溫控設備公司質量管理方案

1、溫控設備公司質量管理方案xxx（集團）有限公司目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc115557668 一、 生產制造質量管理內容 PAGEREF _Toc115557668 h 3 HYPERLINK l _Toc115557669 二、 工藝準備質量管理 PAGEREF _Toc115557669 h 7 HYPERLINK l _Toc115557670 三、 設計與開發(fā)的質量職能 PAGEREF _Toc115557670 h 15 HYPERLINK l _Toc115557671 四、 設計與開發(fā)的評審 PAGEREF _Toc115557671 h

2、 18 HYPERLINK l _Toc115557672 五、 服務質量差距模型 PAGEREF _Toc115557672 h 23 HYPERLINK l _Toc115557673 六、 服務質量形成模式 PAGEREF _Toc115557673 h 29 HYPERLINK l _Toc115557674 七、 顧客滿意度測評 PAGEREF _Toc115557674 h 32 HYPERLINK l _Toc115557675 八、 顧客滿意的相關概念 PAGEREF _Toc115557675 h 36 HYPERLINK l _Toc115557676 九、 過程能力 PA

3、GEREF _Toc115557676 h 39 HYPERLINK l _Toc115557677 十、 過程能力的計算和評價 PAGEREF _Toc115557677 h 41 HYPERLINK l _Toc115557678 十一、 質量數(shù)據(jù)與分布規(guī)律 PAGEREF _Toc115557678 h 42 HYPERLINK l _Toc115557679 十二、 過程質量控制的特點 PAGEREF _Toc115557679 h 46 HYPERLINK l _Toc115557680 十三、 控制圖的觀察與分析 PAGEREF _Toc115557680 h 51 HYPERLI

4、NK l _Toc115557681 十四、 控制圖的基本原理 PAGEREF _Toc115557681 h 53 HYPERLINK l _Toc115557682 十五、 項目簡介 PAGEREF _Toc115557682 h 57 HYPERLINK l _Toc115557683 十六、 產業(yè)環(huán)境分析 PAGEREF _Toc115557683 h 61 HYPERLINK l _Toc115557684 十七、 IDC機房溫控 PAGEREF _Toc115557684 h 62 HYPERLINK l _Toc115557685 十八、 必要性分析 PAGEREF _Toc11

5、5557685 h 63 HYPERLINK l _Toc115557686 十九、 組織機構、人力資源分析 PAGEREF _Toc115557686 h 64 HYPERLINK l _Toc115557687 勞動定員一覽表 PAGEREF _Toc115557687 h 64 HYPERLINK l _Toc115557688 二十、 法人治理 PAGEREF _Toc115557688 h 65生產制造質量管理內容生產制造過程的質量管理，一般分為兩個階段，生產技術準備階段和生產制造階段。1、生產技術準備階段生產技術準備階段是指企業(yè)為了保證日常生產的正常進行，為順利實現(xiàn)生產作業(yè)計劃所從

6、事的各項準備工作。（1）工藝準備。工藝是生產者利用生產工具對各種原材料、半成品進行增值加工或處理。最終使之成為制成品的方法與過程。工藝準備是根據(jù)產品設計要求和企業(yè)生產規(guī)模，把材料、設備、工裝、能源，測量技術、操作人員、專業(yè)技術與生產設施等資源系統(tǒng)、合理地組織起來，進行過程策劃，規(guī)定工藝方法和程序，分析影響質量的因素，采取有效措施，確保生產，正常進行，使產品質量穩(wěn)定地符合設計要求和控制標準的全部活動。工藝準備是生產技術準備工作的核心，是直接影響產品質量的因素。工藝準備的技術文件包括：工藝規(guī)程、產品圖、工藝流程圖、工藝卡片、工裝圖；以及檢驗指導書、試驗規(guī)程、校檢規(guī)程、操作規(guī)程、各類作業(yè)指導書等。（

7、2）設備、工裝卡具、計量器具的配備和管理。設備通常是一批中大型機具器材的集合體，皆無法拿在手上操作而必須有固定的臺座，使用電源之類動力運作而非人力。如自動化設備，自動化是指機器或裝置在無人干預的情況下按規(guī)定的程序或指令自動進行操作或控制的過程。自動化設備即實現(xiàn)這一過程的設備。包裝設備如啤酒行業(yè)，從啤酒的罐裝機，到自動壓蓋機，到貼標紙機，到裝箱機，都屬于包裝設備。簡單來說，就是用來包裝產品的機器。設備的管理包括設備檢修與校準。在生產與檢驗中使用的設備與工具，必須得到適當?shù)木S修與校準，失修的機器可能生產出不合格的產品，而未得到校正的檢驗設備提供的是不正確的系統(tǒng)信息。這些都導致了產品的質量問題。工裝

8、卡具包括各種外購的標準工具和自制的非標準工具等，例如各種刃具、量具、模具、夾具等。對于量具，企業(yè)應有專門的部門負責量具的驗收、保管、發(fā)放、鑒定、校正和修理工作。對于模具和夾具，由倉庫統(tǒng)一管理，要建立工具卡片。對于大量消耗的刃具，要采取集中制造加工的辦法，以保證刃具的質量。貴重的、使用時間長的復雜刃具，更要重視采取上述工具管理辦法，以保證其質量。計量器具是指能用以直接或間接測出被測對象量值的裝置、儀器儀表、量具和用于統(tǒng)一量值的標準物質。計量器具要進行調整、校準及搬運、維護、儲存的防護和失準時的處理等方面的管理工作。（3）原材料、零部件的供給。原材料、零部件的供給是指原材料、零部件的采購與接收。質

9、量合格的原材料、零部件的采購及保證及時交付，對企業(yè)來說是相當關鍵的。采購部門承擔著相當重要的質量職責。選擇可靠的供應商；確保采購合同符合設計開發(fā)部門確定的原材料質量要求；與供應商建立基于信任的長期關系，并保持密切溝通以應對各種設計與生產的變化；向供應商提供持續(xù)質量改進培訓，高質量的原材料采購還可以減少對接受檢驗的需求。而原材料的接收則要求確保接收材料是合格的。特別是對于現(xiàn)今快速多變的生產系統(tǒng)，許多企業(yè)減少了庫存，對原材料的質量提出了更高的要求。（4）工序能力分析與驗證、工序能力是體現(xiàn)過程質量保證能力的重要參數(shù)，是指工序能穩(wěn)定地生產出合格產品的能力，也即工序處于受控狀態(tài)下的實際生產能力。工序是產

