整體存貨資金高達15億元。而海信電視、冰箱、空調的年銷售額相加200億元，材料存貨資金才2個多億，遠遠小于科龍的存貨資金。在科龍，慣常的做法是提前一個多月就使原材料到貨，而海信最多提前兩三天到貨，有的甚至只提前一天到貨。993.4.2海信與科龍原材料庫存比較統(tǒng)計顯示，科龍銷售額803.4.3資金占用成本管理的關鍵績效指標資金周轉率 =本期主營業(yè)務收入/(期初占用資金+期末占用資金)/2存貨周轉率 =主營業(yè)務成本/(年初存貨+年末存貨)/2應收帳款周轉率 =本期主營業(yè)務收入/(期初應收帳款+期末應收帳款)/21003.4.3資金占用成本管理的關鍵績效指標資金周轉率1003.4.4WMC的資金占用成本合計比例總資金占用成本113.13100%原材料占用62.9155.61%半成品占用3.923.47%成品占用34.3930.39%應收帳款占用11.9110.53%1013.4.4WMC的資金占用成本合計比例總資金占用成本1133.5全面采購成本3.5.1全面采購成本的構成3.5.2影響原材料成本的因素3.5.3影響采購過程成本的因素3.5.4因采購不良而造成的管理不善成本3.5.5采購成本管理的關鍵績效指標3.5.6全面采購成本預算1023.5全面采購成本3.5.1全面采購成本的構成1023.5.1全面采購成本的構成全面采購成本包括三大部分：所采購的原材料費用、運雜費、保險費等原材料成本；采購過程的成本：采購部門完成采購過程所付出的成本，主要是采購部門人工和差旅費。采購過程是指從采購計劃開始，到采購詢價、采購合同簽定，一直到采購材料進場為止的過程；因采購不良而造成的管理不善成本：質量成本、效率成本、資金占用成本、風險成本、其他浪費。1033.5.1全面采購成本的構成全面采購成本包括三大部分：103.5.2影響原材料成本的因素產(chǎn)品功能的設計；零部件品種的數(shù)量；標準件還是非標準件；長期供應商還是短期供應商；供應商的生產(chǎn)能力、資金能力、管理能力；采購數(shù)量(安全庫存)；采購計劃安排(交貨期)；采購時機選擇；國際市場的價格；物流方面；1043.5.2影響原材料成本的因素產(chǎn)品功能的設計；1043.5.3影響采購過程成本的因素采購部門的人員配置；采購部門的采購方式；采購管理制度，包括采購的審批流程；供應商的數(shù)目和距離；供應鏈的組織管理能力；尋找和評價新供應商。1053.5.3影響采購過程成本的因素采購部門的人員配置；1053.5.4因采購不良而造成的管理不善成本采購不良造成的管理不善成本1、材料質量不合格質量損失成本2、庫存不足造成的產(chǎn)能浪費和人工無效等待效率損失成本3、交貨延遲造成的產(chǎn)能浪費和人工無效等待效率損失成本4、過量采購形成的存貨資金占用成本5、原材料價格大幅波動（供應商、匯率等影響）風險損失成本1063.5.4因采購不良而造成的管理不善成本采購不良造成的管理3.5.5采購成本管理的關鍵績效指標3.5.5.1采購成本績效指標3.5.5.2供應商成本績效指標3.5.5.3采購成本績效指標期間效果比較分析3.3.5.4供應商的成本績效評價1073.5.5采購成本管理的關鍵績效指標3.5.5.1采購成3.5.5.1采購成本績效指標(1)整體采購成本評價系數(shù)(CA)原材料采購成本+采購過程成本+引起的管理不善成本=原材料采購成本1083.5.5.1采購成本績效指標(1)1083.5.5.1采購成本績效指標(2)采購過程成本系數(shù)(CB) 采購過程成本=(1)原材料采購成本引起的管理不善成本系數(shù)(CC) 引起的管理不善成本=(2)原材料采購成本1093.5.5.1采購成本績效指標(2)采購過程成本系數(shù)(CB3.5.5.2供應商成本績效指標(1)供應商整體采購成本評價原材料采購成本+采購過程成本+引起的管理不善成本=原材料采購成本1103.5.5.2供應商成本績效指標(1)1103.5.5.2供應商成本績效指標(2)供應商具體評價 