節(jié)段梁施工組織設(shè)計

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48m節(jié)段梁施工方案

一、編制依據(jù)

1、新建鐵路XX至XX客運專線"DK790+604三陽川渭河2號特大橋"施工圖

2、新建鐵路XX至XX客運專線"無砟軌道后X法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁跨度47.8m直、曲線"寶蘭客專施橋參98.

3、鐵路橋梁TQGZ球型鋼支座安裝圖"壹橋通〔2021〕TQGZ"

4、"鐵路架橋機架梁規(guī)程"TB10213—2006

5、"高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南"鐵建立[2021]241號

6、"高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準"TB10752-2021

7、"鐵路混凝土構(gòu)造耐久性設(shè)計暫行規(guī)定"鐵建立[2005]157號

8、"預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線"GB5224-2003

9、"預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾片和聯(lián)接器"TB3193-200

二、工程概況

三陽川渭河2號特大橋起止里程:DK786+267.84~DK794+940.16,橋梁中心里程為DK790+604，全橋長8672.32m。三陽川渭河2號特大橋共布置20孔48m整孔雙線簡支箱梁，施工樁號45*墩

〔DK787+737.99〕至65*墩〔DK788+729.99〕每孔箱梁共由11個節(jié)段組成，其中中間節(jié)段單段長度4.3m,共7段；漸變段單段長度4.0m，共2段；端節(jié)段單段長度2.7m，共2段。節(jié)段之間采用C50鋼筋混

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凝土濕接縫連接，接縫長度0.6m。梁段頂寬12.2m，底寬5.5m，梁高4.6m，最大單節(jié)段重量150噸。48m跨度箱梁采用移動支架造橋機節(jié)段拼裝施工。施工順序為45*墩向65*墩架設(shè)施工。

三陽川渭河1號特大橋起止里程:DK784+302.55~DK785+565.39,橋梁中心里程為DK784+934，全橋長1262.84m。三陽川渭河1號特大橋共布置12孔48m整孔雙線簡支箱梁，施工樁號1*墩

〔DK784+341.92〕至13*墩〔DK784+970.14〕，施工順序為13*墩向1*墩架設(shè)施工。

48m箱梁采用分段預(yù)制，移動支架造橋機節(jié)段拼裝,現(xiàn)澆濕接縫的方法施工。由于箱梁截面大、自重重，對施工機械的要求較高。設(shè)備在橋上移動過程中，機械穩(wěn)定性尤為重要，為平安方面重點控制之處。

2.1造橋機48m節(jié)段梁梁段預(yù)制場

本標段設(shè)置一處48m梁段預(yù)制場，分別負責(zé)三陽川渭河1號特大橋12孔節(jié)段箱梁和三陽川渭河2號特大橋20孔節(jié)段箱梁預(yù)制，與三陽川制存梁場合建一處，占地均為16.4畝。設(shè)兩個節(jié)段梁預(yù)制臺座，月生產(chǎn)能力60節(jié)。設(shè)6列存梁臺座，采用雙層存梁，每列存梁1孔，加上生產(chǎn)區(qū)存梁，最大存梁能力7孔。

場內(nèi)采用兩臺200t龍門吊機完成節(jié)段梁的預(yù)制、移梁、裝車等工作。均采用汽車運輸至橋下提升上橋的方式施工。

預(yù)制場布置詳見附圖“48m梁段預(yù)制場平面布置圖〞。

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三、總體施工方案

3.1節(jié)段梁預(yù)制

節(jié)段梁統(tǒng)一在三陽川梁場預(yù)制，采用固定式外模臺座梁場采用外模拖拉式臺座〔模型與臺座按1:1配置〕，單個臺座6天周轉(zhuǎn)一次，即每個臺座的月生產(chǎn)效率為30/6=5節(jié)段〔每月按30個工作日考慮〕。單孔47.8m箱梁共11節(jié)段，對應(yīng)節(jié)段尺寸，設(shè)固定式外模制梁臺座7座(其中2.7m段1座，4m段1座，4.3m段5座)，月最大生產(chǎn)能力7*5=35節(jié)段，即35/11≈2.5孔/月＞2孔/月，滿足供給要求?？紤]現(xiàn)澆梁、節(jié)段箱梁施工等不確定因素及節(jié)段存放區(qū)32m標準梁共用的需要，設(shè)置雙層存梁臺座8處〔每處可存放12~14節(jié)段〕，存梁區(qū)最大存放能力12孔〔132節(jié)段〕＞6孔，滿足供給要求。節(jié)段梁制梁臺座采用固定式外模，配備2.7m節(jié)段模型1套，4m節(jié)段模型1套，4.3m節(jié)段模型5套。

3.2造橋機拼裝

首次拼裝在三陽川渭河2號特大橋44*-47*墩下進展拼裝，二次拼裝在三陽川渭河1號特大橋11*-14*墩下進展拼裝，場地140*60m，利用龍門吊和汽車起重機配合拼裝，同時也是拆卸轉(zhuǎn)場位置。

3.3節(jié)段梁架設(shè)及運輸方法

1〕2021年9月15日開場48米節(jié)段梁架設(shè)施工，前期45*墩至49*墩4孔48米節(jié)段梁，由運梁小車通過線下施工便道將單段梁節(jié)運至施工孔跨橋下位置，再由造橋機自帶起重設(shè)備吊至橋上，擺入各節(jié)段相應(yīng)位置。

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2〕2021年3月至11月底，開場架設(shè)2號橋50*墩至65*墩48米節(jié)段梁。運梁車由運梁通道將單段梁節(jié)運至兩橋中間路基上，再經(jīng)已架設(shè)完成的45孔簡支梁運至造橋機尾部。由造橋機自帶起重設(shè)備吊至橋上，擺入各節(jié)段相應(yīng)位置。

3〕2014年11月1日至2021年2月15日，造橋機轉(zhuǎn)場至1*橋組裝完成。

4〕三陽川渭河1號特大橋12孔48米節(jié)段梁自2021年3月開場架設(shè)。運梁車由運梁通道將單段梁節(jié)運至兩橋中間路基上，再經(jīng)已架設(shè)完成的19孔簡支梁運至造橋機尾部。由造橋機自帶起重設(shè)備吊至橋上，擺入各節(jié)段相應(yīng)位置。

四、施工工藝

4.1節(jié)段箱梁預(yù)制拼裝

1〕節(jié)段梁預(yù)制

工藝流程見附圖“節(jié)段箱梁預(yù)制工藝框圖〞。

節(jié)段梁預(yù)制工藝同簡支箱梁預(yù)制一樣。

詳見后頁“4簡支箱梁預(yù)制〞。

2〕節(jié)段梁拼裝

〔1〕拼裝工藝流程

見附圖“節(jié)段箱梁拼裝施工工藝框圖〞。

①節(jié)段拼裝造橋機組裝

兩組節(jié)段拼裝造橋機同時組裝，其中第一組節(jié)段拼裝造橋機在12孔節(jié)段梁靠大里程端3個橋墩上安裝牛腿，再用支架搭設(shè)臨時支

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墩，在其上搭設(shè)11m*120m施工平臺；第二組節(jié)段拼裝造橋機在靠小里程端橋墩上安裝牛腿，搭設(shè)臨時支墩，搭設(shè)施工平臺。兩處施工平臺縱梁均由16榀貝雷梁組成，雙層每側(cè)4片，橫向采用工字鋼連接。在平臺上安裝兩臺100t龍門吊，龍門吊走行線位于貝雷梁的中線上，平臺構(gòu)件及造橋機構(gòu)件全部用長臂汽車吊吊裝就位。

