煤礦專項技術(shù)培訓(xùn)文件

PAGE3/NUMPAGES136滴道盛和煤礦專項技術(shù)培訓(xùn)資料2016年1月通知為了提高我礦電鉗工從業(yè)人員的綜合素養(yǎng)，適應(yīng)我礦機電設(shè)備維修與保養(yǎng)安全工作的進展需要，按照集團公司思路，圍繞“安全生產(chǎn)”那個核心，結(jié)合機電工作的實際情況，機電專業(yè)分不在2016年1月20日、1月21日舉辦了電工和鉗工作業(yè)人員培訓(xùn)班，具體安排如下：一、培訓(xùn)時刻：2016年1月20日、2016年1月21日二、培訓(xùn)地點：培訓(xùn)中心三、參加人員：機電區(qū)電鉗工（共計16人）四、培訓(xùn)形式：班后學(xué)習(xí)為了使本次學(xué)習(xí)具有針對性、實效性，礦特制定由機電礦長蔡嚴(yán)河同志具體領(lǐng)導(dǎo)，由機電副總李愛春進行授課。要求：1、單位書記、科長負(fù)責(zé)落實學(xué)員參加培訓(xùn)。2、對遲到、不參加培訓(xùn)的人員，本人罰款200元連帶單位書記、區(qū)長及所在段隊段長、支書每人次100元。3、任何人不給假，必須按時參加培訓(xùn)。名單附后：滴道盛和煤礦2016年1月19日參加學(xué)習(xí)人員名單單位機電區(qū)電氣作業(yè)人員孫占元、曹愛軍、范宏巖、劉永雷、吳道昌、王潤東、孟祥欣、孫裕豐、王龍、鄒井君鉗工作業(yè)人員王福波、張鑫、李長明、荊治武、尹慶海、王永林機電專業(yè)電氣培訓(xùn)簽到簿序號單位姓名日期12345678910111213141516171819機電專業(yè)鉗工培訓(xùn)簽到簿序號單位姓名日期12345678910111213141516171819滴礦2016年1月份機電專業(yè)電鉗工培訓(xùn)總結(jié)按照雞西礦業(yè)公司的要求，結(jié)合我礦機電安全生產(chǎn)工作的實際，在礦黨委、礦行政的領(lǐng)導(dǎo)下，機電專業(yè)于1月20日、1月21日利用班后時刻分不開辦了機電專業(yè)電鉗工作業(yè)人員培訓(xùn)班，現(xiàn)將培訓(xùn)情況做以匯報：本次培訓(xùn)，我們認(rèn)真組織，針對我礦機電設(shè)備在使用過程中反映出來的問題，又結(jié)合我礦技術(shù)工人的實際情況，我們把《煤礦機電設(shè)備檢修技術(shù)規(guī)范》作為本次學(xué)習(xí)的重點，對要緊電鉗工作業(yè)人員進行了培訓(xùn)，打算培訓(xùn)16人，實際培訓(xùn)16人，培訓(xùn)率達(dá)到100%。這次培訓(xùn)的全然目的是因地制宜、注重實效，使各項培訓(xùn)內(nèi)容適應(yīng)了當(dāng)前我礦安全生產(chǎn)工作的需要，促進安全生產(chǎn)、提高工作效率。全員重視、認(rèn)識提高是此次培訓(xùn)圓滿完成的有力保證。依照人員不斷調(diào)整的實際情況，我們從盡快提高職員的業(yè)務(wù)能力入手，本著缺什么補什么，用什么學(xué)什么的原則，以提高職員的理論基礎(chǔ)，使他們盡快適應(yīng)當(dāng)前形勢。我們充分利用現(xiàn)有資源和班后時刻，將培訓(xùn)重點任務(wù)落實到骨干職員身上。其中授課教師充分激勵學(xué)員的積極性，使培訓(xùn)內(nèi)容深入淺出，通俗易明白，為培訓(xùn)工作的有效開展提供了支撐。增加了學(xué)員的感性認(rèn)識，促進了理論與實踐的相互結(jié)合，使培訓(xùn)的每個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣、富有成效。學(xué)員學(xué)習(xí)態(tài)度認(rèn)真，課堂互動效果好，本次學(xué)習(xí)是2016年提升電鉗工作業(yè)人員設(shè)備檢修質(zhì)量的要緊措施之一，目的是降低成本，提高設(shè)備的使用效率，更好的服務(wù)一線生產(chǎn)。在此次培訓(xùn)中，我們認(rèn)真組織，合理安排學(xué)習(xí)時刻，既遵循上級培訓(xùn)文件要求，又積極聽取寬敞職工的意見，開展了適合當(dāng)前企業(yè)進展的培訓(xùn)，職員業(yè)務(wù)能力都有了進一步的提高。為了保證學(xué)習(xí)效果，在培訓(xùn)過后，我們對每名學(xué)員進行了閉卷考試，機電礦長蔡嚴(yán)河同志親自監(jiān)督考試，通過考試成績看，所有的學(xué)員都能差不多掌握各項培訓(xùn)內(nèi)容，并將考試成績存入檔案，達(dá)到了預(yù)期效果。固定設(shè)備檢修標(biāo)準(zhǔn)1礦井提升機1.1主軸裝置1.1.1主軸軸向水平度不得大于0.1‰，三支座的軸以兩端軸頸水平為準(zhǔn)。軸承座的縱、橫向水平度不得大于0.2‰。軸向竄量應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的要求。1.1.2檢修時主軸及制動系統(tǒng)的傳動桿件應(yīng)進行無損探傷。1.1.3滾筒1.1.3.1滾筒的組合連接件，包括螺栓、鉚釘、鍵等必須緊固，輪轂與軸的配合必須嚴(yán)密，不得松動。1.1.3.2滾筒的焊接部分，焊縫不得有氣孔、夾渣、裂紋或未焊滿等缺陷，焊后須消除內(nèi)應(yīng)力。1.1.3.3筒殼應(yīng)均勻地貼合在支輪上。螺栓固定處的接合面間不得有間隙，其余的接合面間隙不得大于0.5mm。兩半筒殼對口處不得有間隙，如有間隙需用電焊補平或加墊。1.1.3.4兩半支輪的結(jié)合面處應(yīng)對齊，并留有1～2mm間隙。對口處不得加墊。1.1.3.5滾筒組裝后，滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動不得大于表2-1-1的規(guī)定：表2-1-1滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動滾筒直徑（m）2~2.53~3.54~5徑向圓跳動（mm）710121.1.3.6鋼絲繩繩頭在滾筒內(nèi)固定，必須用專用的卡繩裝置卡緊，且不得作銳角彎曲。1.1.3.7滾筒襯墊應(yīng)采納干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、鋼）制作，每塊襯墊的長度與滾筒寬度相等，厚度不得小于鋼絲繩直徑的2.5倍。襯墊斷面應(yīng)為扇形，并貼緊在筒殼上。1.1.3.8固定襯墊的螺栓孔應(yīng)用同質(zhì)木塞或填料將沉孔填實并膠固。螺釘穿入部分的襯墊厚度不得小于繩徑的1.2倍。襯墊磨損到距螺栓頭端面5mm時應(yīng)更換襯墊。1.1.3.9滾筒襯墊的繩槽深度為鋼絲繩直徑的0.3倍，相鄰兩繩槽的中心距應(yīng)比鋼絲繩直徑大2～3mm。雙滾筒提升絞車兩滾筒繩槽底部直徑差不得大于2mm。1.1.3.10游動滾筒襯套與軸的間隙應(yīng)符合通用部分表1-4-2的規(guī)定。1.1.4離合器。1.1.4.1游動滾筒離合器必須能全部脫開或合上，其齒輪嚙合應(yīng)良好。1.1.4.2氣動或液壓離合器的氣（油）缸動作應(yīng)一致，不得漏氣或漏油。缸底與活塞間的最小間隙不得小于5mm。1.1.4.3采納手動離合器時，離合器的連接和傳動部分應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，蝸輪副嚙合正確，不得有松動現(xiàn)象。