10、品質量形成的基本環(huán)節(jié)。因此，在工藝準備中應對工序具備生產符合產品質量要求的能力進行驗證。2、生產制造過程生產制造過程這一環(huán)節(jié)的主要任務是生產出合格的產品。作為設計與工藝部門的下一流程，一旦進入生產環(huán)節(jié)，任何缺陷都是不可接受的。因為事后的檢驗和糾正措施都是要花費成本的。如果出現(xiàn)問題，就要通過檢驗來發(fā)現(xiàn)并消除問題產生的原因。為了保證生產系統(tǒng)的穩(wěn)定性，精密的檢驗儀器、設備與熟練掌握檢驗技術工具的員工都是不可缺少的。在每一個生產環(huán)節(jié)，無論是操作人員還是專門的檢驗人員都要盡力收集和分析生產系統(tǒng)的信息，以便及時作出必要的調整。（1）工序管理。生產系統(tǒng)必須能夠持續(xù)生產出符合規(guī)格的產品來，而工序就是將材料、部

11、件轉變成為零件或成品的直接生產過程。工序管理的質量職能是根據(jù)產品設計和工藝文件的規(guī)定對各種影響制造質量的因素實施控制。（2）質量保證與檢驗。檢驗可以獲得生產系統(tǒng)的信息，去發(fā)現(xiàn)和消除系統(tǒng)中可能存在的問題，還可以避免不合格品進入下一道工序和市場。無論在什么情況下，檢驗都應被視作是一種收集有助于質量改進信息的手段，它的目的不僅僅只是檢出不合格品，還具有把關、預防等質量職能。（3）質量改進。質量改進是消除系統(tǒng)性的問題，對現(xiàn)有的質量水平在控制的基礎上加以提高，使質量達到一個新水平、新高度。質量改進是一個過程，要按照一定的規(guī)則進行，否則會影響改進的成效，甚至會徒勞無功。由于時代的發(fā)展是永無止境的，為立足于

12、時代，質量改進也必然是“永無止境”的。有關質量改進的相關內容見本書第6章的質量改進與質量改進工具。顯而易見，產品經過設計開發(fā)后，能不能保證達到設計質量標準，這在很大程度上取決于產品生產工藝質量、產品生產設備質量和生產工裝質量、外購品質量及生產制造過程的質量控制水平。工藝準備質量管理當產品設計定型之后，工藝準備工作的質量對確保產品質量、提高工作效率、降低成本、增加經濟效益將起到決定性的作用。尤其是在市場競爭機制下，新產品從開始設計到正式投產的周期越來越短，因此，如何在確保質量的前提下縮短工藝準備的周期，已經成為十分重要與現(xiàn)實的課題。1、工藝準備工作的任務產品設計與開發(fā)解決了生產什么樣產品的問題，

13、而生產工藝則是解決怎樣制造的問題。工藝準備工作的任務就是根據(jù)產品的設計要求和生產規(guī)模，選擇適宜的工藝技術和管理方法，將材料、設備、工裝、操作工藝、測量技術、勞動力和生產設施等資源，系統(tǒng)合理地組織起來，形成一整套用于指導操作和控制的工藝文件，確保產品的制造質量穩(wěn)定地符合設計規(guī)格和內控標準的要求。使產品達到預定的質量標準。2、工藝準備工作的質量職責工藝準備工作的總體策劃由工藝部門（生產技術部）負責，生產、品管、采購、倉庫等部門參加，策劃的結果應形成必要的產品制造質量控制計劃。產品制造質量控制計劃實際上是一系列文件的組合，包括工藝規(guī)程、檢驗文件、培訓計劃、設施和設備計劃等。在總的產品制造質量控制計劃

14、的基礎上，可根據(jù)需要，編制各類分計劃，如工序質量控制計劃、質量檢驗計劃、采購控制質量計劃等。（1）工序質量控制計劃。工序質量控制的目的是使工作人員在各道工序里正常工作并加以調節(jié)，以便達到各項標準要求。一般只針對關鍵工序編制工序質量控制計劃。工序質量控制計劃的內容包括：確定應控制的質量特性；確定工序質量控制點；明確工序質量控制點的控制要求；編制工序質量控制點文件，包括工序質量控制點明細表、工序質量因素分析表和作業(yè)及檢驗指導書等。工序質量控制計劃可作為制造質量計劃的一部分，不必單獨編寫。（2）質量檢驗計劃。對于比較復雜或質量要求較高的產品，一般要編制質量檢驗計劃。其內容包括：編制必要的檢驗流程圖（

15、說明檢驗程序、檢驗站或點的設置、采用的檢驗方式等），合理設置檢驗站（點），編寫檢驗用質量缺陷嚴重性分級表，編寫檢驗作業(yè)指導書，確定測量和試驗設備的配置，人員調配、培訓、資格認可事項的安排，其他需要做特殊安排的事宜。質量檢驗計劃可并入制造質量計劃中，質量檢驗計劃的具體內容見第5章。3、工藝準備過程的質量管理內容工藝準備的主要活動范圍是在產品投產之前的生產技術準備階段，但并不局限于這一階段。工藝準備幾乎涉及產品生命周期的全過程。向前可延伸至新產品設計調研過程的工藝調。研和產品設計后的工藝會簽活動：向后可延伸至生產過程的現(xiàn)場技術服務、工藝更改控制和工藝改進等活動。（1）工藝調研及先行試驗。工藝調研及

16、先行試驗可以放在產品的設計過程中進行（如在設計調研過程中進行）。工藝調研的目的是為了了解國內外同類產品的工藝水平，新工藝、新材料的使用情況，用戶意見及本企業(yè)在制造過程中存在的問題。在此基礎上，進行必要的先行試驗，預先掌握新工藝的關鍵，為提高工藝水平創(chuàng)造條件。（2）產品工藝性審查。產品工藝性審查，是指新設計的產品（包括改進的產品）在滿足使用功能的前提下，應符合工藝性指標要求，以便在現(xiàn)有生產條件下能用比較經濟、合理的方法將其制造出來并便于使用和維修。產品工藝性審查在設計的各階段都要進行，產品工藝性審查是生產技術準備和產品開發(fā)設計兩個職能的接口，并有一定程度的交叉。工藝性審查的內容如下。材料選擇是否

