冶金企業(yè)生產(chǎn)工藝流程(新版)

PAGE2燒結(jié)工藝流程圖：煉鐵生產(chǎn)工藝流程圖描述：專業(yè)煉鐵高爐.jpg煉鐵

煉鐵過程實(shí)質(zhì)上是將鐵從其自然形態(tài)——礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。

煉鐵方法主要有高爐法、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中（還原物質(zhì)CO、H2、C；適宜溫度等）通過物化反應(yīng)獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。

1、

高爐煉鐵的冶煉原理（應(yīng)用最多的）

高爐冶煉用的原料

高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。

通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計(jì)需要2-3噸原料。為了保證高爐生產(chǎn)的連續(xù)性，要求有足夠數(shù)量的原料供應(yīng)。

因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。

生鐵的冶煉雖原理相同，但由于方法不同、冶煉設(shè)備不同，所以工藝流程也不同。下面分別簡單予以介紹。

高爐生產(chǎn)是連續(xù)進(jìn)行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。生產(chǎn)時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風(fēng)口吹進(jìn)熱風(fēng)（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應(yīng)煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內(nèi)的石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為工業(yè)用煤氣?，F(xiàn)代化高爐還可以利用爐頂?shù)母邏?，用?dǎo)出的部分煤氣發(fā)電。

生鐵是高爐產(chǎn)品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產(chǎn)品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬于鐵合金產(chǎn)品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標(biāo)的計(jì)算。高爐煉鐵過程中還產(chǎn)生副產(chǎn)品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。

高爐煉鐵的特點(diǎn)：規(guī)模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴(kuò)大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產(chǎn)生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。

目前國內(nèi)單一性生鐵廠家，高爐容積也以達(dá)到500左右立方米，但多數(shù)仍維持在100-300立方米之間，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高爐，其產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，公布分散，不具有期規(guī)模性，更不能與國際上的鋼鐵廠相比。PAGE3采礦工藝流程圖如下：鋼鐵生產(chǎn)工藝流程圖鋼鐵生產(chǎn)工藝流程圖PAGE19鋼鐵知識基礎(chǔ)碳素鋼的定義及鋼中五元素

含碳2%以下的鐵碳合金稱為鋼。

碳素鋼中的五元素是指化學(xué)成份中的主要組成物，即C、Si、Mn、S、P（碳、硅、錳、硫、磷）。其次是在煉鋼過程中不可避免地會混入氣體，含O、H、N（氧、氫、氮）。此外，用鋁—硅脫氧鎮(zhèn)靜工藝中，必然在鋼水中含有Al，當(dāng)Als（酸溶鋁）≥0。020%時，還有細(xì)化晶粒的作用。

2、鋼鐵是怎樣煉成的？

煉鋼的主要任務(wù)是按所煉鋼種的質(zhì)量要求，調(diào)整鋼中碳和合金元素含量到規(guī)定范圍之內(nèi)，并使P、S、H、O、N等雜質(zhì)的含量降至允許限量之下。煉鋼過程實(shí)質(zhì)上是一個氧化過程，爐料中過剩的碳被氧化，燃燒成CO氣體逸出，其它Si、P、Mn等氧化后進(jìn)入爐渣中。S部份進(jìn)入煉渣中，部份則生成SO2排出。當(dāng)鋼水成份和溫度達(dá)到工藝要求后，即可出鋼。為了除去鋼中過剩的氧及調(diào)整化學(xué)成份，可以添加脫氧劑和鐵合金或合金元素。

3、轉(zhuǎn)爐煉鋼簡介

從魚雷車運(yùn)來的鐵水經(jīng)過脫硫、擋渣等處理后即可倒入轉(zhuǎn)爐中作為主要爐料，另加10%以下的廢鋼。然后，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹氧燃燒，鐵水中的過量碳被氧化并放出大量熱量，當(dāng)探頭測得達(dá)到預(yù)定的低碳含量時，即停止吹氧并出鋼。一般在鋼包中需進(jìn)行脫氧及調(diào)整成份操作；然后在鋼液表面拋上碳化稻殼防止鋼水被氧化，即可送往連鑄或模鑄工區(qū)。對要求高的鋼種可增加底吹氬、RH真空處理、噴粉處理（噴SI—CA粉及變性石灰）可以有效降低鋼中的氣體與夾雜，并有進(jìn)一步降碳及降硫的作用。在這些爐外精煉措施后還可以最終微調(diào)成份，滿足優(yōu)質(zhì)鋼材的需求。

4、初軋

模鑄鋼錠采取熱裝、熱送新工藝，進(jìn)入均熱爐加熱，然后通過初軋機(jī)及鋼坯連軋機(jī)軋成板坯、管坯、小方坯等初軋產(chǎn)品，經(jīng)過切頭、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品質(zhì)產(chǎn)品則還需對初軋坯進(jìn)行扒皮和探傷，檢驗(yàn)合格后入庫。目前初軋廠的產(chǎn)品有初軋板坯、軋制方坯、氧氣瓶用鋼坯、齒輪用圓管坯、鐵路車輛用車軸坯及塑模用鋼等。初軋板坯主要供應(yīng)熱軋廠作為原料；軋制方坯除部份外供，主要送往高速線材軋機(jī)作原料。由于連鑄板坯的先進(jìn)性，初軋板坯的需求量大為削減，因此轉(zhuǎn)向上述其它產(chǎn)品了。