1.1.5多繩提升絞車主導(dǎo)輪。1.1.5.1主導(dǎo)輪的焊接部分，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊滿等現(xiàn)象，焊后須消除內(nèi)應(yīng)力。1.1.5.2主導(dǎo)輪筒殼圓度：主導(dǎo)輪直徑為1.85～2m時為2～3mm；主導(dǎo)輪直徑為2.25～4m時為3.5～4.5mm。1.1.5.3主導(dǎo)輪摩擦襯墊的固定塊和壓塊的裝配應(yīng)符合下列要求：a固定塊和壓塊均應(yīng)可靠地壓緊摩擦襯墊，用螺栓緊固后不得有竄動；b固定塊與主導(dǎo)輪筒殼應(yīng)接觸良好。壓塊與主導(dǎo)輪筒殼之間應(yīng)留有一定間隙，以便螺栓緊固時，能均勻地壓緊摩擦襯墊。c固定塊和壓塊應(yīng)按順序打上標(biāo)記，按號裝配。1.1.5.4摩擦襯墊和繩槽應(yīng)符合下列要求：a摩擦襯墊與主導(dǎo)輪筒殼、固定塊及壓塊應(yīng)靠緊貼實，接觸良好；b繩槽中心距差不得大于1.5mm；c繩槽磨損深度不得超過70mm，襯墊磨損余厚不得小于鋼絲繩直徑；d各繩槽車削后，其直徑差不得大于0.5mm或者用標(biāo)記法檢查各繩槽直徑的相互偏差值，其任一根提升繩的張力與平均張力之差不得超過10％；e車槽裝置的水平度不得大于0.2‰；車槽裝置工作應(yīng)平穩(wěn)，不得有跳動現(xiàn)象；f摩擦襯墊磨損剩余厚度不得小于鋼絲繩直徑。1.2制動系統(tǒng)1.2.1塊式制動器1.2.1.1制動機構(gòu)各種傳動桿件、活塞等必須靈活可靠，各節(jié)點銷軸不得松曠缺油。1.2.1.2閘瓦要固定牢靠，木質(zhì)閘瓦的木材要充分干燥，紋理要均勻，不得有節(jié)子。1.2.1.3制動時閘瓦要與制動輪接觸良好，各閘瓦接觸面積均不得小于60％。1.2.1.4松閘后，閘瓦與制動輪間隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其誤差不超過0.3mm；角移式在閘瓦中心處不大于2.5mm。每副閘前后閘瓦間隙應(yīng)均勻相等。1.2.1.5松閘后，氣動傳動裝置工作缸的活塞與缸底應(yīng)有3～10mm間隙；保險制動時，保險制動缸的活塞與缸底間隙不得小于50mm。1.2.2.盤式制動器1.2.2.1同一副制動閘兩閘瓦工作面的平行度不得超過0.5mm。1.2.2.2制動時，閘瓦與制動盤的接觸面積不得小于閘瓦面積的60％。1.2.2.3松閘后，閘瓦與制動盤之間的間隙不大于2mm。1.2.3液壓站應(yīng)符合下列要求：a殘壓應(yīng)符合表2-1-2的規(guī)定：表2-1-2殘壓Mpa設(shè)計壓力≤8>8～18殘壓≤0.5≤1.0b油壓應(yīng)穩(wěn)定，壓力振擺值不得大于表2-1-3的規(guī)定：表2-1-3壓力振擺值Mpa設(shè)計壓力≤8>8～16指示區(qū)間≤0.8Pmax>0.8Pmax≤0.8Pmax>0.8Pmax壓力振擺值±0.2±0.4±0.3±0.6c對應(yīng)同一操縱電流的制動與松閘油壓值之差不得大于0.3MPa。d液壓站用油的性能應(yīng)符合表2-1-4的要求：e油的過濾精度不得低于20μmf使用和試驗時，不得攪動油液。加油時應(yīng)有帶濾油網(wǎng)的加油器，并放在回油管一側(cè)。g不得漏油。表2-1-4液壓站用油性能運動粘度50℃粘度指數(shù)氧化安定性抗泡沬性每（cSt）不小于不大于（h）分鐘不大于（ml）27～33130100020注：氧化安定性指酸值達(dá)到：3.0mgKOH/g的時刻，均以小時計1.2.4壓制塑料閘瓦：在線速度7.5m/s、比壓＝0.9Mpa、對偶材料16Mn的條件下進行試驗，應(yīng)達(dá)到下列要求：a摩擦系數(shù)：溫度120℃以下，摩擦系數(shù)f≥0.5;溫度120℃～250℃,f≥0.4；b耐磨性：溫度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min;溫度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30minc耐熱性：溫度在250℃以下不應(yīng)有裂紋、燒焦等現(xiàn)象；d硬度：HB≤40e吸油率和吸水率：浸泡4h應(yīng)小于1％；f閘瓦材料組織細(xì)密，各種成分分布均勻，不得有夾渣、裂紋、氣孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作時不應(yīng)損傷對偶表面。1.2.5塊式制動的制動輪的圓度不大于1mm；盤式制動的制動盤的端面圓跳動不大于0.5mm。1.2.6制動輪和制動盤不得有裂紋和油污，工作面溝深不得超過1.5mm，溝寬總和不得超過有效工作面寬度的10％，否則應(yīng)更換或車光。切削總厚度不得超過5mm。1.2.7車削制動輪或制動盤工作面時，表面粗糙度不大于1.6。1.2.8閘的工作行程不得超過行程的3/4.1.2.9制動系統(tǒng)的機械電氣聯(lián)鎖裝置，動作應(yīng)靈敏可靠。1.2.10保險閘（或保險閘第一級）的空動時刻（由愛護回路斷電時起至閘瓦剛剛接觸到閘輪上的一段時刻）：壓縮空氣驅(qū)動閘瓦式制動閘不得超過0.5s;儲能液壓驅(qū)動閘瓦式制動閘不得超過0.6s；盤式制動閘不得超過0.3s。對斜井提升，為了保證上提緊制動不發(fā)生松繩而必須將上提的空運時刻加大時，上提空動時刻能夠不受本規(guī)定的限制。保險閘施閘時，在杠桿和閘瓦上不得發(fā)生顯著的彈性擺動。1.2.11在立井和傾斜井巷中使用的提升絞車的保險閘發(fā)生作用時，全部機械的減速度必須符合表2－1－5的要求。表2－1－5全部機械的減速度規(guī)定值減減速度規(guī)定值 傾角（m/s2）運行狀態(tài)＜15°15°≤θ≤30°＞30°上提重載下放重載≤Ac※≥0.75≤Ac≥0.3Ac≤5≥1.5Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)式中Ac－自然減速度，m/s2；g－重力加速度，m/s2；θ－井巷傾角，（°）f－繩端載荷的運行阻力系數(shù)，一般取0.010～0.015摩擦輪式提升裝置,常用閘或保險閘發(fā)生作用時,全部機械的減速度不得超過鋼絲繩的滑動極限。在下放重載時,必須檢查減速度的最低極限。在提升重載時,必須檢查減速度的最高極限。1.3微拖裝置1.3.1氣囊離合器的摩擦片和摩擦輪之間的間隙不得超過1mm。1.3.2新更換的摩擦片,應(yīng)進行跑合。跑合時摩擦片的溫度不得超過100℃。1.3.3氣囊離合器的摩擦片嚴(yán)禁沾油。1.3.4氣囊不得老化、變質(zhì)或裂紋。1.3.5壓氣系統(tǒng)不得漏氣，各種氣閥動作應(yīng)靈活可靠。1.4深度指示器1.4.1傳動機構(gòu)的各個部件應(yīng)運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，靈活可靠，指針必須指示準(zhǔn)確，指針移動時不應(yīng)與指示板相碰。提升運轉(zhuǎn)一次的指針工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圓盤式旋轉(zhuǎn)角度應(yīng)在250°～350°之間。1.4.2牌坊式深度指示器絲杠不得彎曲，絲杠螺母松曠程度不得超過1mm。