采購過程成本=(1)原材料采購成本引起的管理不善成本=(2)原材料采購成本1113.5.5.2供應商成本績效指標(2)供應商具體評價1113.5.5.3采購成本績效指標期間效果比較分析2006年2005年差異變化%原材料成本2億3億-1億-33.33%采購過程成本0.05億0.06億-0.01億-16.67%引起的管理不善成本0.30億0.54億-0.24億-44.44%全面采購成本2.35億3.6億-1.25億-34.72%整體采購成本評價系數(shù)(CA)1.1751.20-0.025-2.08%采購過程成本系數(shù)(CB)0.0250.020.005+25%引起的管理不善成本系數(shù)(CC)0.150.18-0.03-16.67%全面采購成本差異分析價格差異=2×(-0.025)=-0.05億數(shù)量差異=1.20×(-1)=-1.20億采購過程成本差異分析價格差異=2×(0.005)=0.01億數(shù)量差異=0.02×(-1)=-0.02億引起的管理不善成本差異分析價格差異=2×(-0.03)=-0.06億數(shù)量差異=0.18×(-1)=-0.18億以2005年原材料成本為標準數(shù)量，各系數(shù)為標準價格進行差異分析1123.5.5.3采購成本績效指標期間效果比較分析2006年23.3.5.4供應商的成本績效評價供應商A供應商B材料單價成本100元105元采購過程成本5元5元引起管理不善成本20元0元合計125元110元系數(shù)比較1.251.0471133.3.5.4供應商的成本績效評價供應商A供應商B材料單價3.5.6全面采購成本預算3.5.6.1預算的內(nèi)容3.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析3.5.6.3如何計算新供應商的采購成本評價系數(shù)1143.5.6全面采購成本預算3.5.6.1預算的內(nèi)容1143.5.6.1預算的內(nèi)容(1)原材料名稱年計劃用量(萬件)AAA10確定計劃采購的材料品種和數(shù)量1153.5.6.1預算的內(nèi)容(1)原材料名稱年計劃用量(萬件)3.5.6.1預算的內(nèi)容(2)確定供應商的采購系數(shù)原材料名稱供應商每件單價(元)系數(shù)年供應量(萬件)AAASP12.001.25SP21.851.54SP31.801.851163.5.6.1預算的內(nèi)容(2)確定供應商的采購系數(shù)原材料名3.5.6.1預算的內(nèi)容(3)確定全面采購成本的預算金額原材料名稱供應商每件單價(元)系數(shù)計劃采購量(萬件)計劃采購金額(萬元)AAASP12.001.2510.00SP21.851.547.40SP31.801.811.80合計1019.201173.5.6.1預算的內(nèi)容(3)確定全面采購成本的預算金額原3.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析(1)原材料名稱供應商每件單價(元)計劃采購量(萬件)計劃采購金額(萬元)AAASP12.0012.00SP21.8547.40SP31.8059.00合計1018.40傳統(tǒng)采購成本預算1183.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析(1)原材料名稱3.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析(2)原材料名稱供應商系數(shù)全面采購成本傳統(tǒng)采購成本計劃采購金額(萬元)過程與不良成本(萬元)計劃采購金額(萬元)過程與不良成本(萬元)AAASP11.210.002.002.000.40SP21.57.403.707.403.70SP31.81.801.449.007.20合計19.207.1418.4011.301193.