5、熱連軋

用連鑄板坯或初軋板坯作原料，經(jīng)步進(jìn)式加熱爐加熱，高壓水除鱗后進(jìn)入粗軋機(jī)，粗軋料經(jīng)切頭、尾、再進(jìn)入精軋機(jī)，實(shí)施計(jì)算機(jī)控制軋制，終軋后即經(jīng)過層流冷卻（計(jì)算機(jī)控制冷卻速率）和卷取機(jī)卷取、成為直發(fā)卷。直發(fā)卷的頭、尾往往呈舌狀及魚尾狀，厚度、寬度精度較差，邊部常存在浪形、折邊、塔形等缺陷。其卷重較重、鋼卷內(nèi)徑為760mm。(一般制管行業(yè)喜歡使用。)將直發(fā)卷經(jīng)切頭、切尾、切邊及多道次的矯直、平整等精整線處理后，再切板或重卷，即成為：熱軋鋼板、平整熱軋鋼卷、縱切帶等產(chǎn)品。熱軋精整卷若經(jīng)酸洗去除氧化皮并涂油后即成熱軋酸洗板卷。該產(chǎn)品有局部替代冷軋板的趨向，價格適中，深受廣大用戶喜愛。寶鋼新投資的一條熱軋酸洗線正在緊張建設(shè)中。

6、冷連軋

用熱軋鋼卷為原料，經(jīng)酸洗去除氧化皮后進(jìn)行冷連軋，其成品為軋硬卷，由于連續(xù)冷變形引起的冷作硬化使軋硬卷的強(qiáng)度、硬度上升、韌塑指標(biāo)下降，因此沖壓性能將惡化，只能用于簡單變形的零件。軋硬卷可作為熱鍍鋅廠的原料，因?yàn)闊徨冧\機(jī)組均設(shè)置有退火線。軋硬卷重一般在6~13.5噸，鋼卷內(nèi)徑為610mm。

一般冷連軋板、卷均應(yīng)經(jīng)過連續(xù)退火（CAPL機(jī)組）或罩式爐退火消除冷作硬化及軋制應(yīng)力，達(dá)到相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的力學(xué)性能指標(biāo)。

冷軋鋼板的表面質(zhì)量、外觀、尺寸精度均優(yōu)于熱軋板，且其產(chǎn)品厚度右軋薄至0.18mm左右，因此深受廣大用戶青睞。以冷軋鋼卷為基板進(jìn)行產(chǎn)品的深加工，成為高附加值產(chǎn)品。如電鍍鋅、熱鍍鋅、耐指紋電鍍鋅、彩涂鋼板卷及減振復(fù)合鋼板、PVC復(fù)膜鋼板等，使這些產(chǎn)品具有美觀、高抗腐蝕等優(yōu)良品質(zhì)，得到了廣泛應(yīng)用。冷軋鋼卷經(jīng)退火后必須進(jìn)行精整，包括切頭、尾、切邊、矯平、平整、重卷、或縱剪切板等。冷軋產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于汽車制造、家電產(chǎn)品、儀表開關(guān)、建筑、辦公家具等行業(yè)。鋼板捆包后的每包重量為3~5噸。平整分卷重一般為3~10噸/卷。鋼卷內(nèi)徑610mm。燒結(jié)作業(yè)流程圖高爐煉鐵作業(yè)流程圖煉鐵過程實(shí)質(zhì)上是將鐵從其自然形態(tài)——礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。

煉鐵方法主要有高爐法、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中（還原物質(zhì)CO、H2、C；適宜溫度等）通過物化反應(yīng)獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。1、

高爐煉鐵的冶煉原理（應(yīng)用最多的）

高爐冶煉用的原料

高爐冶煉用的原料主要由-.html"鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸phrase-.html"焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計(jì)需要2-3噸原料。為了保證高爐生產(chǎn)的連續(xù)性，要求有足夠數(shù)量的原料供應(yīng)。因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。

生鐵的冶煉雖原理相同，但由于方法不同、冶煉設(shè)備不同，所以工藝流程也不同。下面分別簡單予以介紹。

高爐生產(chǎn)是連續(xù)進(jìn)行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。生產(chǎn)時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風(fēng)口吹進(jìn)熱風(fēng)（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或./phrase-2006.html"天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應(yīng)煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內(nèi)的石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為工業(yè)用煤氣?，F(xiàn)代化高爐還可以利用爐頂?shù)母邏?，用?dǎo)出的部分煤氣發(fā)電。