1.4.3多繩摩擦提升絞車的調(diào)零機構(gòu)和終端放大器應(yīng)符合下列要求：a調(diào)零機構(gòu)（粗針），當(dāng)容器停在井口停車位置時，不管指針指示位置是否相符，均應(yīng)能使粗針自動恢復(fù)到零位；b終端放大器（精針）的指針和指示盤應(yīng)著色鮮亮，不得反光刺眼。1.5天輪及導(dǎo)向輪1.5.1無襯墊的天輪及導(dǎo)向輪，繩槽不得有裂紋、氣孔，繩槽側(cè)面及底面的磨損量均不大于原厚度的20％。1.5.2有襯墊的天輪及導(dǎo)向輪，襯墊必須緊固地壓在繩槽中，不得松動。當(dāng)襯墊正面磨損深度等于鋼絲繩直徑或者沿側(cè)面磨損深度到等于鋼絲繩直徑的一半時，必須更換。新襯墊的繩槽深度不應(yīng)大于繩徑的0.3倍。1.5.3天輪及導(dǎo)向輪的徑向圓跳動和端面圓跳動不得超過表2-1-6的規(guī)定1.5.4天輪及導(dǎo)向輪輪輻不得變形或裂紋，輻條不得松動。1.5.5導(dǎo)向輪相互之間應(yīng)能相對轉(zhuǎn)動，其游動輪不得沿軸向竄動，游動輪軸孔與軸的配合間隙應(yīng)符合表的規(guī)定。表2-1-6天輪及導(dǎo)向輪圓跳動允差表mm天輪及導(dǎo)徑向圓跳動端面圓跳動向輪直徑大修或新安裝最大允計值大修或新安裝最大允計值＞500036510＞3000～50002448≤300024361.5.6天輪及導(dǎo)向輪軸的水平度不得超過0.2‰。1.6試運轉(zhuǎn)1.6.1通過大修后應(yīng)進行試運轉(zhuǎn)，檢修單位及使用單位共同參加。一般按下述步驟進行：a空運轉(zhuǎn)：不掛繩空運轉(zhuǎn)，正反向運轉(zhuǎn)各0.5～1h跑合齒輪、并應(yīng)進行多次制動以磨合閘瓦，檢查各部運轉(zhuǎn)情況，有無異常音響及不正常溫度；b無負(fù)荷試運：經(jīng)空運轉(zhuǎn)合格后，將鋼絲繩及空容器掛上，運轉(zhuǎn)許多于2～4h，調(diào)整深度指示器，作各種愛護裝置試驗，檢查其可靠性，接著跑合齒輪及磨合閘瓦，并檢查各部運轉(zhuǎn)情況；c負(fù)荷試運：無負(fù)荷試運合格后，進行負(fù)荷試運，可分為1/4、1/2、3/4及全負(fù)荷試運，逐步加載，每次都需檢查齒輪跑合情況及各部試驗情況。一般每隔2h調(diào)正試驗負(fù)荷量，也可按具體情況縮短或延長。1.6.2不更換減速器齒輪的檢修，可依照具體檢修內(nèi)容進行相應(yīng)的試運。1.7提升容器1.7.1罐籠本體結(jié)構(gòu)，必須符合設(shè)計要求。罐籠內(nèi)部阻車器及開閉裝置應(yīng)潤滑良好，靈活可靠，阻爪動作一致1.7.2罐籠本體框架的外形尺寸同意偏差±3mm，罐籠上、下盤體十字中心線的錯動單層罐籠同意偏差3mm，雙層或三層罐籠同意偏差6mm。1.7.3箕斗本體結(jié)構(gòu)必須符合設(shè)計要求。閘門轉(zhuǎn)動靈活，關(guān)閉嚴(yán)密。立井箕斗平衡度良好，閘門卸載滾輪的最外緣尺寸的同意偏差為±13mm。斜井箕斗斗箱口兩方鋼外緣間距同意偏差為±2mm，后輪的最外緣尺寸同意偏差為±13mm。1.7.4上開式箕斗閘門開啟靈活，方向正確，關(guān)閉嚴(yán)密，不撒煤，不漏煤。1.7.5罐籠、箕斗主拉桿、主銷軸、三角板、主連桿等零件應(yīng)定期進行探傷檢查，內(nèi)部不得有裂紋、傷痕或阻礙使用強度的其它缺陷。鉚釘不得有歪斜、裂紋、松動現(xiàn)象。各轉(zhuǎn)動軸靈活、潤滑良好、無變形。1.7.6罐籠、箕斗更換后必須進行空、重載試運，全面檢查各部位，必須動作靈活可靠，且無其他不正常現(xiàn)象。1.7.7平衡容器連接裝置按提升容器連接裝置的要求進行檢查。1.8鋼絲繩懸掛裝置1.8.1鋼絲繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設(shè)計要求。鋼絲繩與桃形環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設(shè)計要求。鋼絲繩繞過楔形繩環(huán)的尾部余留長度不小于300mm。緊固件可靠緊固。所更換的零部件符合技術(shù)文件要求。每次換繩時必須對要緊受力部件探傷檢驗。1.8.2螺旋液壓調(diào)繩器的管路、油缸密封良好，調(diào)繩器的圓螺母和防松螺母齊全緊固，油質(zhì)合乎要求。1.8.3鋼絲繩張力自動平衡首繩懸掛裝置1.8.3.1懸掛裝置的中板、換向叉、銷軸和外側(cè)板應(yīng)定期進行探傷檢查，不同意有阻礙強度的腐蝕和損傷等缺陷。1.8.3.2懸掛裝置表面應(yīng)光潔、平坦，不同意有氣孔、砂眼、裂紋、毛刺、劃傷、銹蝕等缺陷。各活動部件應(yīng)運轉(zhuǎn)靈活，不得有卡滯現(xiàn)象。1.8.3.3平衡缸、閥門、接頭、膠管、連通器、油泵等最大許用應(yīng)力不得小于技術(shù)文件規(guī)定,且不得有滲漏現(xiàn)象。連通缸活塞桿都能均勻伸出總伸出量的1/4－1/2。1.9平衡繩懸掛裝置圓繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設(shè)計要求。圓繩懸掛裝置轉(zhuǎn)動靈活，鋼絲繩無打彎或扭曲現(xiàn)象。扁繩與繩環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設(shè)計要求，鋼絲繩無擰勁現(xiàn)象。1.10罐道導(dǎo)向裝置1.10.1罐耳與導(dǎo)向套無嚴(yán)峻磨損，罐耳與罐道間隙符合規(guī)定。1.10.2在同一豎直基面上，上、下罐耳各導(dǎo)向面位置偏差鋼軌罐道不超過2mm；組合罐道不超過4mm；木罐道不超過2mm；四角罐道不超過2mm。在同一水平基面上，兩對應(yīng)罐耳槽底導(dǎo)向面的間距偏差鋼軌罐道不超過±2mm；組合罐道不超過±2mm；木罐道不超過±3mm；四角罐道不超過±12mm(單側(cè)布置罐耳的罐籠為兩罐耳中心線的水平間距偏差)。1.10.3鋼絲繩罐道的上、下導(dǎo)向套軸心線的不重合度不超過1mm，導(dǎo)向套中心線與提升中心線水平距離偏差不超過±1mm。滾輪罐耳軸心線應(yīng)保持水平，徑向中心線應(yīng)與罐道面垂直，滾輪轉(zhuǎn)動靈活。滾輪罐耳每次解體檢修必須更換所有密封件。1.11防墜器1.11.1抱爪式防墜器彈簧工作高度符合技術(shù)文件要求，傳動機構(gòu)潤滑良好，抱爪動作可靠。經(jīng)脫鉤試驗，抱爪刺破罐道后的滑行距離不超過250mm，全行程的滑行距離不超過400mm。1.11.2制動繩式防墜器每年大修一次，大修時需將抓捕器拆開，清除全部零件上的污垢及鐵銹，檢查各零件是否完好。檢查測量各活動部件磨損情況及磨損量，發(fā)覺有過度磨損應(yīng)更換。所有軸承與軸的間隙，磨損后不應(yīng)大于1.0mm。抓捕器楔子的圓弧表面磨損不應(yīng)大于1.5mm，楔子背面及楔背表面磨損不應(yīng)大于0.2mm。大修后的防墜器必須進行脫鉤試驗，合格后方可使用。1.11.3按照《煤礦安全規(guī)程》規(guī)定需要更換緩沖繩和制動繩時，緩沖鋼絲繩和制動鋼絲繩的型號、規(guī)格、質(zhì)量，必須符合原設(shè)計要求。1.11.4緩沖器固定和連接用的緊固件，應(yīng)緊固牢靠，螺栓露出螺母1～3個螺距。緩沖器末端留繩長度不應(yīng)小于10m。