造橋機平臺上組裝。由2臺100t龍門吊安裝施工，造橋機拼裝先拼裝支腿，支腿立于橋墩上。再分段拼裝主梁，各節(jié)主梁之間搭設(shè)臨時支腿，全部主梁連接完成固定于支腿上，并盡快安裝橫聯(lián)以保證支架鋼梁構(gòu)造的空間穩(wěn)定。主桁桿件拼裝，左右對稱進展。主梁拼裝完成后，安裝其它附屬設(shè)施，在下托梁上鋪設(shè)縱梁及聯(lián)結(jié)系，最后鋪設(shè)人行道板并掛平安網(wǎng)。

②梁段的運輸、吊裝和調(diào)位

造橋機就位后，對兩橋墩間的距離、高程、墊石位置等進展復(fù)核。并對桁架和造橋機等關(guān)鍵部件進展檢查。全部梁段由預(yù)制場運至橋位下面提升上橋，提升到指定部位后，調(diào)整混凝土節(jié)段梁的位置，將梁轉(zhuǎn)移到吊桿上。如此依次將混凝土節(jié)段梁提起并轉(zhuǎn)移到吊桿上，橋跨兩端的兩個混凝土節(jié)段梁轉(zhuǎn)移到落梁油缸吊具上。隨后對梁段縱向、橫向和豎向三個方向的調(diào)位，縱向和橫向利用雙坐標千斤頂來調(diào)節(jié)，以線路的中心線為基準，即要求線路中心線和梁體中心線重合；縱向兩端的一號梁段預(yù)埋螺栓對正支座預(yù)留孔，考慮預(yù)應(yīng)力X拉后及后期X變引起梁跨收縮，梁段在擺放時，縱向按設(shè)計梁長放出35mm，作為收縮預(yù)留量，梁段間距按60cm間距布置；豎向按二次拋物線設(shè)置

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反拱度。由于每一個梁段均放在四個螺旋支撐上，并且每個支承點都有三個自由度，這三個自由度相互制約，調(diào)整其中一個必將影響其余兩個，所以梁段調(diào)位是一個反復(fù)調(diào)整、逐漸趨近的過程，故在施工中按先縱向調(diào)整→橫向調(diào)整→豎向調(diào)整→縱向調(diào)整→橫向調(diào)整→豎向調(diào)整的次序反復(fù)循環(huán)調(diào)整，直至到達設(shè)計要求。

詳見附圖“節(jié)段梁拼裝造橋機工作步驟圖〞。

③梁體穿鋼絞線和連接波紋管

為了提高穿鋼絞線的效率，采用人工和機械牽引相結(jié)合的方式穿鋼絞線，即先用人工在各X拉孔道中穿上“引線〞，再將一個孔道中所要穿放的全部鋼絞線幫焊在引線周圍而成為一整束，此后利用造橋機上的5t卷揚機將整束鋼絞線通過引線牽引穿入各X拉孔道。穿鋼絞線時，應(yīng)隨時觀察和調(diào)整預(yù)先插在孔道中的波紋管的位置，以防止鋼絞線端部將波紋管拉壞。鋼絞線穿好后，將插在孔道內(nèi)的波紋管拉出，聯(lián)通孔道，兩頭用砂漿密封。然后檢查所有波紋管有無損壞，如有及時更換。

④梁段濕接縫施工

梁段從預(yù)制場移至造橋機上之前，將梁段的濕接縫端面砼充分鑿毛，外伸鋼筋理順調(diào)直，各種構(gòu)造筋放在所在位置，波紋管插入預(yù)留孔道內(nèi)。濕接縫的鋼筋按設(shè)計要求進展連接和綁扎。內(nèi)模采用組合鋼模板，底模和側(cè)模采用鋼模板，模板周邊貼上5mm厚的薄海綿條以防止漏漿，底模設(shè)吊桿固定在節(jié)段梁底板上，內(nèi)模、側(cè)模設(shè)對拉桿，模板骨架連接于節(jié)段梁上。立模的順序依次為底模、側(cè)模和內(nèi)模。底

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模由4臺5噸油壓千斤頂支承，使其與梁底密貼；外側(cè)模和內(nèi)側(cè)模用對拉螺桿拉緊與梁段密貼。由于所有的荷載均由造橋機支撐，隨著灌注的進展，支架必將產(chǎn)生一定的撓度變形，如灌注次序不當且隨著砼的凝固將影響到整孔梁的線型。濕接縫要對稱灌注，依次從兩端向中間進展。整孔梁體濕接縫一次灌注完畢。每一個濕接縫的灌注順序依次為底板、兩側(cè)腹板和頂板。濕接縫砼采用輸送泵灌注。砼強度到達設(shè)計強度70%時撤除模板。養(yǎng)生以自然養(yǎng)生為主。

⑤預(yù)應(yīng)力鋼絞線X拉

X拉分兩階段進展，第一階段是在濕接頭砼強度到達設(shè)計的80％進展；第二次是按設(shè)計要求進展。X拉設(shè)備在使用前和使用過程中，按規(guī)X要求進展標定，取得X拉力和油壓表的關(guān)系曲線。鋼絞線下料在造橋機前導(dǎo)梁上進展，切割使用砂輪切割機切割。X拉采用兩端對稱同步X拉〔有四臺X拉千斤頂同時工作〕，以控制X拉力為主、伸長量為輔的雙控法進展。X拉順序為初始應(yīng)力→X拉應(yīng)力→測量伸長量→持荷五分鐘→錨固。預(yù)應(yīng)力鋼束采取兩端分別錨固，當一端錨固后，另一端再補拉至設(shè)計值持荷五分鐘后錨固。箱梁在第一階段預(yù)應(yīng)力鋼束X拉前，梁的全部重量多支點彈性支承在造橋機縱梁上，每個梁段梁底的四個角上對稱放置四臺絲杠或千斤頂，用作梁底高程調(diào)整。當預(yù)應(yīng)力鋼束開場X拉后，箱梁上拱，局部自重轉(zhuǎn)為由梁體自身承受，同時造橋機縱梁反彈，上托力發(fā)生變化，隨著預(yù)應(yīng)力鋼束逐步X拉，箱梁自承能力越來越大，最后梁的重量由原造橋機鋼縱梁承受轉(zhuǎn)為箱梁承受，為防止上托力過大而頂裂梁體，在X拉過程中要及時

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調(diào)低支撐絲桿的高度，以減少造橋機的上托力。

⑥預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿封端

當預(yù)應(yīng)力鋼束X拉后，對預(yù)應(yīng)力孔道及時進展壓漿。用VB3型壓漿機將拌制好的水泥漿從梁的一端壓向另一端，孔道兩端均設(shè)有控制閥。當出漿端排出濃漿后，先把出漿端控制閥關(guān)死，壓漿端繼續(xù)壓漿，當孔道內(nèi)壓力升到0.6Mpa后，穩(wěn)壓5分鐘，將壓漿端控制閥關(guān)死。壓漿機前移至原出漿端，檢查出漿端的漿是否充滿孔口。發(fā)現(xiàn)空隙的孔道再進展補壓漿處理。在所有孔壓漿完成后，對箱梁端部進展清理，綁扎封端鋼筋，立封端模板，灌注砼。