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析(2)原供系全面3.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析(3)全面采購成本傳統(tǒng)采購成本差異原材料采購成本19.2018.40+0.8過程與不良成本7.1411.30-4.16合計26.3429.70-3.36單位:萬元差異=全面采購成本-傳統(tǒng)采購成本1203.5.6.2與傳統(tǒng)采購成本預算的比較分析(3)全面采購成3.5.6.3如何計算新供應商的采購成本評價系數(shù)沒有新供應商的歷史數(shù)據(jù)；也很難在其他同行中取得新供應商的數(shù)據(jù)；但是需要做全面采購成本預算。1213.5.6.3如何計算新供應商的采購成本評價系數(shù)沒有新供應3.6人力資源成本3.6.1人力資源成本的構成3.6.2人力資源成本的考核3.6.3人力資源成本的分析1223.6人力資源成本3.6.1人力資源成本的構成1223.6.1人力資源成本的構成(1)人力資源成本是指人力資源組織和管理所發(fā)生的費用,其有六個分類為:-人力資源規(guī)劃成本;-人力資源引進成本;-人力資源服務成本;-人力資源培訓成本;-人力資源評估和考核成本;-人力資源遣散成本.1233.6.1人力資源成本的構成(1)人力資源成本是指人力資源3.6.1人力資源成本的構成(2)人力資源規(guī)劃成本:是指企業(yè)設計、規(guī)劃和改善人力資源管理體系所消耗的資源總和，包括設計和規(guī)劃人員的工資、對外咨詢費、資料費、培訓費、差旅費等。人力資源引進成本:是指企業(yè)從外部獲得人力資源管理體系要求的人力資源所消耗的資源總和，包括人員的招聘費用（廣告費、設攤費、面試費、資料費、中介費等）、選拔費用（面談、測試、體檢等）、錄用及安置費（錄取手續(xù)費及調動補償費等）。人力資源服務成本:是指企業(yè)根據(jù)人力資源管理體系要求對所使用的人力資源提供后勤服務消耗的資源總和，包括交通費、辦證費、文具費、醫(yī)療費、辦公費用等。1243.6.1人力資源成本的構成(2)人力資源規(guī)劃成本:是指企3.6.1人力資源成本的構成(3)人力資源培訓成本:是指企業(yè)對員工進行培訓所消耗的資源總和，以達到人力資源管理體系所要求的標準（如工作崗位要求、工作技能要求等），包括員工上崗教育費用、崗位培訓及脫產(chǎn)學習費用等。人力資源評估和考核成本:是指企業(yè)根據(jù)人力資源管理體系要求對所使用的人力資源進行考核和評估所消耗的資源總和，包括考核和評估人員工資、對外咨詢費、其他考核和評估費用等。人力資源遣散成本:是指企業(yè)根據(jù)人力資源管理要求對不合格的人力資源進行譴散所消耗的資源總和，包括譴散費、訴訟費、譴散造成損失費等。譴散造成損失包括新招聘工人技術不熟練或操作錯誤而導致質量內(nèi)部故障成本、非正常效率損失成本、直接安全損失成本、環(huán)境污染損失成本等管理不善成本。1253.6.1人力資源成本的構成(3)人力資源培訓成本:是指企3.6.2人力資源成本的考核從人員流動率指標來考核;人員譴散所造成的損失。1263.6.2人力資源成本的考核從人員流動率指標來考核;1263.6.3人力資源成本的分析B6.3.1人力資源成本失控的原因分析B6.3.2人力資源成本的結構分析1273.6.3人力資源成本的分析B6.3.1人力資源成本失控3.6.3.1人力資源成本失控的原因分析(1)缺乏上下認同的使命感、愿景和價值觀，以及基于價值觀的制度、機制和文化（烏合型組織）；在招聘過程中缺乏人才識別的能力和手段；缺乏有效的競爭激勵機制.1283.6.3.1人力資源成本失控的原因分析(1)缺乏上下認同3.6.3.1人力資源成本失控的原因分析(2)案例: 日本本田汽車創(chuàng)始人本田忠義郎和藤澤武夫在討論如何使公司永久經(jīng)營下去時，發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)的倒閉是由于資金短缺，而資金短缺的根本原因是產(chǎn)品賣不出去，產(chǎn)品之所以賣不出去是技術不行，再往下就發(fā)現(xiàn)技術是人掌握的，而人是由思想和理念支持的。