1.11.5抓捕器十字線和拉桿及上部彈簧座（擋板）中心與罐籠豎向軸心線的重合度嚴(yán)禁超過1mm。1.11.6同一抓捕器兩制動繩中心與罐籠提升中心的距離偏差，嚴(yán)禁超過1mm。1.11.7彈簧圓盤與擋板之間的間隙偏差嚴(yán)禁超過1mm。1.11.8抓捕器的銷軸、連桿、杠桿和滑楔應(yīng)動作靈活可靠，軸銷齊全。1.11.9罐籠防墜器試驗，必須符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)按下列規(guī)定進行試驗：罐籠帶煤車時，緩沖繩抽出長度，必須為捕繩器自由降落高度的1～1.3倍；罐籠對井架的降落高度不得超過400mm。1.12愛護裝置各項愛護裝置齊全，安裝位置正確牢固,動作靈敏可靠，符合《煤礦安全規(guī)程》第427條規(guī)定。1.13井筒裝備1.13.1罐道材質(zhì)與規(guī)格符合設(shè)計要求，緊固件齊全完好、緊固可靠，防腐良好。1.13.2鋼軌罐道彎曲度每米不超過1mm，但每根罐道不應(yīng)超過6mm；組合罐道對稱平面內(nèi)的彎曲度每米不超過2mm，但每根罐道不應(yīng)超過12mm；木罐道彎曲度每米不超過3‰；罐梁彎曲度當(dāng)梁上掛一根罐道時不應(yīng)超過1‰，當(dāng)梁上掛兩根或兩根以上罐道時不應(yīng)超過0.5‰。1.13.3罐道磨損量不超過《煤礦安全規(guī)程》第386條規(guī)定。1.13.4罐道的不垂直度鋼軌罐道不超過±5mm；組合罐道不超過±7mm；木罐道不超過±8mm。1.13.5罐道接頭間隙鋼軌罐道2～4mm；組合罐道2～4mm；木罐道不超過5mm。1.13.6鋼軌罐道與罐道卡子斜面接觸良好；組合罐道固定螺母必須有防松愛護；木罐道固定螺母擰緊后嵌入罐道面深度不小于15mm。1.13.7鋼絲繩罐道鋼絲繩張緊程度及井架上預(yù)留長度符合設(shè)計要求。1.13.8井筒梯子間梯子、平臺板、隔板、立柱和梁的連接牢固可靠。鋼梯子間防腐良好，玻璃鋼梯子間不脆化。1.14井底箕斗裝載設(shè)備1.14.1定量斗不漏煤，裝載閘門開啟靈活，汽缸動作無卡阻。稱重裝置重力傳感器緊固可靠，測量操縱柜數(shù)據(jù)顯示正確，稱重數(shù)據(jù)無漂移。1.14.2回轉(zhuǎn)溜槽開啟靈活，蹾座彈簧無斷裂，蹾座及配重鋼絲繩狀況良好。稱重傳感器接線無破損，操縱柜內(nèi)端子接線無松動。液壓站、管路及接頭不漏油。液壓站工作正常，閘板動作平穩(wěn)無卡阻。1.15過卷防撞、安全承接裝置、托罐閘裝置1.15.1防撞梁與井架連接可靠，無開焊現(xiàn)象。1.15.2各轉(zhuǎn)動、活動部件必須處于靈活狀態(tài)，不得有卡滯現(xiàn)象。1.15.3托罐裝置復(fù)位彈簧不斷裂，不疲勞，狀況良好。1.15.4阻爪應(yīng)處于同一水平面，誤差不超過±3mm。阻爪平面距離容器過卷防撞梁后底平面約200mm。1.15.5愛護裝置每半年檢查一次，并注油潤滑，發(fā)覺過渡銹蝕零件（銹蝕深度0.2mm）應(yīng)予更換。1.15.6緩沖器制動力調(diào)整適當(dāng)，緩沖繩無斷絲、無銹蝕，繩卡數(shù)量符合技術(shù)文件要求。1.16罐座與搖臺1.16.1罐座安裝牢固，動作靈活，無卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超過2mm，落罐時接觸均勻。1.16.2罐籠在罐座上時，罐籠內(nèi)外軌道接頭軌面高低偏差進車側(cè)不超過±03mm,出車側(cè)不超過±30mm。1.16.3搖臺主軸潤滑良好，轉(zhuǎn)動靈活。主梁無斷裂，無嚴(yán)峻銹蝕。1.16.4搖臺與罐籠軌道接頭左右錯差不超過3mm。1.16.5操作機構(gòu)靈活可靠，風(fēng)壓或液壓裝置不泄漏。1.17儀表部分1.17.1供電電源電壓應(yīng)符合規(guī)定要求，同意±15％范圍內(nèi)，必要時需加穩(wěn)壓裝置。1.17.2屏蔽地線的接地電阻在調(diào)整規(guī)定要求（4～8Ω）范圍內(nèi)，接線牢固可靠。1.17.3各緊固部件不得松動，脫落。1.17.4各接線必須牢固、可靠、安全。2要緊扇風(fēng)機2.1機座及殼體2.1.1機座安裝在基礎(chǔ)上的水平度，縱向及橫向都不得大于0.2‰。2.1.2扇風(fēng)機殼體不得有嚴(yán)峻變形開裂、腐蝕剝落等缺陷。2.1.3兩半殼體的結(jié)合面或軸穿過殼體部分，應(yīng)密封嚴(yán)密，不得漏風(fēng)。2.2軸2.2.1主軸及傳動軸的水平度不大于0.2‰。大修時主軸及傳動軸應(yīng)進行無損探傷。2.2.2大修后主軸應(yīng)符合下列技術(shù)要求：a圓度、圓柱度及徑向圓跳動均不得大于表2-2-1的規(guī)定；b鍵槽歪斜不大于0.07mm。2.2.3傳動軸如用中空管焊接時，必須符合下列要求：a保證焊接質(zhì)量，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊透現(xiàn)象;b焊后消除內(nèi)應(yīng)力;c應(yīng)作靜平衡校正。表2-2-1主軸圓度、圓柱度及徑向圓跳動mm軸頸直徑50～80＞80～120＜120～180＜180～250圓度、圓柱度0.0130.0150.0180.020徑向圓跳動0.0400.0400.0500.0502.3離心式主扇的葉輪及進風(fēng)口2.3.1葉輪不得有裂紋、與軸配合松動、葉片及前后盤變形、加強筋板或拉桿開焊等缺陷。2.3.2葉片型線與樣板間的間隙不應(yīng)大于2mm。2.3.3葉輪大修后必須作動平衡校正。2.3.4輪轂與后盤之間的間隙，在連接鉚釘或螺栓直徑2倍范圍內(nèi)，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。2.3.5進風(fēng)口表面型線與樣板間的間隙不應(yīng)大于5mm，表面不得有明顯機械傷痕、變形、裂紋等缺陷。2.3.6葉輪與進風(fēng)口（如為搭接時）的搭接長度、徑向間隙應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定，如無規(guī)定時，其搭接長度為葉輪直徑的1％；徑向間隙為葉輪直徑的0.3％，且應(yīng)均勻。2.4軸流式主扇葉輪2.4.1葉輪、風(fēng)葉及導(dǎo)葉不得有下列缺陷：a輪轂裂紋或與軸配合松動；b葉片變形及腐蝕嚴(yán)峻；c葉片裂紋或葉柄禿扣。2.4.2葉片型線與樣板間的間隙不應(yīng)大于2mm，葉片外表不得有明顯的錘痕。2.4.3采納扭曲葉片的葉輪，如一級葉片與二級葉片不相同時，應(yīng)有明顯的標(biāo)志，以便于區(qū)分。2.4.4葉片安裝角度誤差不應(yīng)大于0.5°,可用特制的樣板檢查。2.4.5葉片根部與輪轂的間隙不得大于表2-2-2的規(guī)定。2.4.6葉片頂部與外殼的間隙應(yīng)均勻，并符合表2-3-3的規(guī)定。2.4.7葉輪大修后單極葉輪應(yīng)作靜平衡校正，兩級葉輪應(yīng)作動平衡校正。2-2-2葉片根部與輪轂的間隙mm葉輪直徑12001800240028003000葉片根部與輪轂的間隙2.02.53.03.5 4.0表2-2-3葉片頂部與外殼的間隙mm葉輪直徑1200180024002800 3000間隙1～22～2.53～3.53～4 3～62.4.8更換葉片后，在下列情況下葉輪可不再作動、靜平衡校正：a同一位置的新舊葉片質(zhì)量差不大于100g;b輪轂在安裝葉片前，已單獨通過動平衡校正，同時新葉片質(zhì)量差不大于100g。