生鐵是高爐產(chǎn)品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產(chǎn)品不只是生鐵，還有/phrase-.html"錳鐵等，屬于鐵合金產(chǎn)品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標(biāo)的計(jì)算。高爐煉鐵過程中還產(chǎn)生副產(chǎn)品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。

高爐煉鐵的特點(diǎn)：規(guī)模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴(kuò)大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產(chǎn)生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。

目前國內(nèi)單一性生鐵廠家，高爐容積也以達(dá)到500左右立方米，但多數(shù)仍維持在100-300立方米之間，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高爐，其產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，公布分散，不具有期規(guī)模性，更不能與國際上的/phrase-.html"鋼鐵廠相比。二流板坯連鑄機(jī)燒結(jié)煉鐵煉鋼連鑄（模鑄）軋鋼

燒結(jié)：就是把鐵礦粉造塊，為高爐提供精料的一種方法。是利用鐵礦粉、熔劑、燃料及返礦按一定比例制成塊狀冶煉原料的一個過程。

煉鐵——高爐的冶煉過程主要目的是用鐵礦石經(jīng)濟(jì)高效的得到溫度和成分合乎要求的液態(tài)生鐵。

高爐冶煉的全過程可以概括為：在盡量低能量消耗的條件下，通過受控爐料及煤氣流的逆向運(yùn)動，高效率的完成還原、造渣、傳熱及渣鐵反應(yīng)等過程，得到化學(xué)成分與溫度較為理想的液態(tài)金屬產(chǎn)品。

高爐爐料經(jīng)各種化學(xué)還原反應(yīng)生產(chǎn)出合格鐵水然后通過魚雷罐送入煉鋼，然后作為煉鋼原料入轉(zhuǎn)爐冶煉成鋼。爐渣經(jīng)水沖渣排入渣池，通過渣水分離，爐渣排走，水循環(huán)利用。

高爐冶煉過程中產(chǎn)生的付產(chǎn)品——高爐煤氣做為低熱值氣體燃料供熱風(fēng)爐，燒結(jié)，鍋爐，預(yù)熱爐和加熱爐等使用。

煉鋼——廣義上說就是鐵水通過氧化反應(yīng)脫碳、升溫、合金化的過程。它的主要任務(wù)是脫碳、脫氧、升溫、去除氣體和非金屬夾雜、合金化。

連鑄——就是合格鋼水在鑄機(jī)中冷卻成坯的過程。

軋鋼：在旋轉(zhuǎn)的軋輥間改變鋼坯形狀的壓力加工過程。棒材生產(chǎn)工藝流程

鋼坯驗(yàn)收────吊裝──計(jì)量──編組──入爐加熱──φ550×1粗軋──160T熱剪機(jī)切頭──φ400×2+φ400×3+φ350×2中軋──1#飛剪切頭──平立交替精軋機(jī)φ300×6──2#倍尺飛剪──夾送輥──冷床?──300T冷剪定尺──檢驗(yàn)──稱重──打包收集──入庫

二、高線生產(chǎn)工藝流程

鋼坯驗(yàn)收──編組──排鋼?──加熱──出鋼──粗軋1#飛剪?──中軋──2#飛剪??──預(yù)精軋──預(yù)水冷──3#飛剪──精軋──穿水冷卻──吐絲──風(fēng)冷──集卷──檢驗(yàn)──切頭尾──打包──稱重──卸卷──入庫

三、高棒生產(chǎn)工藝流程

鋼坯驗(yàn)收──編組──入爐加熱──鋼坯出爐──粗軋（φ600×6）──1#飛剪──中軋（φ520×4+φ425×2）──2#飛剪──精軋（φ425×4+φ365×2）──穿水冷卻──3#飛剪──挑短尺──檢驗(yàn)──計(jì)數(shù)──打捆──稱重──掛牌──入庫縱剪生產(chǎn)線縱剪生產(chǎn)線示意寶鋼工藝流程簡圖非高爐煉鐵工藝—Hlsmelt熔融還原煉鐵工藝2008年02月17日星期日21:27

由澳大利亞的力拓礦業(yè)集團(tuán)開發(fā)的HIsmelt熔融還原煉鐵工藝，采用了鐵礦粉及鋼廠廢料和非煉焦煤直接熔融的還原技術(shù)生產(chǎn)高質(zhì)量的鐵產(chǎn)品，可直接用于煉鋼或鑄成生鐵。還可以循環(huán)使用熱能，以達(dá)到降低成本和減少污染的目的。從不斷優(yōu)化高爐煉鐵和開發(fā)新型非高爐煉鐵工藝考慮，可對煉鐵生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排和保護(hù)環(huán)境起到積極的作用。HIsmelt熔融還原煉鐵工藝作為適應(yīng)鋼鐵工業(yè)發(fā)展的需要而開發(fā)的熔融還原煉鐵的生產(chǎn)工藝，可為煉鐵生產(chǎn)提供了一種新的選擇。