⑦造橋機過孔

本造橋機可通過自行實現(xiàn)過孔。落梁完成后，即可準備架橋機的自行過孔，以架設(shè)下一跨。

先升起后支腿，使后滾輪支腿松緩，使之處于自由不受力的狀態(tài)，主鋼箱梁桁架及提梁小車由后支腿和前滾輪支腿支撐。用提梁小車將后滾輪支腿吊起前移一定距離，后滾輪支腿與橋面、主鋼箱梁桁架分別錨固，使后滾輪支腿支撐受力。

提梁小車運行到前滾輪支腿上方，將前滾輪支腿的錨固解除，松緩前滾輪支腿。主鋼箱梁桁架及提梁小車由后滾輪支腿和前支腿支撐。提梁小車將前滾輪支腿吊起向前運行到剛架好的梁跨前端部，將前滾輪支腿錨固在橋面上，提梁小車與滾輪支腿錨接〔此時提梁小車與前滾輪支腿相對固定〕，松緩前支腿油缸，松緩后支腿油缸。主鋼箱梁落到前、后滾輪支腿上。

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通過有線遙控器控制提梁小車后行，因提梁小車與前滾輪支腿相對固定，提梁小車驅(qū)動鏈輪，通過鏈傳動系統(tǒng)，對主鋼箱梁產(chǎn)生向前的推力，使主鋼箱梁連同后支腿前行，直至后支腿靠近后滾輪支腿位置。將后支腿支撐在橋面上。將主鋼箱梁桁架錨固在前滾輪支腿上，解除提梁小車與前滾輪支腿間的錨固，提梁小車運行到后滾輪支腿上方。松緩后滾輪支腿，利用提梁小車將后滾輪支腿吊運到最終位置，然后將后滾輪支腿錨固在橋面上，將提梁小車與后滾輪支腿錨固在一起。解除前滾輪支腿錨固，松緩后支腿。

同前述，因提梁小車與后滾輪支腿相對固定，提梁小車驅(qū)動鏈輪，通過鏈傳動系統(tǒng)對主鋼箱梁產(chǎn)生向前的推力，使主鋼箱梁連同前、后支腿前行，主鋼箱梁自行直至前支腿到達前面墩子的支撐位置的上方。此時，可推動滾輪支腿上的橫移油缸，即可調(diào)整架橋機方向，直至主梁前部縱向軸線與待架跨的軸線一致。然后，使前支腿支撐受力。將前、后滾輪支腿與主鋼箱梁架錨接在一起，準備下一孔箱梁的架設(shè)工作。

4.2簡支箱梁預(yù)制

1〕生產(chǎn)工藝流程

見附圖“后X法預(yù)應(yīng)力混凝土雙線簡支箱梁生產(chǎn)工藝流程圖〞。2〕原材料

水泥、鋼材、外加劑有出廠質(zhì)量證明書、檢驗合格證書或試驗報告單。

箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限對耐久性進展

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控制檢驗。原材料按"鐵路混凝土構(gòu)造耐久性設(shè)計暫行規(guī)定"、"客運專線鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南"、"客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件"的技術(shù)質(zhì)量要求，入場時嚴格按要求進展檢驗和復(fù)檢。堆放地點設(shè)明確標識，標識出材料名稱、品種、規(guī)格、生產(chǎn)廠家和生產(chǎn)日期，嚴防誤用。粗骨料分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量，存放地地面全部硬化處理并有斜坡防止積水。粗細骨料設(shè)防雨棚。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。

鋼筋按型號規(guī)格堆放并標識，堆放時離地面25cm，同時覆蓋，以防銹蝕。鋼絞線存放于枯燥處，防止潮濕銹蝕，工地存放高出地面200mm并及時蓋好。錨具存放在枯燥的庫房，并高出地面200mm。

〔1〕水泥

水泥采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，礦物摻和料僅限于粉煤灰或磨細礦渣粉。性能指標滿足"硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥"〔GB175-1999〕的要求。

〔2〕細骨料

選用非堿活性，硬質(zhì)干凈的天然河砂，細度模數(shù)為2.6~3.0，含泥量不大于2.0%。符合"客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件"和JGJ52-2006中的質(zhì)量要求。

〔3〕粗骨料

選用非堿活性，級配合理，粒形良好，質(zhì)地均勻鞏固，線膨脹系數(shù)小，堅硬耐久的碎石。粒徑為5~20mm，最大粒徑不應(yīng)超過25mm，

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且不得超過設(shè)計混凝土保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4，并分兩級〔5~10mm和10~20〔25〕mm〕儲存、運輸、計量。使用時粒徑5~10mm碎石與粒徑10~20〔25〕mm質(zhì)量之比為〔40±5%〕：

〔60±5%〕；含泥量不大于0.5%。符合"客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件"和JGG52-2006中的質(zhì)量要求。

〔4〕粉煤灰

選用品質(zhì)穩(wěn)定均勻的Ⅰ級粉煤灰，其需水量比不大于100%，燒失量小于3%，。符合"客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件"和GB/T1596-2005"用于水泥和混凝土中的粉煤灰"的規(guī)定。

〔5〕磨細礦渣粉

質(zhì)量要求符合"客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件"和GB/T18736-2002"高強高性能混凝土用礦物外加劑"。

〔6〕拌和用水

采用經(jīng)檢測符合JGJ63-2006"混凝土拌和用水標準"規(guī)定的水作為拌和用水。

〔7〕外加劑

選用與水泥有良好的相容性，通過鐵道部鑒定或評審，并經(jīng)鐵道部質(zhì)量監(jiān)視檢驗中心檢驗合格的高效減水劑。外加劑符合"客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件"和"混凝土外加劑"〔GB8076-1997〕規(guī)定。

〔8〕預(yù)應(yīng)力鋼絞線

選用7φ5公稱直徑為15.20mm，強度等級為1860MPa的鋼絞線。

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進場后先進展外觀檢查，合格后檢驗力學(xué)性能，技術(shù)性能符合"預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線"GB/T5224-2003的規(guī)定。

〔9〕非預(yù)應(yīng)力鋼筋

符合"低碳鋼熱軋圓盤條"〔GB/T701-1997〕和"鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋"〔GB1499-98〕以及"碳素構(gòu)造鋼"〔GB700-2006〕的規(guī)定。

〔10〕鋼配件材料

鋼配件指橋梁所用預(yù)埋件和隨梁的鐵配件。所用鋼板、型鋼及圓鋼的材質(zhì)和規(guī)格符合圖紙及GB700－2006和GB13013－91的規(guī)定。

〔11〕成孔膠棒

采用抽拔橡膠棒成孔，橡膠棒質(zhì)量滿足"客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件"的要求。

〔12〕錨具

選用符合"預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器"〔GB/T14370-2007〕要求，并經(jīng)檢驗合格且通過鐵道部認證的產(chǎn)品。

〔13〕預(yù)應(yīng)力壓漿劑

技術(shù)指標符合圖紙設(shè)計要求。

〔14〕泄水管

橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，符合"給水用硬聚氯乙烯〔PVC-u〕管材"〔GB/T10002.1-2006〕的要求。

〔15〕膨脹劑

選用對鋼筋無銹蝕，并能很好地抑制堿骨料反響的混凝土膨脹劑。

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〔16〕保護層墊塊

采用與梁體混凝土同強度等級同耐久性的高性能細石混凝土墊塊來保證混凝土保護層厚度。保護層墊塊按保護層厚度分別存放。

〔17〕防水層材料

防水卷材技術(shù)要求：防水卷材性能符合"氯化聚乙烯防水卷材"GB12953-2003、"客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術(shù)條件"〔修訂版〕及圖紙的要求。