17、符合標準規(guī)定，選用是否合適，是否經濟。零件的結構形狀是否合理和便于加工。零件的精度及技術要求是否符合產品功能要求，是否經濟合理。零件設計是否考慮工藝技術的選擇。裝配、拆卸是否方便。是否可利用現(xiàn)有設備、工具及儀表進行加工和檢測。產品的結構和零件的通用化、標準化程度是否高。質量特性值是否便于測量和判別。結構的繼承性是否合理。繼承性的衡量指標是繼承性系數(shù)，即舊零件數(shù)量與全部零件數(shù)量之比。（3）編制工藝方案。產品工藝方案是指導產品工藝準備工作的依據(jù)，它是提出工藝技術準備工作具體任務和措施的指導性文件，除單件小批量生產的簡單產品外，一般都應編制工藝方案。新產品樣機試制的工藝方案。提出樣機試制所需的各項工

18、藝技術準備工作。包括：對產品結構工藝性的評價和對工藝工作量的大體估計；提出自制件和外協(xié)件的初步劃分意見；提出必需的特殊設備的購置或設計、改裝意見；必備的專用工藝裝備設計、制造意見；關鍵零（部）件的工藝規(guī)程設計意見；有關新材料、新工藝試驗意見；主要材料和工時的估算。新產品小批試制的工藝方案。新產品小批試制的工藝方案指在總結樣機試制工作的基礎上，提出批試前所需的各項工藝技術準備。內容包括：對樣機試制階段工藝工作的小結，對自制件和外協(xié)件的調整意見，自制件的工藝路線調整意見，提出應設計的全部工藝文件及要求，對專用工藝裝備的設計意見，對專用設備的設計或購置意見，對特殊毛坯或原材料的要求，對工藝、工裝的驗

19、證要求，對有關工藝關鍵件的制造周期或生產節(jié)拍的安排意見，根據(jù)產品復雜程度和技術要求所需的其他內容。批量生產的工藝方案。批量生產的工藝方案應在總結小批試制情況的基礎上，提出批量投產前需進一步改進、完善工藝、工裝和生產組織措施的意見和建議。內容包括：對小批試制階段工藝、工裝驗證情況的總結，工藝關鍵部件和零件質量攻關措施意見和關鍵工序質量控制點設置意見，工藝文件和工藝裝備的進一步修改、完善意見，專用設備或自動化生產線的設計制造意見；有關新材料、新工藝的采用意見，對生產進度的安排和投產方式的建議，裝配方案和車間平面布置的調整意見。老產品改進的工藝方案。老產品改進的工藝方案主要是提出老產品改進設計后的工

20、藝組織措施，老產品改進工藝方案的內容可參照新產品的有關工藝方案辦理。（4）編制工藝文件。工藝文件是指導工人操作和用于生產、檢驗、工藝管理的技術文件，是企業(yè)安排生產計劃、實施生產調度、勞動組織、材料供應、設備管理、質量檢查和工序控制等的主要依據(jù)。常用的工藝文件有以下四種類型。綜合型工藝文件。包括工藝方案，產品工藝性審查記錄，工藝路線表。工藝路線表，是用來描述產品全部零（部）件（外購件除外）在整個生產過程中所經過部門（科室、車間、班組）的工藝流程，供工藝部門、生產計劃調度部門使用。工藝規(guī)程。工藝規(guī)程主要有工藝過程卡（工藝路線卡）、工藝卡、工序卡、檢驗卡、工藝守則等形式。工藝過程卡規(guī)定了零件（或產品

21、）在整個制造過程中所要經過的車間、工序等總的路線，所使用的設備和工藝裝備等。工藝路線是指從零件的加工、裝配、檢驗、試驗、包裝、入庫的全部工藝過程的先后順序和制造部門、小組的分工。工藝卡是針對某一工藝階段編制的一種工藝文件，它規(guī)定了零件在這一階段的各道工序，以及使用的設備、工藝裝備和加工規(guī)范。如冷沖壓工藝卡、電氣裝配工藝卡等。工序是一個或一組工人，在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工序卡規(guī)定某一工序內具體要求的工藝文件。工序卡的主要內容有；操作步驟，質量要求，所選擇的作業(yè)（工藝）參數(shù)，使用的設備、工裝，必要的簡圖等。檢驗卡（檢驗作業(yè)指導書）是根據(jù)產品標準

22、、圖樣、技術要求和工藝規(guī)范對產品及其零部件的質量特性、檢測內容、要求、手段作出規(guī)定的工藝文件。主要用于關鍵工序的檢查。工藝守則是某一專業(yè)應共同遵守的通用操作要求。如切削加工工藝守則。工藝卡、工序卡、檢驗卡、工藝守則等統(tǒng)稱為“作業(yè)指導書”。工藝裝備文件。含專用工藝裝備圖樣的設計文件。工藝管理類文件。包括工藝文件更改、材料代用通知單、材料消耗工藝定額表、外協(xié)件、工藝裝備等明細表、工藝文件標準化審查記錄、工藝驗證書、工藝文件目錄等。（5）工裝的設計、制造和試驗。工裝（工藝裝備）是指按工藝規(guī)程制造產品所需的各種工具、夾具、模具、工位器具、輔助工具的總稱。使用工藝裝備的程度，對保證產品質量、提高勞動生產

23、率、改善勞動條件具有重要作用。工裝分為通用工裝、專用工裝。通用工裝一般通過外購獲得，專用工裝由企業(yè)自行設計制造。工裝購買或制造完成后，要進行檢驗，合格后進行現(xiàn)場驗證。（6）檢測手段的配備和檢測方法的確定。檢測手段包括各種計量器具、理化設備、測試儀器和設備。檢測手段的配備一般由質量管理部（質檢部）工程師負責。質量管理部（質檢部）QE工程師還應編制檢驗作業(yè)指導書，明確檢驗方法和要求。（7）設置工序質量控制點。工序質量控制點是指產品生產過程中必須重點控制的質量特性、關鍵部位、薄弱環(huán)節(jié)和主導因素?？梢砸再|量特性值、影響工序因素（5MIE）等為對象來設置工序質量控制點。工序質量控制點的設置原則。全部的關

24、鍵質量特性和少數(shù)的重要質量特性及關鍵部位；工藝上有特殊要求，對下道工序的加工、裝配有重大影響的項目；內外部質量信息反饋中出現(xiàn)質量問題多的薄弱環(huán)節(jié)；關鍵工序、特殊工序。質量控制點的實施要求。用文件形式明確質量控制點：用工藝流程圖或質量控制點明細表等文件形式明確質量控制點，確定需要控制的質量特性和主導因素。編制質量控制點作業(yè)指導書和多種技術文件：作業(yè)指導書、設備操作及維護保養(yǎng)規(guī)程、設備定期檢查記錄卡、設備日點檢記錄卡；工裝維護保養(yǎng)規(guī)程；工裝定期檢查記錄表；質量檢查工具調整與維護保養(yǎng)規(guī)定，量檢具周期校準記錄卡；檢驗作業(yè)指導書；控制圖等。在對工序質量控制點進行工序能力調查和分析的基礎上，組織實施和驗收