鋼鐵生產(chǎn)工藝包括傳統(tǒng)的高爐—氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的長流程和基于電弧爐的短流程。近年來，受環(huán)保等方面因素的影響，短流程工藝受到越來越多的關(guān)注。1996年以來，世界范圍內(nèi)有大量短流程優(yōu)質(zhì)扁平材生產(chǎn)廠投產(chǎn)。這些短流程鋼廠僅承擔(dān)較低的折舊費(fèi)用，還能利用廢鋼來削減生產(chǎn)成本。因此，短流程鋼廠的熱軋生產(chǎn)成本要比鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的低。推動這種趨勢發(fā)展的主要原因有以下幾個方面：高爐生產(chǎn)對原料的規(guī)格要求較嚴(yán)格，原料預(yù)加工（焦化、球團(tuán)和燒結(jié)廠）使高爐生產(chǎn)成為環(huán)境污染的主要排放源，新建或改造高爐的投資額巨大，世界范圍內(nèi)的焦?fàn)t普遍呈老化狀態(tài)，也需要大量投資。

正常情況下，為了獲得規(guī)模經(jīng)濟(jì)效益，鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的建造規(guī)模都很大，因此，溫室氣體排放和環(huán)境污染的問題比較嚴(yán)重。電爐煉鋼廠的情況則有所不同，與鋼鐵聯(lián)合企業(yè)相比，其競爭力相對較強(qiáng)。對于電爐煉鋼廠來說，優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)定的鐵供應(yīng)可明顯提高電爐煉鋼的生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。因此，在爐料中搭配鐵水就具有較高的利用價值。在此條件下，開發(fā)具有能源利用率高、原料及爐料適應(yīng)性強(qiáng)、投資成本低、操作靈活等特點(diǎn)的煉鐵工藝，已成為鋼鐵聯(lián)合企業(yè)關(guān)注的課題之一。

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Hlsmelt工藝流程簡介

圖1為HIsmelt熔融還原煉鐵的工藝流程圖。圖1

HIsmelt熔融還原煉鐵的工藝流程圖

首先，HIsmelt工藝將金屬熔池作為基本的反應(yīng)媒介，爐料直接注入到金屬中，熔煉過程主要通過熔解碳進(jìn)行。而其他熔融還原煉鐵的生產(chǎn)工藝一般都采用頂裝礦石和煤炭工藝，通過渣層中的碳化物（及少量金屬）進(jìn)行熔煉。與渣中的碳相比，金屬中的熔解碳作為還原劑的反應(yīng)效率更高，其原因主要是由于渣中的碳需要轉(zhuǎn)換為氣相還原介質(zhì)一氧化碳。也就是說，HIsmelt工藝是通過使用更具活性的碳（溶解碳）獲得了更快的熔煉速率。

其次，HIsmelt工藝中熔體的混合度與其他工藝不同。在HIsmelt工藝中，將爐料直接注人到金屬中，產(chǎn)生大量的“深層”氣體，這會形成一個強(qiáng)勁的上浮氣流，導(dǎo)致熔液快速翻轉(zhuǎn)。計(jì)算表明，翻轉(zhuǎn)的流量達(dá)到每秒數(shù)噸的級別。在這種條件下，在液相中形成實(shí)質(zhì)性溫度梯度（大于20～30℃）的可能性很小，系統(tǒng)實(shí)質(zhì)上以等溫熔體的形式運(yùn)轉(zhuǎn)。此外，熔體的快速翻轉(zhuǎn)促進(jìn)了從爐頂空間到熔池的熱傳遞，同時杜絕了單一液滴明顯過熱的現(xiàn)象。這對于渣區(qū)的爐膛耐火材料的保護(hù)意義重大，因?yàn)槿垠w的良好混合可使耐火磚僅暴露于低FeO含量及溫度較低的介質(zhì)中。

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Hlsmelt工藝特點(diǎn)簡介圖2

HIsmelt熔融還原爐模型

圖3為HIsmelt熔融還原爐的模型，作為目前全球熔融還原煉鐵技術(shù)之一的Hismelt技術(shù)具有以下特點(diǎn)。

在熔煉中，通過使用大范圍的煤種、礦石和典型的鋼廠廢料（回爐料），HIsmelt工藝的適用性得到了充分證明。試用煤種的范圍廣泛，使其對工藝性能的影響能夠被量化。由于汽化和揮發(fā)分裂解作用導(dǎo)致的熱能損失，高揮發(fā)分（最高達(dá)38%)煤對HIsmelt煉鐵工藝具有負(fù)面影響。煤中氧、水分和灰分的含量對生產(chǎn)也有潛在影響。試驗(yàn)表明，該工藝中間試驗(yàn)用的所有煤種均可用于實(shí)際生產(chǎn)，在煤種的選擇上，僅需從經(jīng)濟(jì)方面的考慮。