防水涂料技術(shù)要求：聚氨酯防水涂料的物理力學(xué)性能符合"聚氨酯防水涂料"GB/T19250-2003、"客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術(shù)條件"〔修訂版〕及圖紙的規(guī)定。

聚丙烯纖維網(wǎng)：

質(zhì)量符合"纖維混凝土構(gòu)造技術(shù)規(guī)程"CECS38:2004的有關(guān)規(guī)定。3〕鋼筋制作及安裝

〔1〕工藝流程

見附圖“鋼筋制、安工藝流程圖〞。

〔2〕鋼筋加工

①鋼筋對焊

鋼筋接長采用閃光對接焊。對焊遵守"鋼筋焊接及驗收規(guī)X"JGJ18-2003的有關(guān)規(guī)定。每批鋼筋焊接前選定焊接參數(shù)，進展試焊，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，成批焊接。

②鋼筋的調(diào)直

工藝流程：備料→調(diào)直→碼放

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鋼筋使用鋼筋調(diào)直機進展調(diào)直；

③鋼筋切斷

工藝流程：備料→劃線(固定擋板)→切斷→堆放。

備料：將同規(guī)格鋼筋，根據(jù)不同長度進展長短搭配，先備長料，后備短料，以盡量減少短頭。

④鋼筋的加工成型

工藝流程：準備→劃線→試彎→批量加工。

⑤定位網(wǎng)加工

定位網(wǎng)在專用的模具上焊接。模具嚴格按照定位網(wǎng)坐標加工，鋼筋位置采用角鋼上鋸槽控制。定位網(wǎng)分兩局部加工，腹板定位網(wǎng)及底板定位網(wǎng)分別焊接加工，最后將底板定位網(wǎng)按編號與同編號腹板定位網(wǎng)在專用模具上對應(yīng)焊接成整體。定位網(wǎng)加工均采用搭接雙面焊，焊接結(jié)實，成形后的網(wǎng)片無扭曲變形。定位網(wǎng)加工成形后，按圖紙編號掛牌標明并堆放。各定位網(wǎng)在有孔道的網(wǎng)格下部鋼筋上進展標識。

〔3〕梁體鋼筋綁扎

①鋼筋綁扎在胎模具上進展

考慮內(nèi)模安裝，將箱梁鋼筋綁扎分階段進展，底、腹板鋼筋骨架與頂板鋼筋骨架分別在專門設(shè)計的綁扎胎具上綁扎，待內(nèi)模拼裝后，在制梁臺座上將頂板鋼筋骨架與底、腹板鋼筋骨架拼裝綁扎及焊接。

②鋼筋保護層墊塊

布置墊塊要求：墊塊與鋼筋綁正綁牢，放置的墊塊成梅花形分布，墊塊間距不大于1m，確保每平方米4塊。

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③梁體鋼筋綁扎及成孔膠管安裝

A梁體鋼筋綁扎

鋼筋穿插點逐點綁扎結(jié)實，豎向架立筋和吊點位置處用點焊焊

牢；所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進展加強。為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，所有綁扎點〔上、下、左、右〕的綁扎方向，均為“八字形〞。綁線尾端一律伸入梁體。

B成孔膠棒安裝

膠棒安裝結(jié)實，綁扎鐵線不扣入膠皮，膠棒內(nèi)穿入一根7φ5鋼絞線，以增加膠棒剛度，保證管道順直。

〔4〕鋼筋骨架的吊裝

為保證底、腹板鋼筋及頂板鋼筋整體吊裝順利，用2臺50t龍門吊及專用吊具進展吊裝作業(yè)。吊點用[形鋼加強；底、腹板鋼筋梁端部位，頂板鋼筋接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋件等部位及鋼筋穿插處均采用點焊加強。吊裝嚴格按操作規(guī)程作業(yè)，鋼筋骨架底部嚴禁站人。起吊時派專人檢查吊點鐵鏈和鋼絲繩，保證鋼筋骨架平順不變形，確保全部吊點受力均勻。

4〕預(yù)埋件、預(yù)留孔的設(shè)置

梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、位置準確。

〔1〕支座板及防落梁預(yù)埋鋼板加工及安裝

支座板按圖紙設(shè)計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將

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其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，并保證套筒垂直。保證焊縫高度，螺栓及支座鋼板進展防腐處理。安裝之前必須進展檢查驗收，內(nèi)容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預(yù)埋筋、支座螺栓與支座板焊接等。

〔2〕橋面預(yù)埋件

防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱根底、遮板、預(yù)埋鋼筋、梁端伸縮縫及綜合接地鋼筋等，在相應(yīng)位置將預(yù)埋鋼筋及預(yù)埋件與梁體鋼筋一同綁扎、焊接、安裝。接觸網(wǎng)支柱根底預(yù)埋鋼筋和預(yù)埋件嚴格按照技術(shù)部門的

交底要求設(shè)置，對應(yīng)每座橋上每孔箱梁具體設(shè)計位置派專人檢查落實，以保證預(yù)埋位置準確無誤。

〔3〕通風(fēng)孔

在箱梁兩側(cè)腹板上按設(shè)計間距布置通風(fēng)孔，在通風(fēng)孔處增設(shè)鋼筋環(huán)。通風(fēng)孔采用通風(fēng)孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，待梁體混凝土初凝時及時松動拔出。

〔4〕泄水孔

橋面泄水孔在防撞墻內(nèi)側(cè)橋面板沿縱向設(shè)置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進展加固。梁底板泄水孔按設(shè)計要求設(shè)置，在澆筑梁底板混凝土?xí)r，在底板上外表根據(jù)泄水孔位置設(shè)置匯水坡。

〔5〕吊裝孔

箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，由于吊具與梁頂下緣

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的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模相應(yīng)位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊孔采用鋼管模具成孔，吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進展局部防水及保護層施工。

〔6〕檢查孔

根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設(shè)時的操作空間需要，在梁端底板按設(shè)計設(shè)置檢查孔。

〔7〕綜合接地鋼筋

按圖紙設(shè)計要求設(shè)置綜合接地鋼筋。

5〕模板制作安裝

模板分為底模、側(cè)模、端模、內(nèi)模。底模、側(cè)模和端模采用整體式鋼模，內(nèi)模采用液壓式自動縮放內(nèi)模。

模板安裝程序如下：

底模調(diào)整→側(cè)模安裝→吊裝底、腹板鋼筋骨架→安裝端模下部→吊裝內(nèi)?！惭b端模上部→吊裝頂板鋼筋。

〔1〕底模

鋼底模與制梁臺座條形根底頂部預(yù)埋角鋼之間采用鋼板支墊，形成反拱，并將其焊牢。鋼底模與混凝土根底接觸良好、密貼，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。底模根據(jù)設(shè)計要求預(yù)留反拱及壓縮量，底模的平整度按反拱值控制在2mm誤差以內(nèi)，模板平整度到達設(shè)計要求。底模上4個支座板位置高差控制在2mm以內(nèi)。