25、。質量工序表中影響產品質量的因素都納入有關部門進行控制。應有質量控制點管理制度。設計與開發(fā)的質量職能隨著市場競爭的加劇，產品的更新?lián)Q代速度加快。例如，汽車一般4年進行一次大換型，電視機、照相機等家電產品幾乎每年都在更新。但不少企業(yè)新產品開發(fā)出來投入批量生產后，很長時間生產難走上正軌，有的產品投產一年后，還在不斷進行設計變更，制造現(xiàn)場的返修作業(yè)仍在繼續(xù)，造成很大的浪費，甚至延誤了時機。其原因主要是開發(fā)設計階段的質量問題沒有得到很好的解決。因此，產品設計開發(fā)是產品質量形成最關鍵的階段，做好產品開發(fā)設計階段的管理，確保開發(fā)設計質量，是企業(yè)提高自主創(chuàng)新能力和產品質量水平的重要環(huán)節(jié)。1、產品設計與開發(fā)過

26、程的質量管理目標產品設計與開發(fā)是指對產品的外觀、用途及外延功能進行的以滿足和適應顧客需要為目標的設計，通過設計與開發(fā)使新產品由概念轉變?yōu)閷嶓w形態(tài)。產品設計與開發(fā)是一個復雜的過程，其質量管理的目標同時要滿足來自顧客和制造兩個方面的雙向要求。（1）滿足顧客的要求。產品開發(fā)的目標決策來自對市場調查信息的系統(tǒng)分析，這是一個識別和確認顧客明確或潛在需求的復雜過程。產品設計開發(fā)質量目標的基本出發(fā)點就是滿足用戶需求，應清楚了解什么樣的顧客需要什么樣的產品。為此，正確識別顧客的明確要求和潛在要求是首要的，也是確定新產品設計與開發(fā)的依據(jù)。識別的整個過程就是大量收集情報并進行系統(tǒng)分析的過程。準確界定產品質量特性，

27、盡可能降低未來的市場風險。（2）要滿足制造要求的符合性。顧客需求的最終實現(xiàn)是通過制造過程完成的，因此，設計過程的另一重要質量標志是對制造要求的符合性，俗話說：“沒有金剛鉆，別攬瓷器活。”因此，企業(yè)設計的產品質量不能超過現(xiàn)有生產設備所能夠達到的最大能力。否則，設計質量再高也沒有實際意義。如產品結構的工藝性、標準化水平、消耗及成本、試制周期、生產效率等制造方面對設計工作的要求，為制造過程的質量管理奠定良好的基礎。根據(jù)現(xiàn)代制造理論，可以委托與外包，因此，符合性也包括委托與外包的經濟性。2、產品設計與開發(fā)的內容有形產品的設計是為生產過程開發(fā)出產品的技術規(guī)格與參數(shù)，以滿足在營銷職能中所確定的顧客需求。過

28、于簡單的產品由于滿足不了消費者的要求，自然會被淘汰；而過于奢華精致的產品，則有可能超出了消費者的需求范圍。這都說明了設計與開發(fā)環(huán)節(jié)在獲取制造業(yè)質量中的重要性。有些研究認為產品質量包括美學、性能、壽命和做工四個維度。則將這些維度進一步細化為產品質量的八個關鍵維度，即產品關鍵維度的功能、支撐基本功能的輔助特點、可靠性、符合性、壽命期、服務、美學和感覺質量等，有形產品的6個固有特性和產品創(chuàng)新的各種可能用途研究及并行工程的系統(tǒng)性思想，可以將由需要轉化的產品特性指標展開成包含以下24個創(chuàng)新維度的產品屬性要求。產品創(chuàng)新一般維度：可檢測性、服務性、使用環(huán)境、外觀、重量、可制造性、制造成本、儲存區(qū)、品牌與文化

29、、使用期、原料、產品壽命期、安裝、運輸、包裝、專利、復雜性、使用成本、安全性、功能、易操作、美學、大小。良好的設計環(huán)節(jié)將有助于預防制造環(huán)節(jié)中和服務中的缺陷，并且降低了生產系統(tǒng)對不產生附加值的檢驗環(huán)節(jié)的需求。3、產品設計與開發(fā)部門的質量職能產品設計與開發(fā)是產品質量形成過程的起點，這一階段工作質量的好壞將直接決定該產品的質量水平與競爭能力，所以必須進行一系列的技術經濟分析及戰(zhàn)略決策等活動。一般都要在經濟、技術和管理三方面進行分析與論證，經過優(yōu)化及試驗之后，才能進入產品設計階段。因此，產品開發(fā)部門的質量職能如下。（1）在分析研究用戶、市場、技術等方面情況的基礎上，提出新產品的構思方案；對新產品的原理

30、、結構、技術和材料等方面作出論證；對新產品性能及質量指標、安全性及可靠性等提出明確的要求；進行經濟合理性論證等。（2）優(yōu)選方案，主要是利用價值工程等方法對新產品總體方案進行優(yōu)選。（3）繪制新產品示意總圖。（4）對關鍵零部件或新材料進行試驗和試制等。設計與開發(fā)的評審一個優(yōu)秀的設計必須使設計出來的產品，在性能、成本、安全性、可靠性、生產性、對環(huán)境的影響、維修性、服務性、使用費用、人機工效、外觀及符合法規(guī)等各方面，充分滿足顧客的要求。這需要設計部門的技術能力具有相當高的水平，不僅要有完善的技術標準、設計手冊，而且還要有具備全面知識和豐富經驗的設計人員。但實際上一般的設計人員很難完全滿足上述條件，可能

31、在不同的方面有一定的差距，因此設計出來的產品多少存在一些這樣那樣的問題。為了彌補這一客觀存在的問題，對于設計部門的產品圖紙、規(guī)范和要求等進行評審，以保證設計出的產品能在各方面盡量滿足顧客的要求。設計與開發(fā)評審是指為了評價設計滿足質量要求的能力，識別問題（若有問題還要提出解決辦法），對設計與開發(fā)所作的綜合的、系統(tǒng)的并形成文件的檢查。設計評審是重要的早期報警措施，也是產品設計階段最重要的質量保證活動。因此，設計和開發(fā)評審應以滿足顧客要求為前提，以貫徹適用法律法規(guī)、標準、規(guī)范為制約，站在組織和顧客共同利益的立場上評審產品的適用性、工藝性、可靠性、可維修性和安全性、壽命周期、成本等內容，同時，還必須注