對采用各種礦石爐料還原水平的產(chǎn)能進(jìn)行評估，包括赤鐵礦、赤鐵礦／針鐵礦、針鐵礦和直接還原鐵。對礦粉／直接還原鐵混合料進(jìn)行了預(yù)還原的中間試驗(yàn)。此外，利用熱風(fēng)氧富集（最高含氧量達(dá)30%）成功地提高了熔爐的工作效率。

回收料包括高爐和氧氣轉(zhuǎn)爐的粉塵、泥渣、鐵鱗等。由于回收料中的碳得到充分的利用，可使總體煤耗量大幅降低。此外，由于爐料中鐵的預(yù)還原水平較高，生產(chǎn)效率得到提高。與鐵礦石冶煉相比，回收料無須額外進(jìn)行處理和加工。表1示出了對高爐和HIsmelt煉鐵系統(tǒng)的投資進(jìn)行對比的研究結(jié)果。從表1可看出，HIsmelt工藝的噸鋼生產(chǎn)成本為180～310美元，而鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的典型噸鋼生產(chǎn)成本為320～450美元。

此外，HIsmelt工藝還具有以下特點(diǎn)：原料要求的預(yù)處理量很小，熔煉前無須選礦；具有較高靈活性，能夠根據(jù)鋼廠的生產(chǎn)進(jìn)行大幅度的調(diào)整；可生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)異且穩(wěn)定的鐵水；爐料的反應(yīng)時間以毫秒計(jì)算，溫度控制優(yōu)于高爐；具有高度集成的在線工藝控制系統(tǒng)，設(shè)備運(yùn)行和操作簡單，總體設(shè)備維護(hù)量??；具有明顯的環(huán)保優(yōu)勢。

與高爐煉鐵工藝相比，一座配備了礦石加熱系統(tǒng)的HIsmelt煉鐵廠有望將每噸鐵水的二氧化碳排放量減少約20%，并能夠有效地控制二口惡英的生成。由于在HIsmelt工藝中可以取消焦化和燒結(jié)工序，因此較為環(huán)保。此外，大量利用鋼廠廢料的潛力可進(jìn)一步鞏固HIsmelt工藝的環(huán)保優(yōu)勢。表1

典型的Hismelt和高爐工藝的投資和生產(chǎn)成本項(xiàng)目產(chǎn)量，萬噸生產(chǎn)成本，美元／噸投資，百萬美元高爐1109326355高爐2236373880高爐3109356388高爐42434481088Hlsmelt1（冷礦）50310155Hlsmelt2（冷礦及廢料）58259150Hlsmelt3（預(yù)加熱）63286180Hlsmelt4（預(yù)還原）150191286Hlsmelt5（預(yù)加熱）110181200表2

不同工藝生產(chǎn)鐵水的化學(xué)成分比較表項(xiàng)目高爐HIsmeltCorexC,%4.54.3±0.24.5～4.7Si,%0.5±0.300.6±0.2P,%0.09±0.020.0±0.0＜0.10S,%0.04±0.020.1±0.10.01±0.02溫度，℃1430～15001480±151490～1520

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Hlsmelt工藝的鐵水質(zhì)量

除生產(chǎn)成本外，對不同工藝生產(chǎn)鐵水的化學(xué)成分進(jìn)行了比較。表2列出了高爐、HIsmelt以及Corex工藝生產(chǎn)鐵水的化學(xué)成分。各種鐵水的化學(xué)成分主要存在3方面差異。

（1）硅(Si)含量。煉鋼廠可以利用HIsmelt生產(chǎn)的鐵水不含硅這一特點(diǎn)進(jìn)行低硅鐵水操作，可減少造渣量，并降低造渣劑的消耗量。事實(shí)上，為了提高氧氣轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)率，下些鋼廠通常需要對高爐生產(chǎn)的鐵水進(jìn)行脫硅處理。（2）磷(P)含量。在HIsmelt工藝中，可以使用高磷鐵礦粉（磷含量0.12%）進(jìn)行生產(chǎn)。鐵礦中的磷大部分被氧化轉(zhuǎn)變成爐渣，使鐵水中的磷含量低于0.04%。與此形成鮮明對比的是，高爐和Corex工藝中，鐵礦石中的磷含量均完全進(jìn)入到鐵水中，給后續(xù)的煉鋼生產(chǎn)帶來不必要的麻煩。因此，高磷礦一般不適用于高爐和Corex工藝。（3）硫(S)含量。HIsmelt工藝生產(chǎn)鐵水的硫含量高于高爐和Corex工藝。但現(xiàn)有的鐵水脫硫技術(shù)能有效地處理HIsmelt工藝生產(chǎn)的鐵水，且不會產(chǎn)生多余的費(fèi)用。