〔2〕外模

外模由2個整扇側(cè)模和2側(cè)端模構(gòu)成。側(cè)模分4m段加工，運至

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梁場拼裝合格后將外側(cè)焊成一整扇。側(cè)模與端模之間的連接縫采用海綿條防止漏漿，與底模連接處的圓弧過渡段設(shè)置在側(cè)模上。外模在軌道上整體拖拉縱移，每側(cè)外模通過臺車上的水平千斤頂和豎向千斤頂，使外側(cè)模水平和豎向移動，以到達模板支拆作業(yè)和調(diào)整的目的。

〔3〕支立端模

清理端模外表及密封海綿條處混凝土漿，在錨穴處安裝錨墊板，確保孔道位置正確。吊裝時，端模要水平，逐根將膠管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊推進，端模兩側(cè)要同步跟進。端模到位后，將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模螺栓連接固定。

〔4〕側(cè)模安裝

當側(cè)模縱移到位后，利用千斤頂，將側(cè)模推向底模并靠攏，連接側(cè)模與底模的螺桿，使側(cè)模與底模靠緊，微調(diào)側(cè)模支腿的調(diào)節(jié)支撐，使側(cè)模板固定；側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度〔跨中、1/4、3/4截面〕橋面板下翼的平整度等，使其誤差在允許X圍內(nèi)。調(diào)整完畢后擰緊側(cè)模和底模的連接螺栓，并將側(cè)模底部用千斤頂支撐結(jié)實。

〔5〕液壓內(nèi)模

①內(nèi)模型式

32m箱梁內(nèi)模分中部標準段、兩端變截面段，共3段。液壓式內(nèi)模由固定頂模板、一、二級側(cè)動模板、芯梁、輪箱、支撐錐銷、螺旋撐桿、液壓油缸系統(tǒng)等組成。

②液壓內(nèi)模的安裝

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箱梁內(nèi)模在內(nèi)模拼裝臺位上拼裝成整體，待底、腹板鋼筋安裝完成后利用龍門吊將內(nèi)模整體吊入安裝。安裝流程：升起頂升油缸、安裝橫向〔芯梁與輪箱間〕固定軸銷→液壓油缸按序翻開動模板到位→安裝螺旋撐桿、使模板到達要求尺寸→涂脫模劑→整體吊裝、支撐固定。

〔6〕技術(shù)要求

模板具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，能保證梁體各部構(gòu)造尺寸及預(yù)埋件的準確位置，且屢次使用不變形。

6〕箱梁高性能混凝土的施工

〔1〕配合比

配合比選定是保證箱梁施工質(zhì)量的關(guān)鍵。在高性能混凝土進展試配時，對混凝土用水泥、粗細骨料、摻和料、外加劑等主要原材料的產(chǎn)品進展試驗。根據(jù)原材料料源情況和梁型特點對配合比進展選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%。對其泌水率、工作度、強度、彈性模量、耐久性進展試驗，從中優(yōu)選出優(yōu)越的配合比。

高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比制作混凝土抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、護筋性、抗堿-骨料反響性等的試件，按橋梁所處環(huán)境進展碳化環(huán)境、氯鹽環(huán)境、化學(xué)浸蝕環(huán)境、輻射環(huán)境的檢驗。選各項指標最優(yōu)的配合比為梁體混凝土配合比。橋梁取證前請鐵道部質(zhì)檢中心對混凝土耐久性進展檢驗。

〔2〕混凝土配置拌和前的準備

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混凝土拌和之前，對所有機械設(shè)備、工具、需用材料進展認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進展。

攪拌上料前按試驗室提供的施工配合比調(diào)整配料系統(tǒng)，拌制中嚴格按照施工配合比進展配料和稱量，并在微機上作好記錄。采用電子自動計量，配料允許誤差水、水泥、摻合料、減水劑為±1%，砂、石為±2%。

〔3〕混凝土拌制

攪拌時先向攪拌機內(nèi)投入粗、細骨料、水泥、礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后再參加水，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。每一階段攪拌時間不小于30s，總攪拌時間不短于90s。

混凝土的坍落度控制在16~20cm，含氣量控制在2%~4%，前3盤逐盤檢測。混凝土在拌和過程中，及時地進展混凝土有關(guān)性能〔如坍落度、和易性、保水率〕的試驗與觀察。

混凝土入模溫度控制在5~30℃，冬季攪拌時采用加熱水的方法調(diào)整拌和物溫度，水的加熱溫度不高于60℃。

〔4〕混凝土的泵送

采用混凝土攪拌運輸車運送混凝土，通過混凝土輸送泵、布料機澆筑梁體。泵送過程中，混凝土拌和物始終連續(xù)輸送。冬季氣溫低時，混凝土攪拌運輸車加套保溫套。夏季氣溫較高時，輸送管路用濕海綿包裹。

〔5〕混凝土澆筑

①澆筑順序

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在梁體跨中兩側(cè)各布置1臺布料機，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻，布料機輸送管路出口不與模板和鋼筋直接接觸。混凝土的澆筑采用連續(xù)澆筑一次成型，兩側(cè)混凝土同步對稱澆筑。澆筑總的原那么為“先腹板底中部及底板兩側(cè)、再腹板頂部及底板中部、最后頂板〞，采用斜向分段、水平分層、連續(xù)澆筑、一次灌成的方式，從箱梁一端向另一端兩側(cè)腹板混凝土等高往復(fù)澆筑的順序。

②澆筑及振搗方法

澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法，先后兩層混凝土的間隔小于30min，整孔箱梁澆筑時間不超過6h，炎熱季節(jié)盡量選擇在低溫或黃昏進展混凝土的澆筑；混凝土澆筑時，模板溫度控制在5~35℃，混凝土拌和物入模溫度控制在5~30℃。澆筑時防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m，并保持成孔管道不發(fā)生撓曲或位移，布料機管道口不直對腹板槽傾倒混凝土。

澆筑底板時，沿箱梁軸線中部預(yù)留出局部混凝土不灌，防止?jié)仓拱鍟r因混凝土壓力從底板涌出過多的混凝土，待腹板澆筑完畢后，再將底板混凝土補齊、抹平。腹板分5層澆筑，兩側(cè)混凝土高度一致，防止因兩側(cè)混凝土上下懸殊，造成擠壓內(nèi)模偏移等后果?；炷琳駬v采用插入式振搗棒和附著式振動器聯(lián)合振開工藝，插入式振搗棒振搗為主，附著式振動器振搗為輔，澆筑過程中特別注意加強倒角、鋼筋密集部位及各局部交界面的振搗。插入式振搗棒操作時快插慢拔，垂直點振；振搗棒移動距離不超過振搗棒作用半徑的1.5倍，每點振搗

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時間約20~30秒，振搗棒插入深度進入下層混凝土面以下100mm。振動棒嚴禁觸碰成孔膠棒。頂板混凝土澆筑時，采用從一端向另一端并自箱梁軸線向兩側(cè)的澆筑順序，采用插入式振搗棒振搗，控制振搗棒觸及翼緣板模型，邊澆筑邊用提漿整平機整平，并及時趕壓、抹平，保證橫向排水坡和梁面平整度。趕壓、抹平時，施工人員在收漿平臺上操作，防止踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁預(yù)埋鋼板處鋼筋較密需加強振搗。

在梁體混凝土澆筑過程中，指定專人值班監(jiān)視振動器運轉(zhuǎn)情況和檢查模板、鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓和支撐等松動及時緊固，漏漿處及時處理，預(yù)埋件和鋼筋移位，及時校正。

〔6〕混凝土養(yǎng)護

梁體高性能混凝土養(yǎng)護是一個關(guān)鍵工序，以確保強度慢速增長，防止干縮及溫度裂紋產(chǎn)生，特別是干旱地區(qū)及晝夜溫差大的季節(jié)。