32、重工藝試驗，提高工藝技術水平和生產能力，并對特定階段的監(jiān)視和測量加以評審和規(guī)定。1、設計評審的要求設計評審應以滿足用戶的要求為前提，以貫徹有關的標準、法令、條例為制約。要站在制造廠和用戶共同利益的立場上評審產品的適用性、工藝性、可靠性、可維修性和安全性等內容。在評審生產制造的可行性的同時，必須注重工藝試驗，提高工藝能力和水平。設計評審應根據(jù)產品的設計性質、復雜程度、技術難度和生產性質等特點，關注影響設計和規(guī)范質量目標的關鍵決策點，包括對與用戶需要和滿意有關的項目、與產品規(guī)范有關的項目、與工藝規(guī)范有關的項目等方面的內容進行評審（如：設計的工藝性；設計的可檢驗性和可試驗性；材料、零件、部件規(guī)范；包

33、裝、搬運和防護）。從產品開發(fā)設計的全過程來看，通常應將初步設計、技術設計、工作圖設計、改進設計及小批試制階段的工藝方案列為評審點組織評審。2、設計評審的種類和實施時期設計評審可以在設計過程的任何階段進行。在設計的適當階段，應有計劃地對設計結果進行正式評審，并形成文件。每次設計評審的參加者應包括與被評審的設計階段有關的所有職能部門的代表，需要時也應包括其他專家。這些評審記錄應予以保存。企業(yè)對于不同的產品，評審的次數(shù)不一樣，一般復雜的、要求高的產品評審次數(shù)多，完全更新型的產品評審次數(shù)多，有的企業(yè)產品評審次數(shù)多達78次。而較簡單的產品、部分更新的產品評審次數(shù)就要少一些，有的只有12次。在這方面沒有統(tǒng)

34、一的次數(shù)要求，而是從實際需要出發(fā)。總的原則是，只要需要，再多也不嫌麻煩，一絲不茍地進行評審；而不需要多次評審的，絕不走形式，一切圍繞目的，同時考慮經濟性。構思設計評審也叫初期評審，這一階段要求對方案作概略的分析和論證，其內容偏重于對技術理論、設計原理及技術經濟效果等方面的論證和評審。中間設計評審是指從設計開始至設計定型之前的評審工作，其目的是驗證產品設計的正確性，包括：理論驗證，模型驗證，樣機驗證。最終設計評審重點是全面審查新產品各項性能指標與生產成本是否符合原定的各項要求，以便為投產做好準備。終期評審的主要形式是設計定型鑒定和生產定型鑒定，必要時，還應包括對初始試驗所用的樣機或樣品的說明及在

35、鑒定試驗中為糾正不足所進行的修改的說明，以便為投產做好準備，防止出現(xiàn)其他問題。構思評審的目的在于評審產品樣式（構思圖）與目標是否一致；試制工序評審的目的在于評審圖紙樣式（試制圖）與工序計劃是否一致；工序評審的目的在于為了最后確定工序，進一步評審圖紙樣式（生產圖）與工序計劃是否一致；生產前評審的目的在于確認并評價產品質量的達成情況，以及生產準備的進展情況；生產前的綜合判定評審設計目的在于確認并評價產品質量保證體系、經濟性、生產體制，綜合評價后，宣布批量生產開始。企業(yè)的設計評審（DR），主要是確認設計開發(fā)過程中構思圖、計劃圖、試制圖、批量生產圖是否在性能、可靠性、可生產性、成本等方面達到預定目標（

36、顧客的要求），并找出其中的差錯。有的企業(yè)在此基礎上，在新產品開發(fā)的各個階段，以工廠的生產部門為中心，還要進行可生產性的審查。重點是確認在實際生產中，目標成本是否能達到目標質量，如何能實現(xiàn)高的生產效率，進一步落實生產準備項目等。為使設計的更改得以有效控制，必須制定設計更改程序，這些程序應對各種必要的批準手續(xù)、執(zhí)行更改的指定地點和時間、從工作現(xiàn)場收回作廢的圖樣和規(guī)范及在指定的時間和地點對更改進行驗證等方面作出規(guī)定，程序中還應包括緊急更改辦法，以防止不合格品的生產和交付。當更改的數(shù)量、復雜性及隨之而來的風險超過一定的限度時，應考慮再次進行正式的設計評審和確認試驗。3、設計評審的組織設計評審是有組織、

37、有計劃進行的，對于產品的設計評審工作，因為不同階段的設計評審內容側重不同，任命的評審組組長也各不相同。設計評審組組長的責任與權限有明確的規(guī)定，主要有三條：負責設計評審的組織；指揮評審中提出問題的改進處理工作；向企業(yè)負責開發(fā)工作的領導匯報、請示工作。評審員都是各有關領域的專家，具有豐富的知識和經驗，應該有兩部分人參加，即直接參與設計的各方面人員和不直接參與設計的有關專家與使用部門的代表，例如，產品開發(fā)設計工程師、質量保證部門的可靠性工程師和質量控制工程師、制造工程部門的工藝工程師及生產管理、采購、工具制造、材料、檢驗、包裝、維修、銷售等部門代表和用戶代表。他們擁有各方面的知識和經驗，可以從不同的

38、角度對設計工作進行評審。各部門參加評審的人員一般是部門負責人，不隨意更換，負責開發(fā)的企業(yè)領導原則上要出席每次評審會，在第五次評審時，因為要決定是否開始批量生產，企業(yè)有關領導（開發(fā)、生產、質量、供應、成本等）都要出席。如果有特殊情況不能出席，要向企業(yè)經營會議報告。服務質量差距模型服務質量差距模型是20世紀80年代中期到90年代初，美國營銷學家潘拉索拉曼、隋賽莫爾和貝里等人于1985年提出的一種分析方法或模式，簡稱為5GAP模型。服務質量模型首先說明了服務質量是如何形成的。模型的上半部涉及與顧客有關的現(xiàn)象，下半部分涉及與服務企業(yè)內部運作有關的內容。期望的服務是顧客的實際經歷、個人需求及口碑溝通的函