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Hlsmelt工藝的意義1)對于短流程鋼廠的意義。電爐煉鋼廠使用的爐料中可添加30%～50％的鐵水。HIsmelt工藝生產(chǎn)的鐵水可以作為生鐵、直接還原鐵和高品位廢鋼的優(yōu)質(zhì)替代品，在爐料中提供很高的使用價值。其優(yōu)點(diǎn)主要包括：提高生產(chǎn)率，縮短煉鋼周期，減少噸鋼能耗；降低成品鋼中的殘余夾雜含量，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定；有效減少造渣劑的消耗量和噸鋼耐火材料的消耗量。此外，HIsmelt工藝的開爐、停爐、停產(chǎn)等操作均非常簡單易行，這對于電爐煉鋼廠來說是至關(guān)重要的。HIsmelt工藝可以使煉鐵和煉鋼工序有效地結(jié)合起來，無須為保存和處理多余鐵水而額外建設(shè)昂貴、且利用率較低的配套設(shè)施。（2）對于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的意義。對于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)來說，HIsmelt工藝的主要價值在于不需要焦化廠和燒結(jié)廠所帶來的流程縮短。HIsmelt工藝能使用低品位鐵礦粉，無須預(yù)處理，大大增加了鋼廠原料供應(yīng)的靈活性，使鋼鐵產(chǎn)品的成本更具競爭力。另外，與使用優(yōu)質(zhì)煉焦煤相比，使用氣煤也能大幅降低生產(chǎn)成本。Hismelt煉鐵廠的設(shè)備大多與高爐相同，因此，HIsmelt工藝的設(shè)備也極易融人到鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的整體布局中。

HIsmelt工藝可隨時調(diào)整操作參數(shù)（如熱風(fēng)速率及氧富集水平等）和原料選擇，可以高效地適應(yīng)后續(xù)煉鋼工藝變化帶來的靈活性要求。此外，HIsmelt工藝可輕易地開爐、停爐或停產(chǎn)，為鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的生產(chǎn)操作提供了極大的選擇空間。即使產(chǎn)能較低的HIsmelt設(shè)備也可產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益，因此鋼角聯(lián)合企業(yè)可采用多座HIsmelt爐。這樣做可以大幅降低停產(chǎn)檢修或生產(chǎn)調(diào)整所帶來的負(fù)面影響。此外，HIsmelt工藝生產(chǎn)的鐵水可直接與高爐鐵水混合使用，為氧氣轉(zhuǎn)爐提供準(zhǔn)確硅含量的鐵水。在日本，“無渣煉鋼”工藝被廣泛采用。高爐鐵水在進(jìn)入氧氣轉(zhuǎn)爐之前必須先進(jìn)行脫硅、脫磷和脫硫處理，而使用Hismelt工藝生產(chǎn)的鐵水可以免除脫硅處理，有效降低了處理成本。Hismelt工藝還具有以下特點(diǎn)：減少復(fù)吹，減少造渣劑的消耗量，減少耐火材料的消耗量；減少鐵合金的消耗量，提高鐵水收率；吹煉時間減少，生產(chǎn)率提高，可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的高級（低磷）鋼號，也可生產(chǎn)超潔凈鋼。相關(guān)鏈接：★1982～1984年期間：

（1）HIsmelt工藝最早可以追溯到最初由德國KlocknerWerke公司在其Maxhütte工廠開發(fā)的底吹氧氣轉(zhuǎn)爐工藝（OBM）和隨后不斷發(fā)展的頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝。

（2）1981年，CRA公司（現(xiàn)為力拓集團(tuán)，RioTinto）認(rèn)識到，Kl?ckner的轉(zhuǎn)爐技術(shù)可以用于冶煉鐵礦石，而不僅僅是廢鋼。因此，CRA公司與Kl?cknerWerke公司組建了合資公司，共同開發(fā)煉鋼和熔融還原技術(shù)。使用60噸的OBM轉(zhuǎn)爐進(jìn)行的測試證明了熔融還原工藝基本原理的合理性和可行性?！?984～1990年期間：

（1）熔融還原工藝概念測試成功后，在Kl?cknerWerke公司的Maxhütte鋼廠建設(shè)了一座小型試驗(yàn)工廠（SSPP）。該廠設(shè)計(jì)能力年產(chǎn)1.2萬噸，采用臥式可旋轉(zhuǎn)的還原爐形式（SRV）。煤、溶劑和鐵礦石均通過爐底噴槍噴入爐內(nèi)。

（2）SSPP工廠的試驗(yàn)生產(chǎn)從1984年持續(xù)到1990年，期間證明了該技術(shù)的工藝可行性。但生產(chǎn)規(guī)模問題仍然沒有得到解決。

（3）在此期間，合作投資方發(fā)生了變化。1987年，Kl?ckner公司撤出了該項(xiàng)目，兩年后CRA公司與Midrex公司按照50:50的比例組成了合資公司，繼續(xù)共同開發(fā)該技術(shù)。

（4）試驗(yàn)工廠獲得成功后，合作雙方認(rèn)為有必要在更大的生產(chǎn)規(guī)模上對該工藝進(jìn)行測試。（5）雙方經(jīng)協(xié)商后決定，在西澳大利亞奎那那地區(qū)建設(shè)HIsmelt工藝研發(fā)的工廠設(shè)施（HRDF)?！?991年期間：