梁體混凝土養(yǎng)護分蒸氣養(yǎng)護和自然養(yǎng)護兩種方式。橋梁澆筑后至拆模前用蓬布苫蓋。

夏期氣溫高晝夜溫差小，采用自然養(yǎng)護。夏期橋梁澆筑后橋面及時采用布包海綿墊蓄水，篷布苫蓋。梁體拆模后梁體澆水養(yǎng)護。自然養(yǎng)護當環(huán)境濕度小于60%時，自然養(yǎng)護時間不少于28d；當環(huán)境濕度大于60%時，自然養(yǎng)護時間不少于14d。當環(huán)境溫度低于5℃時，箱梁外表除噴涂養(yǎng)護劑外，另采取保溫措施，制止對混凝土灑水。

冬期施工或春秋季晝夜溫差較大時采用蒸汽養(yǎng)護，蒸養(yǎng)在特制養(yǎng)護棚中進展，嚴格按照靜停、升溫、恒溫和降溫四個階段。靜停不少

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于4小時，恒溫階段棚內(nèi)溫度控制在45℃左右，混凝土芯部溫度控制在60℃以下。升溫、降溫速度均不大于10℃/h。

〔7〕混凝土測溫

①測溫點的布設(shè)

在混凝土芯部、外表及箱室內(nèi)和養(yǎng)護棚內(nèi)布置測溫點，每孔箱梁共設(shè)14個測溫點，使用自動測溫系統(tǒng)，通過在測溫點預(yù)埋溫度傳感器探頭測溫。

②測溫時間和頻次

從澆筑完成開場至拆模時止，每小時測溫1次。控制梁體混凝土芯部與表層，表層與環(huán)境，箱室內(nèi)與環(huán)境溫差在15℃以內(nèi)。梁體混凝土芯部溫度，表層溫度，箱室內(nèi)溫度是按測點的平均值來計算各部位的相互溫差。及時填寫測溫記錄。

〔8〕高性能耐久性混凝土的檢驗與評定

①試件分別從箱梁底板、腹板及頂板三個部位隨機抽取。每個部位混凝土強度試件9組：隨梁體同條件養(yǎng)護試件為4組〔1組作為脫模和預(yù)X拉的依據(jù)，1組作為初X拉依據(jù)，1組作為終X拉依據(jù)，1組備用〕；前期按標準差未知法制作5組28d標養(yǎng)試件，后期〔待混凝土質(zhì)量穩(wěn)定后〕按標準差法制作4組試件；彈性模量試件為2組，其中1組隨梁同條件養(yǎng)護，1組標準養(yǎng)護?；炷翉姸仍嚰灿?7組；彈模試件共計6組〔每組6塊〕。

②同配合比、同攪拌站，每20000m3混凝土隨機抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反響的耐久性試件各一組，

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進展耐久性試驗。

③混凝土強度評定以一孔梁為驗收批，執(zhí)行"鐵路混凝土強度檢驗評定標準"TB10425-94標準的規(guī)定。

④施工過程的檢驗:梁體混凝土坍落度、含氣量、入模溫度、試件強度、彈性模量必須符合"客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件"及"客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件"中的質(zhì)量要求。

⑤施工后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土構(gòu)造外表是否存在非外力裂縫、蜂窩、麻面、氣泡等。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求由梁場組織自檢。在自檢合格的根底上，再由技術(shù)負責(zé)人組織有關(guān)人員進展評定，并填寫混凝土質(zhì)量檢驗評定表，然后監(jiān)理工程師對自檢結(jié)果進展審核，簽認。

7〕抽拔膠棒

〔1〕膠棒抽拔時間

以不造成孔道變形、塌陷、裂紋或無法抽拔為準。一般以混凝土強度達6~8MPa為宜。

〔2〕膠棒抽拔順序

先上后下。每次抽拔膠棒不超過兩根。拔出的膠棒清理污碴，并仔細檢查有無損傷，嚴重損傷或壓扁的不能繼續(xù)使用。

8〕拆模

當梁體混凝土強度到達設(shè)計強度的60%以上，混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15℃，且能保證梁體棱角完整時拆模。氣溫急劇變化時不進展拆模作業(yè)。

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〔1〕拆外模

拆模時先撤除側(cè)模底部與底模連接的拉桿螺栓和其他的連接螺

栓，然后松開下部內(nèi)外側(cè)螺旋千斤頂，使側(cè)模與梁體脫離并落在千斤頂上，通過千斤頂將側(cè)模平緩落到移模臺車上。拆端模時先松開所有連接螺栓，利用吊車將端模模塊分別撤除吊走。端模撤除后，及時對錨穴進展鑿毛。

〔2〕拆內(nèi)模

撤除側(cè)模、端模后，再撤除內(nèi)模。液壓內(nèi)模拆卸流程：安裝拖行軌道→拆卸螺旋支撐→收縮端部變截面模板→按序分段收縮中部液壓式內(nèi)模的一二級動模板→撤除橫向固定軸銷，收縮頂升油缸→落下輪箱滾輪到軌道上→模板整體下落→用卷揚機將內(nèi)模整體拖出至內(nèi)模清理拼裝存放區(qū)。

9〕預(yù)應(yīng)力施工

〔1〕制孔

采用抽拔橡膠棒成孔。膠棒在跨中處用鐵皮管連接，接頭兩端用密封膠帶封裹并用鐵絲綁扎結(jié)實。膠棒利用定位網(wǎng)保證其位置準確。

〔2〕鋼絞線的制作和穿束

①下料與編束

鋼絞線下料場地保證平坦，采用無齒鋸切斷，長度誤差控制在±5mm內(nèi)。編束時先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。按每束規(guī)定根數(shù)、規(guī)定長度，用鐵線綁扎，兩頭距端5~10cm處用雙根鐵線綁扎，其余每隔1.5m綁扎一道，成束后，將鋼絞線束

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人工抬移至堆放地點，分開堆放并標識。

②穿束

穿束的順序：由上向下、由里向外。

穿束采用卷揚機牽引穿束，穿束時先將一根兩端焊鉤的鋼絞線穿過預(yù)應(yīng)力孔道，用特制鋼環(huán)將整束鋼絞線套好，其中一根或兩根鋼絞線端部安裝夾片打入鋼環(huán)內(nèi)，打緊后，將帶鉤鋼絞線一端鉤在套筒上，一端鉤在卷揚機繩端，開動卷揚機將整束鋼絞線穿入預(yù)應(yīng)力孔道。

〔3〕鋼絞線的X拉

①工藝流程

制束→穿束→預(yù)X拉→初X拉→終X拉→錨具外鋼絞線切割。

②X拉機具選用

千斤頂、油泵:選用YDCW3000A型液壓千斤頂，2YBZ2-49型高壓電動油泵，油表精度不低于1.0級、最大讀數(shù)為60MPa、表盤讀數(shù)分格不大于1MPa、表盤直徑大于150mm防震型油壓表。

③設(shè)備計量標定

X拉千斤頂在使用前與其配套使用的油壓表共同進展拉力—油壓值標定工作。千斤頂校正系數(shù)小于1.05。千斤頂校正系數(shù)在1.0~1.02之間時，X拉控制應(yīng)力不需調(diào)整，千斤頂校正系數(shù)在1.02~1.05之間時，對X拉應(yīng)力進展補償。千斤頂標定有效期為一個月，油壓表為一周。千斤頂必須與配套校驗油壓表同時使用。