2.5葉輪的檢修檢修時，整個葉輪必須清除煤塵，擦拭潔凈，并涂防銹漆。2.6對旋軸流式主通風(fēng)機2.6.1通風(fēng)機在運行過程中，要定期按要求的牌號加入適量的潤滑脂。2.6.2打開電動機軸承蓋，檢查潤滑脂，如變質(zhì)老化要及時清理、更換新的潤滑脂。2.6.3檢修電機需認(rèn)真愛護好防爆面和防爆密封罩的各種密封膠墊。2.6.4定期檢查通風(fēng)機銹蝕情況，噴涂防銹油漆，按照要緊通風(fēng)機操作規(guī)程，進行保養(yǎng)維修。2.6.5定期檢查通風(fēng)機防爆環(huán)，不得有變形銹蝕，鉚釘不得松動。2.7.6定期清除葉輪表面積灰，以免造成葉輪振動。2.7.7葉片螺栓有無松動，變形，發(fā)覺個不葉片有損壞時必須更換，更換的葉片必須是由廠家提供且與舊葉片的重量相同。2.7.8葉片重新安裝時，葉片必須對號入座，葉片安裝角度一致。2.7.9葉頂與機殼間隙均勻。2.7.10要定期停機檢查通風(fēng)機各部件。2.8其他2.8.1扇風(fēng)機各風(fēng)門必須裝設(shè)有電動與手動雙用的啟閉裝置，且靈活可靠，關(guān)閉嚴(yán)密，不漏風(fēng)。其外部漏風(fēng)率在無提升設(shè)備時不得超過5％，有提升設(shè)備時不得超過15％。2.8.2牽引風(fēng)門的鋼絲繩應(yīng)無銹蝕，斷絲磨損不超過規(guī)定限度。2.8.3風(fēng)門絞車操縱靈活，完整可靠，傳動齒輪磨損、點蝕不超過規(guī)定。2.8.4反風(fēng)系統(tǒng)靈活完整，能在10分鐘內(nèi)實現(xiàn)反風(fēng)。2.8.5風(fēng)壓計、電流表、電壓表、軸承溫度計等儀表齊全，指示準(zhǔn)確。2.8.6露在不處的機械轉(zhuǎn)動部分和電氣裸露部分必須加裝護罩或遮欄。2.8.7新風(fēng)機運行100h左右，應(yīng)更換新潤滑油。2.8.8風(fēng)機大修期按廠家技術(shù)文件執(zhí)行。2.9試運轉(zhuǎn)試運轉(zhuǎn)時使負(fù)荷由小到大（可用操縱風(fēng)門或轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)），逐步加載，直到額定工況或?qū)嶋H工況為止。試運時刻不小于4h。注意檢查下列各項：a各部音響，振動有否異常；b測量噪聲級，不應(yīng)大于90dB（A）c各部溫度是否穩(wěn)定正常；d有無漏風(fēng)、漏油現(xiàn)象。3水泵3.1機座及泵體3.1.140kw以上水泵安裝時，機座縱向、橫向的水平度均不得大于0.5‰。3.1.2多級泵泵體由各段的止口定心。止口內(nèi)外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表2-3-1規(guī)定。表2-3-1止口內(nèi)外圓跳動mm止口＞250＞500＞800＞1250直徑≤250～500～800～1250～2000圓跳動0.050.060.080.100.123.1.3止口內(nèi)外圓配合而粗糙度不大于1.6。3.1.4泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時刻5min，不得滲漏。3.2軸3.2.1水泵軸不得有下列缺陷：a軸頸磨損出現(xiàn)溝痕，或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c鍵槽磨損或被沖蝕嚴(yán)峻；d軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入水口外徑規(guī)定間隙的1/3。3.2.2大修后的水泵軸應(yīng)符合下列要求：a軸頸的徑向圓跳動不超過表2-3-2的規(guī)定；表2－3－2徑向圓跳動mm軸的≤18＞18＞30＞50＞120直徑～30～50～120～260徑向圓跳動0.040.050.060.080.10b軸頸及安裝葉輪處的表面粗糙度不大于0.8；c鍵槽中心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。3.3葉輪3.3.1葉輪不得有下列缺陷：a葉輪表面裂紋；b因沖刷、浸蝕或磨損而使前、后蓋板壁厚變薄，以致阻礙強度；c葉輪入口處磨損超過原厚度的40％。3.3.2新更換的葉輪與原葉輪材質(zhì)應(yīng)保持一致，并應(yīng)符合下列要求：a葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度、葉輪端面圓跳動及葉輪輪轂兩端平等度均不大于表2-3-3的規(guī)定；表2-3-3葉輪三項形位公差mm葉輪軸孔直徑≤18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～260公差值0.0200.0250.0300.0400.050b鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3‰,偏移不大于0.06mm；c葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8,軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6；d葉輪流道應(yīng)清砂除刺，光滑平坦。3.3.3新制葉輪必須作靜平衡試驗，以消除其不平衡重量。靜平衡允差如表2-3-4。用切削蓋板方法調(diào)整平衡時其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-4葉輪靜平衡允差葉輪外徑≤200＞200＞300＞400＞500＞700（mm）～300～400～500～700～900靜平衡允差（g）3581015203.4大、小口環(huán)3.4.1鑄鐵制的大、小口環(huán)不得裂紋。與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-5的規(guī)定。表2-3-5大、小口環(huán)配合間隙（半徑方向）mm大小口環(huán)＞120＞150＞180＞220＞260＞290內(nèi)徑80～120～150～180～220～260～290～320裝配間隙0.15～0.175～0.200～0.225～0.250～0.250～0.275～0.220.2550.2800.3150.3400.3500.375最大磨損間隙0.440.510.560.630.680.700.753.4.2大、小口環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度不大于1.6。3.5導(dǎo)葉導(dǎo)葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導(dǎo)葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。3.6平衡裝置3.6.1平衡盤密封面與軸線的垂直度不大于0.3‰,其表面粗糙度不大于1.6。3.6.2平衡盤與摩擦圈、平衡板與出水段均應(yīng)貼合嚴(yán)密，其徑向接觸長度不得小于總長度的2/3,防止貼合面產(chǎn)生泄漏。3.6.3平衡盤尾外徑與竄水套內(nèi)徑的間隙為0.2～0.6mm，排混濁水的水泵可適當(dāng)加大。