（1）年產(chǎn)能10萬噸的HIsmelt研發(fā)工廠設(shè)施在奎那那建成。

（2）建設(shè)HRDF研發(fā)工廠設(shè)施的目的是進(jìn)一步證明規(guī)模擴(kuò)大后該工藝的可行性，同時為最終的商業(yè)化生產(chǎn)提供操作數(shù)據(jù)。

（3）奎那那工廠最早設(shè)計(jì)的還原爐形式是直接把SSPP小型試驗(yàn)廠的爐型擴(kuò)大，即依照可按90度角旋轉(zhuǎn)的臥式爐爐型進(jìn)行建設(shè)?！?993～1996年期間：

（1）奎那那工廠臥式爐的生產(chǎn)從1993年10月持續(xù)到1996年8月。

（2）雖然工藝規(guī)模的擴(kuò)大得到了成功驗(yàn)證，但是臥式爐設(shè)計(jì)復(fù)雜,對進(jìn)一步商業(yè)化造成了困難。為克服臥式爐的不足，合資公司開發(fā)出了水冷管結(jié)構(gòu)的立式爐。

（3）立式熔融還原爐（SRV）的工程設(shè)計(jì)于1996年完成。主要的改進(jìn)包括固定的立式爐體，設(shè)置在上部的爐料噴槍，簡單的熱風(fēng)噴槍，用于連續(xù)出鐵的外置出鐵爐，以及用以克服耐材侵蝕的水冷管結(jié)構(gòu)。

（4）1994年，Midrex公司撤出合資項(xiàng)目，CRA公司進(jìn)入獨(dú)自開發(fā)階段?！?997～1999年期間：

（1）1997年上半年對HRDF立式爐進(jìn)行了調(diào)試，隨后的生產(chǎn)一直持續(xù)到1999年5月份。與臥式爐相比，立式爐在耐材損耗、可靠性、作業(yè)率、產(chǎn)量和設(shè)計(jì)簡化等方面都有很大的改進(jìn)。

（2）HRDF立式爐的生產(chǎn)指標(biāo)成功證明了熔融還原煉鐵技術(shù)的可行性、工程概念的合理性以及工廠技術(shù)的簡化。

（3）立式爐生產(chǎn)情況證明，該工藝可以進(jìn)一步擴(kuò)大規(guī)模，建成商業(yè)化工廠。★2002年期間：

（1）2002年，由力拓集團(tuán)（投資比例60%)、紐柯公司（投資比例25％)、三菱公司（投資比例10%）和首鋼集團(tuán)（投資比例5%）共同出資，成立了非法人性質(zhì)的合營公司——HIsmelt公司。其目的是建設(shè)并試驗(yàn)?zāi)戤a(chǎn)能80萬噸的HIsmelt工廠。該工廠位于西澳大利亞的奎那那工業(yè)區(qū)，生產(chǎn)生鐵的設(shè)施是一座爐缸內(nèi)徑為6米的熔融還原爐?！?003～2004年期間：

（1）HIsmelt工廠于2003年1月開始建設(shè)，并于2004年下半年開始調(diào)試。★2005～2006年期間：

（1）HIsmelt奎那那工廠的鐵水熱調(diào)試工作于2005年第二季度開始。

（2）第一船由HIsmelt奎那那合資工廠生產(chǎn)的生鐵產(chǎn)品（約4萬噸）于2006年6月外運(yùn)。

（3）HIsmelt公司仍在繼續(xù)優(yōu)化該技術(shù)，以期為市場提供產(chǎn)能更大、靈活性更強(qiáng)且生產(chǎn)效率更高的HIsmelt工藝技術(shù)。鋼廠流程

鋼板生產(chǎn)流程冷軋機(jī)控制圖片：

連續(xù)退火熱鍍鋅電鍍生產(chǎn)線H型鋼制造工藝H型鋼工藝，異型坯（方坯）-加熱爐-除鱗機(jī)-開坯機(jī)-萬能粗軋機(jī)-邊緣軋機(jī)-萬能精軋機(jī)-冷床-矯直機(jī)-成品，慚愧不會英語，根據(jù)我們廠情況猜的，事實(shí)上還有熱鋸，編組臺架，冷鋸，定尺機(jī)，堆垛機(jī)，打包機(jī)等。