4預(yù)施應(yīng)力

新建梁場對生產(chǎn)的前2孔箱梁進展管道摩阻、喇叭口及錨口摩阻

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測試，按測試結(jié)果調(diào)整X拉力。

X拉按預(yù)X拉、初X拉和終X拉三個階段進展。預(yù)施應(yīng)力時，每次同時對稱X拉兩側(cè)腹板的對應(yīng)鋼絞線束，兩端兩側(cè)四個千斤頂同時進展X拉，并以X拉力為控制，以伸長值為校核。每端實際伸長值與理論伸長值誤差控制在6%以下。

當梁體強度到達設(shè)計強度值的60%時，進展預(yù)X拉；當梁體強度到達設(shè)計強度值的80%時，進展初X拉。預(yù)〔初〕X拉工藝流程：0→0.2σk〔作伸長值標記、測工具錨夾片外露量〕→預(yù)〔初〕X拉控制應(yīng)力〔測伸長值、測工具錨外露量〕→回油至0錨固。

當梁體強度、彈性模量到達設(shè)計強度，且梁體混凝土齡期大于10d時,進展終X拉。終X拉〔未預(yù)、初X拉〕鋼束操作流程：0→0.2σk〔作伸長值標記，測工具錨夾片外露〕→σk〔靜停持荷3分鐘〕

→補拉至σk〔測伸長值，測工具錨夾片外露量〕→回油到0錨固〔測總回縮量、測工作錨夾片外露量〕。

終X拉〔已預(yù)、初X拉〕鋼束操作流程：預(yù)、初X拉時的控制應(yīng)力σ〔作伸長值標記、測工具錨夾片外露〕→σk〔靜停持荷3分鐘〕→補拉至σk〔測伸長值、測工具錨夾片外露量〕→回油到0錨固〔測總回縮量、測工作錨夾片外露量〕。

〔4〕鋼絞線切割

在終X拉完24h后經(jīng)檢查確認沒有滑絲斷絲，并測量梁體彈性上拱度后，進展錨外鋼絞線切割。鋼絞線切割處距錨具30~35mm，端頭鋼絞線使用砂輪片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料對錨具、錨

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墊板及外露鋼絞線頭進展防銹處理。

10〕壓漿與封錨

〔1〕壓漿

預(yù)應(yīng)力筋終X拉完成后，在48小時內(nèi)進展管道真空輔助壓漿。

①漿體拌制

壓漿用水泥為強度等級不低于42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水膠比不超過0.30，且不泌水，流動度30~50s，抗壓強度不小于50MPa,壓入管道的水泥漿體積收縮率小于2%，初凝時間大于3h，終凝時間小于24h，壓漿時漿體溫度不超過35℃。

水泥漿摻入預(yù)應(yīng)力壓漿劑〔包括高效減水劑、微膨脹劑〕，不摻入氯化物或其他對預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕作用的外加劑。

②壓漿前的準備工作

去除孔道內(nèi)雜物和積水，用砂漿對錨頭進展封堵，防止在壓漿過程中造成漏漿。開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿管中排出，以排出壓漿管中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，開場壓漿。

③管道壓漿工藝

采用真空輔助壓漿。用真空泵抽吸預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)的空氣，使孔道壓力穩(wěn)定在-0.06~-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用連續(xù)式壓漿泵以0.5~0.6MPa的壓力將拌制好的漿體壓入預(yù)應(yīng)力孔道，以提高孔道壓漿的密實度。

由一端壓入漿體，當另一端噴出的漿體與進漿口濃度一樣時，關(guān)

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閉出漿口，繼續(xù)壓漿，當壓力到達0.5~0.6MPa時，關(guān)閉進漿口，且持壓2min。待漿體初凝不流動時拆卸漿閥，以確?？椎纼?nèi)漿體飽滿密實。

④壓漿質(zhì)量檢驗

漿體的28天強度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。

漿體的性能檢驗嚴格按照試驗操作規(guī)程要求進展，試件取出漿口的水泥漿制作，并注明梁號及施工日期。

試件制作7.07×7.07×7.07cm3共2組，1組28d標養(yǎng)，1組隨梁體同條件養(yǎng)護。

檢查入庫強度的試件必須隨同梁體在同樣條件下養(yǎng)護。

〔2〕封錨

①孔道壓漿完畢，經(jīng)檢查無不飽滿情況，漿體已凝固后，及時進展梁體封錨作業(yè)。

②為保證混凝土結(jié)合良好，檢查錨穴混凝土外表鑿毛情況。

③澆筑封錨混凝土之前，先將錨墊板外表和封閉錨頭的砂漿鏟除干凈，對錨板與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進展防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，澆筑封錨混凝土。

④防水處理后利用安裝于錨墊板螺栓孔的短鋼筋，與設(shè)計錨穴鋼筋網(wǎng)片綁扎在一起，保證封錨混凝土與梁體連為一體。

⑤封錨采用無收縮混凝土，混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封錨混凝土及時抹面壓光，封錨后混凝土面與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。

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⑥加強養(yǎng)護，充分保持混凝土濕潤，防止封錨混凝土與梁體之間產(chǎn)生裂紋。在梁端懸掛一塊麻布或草簾，對混凝土進展灑水養(yǎng)護7天。

⑦封錨混凝土養(yǎng)護完畢后，采用聚氨酯防水涂料對封錨混凝土與梁體混凝土接縫處進展防水處理。

⑧評定混凝土28d強度及檢驗混凝土實際強度試件：每天從拌制封錨混凝土〔不超過5m3〕中隨機取樣。制作6組試件，其中5組〔σ未知法〕為28d標養(yǎng)；1組隨梁養(yǎng)護。

11〕箱梁在制梁場的移運和存放

箱梁在制梁場內(nèi)移運、起落存放作業(yè)均用搬運梁機或提梁機完成。箱梁在制梁臺座上經(jīng)過初X拉后，吊運至存梁區(qū)存放養(yǎng)生，并進展后續(xù)工序施工。

〔1〕箱梁的起吊

吊裝設(shè)備采用900t輪胎式搬運梁機或移梁臺車。在制梁臺座上把梁體吊起后，在規(guī)定的道路上移向存梁區(qū)。搬運梁機兩端的吊梁小

車起吊時，使四個吊點位于同一平面，形成三點受力，防止箱梁受扭。

在起梁、吊裝、運輸時梁端允許懸出長度嚴格按圖紙執(zhí)行。

〔2〕存放

預(yù)制梁在場內(nèi)運輸、存梁以及出場裝運到運梁車上的容許懸出長度，按照設(shè)計要求辦理，存梁支點位于支座板內(nèi)側(cè)，將支座板懸出。

橋梁從制梁區(qū)通過900t搬運梁機或移梁臺車運輸?shù)酱媪簠^(qū)內(nèi)，放置在存梁承臺上，梁體的四個支點在同一平面上，相對高差不大于2mm。支墩初期存梁時，定期對存梁四個支點高差進展觀測。