結論: 人的思想和理念屬于人力資源管理,所以人力資源成本的管理是九大成本對象中最重要的成本對象。1293.6.3.1人力資源成本失控的原因分析(2)案例:1293.6.3.2人力資源成本的結構分析人力資源成本增加的情形人員流失而造成的遣散成本的增加和過往相關的引進、培訓和服務成本的浪費；人員招聘直接增加了引進、培訓和服務成本，同時間接可能增加質量和效率損失成本；1303.6.3.2人力資源成本的結構分析人力資源成本增加的情形3.7風險成本3.7.1企業(yè)風險管理的基本定義3.7.2風險成本的構成3.7.3風險管理過程與風險成本3.7.4風險管理體系（ERM）介紹3.7.5風險管理案例3.7.6質量成本、效率成本、風險成本對比3.7.7風險成本的關鍵績效指標3.7.8應收帳款與風險成本1313.7風險成本3.7.1企業(yè)風險管理的基本定義1313.7.1企業(yè)風險管理的基本定義(1)風險：是指企業(yè)這個主體面臨的未來不利事件發(fā)生的可能性及其嚴重后果的承擔。風險R可表示為： R=F（P，C） 其中R---風險 P---不利事件發(fā)生的概率 C---不利事件發(fā)生后果的嚴重性。 如：1）原材料價格的上漲；2）超出費用的預算； 3）交貨期的延誤； 4）應收帳款壞帳； 5）技術過期、投資失誤等。1323.7.1企業(yè)風險管理的基本定義(1)風險：是指企業(yè)這個主3.7.1企業(yè)風險管理的基本定義(2)從內(nèi)外因素影響上有2種分類:1)非系統(tǒng)風險：指由企業(yè)內(nèi)部環(huán)境因素所造成的個別風險。2)系統(tǒng)風險：指由企業(yè)外部環(huán)境因素所造成的共同風險。風險管理：企業(yè)對面臨的各種風險進行識別、評估，確定恰當?shù)奶幚矸椒ú⒂枰詫嵤?，以可確定的管理成本替代不確定的風險成本，并以最小經(jīng)濟代價獲得最大現(xiàn)實保障的活動。1333.7.1企業(yè)風險管理的基本定義(2)從內(nèi)外因素影響上有23.7.2風險成本的構成(1)風險預防成本： 指用于構建風險管理機制的資源費用投入總和，包括內(nèi)部控制體系或ERM體系的構建和改進所投入的相關人員工資、外部咨詢費、培訓費、計算機軟件和硬件折舊費等。風險評估成本 指用于評估風險影響程度的資源費用投入總和，包括風險鑒定人員的工資、外部咨詢費、計算機軟件和硬件折舊費等。非系統(tǒng)風險損失成本 指由于企業(yè)內(nèi)部原因而造成的意外損失總和，包括信用風險、市場風險、運營風險、技術風險、財務風險、戰(zhàn)略風險、聲譽風險及業(yè)務風險等風險所產(chǎn)生的損失。1343.7.2風險成本的構成(1)風險預防成本：1343.7.2風險成本的構成(2)系統(tǒng)風險損失成本 指由于企業(yè)外部原因而造成的意外損失總和，包括國家政策風險、國際金融風險、行業(yè)整體風險、技術創(chuàng)新風險及自然環(huán)境風險等風險所產(chǎn)生的損失。風險成本是企業(yè)管理風險所投入和產(chǎn)生的成本。風險的有效控制在于企業(yè)的防范機制的建立、執(zhí)行和持續(xù)改進。因此，風險成本管理和質量成本管理、效率成本管理一樣都是基于預防為主原則以達到控制不良損失的目的。