39、數(shù)。另外，也受到企業(yè)營銷溝通活動的影響。實際經歷的服務，在模型中稱為感知的服務，它是一系列內部決策和內部活動的結果。該模型表明了五種服務質量的差距也就是產生服務質量問題的可能起源。造成這些差距的原因是質量管理過程中的偏差和缺乏協(xié)調一致，其中顧客期望的服務質量與所感知的服務質量之間的差距，是由整個過程的其他差距綜合作用引起的。顧客差距（差距5）即顧客期望與顧客感知的服務之間的差距是差距模型的核心。要彌合這一差距，就要對以下四個差距進行彌合?；诜召|量差距模型，服務質量管理的首要目標就是消除或減少顧客對服務質量的實際感知與顧客對服務質量的期望之間的差距，從而讓顧客滿意或感受到服務所帶來的價值。服

40、務質量除了服務感知與服務結果間的差距5外，還應包含產生差距5的所有過程差距，服務質量差距（差距5）=質量差距1十質量差距2+質量差距3十質量差距4，必須消除或減少五種差距，才能達到令人滿意的程度。因此，通過服務質量差距模型，可以分析質量問題的起源，從而協(xié)助服務組織管理者采取措施，改善服務質量。1、差距1（管理層認識差距）管理層認識差距是指顧客期望與管理層對這些期望的感知之間的差異，即管理層沒有準確理解顧客對服務質量的預期。通常管理者認為他們知道消費者需要什么，并按他們的估計去設計服務，而實際上消費者的期望可能與其有所不同。例如，航空公司管理人員可能認為旅客要求飛機上提供高質量的配餐，但旅客更看

41、重乘務人員的真誠服務。導致該差距產生的原因有：管理層從市場調查和需求分析中得到的信息不準確；管理層對從市場調查和需求分析中得到的信息的理解不準確；服務企業(yè)對顧客的需求沒有進行正確的分析；一線員工沒有準確、充分、及時地向管理層反饋顧客的信息；服務企業(yè)的內部組織機構層次過于復雜，一線員工不能直接向管理層傳遞顧客的信息。縮小這一差距的戰(zhàn)略是改進市場調查方法，增進管理層與員工之間的交流，減少組織機構層次，縮短與顧客的距離。2、差距2（服務質量規(guī)范的差距）服務質量規(guī)范的差距是指管理層對顧客期望的感知與服務質量標準的差異，即服務企業(yè)制定的服務質量規(guī)范未能準確反映出管理層對顧客期望的理解，管理者的估計與服務

42、質量規(guī)范之間存在差距。管理者可能正確預料了消費者的需要，但沒有建立質量標準，或者質量標準沒有被詳細規(guī)定說明。再者，管理者建立起清晰的質量標準但它不可行。例如，航空公司管理者可能要求值機人員要實行“快速周到”的服務，但無法量化這一要求的標準。導致該差距產生的原因有：企業(yè)對服務質量的規(guī)劃還缺乏完善的管理；管理層對企業(yè)的服務質量規(guī)劃也缺乏完善的管理；服務企業(yè)本身還沒有一個明確的目標；企業(yè)最高管理層對服務質量的規(guī)劃支持力度不夠；企業(yè)對員工承擔的任務不夠標準化；對顧客期望的可行性沒有足夠的認識。縮小這一差距的戰(zhàn)略是管理層首先要重視服務質量，要確定服務目標，將服務傳遞工作標準化、規(guī)范化，使員工真正理解管理

43、層希望提供怎樣的服務。3、差距3（服務傳道的差距）服務傳遞的差距是指實際傳遞服務與服務質量標準的差異，即服務在生產和供給過程中表現(xiàn)出的質量水平，未能達到服務企業(yè)制定的服務規(guī)范。意外事件或較差的管理都會導致服務水平滿足不了服務質量規(guī)范。例如，服務人員可能缺乏培訓或勞累過度，以及無能力或不愿意按標準行事；或者服務人員面對互相矛盾的標準，不愿意花時間傾聽旅客的意見和提供快速服務。導致該差距產生的原因主要有：質量規(guī)則的制定太復雜或不具體；員工對質量標準不習慣或不認同；服務的生產和供給過程管理不完善；新質量規(guī)范與企業(yè)現(xiàn)行企業(yè)文化不一致，在企業(yè)內部的宣傳、引導也不足，使員工對規(guī)范沒有一致的認識；企業(yè)的設備

44、、體制不利于員工按新質量規(guī)范操作；員工尚無能力按質量規(guī)范提供服務；員工與顧客、管理層間協(xié)作不力?？s小這一差距的戰(zhàn)略是完善管理的監(jiān)督機制，改變營運系統(tǒng)，合理設計工作流程，加強團隊協(xié)作，招聘合格員工，加強培訓，使員工與管理層對規(guī)范、顧客的期望與需求有統(tǒng)一的認識。4、差距4（市場信息傳播的差距）市場信息傳播的差距是指實際傳遞服務與顧客感受的差異，即企業(yè)在市場傳播中關于服務質量的信息與企業(yè)實際提供的服務質量不一致，對服務的承諾與服務實績之間的差距。企業(yè)運用多種方式方法宣傳自身的服務，然而有時會過分夸大超出實際所能提供的服務水平。這會造成實際提供的服務與經過宣傳后預期的服務不符，消費者就會產生不滿。例如

45、，航空公司的廣告展示新型寬體客機和優(yōu)秀的乘務人員，但旅客登機后發(fā)現(xiàn)機艙狹小而服務也難以盡如人意時，這種外部溝通就扭曲了消費者的預期。導致該差距產生的原因主要有：企業(yè)市場營銷規(guī)劃與營運系統(tǒng)之間的協(xié)調未能奏效；企業(yè)向市場和顧客傳播信息與實際提供的服務活動之間未能協(xié)調好；企業(yè)向市場和顧客傳播了自己的質量標準，但在實際服務中都未按標準進行；企業(yè)在宣傳時承諾過多，夸大服務質量，使顧客的實際體驗與宣傳的質量不一致?？s小這一差距的戰(zhàn)略是企業(yè)在對外宣傳、溝通時不要提出過度承諾，不要過于夸大其詞，要和一線服務人員很好地溝通。5、差距5（服務質量感知差距）服務質量感知差距是指顧客期望的服務和顧客感知的服務的差異，