3.7填料函3.7.1大修時要更換新填料。3.7.2填料函處的軸套不得有磨損或溝痕。3.8多級泵多級泵在總裝配前，應(yīng)將轉(zhuǎn)子有關(guān)部件進行予組裝，用銷緊螺母固定后檢查下列名項：a各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5mm，各級節(jié)距總和的允差不大于±0.1mm；b葉輪入水口處外圓、各軸套外圓、各擋套外圓、平衡盤外圓對兩端支承點軸線的徑向圓跳動不大于表2-3-6的規(guī)定。c平衡盤端面圓跳動不大于表2-3-7規(guī)定。表2-3-6徑向圓跳動mm名義直徑≤50＞50～120＞120～260＞260～500葉輪入口處外圓0.060.080.090.10軸套、擋套、平衡盤外圓0.030.040.050.06表2-3-7平衡盤端面圓跳動mm名義直徑50～120＞120～260＞260～500端面圓跳動0.040.050.063.9總裝配3.9.1前后段拉緊螺栓必須均勻固緊。3.9.2在未裝平衡盤前，檢查平衡板的端面圓跳動，不得大于表2-3-8的規(guī)定。表2-3-8平衡板端面圓跳動mm名義直徑＞50～120＞120～260＞260～500端面圓跳動0.040.060.083.9.3裝配時葉輪出水口中心和導(dǎo)葉中心應(yīng)該對正?？傃b后用檢查轉(zhuǎn)子軸向竄量的方法檢查其對中性：在未裝平衡盤時檢查轉(zhuǎn)子的總竄量；裝平衡盤后和平衡板靠緊，檢查向后（自聯(lián)軸節(jié)向平衡盤方向的竄量，均應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。同意在平衡盤尾部端面添加或減少調(diào)整墊，以調(diào)整竄量。調(diào)整墊必須表面光潔，厚度均勻。3.9.4總裝后用人力扳動聯(lián)軸器應(yīng)能輕快地轉(zhuǎn)動。3.10試運轉(zhuǎn)3.10.1水泵不能在無水情況下試運轉(zhuǎn)。在有水情況下，也不能在閘閥全閉情況下作長期試運轉(zhuǎn)，應(yīng)按其技術(shù)文件要求進行試運轉(zhuǎn)。3.10.2水泵在大修后，應(yīng)在試驗站或現(xiàn)場進行試運。3.10.3水泵的壓力表、真空表及電控儀表等應(yīng)完整齊全，指示正確。3.10.4試運轉(zhuǎn)時用閘閥操縱，使壓力由高到低，作水泵全特性或?qū)嶋H工況點試驗，時刻許多于2～4h，并檢查下列各項：a各部音響有無異常；b各部溫度是否正常；c有無漏油、漏氣、漏水現(xiàn)象（填料函處同意有成滴滲水）；d在額定負(fù)荷或現(xiàn)場實際工況，測試水泵的排水量、效率及功率，效率應(yīng)不低于該泵最高效率或該工況點效率的95％。3.11潛水泵3.11.1泵體3.11.1.1關(guān)于外型尺寸較小的潛水泵的組裝，可在地面進行，臥裝和立裝都能夠，關(guān)于大型潛水泵應(yīng)采納井口立裝方法，調(diào)整轉(zhuǎn)子總竄量應(yīng)符合電機的軸向竄量的要求，泵體由各段的止口定位，止口內(nèi)外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表2-3-9規(guī)定。表2-3-9止口內(nèi)外圓跳動mm止口直徑≤250－500>500－800>500-800>800-1250>1250-2000圓跳動0.050.060.080.100.123.11.1.2止口內(nèi)外圓配合面粗糙度不大于1.6。3.11.1.3泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時刻5min，不得滲漏。3.11.2軸3.11.2.1潛水泵軸不得有下列缺陷：a軸頸磨損出現(xiàn)溝痕或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c鍵槽磨損或被沖蝕嚴(yán)峻；d軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入口外徑規(guī)定間隙的1/3。2.3.11.2.2大修后的潛水泵軸應(yīng)符合下列要求：a軸頸的徑向圓跳動不超過表2-3-10的規(guī)定；b軸頸及安裝葉輪處的表面粗造度不大于0.8；c鍵槽中心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。表2-3-10徑向圓跳動mm軸的直徑≤18>18－30>30-50>50-120>120-260徑向圓跳動0.040.050.060.080.102.3.11.3葉輪3.11.3.1葉輪不得有下列缺陷：a葉輪表面裂紋；b因沖刷、浸蝕或磨損而使前、后蓋板壁由厚變薄，以致阻礙響強度；c葉輪入口處磨損超過原厚度的40％。3.11.3.2新更換的葉輪應(yīng)符合下列要求：a葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度，葉輪端面圓跳動及葉輪輪轂兩端平行度均不大于表2-3-11的規(guī)定。表2-3-11葉輪三項形位公差mm葉輪軸孔直徑≤18>18－30>30-50>50-120>120-260圓跳動0.0200.0250.0300.0400.050b鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.06mm；c葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8，軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6；d葉輪流道應(yīng)清砂除刺，光滑平坦。3.11.3.3新制葉輪必須作靜平衡試驗，以清除其不平衡重量，靜平衡允差如表2-3-12.用切削蓋板方法調(diào)整平衡時其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-12葉輪靜平衡允差mm葉輪外徑（mm）≤200>200－300>300-400>400-500>700-900圓跳動35815203.11.4大、小密封環(huán)3.11.4.1大小密封環(huán)不得有裂紋，與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-13的規(guī)定。表2-3-13大、小密封環(huán)配合間隙（直徑方向）mm大、小密封環(huán)內(nèi)徑80-120>120-150>150-180>180-220>220-260>220-290>290-320裝配間隙0.22-0.330.26-0.380.30-0.420.33-0.470.38-0.510.38-0.530.41-0.56最大磨損間隙0.50.570.630.700.760.80.843.11.4.2大、小密封環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度不大于1.6。3.11.5導(dǎo)葉導(dǎo)葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導(dǎo)葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。