1353.7.2風險成本的構成(2)系統(tǒng)風險損失成本1353.7.3風險管理過程與風險成本1、風險識別(風險預防成本)：識別面臨和潛在風險源及其因素，確定風險因素的范圍；2、風險分析(風險預防成本)：分析風險發(fā)生概率和影響程度、風險量化和排序、發(fā)生時間和頻率；3、風險規(guī)劃(風險預防成本)：制定風險應對策略和處理方法；4、風險控制(風險預防成本)：實施風險規(guī)劃；5、風險評估(風險評估成本)：獲取風險狀態(tài)和規(guī)劃實施效果并對比規(guī)劃與實際的差異；6、風險后果處理(系統(tǒng)或非系統(tǒng)風險損失成本)：對意外的風險產(chǎn)生的損失后果進行處理。1363.7.3風險管理過程與風險成本1、風險識別(風險預防成本3.7.4風險管理體系(ERM)介紹ERM：2000年后的跨國公司的風險管理體系；目的：通過企業(yè)內(nèi)部的實施風險管理達到既減少風險損失又在危機轉化為轉機并尋求獲利的機會；設立專門的ERM部門和風險管理總監(jiān)CRO；面向過程進行風險管理：這個過程從企業(yè)戰(zhàn)略制定一直貫穿到企業(yè)的各項活動中。1373.7.4風險管理體系(ERM)介紹ERM：2000年后的3.7.5風險管理案例中集集團是生產(chǎn)集裝箱的大型企業(yè)。由于集裝箱所用鋼板市場波動較大，為此專門成立對鋼板市場價格分析和預測部門。2004年在預測市場價格有上漲時，公司管理層果斷決定大量買入低價鋼板（USD360/噸）并暫時少接客戶定單，待鋼板市場價格上漲70%以上時而集裝箱銷價從USD1300/個上漲到USD2100/個時才開始接單，在采購和銷售之間打了一個時間差，純利由2003年5億元上升到25億元。1383.7.5風險管理案例中集集團是生產(chǎn)集裝箱的大型企業(yè)。由于3.7.6質量成本效率成本風險成本的對比質量成本質量預防成本質量鑒定成本質量內(nèi)部故障損失成本質量外部故障損失成本效率成本效率預防成本效率評審成本非正常效率損失成本正常效率損失成本風險成本風險預防成本風險鑒定成本非系統(tǒng)風險損失成本系統(tǒng)風險損失成本共性以預防為主，預防成本與損失成本定性為生克關系，定量為反比關系。1393.7.6質量成本效率成本風險成本的對比質量成本質量預防成四、以利潤和成本為導向的價值分析和管理4.1基于利潤回報結果的價值決策4.2以成本結果為導向的價值分析4.3面向對象的持續(xù)改善方法(DAPDCI)140四、以利潤和成本為導向的價值分析和管理4.1基于利潤回報結4.1基于利潤回報結果的價值決策4.1.1銷售地區(qū)或客戶成本1414.1基于利潤回報結果的價值決策4.1.1銷售地區(qū)或客戶4.1.1銷售地區(qū)或客戶成本4.1.1.1銷售地區(qū)成本的構成和作用4.1.1.2銷售地區(qū)或客戶成本贏利回報4.1.1.3銷售地區(qū)成本分析4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算1424.1.1銷售地區(qū)或客戶成本4.1.1.1銷售地區(qū)成本的4.1.1.1銷售地區(qū)成本的構成和作用構成:公司對各個銷售地區(qū)\客戶投入的成本。作用:1）通過計算銷售地區(qū)或客戶的利潤，評估最贏利的地區(qū)\客戶，確定這些銷售地區(qū)或客戶的實際價值；2）避免盲目地滿足顧客的需要，以及為低增值的客戶提供過分的服務。1434.1.1.1銷售地區(qū)成本的構成和作用構成:公司對各個銷售4.1.1.2銷售地區(qū)或客戶成本贏利回報銷售地區(qū)或客戶的贏利回報率 銷售地區(qū)\客戶收入–銷售地區(qū)\客戶成本–產(chǎn)品純生產(chǎn)成本–應收帳款壞帳= 