46、即顧客體驗和感覺到的服務質量未能符合自己對服務質量的預期。這是前面一個或多個差距所導致的必然結果，也就是顧客實際獲得的服務與他們最初所期望的不相符。導致該差距產生的原因是上述四種差距的綜合作用。當顧客體驗和感覺的服務質量低于預期的服務質量時，會產生以下不良影響：顧客對企業(yè)的服務持否定態(tài)度，并將親身的體驗和感覺向親朋好友訴說，使服務口碑變差，企業(yè)的形象和聲譽遭到破壞，顧客將會流失；反之，當顧客體驗感覺的服務質量高于預期的服務質量時，顧客在享受了優(yōu)質服務的同時，會給進行良好的口碑宣傳，使企業(yè)不僅留住了老顧客，還會吸引更多的新顧客。總體來講，當顧客對組織抱怨不滿時，說明組織提供的服務沒有達到顧客期望

47、的水平，而其中的差距往往會出現(xiàn)在以上五個方面。了解服務質量差距模式，在設計服務質量時，依據(jù)基本框架考慮基本步驟，然后可以發(fā)現(xiàn)差距的所在，找出改進的方法，提高服務質量水平。消除或減少服務質量差距，使顧客獲得最大滿足，就是服務質量管理的總目標。而要消除或減少服務質量差距，就要消除或減少質量差距1、質量差距2、質量差距3、質量差距4或差距5，因而要做到以下幾點。（1）要準確了解顧客實際的期望。（2）要使制定的服務標準體現(xiàn)顧客的期望。（3）要使服務實績達到服務標準。（4）要使服務承諾符合服務實績。這是消除或減少服務質量差距的4項子目標。服務期望是指顧客心目中服務應達到或可達到的水平。了解顧客對服務的期

48、望對有效的服務影響管理是至關重要的。在不了解顧客期望的情況下：（1）如果顧客的期望高于服務質量的標準，那么，即使服務實績達到服務營銷者的標準，顧客也不會滿意；（2）如果顧客的期望低于服務質量的標準，那么，服務就可能因服務標準過高而浪費成本。因此，服務質量管理不僅要考慮顧客的需要，還要考慮顧客的背景包括顧客對服務的認知、動機、態(tài)度和價值觀等。服務質量形成模式服務質量既是服務本身的特性與特征的總和，也是消費者感知的反映，因而服務質量既由服務的技術質量、功能質量、形象質量和真實瞬間構成，也是感知質量與預期質量的差距的體現(xiàn)。北歐學派的兩名服務管理學家，瑞典的古默森教授和芬蘭的格龍魯斯教授，針對有形產品

49、提供過程中的服務質量的形成過程進行了研究，并于20世紀80年代中期發(fā)表了各自的研究成果。古默森的理論叫做4Q模式，即質量的形成有四個來源；設計來源、生產來源，供給來源和關系來源?？紤]到服務的生產和消費不可分離的特征，將服務質量的來源綜合為設計、供給和關系三個來源。服務企業(yè)如何認識和管理好這三個方面來源，將會影響顧客對總體服務質量的認識。（1）設計來源。即服務是否優(yōu)質，首先取決于獨到的設計。（2）供給來源。即將設計好的服務，依靠服務提供系統(tǒng)，并以顧客滿意和希望的方式操作實際服務過程、把理想中的技術質量轉變?yōu)楝F(xiàn)實的技術質量。（3）關系來源。指服務過程中服務人員與顧客之間的關系，服務人員越是關心體貼

50、顧客，解決顧客的實際問題，顧客對服務質量的評價就越高。服務質量的三種來源和服務的技術質量與功能質量這兩方面的內容之間是相互關聯(lián)、互為作用的。服務的設計雖然總的來說是增加服務的技術質量，但同時也會提高功能質量。設計服務要考慮到現(xiàn)有的顧客和潛在的顧客。企業(yè)通過征詢顧客的要求和愛好，把它們歸納為一定的特征或要素。然后通過設計過程盡可能滿足顧客的要求和愛好。通過細致周到的服務設計，不僅反映服務的技術質量，顧客也會感到企業(yè)為滿足自己的要求而作出相當?shù)墓ぷ骱团?，必然提高服務的功能質量。服務的供給過程不僅需要服務人員和服務設施參與其中，而且需要顧客的參與和配合。顧客在參與服務提供過程中，會與服務供方的有形

51、資源如設備、設施等接觸和認識，服務供方的這些有形設施會給顧客留下深刻的印象，顧客據(jù)此評價服務的感受與預期是否相符，影響服務的技術質量。此外，服務人員操作設備的熟練程度、關心顧客的深度及對待顧客投訴和要求的處理方式等，都會在顧客心中留下很深的印象，影響服務的功能質量。服務過程中顧客與服務組織之間的關系是形成服務功能質量的最重要來源，也是評價服務質量優(yōu)劣的重要依據(jù)。組織如何培育和發(fā)展與顧客之間的長期關系是目前服務組織提高服務質量最困難也是最關鍵的環(huán)節(jié)。發(fā)展這種相互關系必須深入了解顧客的需要和期望，引導和滿足顧客的需求并從中不斷開發(fā)新的服務項目。上述關于服務質量的內容和來源的理論可歸結為古默森格龍魯

52、斯質量形成模式?？紤]到服務的生產和供給過程的一致性，如將生產和供給綜合在一起來分析服務質量的形成和實質，“服務質量形成模式”表明服務質量既是服務本身的特性與特征的總和，也是消費者感知的反應，因而服務質量既由服務的技術質量、職能質量、形象質量和真實瞬間構成，也由感知質量與預期質量的差距所體現(xiàn)。顧客感知的服務質量要受到組織形象、預期質量、體驗質量及質量來源和內容多方面的綜合作用。顧客滿意度測評1、顧客滿意理論的緣起顧客滿意度概念最早由美國密歇根大學工商學院的經濟學家、CF1國際集團董事長C.Fornel教授于1990年提出。C.Fornel教授主持創(chuàng)立“美國顧客滿意度指數(shù)（ACSI）體系”，為美國

53、政府提供了一個衡量宏觀社會經濟發(fā)展總體趨勢和微觀企業(yè)整體經營狀況、并能夠支持企業(yè)決策的強有力工具。C.Fornel教授認為：如今企業(yè)管理的中心已逐步從以產值、銷售額、利潤等為中心轉向以顧客或CS為中心，作為一種質量型經濟指標，CSI可以較好地彌補數(shù)量型經濟指標的不足，從而科學地評價企業(yè)的經營業(yè)績，以CSI為指向，對企業(yè)的經營管理進行改進，達到企業(yè)和顧客雙贏的目的。對CS的含義的理解主要有兩種觀點。（1）預期理論。預期理論認為顧客的滿意程度與其對將獲得的產品或服務售后表現(xiàn)與售前預期相比較的結果相關，并且，顧客的滿意程度將會導致三個基本結果：顧客流失、顧客抱怨和顧客忠誠。該理論在概念上比較容易理解