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12〕梁體變形觀測

鋪設(shè)無砟軌道對箱梁的變形提出了嚴格要求。為了確保無砟軌道

的平順性和穩(wěn)定性，除在制梁時對進場原材料嚴格控制，梁體混凝土

采用高性能混凝土減少收縮和X變，加強制梁的過程控制，保證箱梁

的質(zhì)量，按"客運專線無砟軌道鐵路工程施工技術(shù)指南"要求，還要對

梁體變形進展觀測。梁體變形觀測點設(shè)置在支點和跨中截面，每孔梁

不少于6個測點，測點設(shè)置在梁體橋面混凝土內(nèi)，橋面抹平壓面后，

在測點位置埋設(shè)φ20鋼筋，鋼筋頂部打磨成半球形，頂端距橋面

3mm，埋入梁體不小于100mm。測點布置如下列圖：

自梁體預(yù)應(yīng)力X拉前開場至無砟軌道鋪設(shè)前，系統(tǒng)觀測梁體的豎向變

形。

預(yù)應(yīng)力X拉前為變形起始點，預(yù)X拉前測量每側(cè)3點標高，終X

拉完成后再測量每側(cè)3點標高，計算梁體彈性上拱度。梁體跨中彈性

變形不大于設(shè)計值的1.05倍。

按檢測規(guī)那么測量終X拉后30d梁體上拱度，梁體拱度小于±

l/3000。

終X拉60d后，扣除各項彈性變形，梁體跨中X變上拱度實測值

不大于7mm。工藝穩(wěn)定時，每30孔選擇1孔進展觀測〔缺乏30孔

按30孔計〕。實測彈性上拱度大于設(shè)計值1.05倍的梁，逐孔進展觀

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測并記錄。

13〕箱梁檢驗及驗收

箱梁檢驗分原材料和配件檢驗、預(yù)制梁型式檢驗和出場檢驗三類。

預(yù)制梁出廠前逐孔進展檢查、驗收、并簽發(fā)技術(shù)證明書。橋梁成品必須具備完善、詳實、準確的資料和優(yōu)良的產(chǎn)品質(zhì)量和外觀。

橋梁各種試驗報告、施工記錄、工程檢查證等資料必須記錄詳實，認真填寫，簽證齊全。產(chǎn)品質(zhì)量見“產(chǎn)品質(zhì)量要求表〞。

預(yù)制梁均設(shè)置橋牌。橋牌標明：跨度、活載等級、設(shè)計圖號、梁號、梁體質(zhì)量、制造廠家、制造年月、許可證編號等。箱梁在出場前必須取得生產(chǎn)許可證。預(yù)制梁制造技術(shù)證明書一式二份。一份隨同施工原始記錄歸檔，另一份交用戶。

梁體質(zhì)量見附表“產(chǎn)品質(zhì)量要求表〞

14〕保管及運輸

存梁以及出場裝運時的梁端懸出長度嚴格滿足設(shè)計要求。

驗收入庫后的箱梁，才能裝車發(fā)運。裝運箱梁在梁上標記，裝運時核對梁號和發(fā)往地點。

箱梁在場內(nèi)運輸、起落梁和出場裝運、落梁運輸和存梁時要保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±10%或四個支點不平整量不大于2mm。

15〕出場裝車

采用跨墩提升上橋的方式時，箱梁符合出場的技術(shù)條件后，通過

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移梁臺車將箱梁移運到梁場附近的跨墩提梁區(qū)域內(nèi)存放。通過兩臺跨橋墩的450t提梁機把箱梁提升到橋墩上進展架設(shè)，架設(shè)5孔箱梁后，將運梁車、架橋機就位，提梁機提升后續(xù)箱梁放置運梁車之上，加固后，由運梁車將箱梁運送到現(xiàn)場進展架設(shè)。

采用箱梁便線上線的方式時，箱梁符合出場的技術(shù)條件后，通過900t輪胎式搬運梁機或提梁機將箱梁直接吊運至停放在梁場裝車區(qū)域內(nèi)的運梁車上，加固后，由運梁車將箱梁通過運梁便線運送到架梁現(xiàn)場進展架設(shè)。

平安考前須知：橋梁吊、送、運、存、裝作業(yè)，必須注意平安，認真、穩(wěn)妥、可靠，統(tǒng)一操作指揮。及時作好保養(yǎng)與檢修。吊運前進展平安排查，確保無平安隱患。搬運梁機由專職司機開車起吊，嚴格按設(shè)備說明操作。在吊梁以前先檢修好搬運梁機及吊具等起吊設(shè)備。

五、造橋機48m節(jié)段梁施工人員及機械配備

5.1勞動力組織

成立架梁作業(yè)隊作業(yè)隊配備作業(yè)隊長1人，專項技術(shù)負責(zé)人1人技術(shù)員1人操作工人40人。

5.2主要設(shè)備

配備移動支架造橋機制架梁施工擬配備設(shè)備主要有造橋機、龍門

吊機、運梁臺車、濕接縫模板、X拉千斤頂?shù)染唧w施工配置見下表

主要設(shè)備配備表

序號設(shè)備名稱規(guī)格及型號數(shù)量備注

1造橋機1臺制架橋

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梁場內(nèi)吊裝移運梁段

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將兩段從制梁場移運至造橋

機起吊機處

垂直提升梁段上橋面

造橋機縱移及節(jié)段梁縱移

節(jié)段梁標高調(diào)整

濕接縫施工

封端施工

濕接縫混凝土施工

濕接縫混凝土施工

濕接縫，縫端混凝土施工

施加預(yù)應(yīng)力

預(yù)應(yīng)力管道壓漿

架橋機拼裝

架橋機拼裝

龍門吊

運梁臺車

龍門吊

連續(xù)千斤頂

頂升千斤頂

濕接縫模板

封端模板

混凝土攪拌車

混凝土輸送泵

混凝土震動器

X拉千斤頂

真空壓漿機

吊機

吊機

200t

160t

160t

75t

100t

6~8m3

BT60

B50

400t

50t

300t

2臺

1臺

1臺

2臺

36臺

10套

2套

4臺

1臺

8臺

4臺

1套

1臺

1臺

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六、工期方案

6.1節(jié)段梁預(yù)制

2013年7月15日至2021年10月1日，不考慮冬季施工，扣除

3個月的冬休時間，有效施工期13個月。工效指標按2.5孔/月孔考慮。

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6.2節(jié)段梁拼裝架設(shè)

1)2021年7月16日至2021年9月10日，造橋機進場拼裝。

2〕2021年9月15日至2013年11月30日，完成2*橋4孔，第一孔按20天、第二孔、第三孔、第四孔均按14天考慮。

3〕2014年3月1日至2014年10月30日，完成2*橋16孔，按14天/孔考慮。

4〕2014年11月1日至2015年1月15日，造橋機轉(zhuǎn)場至1*橋。

5〕2015年3月1日至2021年8月15日，完成1*橋12孔，按14天/孔考慮。

節(jié)段梁拼裝架設(shè)有效施工期為16個月，不含造橋機拼裝轉(zhuǎn)場時間。

七、工期保證措施

工程經(jīng)理部對內(nèi)加強管理，對外協(xié)調(diào)好與相關(guān)單位和部門的關(guān)系，努力創(chuàng)造一個良好的施工環(huán)境，以便施工順利進展。

施工中合理安排各工序，流水作業(yè)，節(jié)段拼裝期采取24小時連續(xù)作業(yè)制度。

組織精干、高效的工程經(jīng)理部及技術(shù)熟練、經(jīng)歷豐富的施工作業(yè)隊伍。配備與工期要求相適應(yīng)的機械設(shè)備，以確保施工進度。

建立與施工進度掛鉤的經(jīng)濟責(zé)任制，嚴格按施工組織設(shè)計工期分