銷售地區(qū)\客戶收入銷售地區(qū)或客戶的贏利回報=銷售地區(qū)\客戶收入–銷售地區(qū)\客戶成本–產(chǎn)品純生產(chǎn)成本–應收帳款壞帳1444.1.1.2銷售地區(qū)或客戶成本贏利回報銷售地區(qū)或客戶的贏4.1.1.3銷售地區(qū)成本分析4.1.1.3.1銷售地區(qū)成本分析4.1.1.3.2銷售地區(qū)成本與銷售收入彈性系數(shù)1454.1.1.3銷售地區(qū)成本分析4.1.1.3.1銷售地區(qū)4.1.1.3.1銷售地區(qū)成本分析(1)1464.1.1.3.1銷售地區(qū)成本分析(1)1464.1.1.3.1銷售地區(qū)成本分析(2)半年平均480元/臺1474.1.1.3.1銷售地區(qū)成本分析(2)半年平均480元/4.1.1.3.2銷售地區(qū)成本與銷售收入彈性系數(shù)彈性系數(shù)=銷售地區(qū)或渠道成本增加率%銷售地區(qū)或渠道銷售收入增加率%1)彈性系數(shù)<1,缺乏彈性;2)彈性系數(shù)=1,單位彈性;3)彈性系數(shù)>1,富有彈性.1484.1.1.3.2銷售地區(qū)成本與銷售收入彈性系數(shù)銷售地區(qū)或4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(1)以WMC2001年下半年的銷售地區(qū)成本實際數(shù)據(jù)為基礎，結合2002年上半年的規(guī)劃，由營業(yè)部編制2002年上半年的營銷成本預算報告。預算目的:在2001年下半年的基礎上,有效控制各銷售地區(qū)的資源投入。總體銷售地區(qū)成本的預算前提摩托車2001年下半年實際2002年上半年計劃增加比例產(chǎn)量21,376臺25,000臺16.95%銷售量22,922臺24,600臺7.32%1494.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(1)以WMC2001年下4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(2)固定成本項目半年實際平均數(shù)工資(22922x20.47/6)7.82萬元/月廣告費(22922x200.99/6)76.78萬元/月倉租(22922x22.83/6)8.72萬元/月其他費用(22922x98.79/6)37.41萬元/月2001年下半年的銷售地區(qū)成本指標分析1504.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(2)固定成本項目半年實際平4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(3)可變成本項目平均單臺費用運雜費114.88元/臺促銷獎22.20元/臺2001年下半年的銷售地區(qū)成本指標分析1514.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(3)可變成本項目平均單臺費4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(4)2002年上半年的銷售地區(qū)成本目標值固定成本項目2001下半年實際平均數(shù)調整比例2002上半年目標值工資7.82萬元/月10%8.60萬元/月廣告費76.78萬元/月-10%69.10萬元/月倉租8.72萬元/月10%9.59萬元/月其他費用37.41萬元/月-5%35.54萬元/月1524.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(4)2002年上半年的銷4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(5)可變成本項目2001年下半年實際單臺費用調整比例2002年上半年單臺費用目標值運雜費114.88元/臺-2%112.58元/臺促銷獎22.20元/臺12.62%25元/臺說明:2001年下半年非正常效率損失成本占總運雜費6.44%1534.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(5)可變成本項目2001年4.1.1.4銷售地區(qū)成本預算(6)2002年上半年的銷售