54、，但未考慮到愿望對CS所起的作用。（2）預期愿望理論。預期愿望理論由美國密執(zhí)安大學的兩位教授于1996年7月在一篇文章中提出。它認為顧客的滿意程度與他獲得的產品或服務的品質與預期和愿望的綜合比較相關，期望與愿望的區(qū)別在于：期望是顧客對產品的服務屬性、利益或產出所持信念的一種可能性，而愿望是產品或服務的屬性、利益或產出導致一個人對價值層次的評價。期望是未來導向性的，相對易變；而愿望是現(xiàn)在導向性的，比較穩(wěn)定。它把愿望和信息滿意等概念引入顧客滿意模型，豐富了顧客滿意的內涵，提出了導致顧客全面滿意的七個因素的關系模型。2、美國顧客滿意度指數(shù)模型美國顧客滿意度指數(shù)（ACSI）模型是一種衡量經濟產出質量的

55、宏觀指標，是以產品和服務消費的過程為基礎，對顧客滿意度水平的綜合評價指數(shù)，由國家整體滿意度指數(shù)、部門滿意度指數(shù)、行業(yè)滿意度指數(shù)和企業(yè)滿意度指數(shù)4個層次構成，是目前體系最完整、應用效果最好的一個國家顧客滿意度理論模型。ACSI使用的是一種由多重指標（問題）支持的6種潛在變量或結構變量組成的模型。該模型認為，顧客的滿意程度是由顧客對服務質量的期望、對質量的感知及價值感知共同決定的；顧客的滿意程度的高低將會導致兩種基本結果：顧客抱怨和顧客忠誠。顧客的忠誠取決于顧客的滿意程度和事后抱怨的處理。ACSI模型是由多個結構變量構成的因果關系模型。其科學地利用了顧客的消費認知過程，將總體滿意度置于一個相互影響

56、相互關聯(lián)的因果互動系統(tǒng)中。該模型可解釋消費經過與整體滿意度之間的關系，并能指示出滿意度高低將帶來的后果，從而賦予了整體滿意度前向預期的特性。其數(shù)量關系通過多個方程的計算經濟學模型進行估計。該模型共有6個結構變量，顧客滿意度是最終所求的目標變量，預期質量、感知質量和感知價值是顧客滿意度的原因變量，顧客抱怨和顧客忠誠則是顧客滿意度的結果變量。（1）顧客期望是指顧客在購買其所需的產品或服務前對其寄予的期待和希望，它是影響顧客滿意指數(shù)的第一個因素。當顧客對某一產品或服務有了需求后產生期望，即期望來自需求又高于需求，期望形成后就成為顧客在購買過程中，實際感受的比較評判標準。（2）感知質量是指顧客在購買產

57、品或服務過程中，對質量的實際感受，它對顧客滿意指數(shù)有直接的影響和作用。顧客感知到的質量越好，顧客滿意程度越高。顧客對質量的感知又分為對產品質量的感知和對服務質量的感知。（3）感知價值是指顧客在購買產品或服務過程中，對所支付價格的相關的產品或服務質量水平的感受，包括顧客總成本的感知、總價值的感知、價格與質量之比的感知、質量與價格之比的感知。（4）顧客滿意度是指顧客對所購買的產品或服務的滿意程度。是ACSI計算中間的一個結果變量，是由顧客期望、感知質量、感知價值三個因素決定的。而顧客抱怨和顧客忠誠兩個變量則是其結果變量。（5）顧客抱怨是指當顧客對其要求不被滿足的程度感受很強時，顧客滿意度很低，導致

58、產生抱怨，甚至投訴。顧客抱怨將給企業(yè)帶來巨大的負面影響。（6）顧客忠誠是指顧客從特定的產品或服務供應商那里重復購買及向他人推薦該產品或服務的現(xiàn)象。顧客忠誠會給企業(yè)帶來良好的發(fā)展前景。以上六個變量中，顧客期望與感知質量、感知價值相比較而得到的感受決定了顧客滿意度，而顧客滿意度的高低又決定了顧客抱怨還是顧客忠誠。對于這六個結構變量，不能進行直接測評，要測評顧客滿意度指數(shù)，需將這六個結構變量逐次展開，形成一系列可以直接測評的指標，組成顧客滿意指數(shù)測評指標體系。即每個結構變量又包含一個或多個觀測變量，而觀測變量則通過實際調查收集數(shù)據(jù)得到。3、顧客滿意指數(shù)測評指標體系顧客滿意指數(shù)測評指標體系由四個層次構

59、成，上一層次的測評指數(shù)通過下一層次的測評指數(shù)的測評結果來反映，而下一層次的測評指數(shù)是由上一層次測評展開的。ACSI顧客滿意指數(shù)測評指標體系中，第一層次為“顧客滿意指數(shù)”，即總的測評目標。稱為一級指標；第二層次為“指數(shù)模型”中的六個結構變量，即二級指標；第三層次為根據(jù)不同的產品或服務及企業(yè)的特點將要素展開的具體化，即子級指標；第四層次是將三級指標展開成為問卷上的問題，即四級指標。其中一級、二級指標基本上適用于所有的產品和服務。顧客滿意的相關概念20世紀90年代初，美國、瑞典和日本等國家的一些先進企業(yè)實施顧客滿意（CS）的過程中，取得了顯著成效的實踐表明，CS是一種行之有效的現(xiàn)代企業(yè)經營戰(zhàn)略，它可

60、以為企業(yè)造就寶貴的無形資產，可以極大地增強企業(yè)的凝聚力和競爭力。1、顧客的含義通常，顧客有狹義和廣義的概念。狹義的顧客是指產品和服務的最終使用者或接受者。廣義的顧客，按照過程模型的觀點，一個過程輸出的接受者即為顧客。企業(yè)可以看作是由許多過程構成的過程網絡，其中某個過程是它前面過程的顧客，又是它向后過程的供方。企業(yè)作為一個系統(tǒng)而言，有內部顧客和外部顧客。戴明曾說過生產線上最重要的顧客是工人，這里的工人就是內部顧客。而企業(yè)產品的購買者及零配件經銷商就是該企業(yè)的外部顧客。我們常說，下道工序是上道工序的顧客，指的是廣義顧客的概念，企業(yè)的顧客可以是一個人、一個目標群體、一個組織。因此，廣義的顧客不再是通