3.11.6轉(zhuǎn)子裝配3.11.6.1潛水泵在總裝配前，應(yīng)將轉(zhuǎn)子有關(guān)部件進行予組裝，用鎖緊螺母固定后檢查下列各項：a各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5mm，各組節(jié)距總和的允差不大于±1mm；b葉輪入水口處外圓，各軸套外圓，各擋套外圓對支承點軸線的徑向圓跳動不大于表2-2-14規(guī)定表2-3-14徑向圓跳動mm名義直徑≤50>50－120>120-260>260-500葉輪入口處處圓0.060.080.090.10軸套、擋套0.030.040.050.063.11.7總裝配3.11.7.1上、下泵拉緊螺栓必須均勻固緊。3.11.7.2裝配時葉輪出水口中心和導(dǎo)葉中心應(yīng)該對正。裝配過程中同意加調(diào)整墊調(diào)整，調(diào)整墊必須表面光滑，厚度均勻，總裝后轉(zhuǎn)子總竄量應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。3.11.7.3總裝后用人力扳動應(yīng)均勻地轉(zhuǎn)動。3.11.8試運轉(zhuǎn)3.11.8.1水泵大修后，應(yīng)在試驗泵站進行試運轉(zhuǎn)。3.11.8.2潛水泵應(yīng)在垂直井筒內(nèi)（臥泵除外）試運轉(zhuǎn)，水泵嚴(yán)禁脫水試運轉(zhuǎn)，在有水情況下，閘閥至少打開1/4-1/2，但絕不能使閘閥在全閉情況下長期試運轉(zhuǎn)。3.11.8.3水泵下井后，靜置水中12小時以上，再進行試運轉(zhuǎn)。3.11.8.4水泵試運轉(zhuǎn)時，泵的吸入吐出殼上法蘭面至少應(yīng)浸入水位以下5米，以確保水流在無汽蝕及無干擾情況下流入。3.11.8.5水泵的各種儀表、愛護裝置等應(yīng)完整齊全，指示正確。3.11.8.6試運轉(zhuǎn)時用閘閥操縱，通過調(diào)節(jié)閘閥將潛水泵調(diào)整到特性曲線所表明的工況點試驗，時刻許多于2－4h，并檢查下列各項：a觀看各種儀表及愛護裝置是否正常；b觀看出水口流量的大?。籧觀看揚水管是否有顯著振動，是否有異常響聲。3.11.9潛水電動機（6000V）3.11.9.1定子和轉(zhuǎn)子3.11.9.1.1鐵芯a鐵芯無鐵銹和槽中無沉積的污物和油膩，對定子鐵芯和轉(zhuǎn)子表面以及電動機的端蓋等應(yīng)重新進行防腐蝕處理；b鐵芯槽口無銹蝕變大，以防線圈跳出槽口；c其它與可參照一般電動機的修理標(biāo)準(zhǔn)。3.11.9.1.2繞組a更換線組時其導(dǎo)線規(guī)格應(yīng)符合原設(shè)計的規(guī)定，導(dǎo)線性能應(yīng)滿足使用要求，高壓線定子繞組采納聚氯乙烯絕緣高壓耐水絕緣導(dǎo)線或交聯(lián)聚乙烯絕緣尼龍護套高壓耐水絕緣導(dǎo)線。b繞組的接線正確、牢固、整齊，接頭必須采納焊接，充水式潛水電動機接頭焊接后，必須密封包扎用自粘性膠帶和聚酯薄膜膠粘帶或聚乙烯帶外包愛護。c對充水式電動機，導(dǎo)線與引出電纜接頭的制作工序必須嚴(yán)格按工藝規(guī)范要求施工，接頭也用丁基橡膠自粘帶包扎，外用聚酯薄膜膠粘帶或聚氯乙烯帶半疊包作機械愛護，接頭制好后放入水槽中，浸水12小時后用2500V兆歐表測量其絕緣電阻值，其冷態(tài)絕緣電阻值不低于500MΩ。d鑄鋁鼠籠無斷條、裂縫和縮孔、氣孔、鐵芯片間無明顯滲鋁，端環(huán)無內(nèi)外徑向偏擺。e鼠籠條與端環(huán)的焊接牢固、無氣孔、熔渣等異物，更換的籠條，其材質(zhì)應(yīng)符合原設(shè)計的要求。f高壓導(dǎo)線浸入室溫水中24h后應(yīng)能承受交流50HZ17.5KV1min的耐電壓試驗不發(fā)生擊穿。3.11.9.2充水式井用潛水電動機的導(dǎo)軸承配合間隙及塑料軸承配公差如表2-3-15：表2-3-1518～3030～5050～8080～120鉛青銅軸瓦H7（）H7（）H7（）H7（）或H8（）H8（）H8（）H8（）軸套d7（）d7（）d7（）d7（）或d8（）d8（）H7（）H7（）石墨間隙0.060-0.1300.065-0.1280.080-0.1300.080-0.1580.100-0.160.190-0.2000.120-0.1900.120-0.228塑料、填充四氯間隙0.100-0.1500.150-0.2500.200-0.3000.230-0.350塑料導(dǎo)軸承軸承外徑K7+0.023+0.002+0.027+0.002+0.032+0.002+0.038+0.003壓配公差承連孔內(nèi)徑H8+0.0330+0.0390+0.0460+0.05403.11.9.3電機扇形止推軸承與止推圓盤間的間隙操縱在0.5－1mm，以限制電機運行時轉(zhuǎn)子的上竄量。3.11.9.4機械密封機械密封表面鏡面完好，不能有損傷痕跡，密封環(huán)磨損嚴(yán)峻或碎裂，應(yīng)更換密封環(huán)，動靜密封環(huán)表面不平直度<6μ，表面粗造度Ra=0.05μm。3.11.9.5電動機修理完畢總裝后檢驗。3.11.10電氣檢查3.11.10.1將電機立放、旋開排氣和注水螺塞，排完空氣，注滿潔凈的清水，若電機冷卻腔與水泵下段泵冷卻殼空腔溝通的大型泵，冷卻水還應(yīng)從水泵冷卻殼的閥孔注滿。2關(guān)于高壓電機浸12小時后，用2500V兆歐表測其絕緣電阻其值不應(yīng)低于500MΩ。3.11.10.3將電纜浸泡室溫水中6小時，用2500V搖表測絕緣電阻值不低于10MΩ。3.11.10.4測量定子繞組、信號線和機殼相互間的冷態(tài)絕緣電阻，應(yīng)不低于100MΩ。一般應(yīng)在300MΩ以上。5測量定子繞組冷態(tài)直流電阻，任何兩線間的電阻值與平均值之差一般不大于平均值的±3％。3.11.10.6定子繞組的耐電壓試驗：2倍額定電壓＋1KV，充水式電動機的耐電壓試驗應(yīng)在內(nèi)腔充滿水12h后進行。3.11.11機械檢查3.11.11.1與潛水泵連接處電動機的連接尺寸及公差應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。3.11.11.2電動機的動靜密封檢查（內(nèi)腔耐壓力試驗）充水式電動機總裝后，應(yīng)從加水孔向內(nèi)腔施加0.05Mpa的水壓，歷時5min，各連接止口和軸伸端無滲漏現(xiàn)象。3.11.12空載運行檢查3.11.12.1機械檢查a電動機應(yīng)轉(zhuǎn)動自如，軸承運轉(zhuǎn)平穩(wěn)輕快，無停滯現(xiàn)象，聲音和諧均勻，不夾有害雜音。b電動機軸伸接合部分中點的圓周面在軸轉(zhuǎn)動時的徑向跳動應(yīng)不大于表2-3-16規(guī)定。表2-3-16軸伸徑向跳動限值（mm）軸伸直徑充水式電動機≤280.0728-500.0860-700.10注：對充水式電動機，徑向跳動限值不包括滑動軸承的雙面間隙值。2.3.11.12.2三相電流的對稱性檢查3.11.12.3空載試驗、堵轉(zhuǎn)試驗按技術(shù)文件要求進行進行，如有條件可按修試驗中有關(guān)要求對電動機進行全面的試驗。4空氣壓縮機4.1氣缸4.1.1氣缸體不得有裂紋。4.1.2氣缸內(nèi)表面不得有深度大于0.5mm擦傷；磨損、圓度及圓柱度不得超過表2-4-1的規(guī)定。