記的有的地方說錯了PC軋機(jī)是著重板形控制，CVC才是凸度控制，鋼管制造工藝熔融還原鐵的工藝圖。corex煉鐵工藝圖

PAGE26邯鋼工藝流程近終型軋制——薄帶連鑄

這是美國Castrip的生產(chǎn)流程無頭軋制技術(shù)熱浸式鍍鋅生產(chǎn)線,產(chǎn)量3萬到20萬噸/年

連續(xù)熱鍍鋅線

冷熱軋鋼板通過堿洗脫脂，并水洗、烘干后再進(jìn)入輻射管加熱的臥式加熱爐進(jìn)行退火，爐內(nèi)通入一定量的氫氣使?fàn)t內(nèi)造成還原氣氛。加熱到一定溫度,鋼板在N2、H2的保護(hù)下，冷卻到一定的溫度，在封閉條件下浸入鋅液內(nèi)進(jìn)行熱鍍鋅。進(jìn)入鋅液的鋼帶從鋅鍋出來后用氣刀來控制鍍鋅量，鋅花大小由液態(tài)鋅的成分來控制的同時，采用強(qiáng)制冷卻的方法來控制，小鋅花產(chǎn)品在鋅花長大之前，用小鋅花設(shè)備進(jìn)行急冷防止鋅液擴(kuò)散，形成小鋅花。經(jīng)熱鍍鋅后的鋼帶冷卻后通過表面光整，最后根據(jù)用途，分別進(jìn)行表面鈍化處理或直接生產(chǎn)成熱鍍鋅卷板。

·帶鋼厚度0.14到2.0毫米

·涂層:普通涂層,小鋅花,純鋅,鋅鋁合金,純鋁,鋅鐵合金

·涂層質(zhì)量:改進(jìn)質(zhì)量,高等級涂漆板

·保護(hù)性涂層:化學(xué)鈍化,涂油,耐指紋涂層,有機(jī)涂層

彩涂生產(chǎn)線,產(chǎn)量3萬到25萬噸/年

利用表面狀態(tài)優(yōu)秀的板（GI、EGI、GL、CR等）經(jīng)前處理設(shè)備堿洗、水洗、烘干后再經(jīng)鉻酸鹽鉻化處理，增加耐蝕性和表面附著性。前處理后的鋼帶經(jīng)初涂、烘干，精涂、背涂再烘干后冷卻變成耐侯性和加工性優(yōu)良的彩色鋼帶。

·金屬板帶厚度0.18到2.0毫米.基板可以是鋁板,冷扎帶鋼,電鍍或熱鍍鋅板,或者是鍍錫板

·有機(jī)涂層,單層或雙層液體漆(PES,PU,PVC,PLASTISOL,PVDF,…不透明的,金屬的,透明的),帶或不帶裝飾膜的粘性涂層,浮壓花,干潤滑,亮漆,可剝離的保護(hù)膜涂層質(zhì)量:顏色,光澤,沖壓和變形適應(yīng)性,耐腐蝕性,硬度

·典型用途:建筑(屋面板和覆蓋板),家電(冰箱,洗衣機(jī),…)

·保護(hù)性涂層:化學(xué)鈍化,涂油,耐指紋涂層,有機(jī)涂層

離心球鐵管生產(chǎn)工藝流程

厚板廠工藝流程德國蒂森CSP生產(chǎn)線

圖片：

描述：韓國浦項(xiàng)ISP生產(chǎn)線

圖片：

薄板坯連鑄連軋工藝過程生產(chǎn)流程

圖片：

唐榮公司不銹鋼廠

唐榮公司不銹鋼廠為中國臺灣第一座一貫作業(yè)不銹鋼廠，位於高雄小港臨海工業(yè)區(qū)，佔(zhàn)地28.8公頃，1975年研擬建廠計(jì)畫，分兩期執(zhí)行：第一期冷軋計(jì)畫於1978年底開始建廠，83年7月開始生產(chǎn)，設(shè)計(jì)冷軋不銹鋼鋼捲年產(chǎn)量五萬公噸；第二期煉鋼計(jì)畫，於1980年底開始建廠，84年4月開始生產(chǎn)，扁鋼胚設(shè)計(jì)年產(chǎn)量13萬公噸，1988年提出第三期第一階段退火熱處理及酸洗表面處理擴(kuò)建計(jì)畫，1990年再提出第三期第二階段軋鋼及煉鋼設(shè)備擴(kuò)建計(jì)畫，於1992年4月第一階段擴(kuò)建完工開始生產(chǎn)，使冷軋不銹鋼鋼捲設(shè)計(jì)年產(chǎn)量提升為15萬公噸，1993年12月第二階段擴(kuò)建完工開始生產(chǎn)，使冷軋不銹剛剛捲設(shè)計(jì)年產(chǎn)量再提升為20萬公噸，扁鋼胚設(shè)計(jì)年產(chǎn)量提升為20萬公噸，小鋼胚設(shè)計(jì)年產(chǎn)量6萬公噸。寶鋼汽車板生產(chǎn)流程ZPSSCGL工藝流程圖PAGE28鋼廠鋼產(chǎn)品生產(chǎn)流程圖(中英文各一張圖片!)

PAGE29PAGE32鋼廠流程通鋼FTSR生產(chǎn)線工藝流程圖片：

通鋼FTSR生產(chǎn)線工藝參數(shù)

連鑄機(jī)廠家

意大利達(dá)涅利

類型和流數(shù)

2流直-弧型

主弧半徑

5000㎜

支撐長度

14.24m(從結(jié)晶器頂部到最后一個扇形段)

連鑄機(jī)長