表2-4-1氣缸內(nèi)表面圓度、圓柱度及磨損值mm氣缸直徑＞100～150＞150～300＞300～400＞400～700＞700～1000沿氣缸周圍均0.501.001.201.401.60勻磨損園度、0.100.250.350.450.60圓柱度4.1.3氣缸鏜缸時應(yīng)遵守下列要求：a氣缸直徑增大數(shù)值不得大于原設(shè)計直徑的2％，壁厚減薄量不得大于原壁厚的10％。b氣缸鏜去的尺寸一般不大于2mm，如大于2mm應(yīng)配制加大的活塞和活塞環(huán)。c如鏜去尺寸較大時，應(yīng)鑲缸套；d由于氣缸直徑增大所增加的活塞力不得大于原設(shè)計的10％。4.1.4氣缸通過大修或新更換后，應(yīng)達(dá)到下列要求：a氣缸與氣缸體、缸座貼合面對氣缸工作面（或氣缸內(nèi)孔）軸心線的垂直度在100mm長度上不大于0.04mm；b氣缸定位止口軸心線對氣缸工作表面（或氣缸內(nèi)孔）軸心線的同軸度不大于0.04；c氣缸工作表面（或氣缸內(nèi)孔）的圓柱度不大于表2-4-2的規(guī)定；表2-4-2氣缸工作表面圓柱度mm氣缸直徑＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500圓柱度0.0250.0290.0320.0360.040d氣缸工作表面粗糙度：當(dāng)氣缸直徑≤600mm時不大于0.8;＞600mm時不大于1.6；e立式空氣壓縮機兩個氣缸軸線的平行度，在100mm長度上不大于0.04mm。4.1.5氣缸內(nèi)表面有輕微擦傷或拉毛時，可用半圓形油石，沿缸壁圓周方向，用手工往復(fù)研磨，直到以手觸摸無明顯的感受為止。4.2活塞4.2.1活塞不得有裂紋、斷裂、嚴(yán)峻拉傷、絲堵松動或活塞環(huán)槽嚴(yán)峻磨損等缺陷。4.2.2活塞修理后應(yīng)達(dá)到下列要求：a與活塞桿相配合的支承端面對活塞配合內(nèi)孔軸心線的垂直度不得大于表2-4-3的規(guī)定：表2-4-3活塞桿端面與軸心線垂直度mm活塞直徑＞100～160＞160～250＞250～400＞400～630垂直度0.0200.0250.0300.040b活塞外圓柱面軸心線對活塞桿相配合內(nèi)孔軸心線的同軸度：活塞直徑≤120mm時為0.025mm；活塞直徑＞120～250mm時為0.030mm；活塞直徑＞250～500mm時為0.040mm；c活塞的圓柱面、活塞環(huán)槽兩側(cè)面，與活塞桿外圓配合處及與活塞桿貼合平面的表面粗糙度均不大于1.6。4.3活塞環(huán)4.3.1活塞環(huán)不得有下列缺陷：a活塞環(huán)斷裂或有過度擦傷；b活塞環(huán)喪失應(yīng)有的彈力；c活塞環(huán)厚度（徑向）磨損大于1～2mm；d活塞環(huán)寬度（軸向）磨損大于0.2～0.3mm；e活塞環(huán)在活塞環(huán)槽中的軸向間隙達(dá)到0.3mm或超過設(shè)計間隙的1.5倍；f活塞環(huán)外表面與氣缸壁出現(xiàn)間隙且總長度超過氣缸周長的50％。4.3.2新?lián)Q活塞環(huán)應(yīng)符合下列技術(shù)要求：a表面硬度：D＞500mm時，HB89～102；D≤500mm時，HB90～107。一般情況下活塞環(huán)的硬度應(yīng)比缸套高10～15％；b活塞環(huán)表面不得有裂紋、氣孔、夾雜物、疏松等鑄造缺陷，環(huán)的兩端及外圓柱面上不得有劃痕；c表面粗糙度：外圓柱面不大于1.6；d活塞環(huán)端面平面度不大于表2-4-4的規(guī)定；e凡在磁力工作臺上加工的活塞環(huán)，加式后應(yīng)退磁。表2-4-4活塞環(huán)端面平面度mm活塞環(huán)外徑≤150＞150～400＞400～600＞600平面度0.040.050.070.094.3.3活塞環(huán)在裝配前先在氣缸內(nèi)作漏光檢查。在整個圓周上漏光處不得多于兩處，每處弧長不得大于25°,總長不得超過45°,且與活塞環(huán)切口距離大于30°；不接接觸處的間隙不得大于0.04mm。4.3.4活塞環(huán)與環(huán)槽的側(cè)面間隙及徑向間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。用手壓緊活塞環(huán)時，活塞環(huán)應(yīng)能全部沉入環(huán)槽內(nèi)成一凹口。4.3.5活塞環(huán)裝入氣缸內(nèi)，其切口位置應(yīng)相互錯開，錯開角度不小于120°。所有切口要與氣缸的氣閥口、注油孔等適當(dāng)錯開。切口間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.4活塞桿4.4.1活塞桿不得彎曲及嚴(yán)峻擦傷，磨損不大于0.3～0.5mm。4.4.2大修后或新更換的活塞桿應(yīng)符合下列要求：a與活塞孔相配合的圓柱面軸心線對活塞桿摩擦面軸線的同軸心度、活塞桿摩擦面的圓柱應(yīng)符合表2-4-5的規(guī)定；表2-4-5活塞桿圓柱度、同軸度mm活塞桿直徑＞18～30＞30～50＞50～120同軸度0.0250.0300.040圓柱度0.0060.0070.008b與活塞配合的軸肩端面對活塞桿摩擦面軸心線的垂直度不大于表2-4-6的規(guī)定：表2-4-6垂直度mm活塞桿＞250～400＞400～630＞630～1000＞1000～1600長度垂直度0.030.040.050.06c活塞桿表面粗糙度：摩擦表面不大于0.2,與活塞配合處不大于0.8。4.5十字頭和十字頭銷4.5.1十字頭滑板與機體滑道同意輕微磨損，但運轉(zhuǎn)時不發(fā)生大的音響，且間隙不超過最大設(shè)計值（見附表）的二倍。4.5.2十字頭體外澆注的巴氏合金層不得脫落、離層、拉成溝痕或結(jié)瘤。4.5.3十字頭體或滑板不得有裂紋。4.5.4十字頭與活塞桿連接螺紋不得有磨損或脫扣松動，十字頭體與活塞桿連接法蘭不得損壞。4.5.5十字頭銷孔或十字頭銷外徑磨損不得超過有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定，十字頭銷不得有裂紋或劃痕。4.5.6更換的十字頭應(yīng)符合下列技術(shù)要求：a十字頭銷孔軸心線對十字頭摩擦面軸心線的垂直度、安裝活塞桿固定螺母的支承面對十字頭摩擦面軸心線的垂直度，不得超過表2-4-7的規(guī)定；表2-4-7垂直度mm十字頭銷孔直徑＞25～40＞40～63＞63～100＞100～160＞160～250螺母支承面直徑垂直度0.0250.0300.0400.0500.060c十字頭表面粗糙度不大于：摩擦面為0.8；十字頭銷孔為0.6。4.5.7修檢后十字頭滑扳的機體滑道的接觸點分布均勻，接觸面積要達(dá)到50％～70％。配合間隙可參照附表1或按技術(shù)文件規(guī)定。4.5.8十字頭銷摩擦面的圓柱度不大于表2-4-9的規(guī)定。表2-4-9十字頭銷摩擦面圓柱度mm銷的＞18～30＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180直徑圓柱度0.0090.0110.0130.0150.0184.5.9十字頭銷摩擦面粗糙度：D≤150mm時為0.2，D＞150mm時為0.4。4.6連桿4.6.1連桿不得有下列缺陷：a連桿大頭變形，分解面磨損或破壞，b連桿小頭內(nèi)孔磨損；c連桿彎曲或扭曲變形；d連桿螺栓的螺紋損壞，配合松弛，裂紋或產(chǎn)生過大的永久變形。4.6.2連桿檢修后應(yīng)符合下列要求：a連桿體大頭孔軸線公共面上的平行度、大小頭孔的圓柱度