濕硫化氫環(huán)境腐蝕與防護(hù)指導(dǎo)意見

1、濕硫化氫環(huán)境腐蝕與防護(hù)指導(dǎo)意見第一章總則1.1為規(guī)范濕硫化氫環(huán)境腐蝕與防護(hù)工作，防止發(fā)生安全事故，依據(jù)國家有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)，制定本指導(dǎo)意見。1.2本指導(dǎo)意見適用于1天然氣集團(tuán)公司、股份有限公司所屬煉化企業(yè)。1.3本指導(dǎo)意見規(guī)定了石油化工裝置在濕硫化氫環(huán)境（含有氣相或溶解在液相水中，不論是否有氫氣存在的酸性工藝環(huán)境）使用的靜設(shè)備，為抵抗硫化物應(yīng)力腐蝕開裂（SSC）、氫誘導(dǎo)開裂（HIC）和應(yīng)力導(dǎo)向氫誘導(dǎo)開裂（SOHIC），在設(shè)計、材料、試驗、制造、檢驗等方面的要求。生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)計、工程、檢修、科研等部門應(yīng)積極參與和配合設(shè)備管理部門做好相關(guān)工作。1.4本指導(dǎo)意見是對處于濕硫化氫腐蝕環(huán)境中的設(shè)備抗 S

2、SC、HIC/SWC 和 SOHIC 損傷的最低要求，其中包括碳鋼和低合金鋼，以及碳鋼及低合金鋼加不銹鋼的復(fù)合鋼板制造的設(shè)備。但不包括采用在金屬表面（接觸介質(zhì)側(cè)）增加涂層（如噴鋁等）防止基體材料腐蝕開裂的設(shè)備。1.5凡處于濕硫化氫環(huán)境中的設(shè)備在材料選擇、設(shè)備制造與檢驗均應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)的要求，否則可能導(dǎo)致設(shè)備 SSC、HIC/SWC 和 SOHIC 的破壞。1.6本標(biāo)準(zhǔn)不包括濕硫化氫引起的電化學(xué)失重腐蝕和其他類型的開裂。1.7濕硫化氫腐蝕環(huán)境的定義與分類：1.7.1介質(zhì)在液相中存在游離水，且具備下列條件之一時稱為濕硫化氫腐蝕環(huán)境：（1）在液相水中總硫化物含量大于 50ppmw；或（2）液相水中 P

3、H 小于 4 且總硫化物含量大于等于 1ppmw；或（3）液相水中 PH 大于 7.6 及氫氰酸（HCN）大于等于 20ppmw，且總硫化物含量大于等于 1ppmw；或（4）氣相中含有硫化氫分壓大于 0.0003MPa（0.05psia）。1.7.2根據(jù)濕硫化氫腐蝕環(huán)境引起碳鋼和低合金鋼材料開裂的嚴(yán)重程度以及對設(shè)備安全性影響的大小，把濕硫化氫腐蝕環(huán)境分為 2 類，在第I 類環(huán)境中主要關(guān)注 SSC，而在第類環(huán)境中，除關(guān)注 SSC 外，還要關(guān)注HIC 和 SOHIC 等損傷。具體劃分類別如下：第 I 類環(huán)境（1）操作介質(zhì)溫度 120；135（2）游離水中硫化氫含量大于 50ppmw；或（3）游離水

4、的 PH 4，且含有少量的硫化氫；或（4）氣相中硫化氫分壓大于 0.0003MPa（絕壓）；或（5）游離水中含有少量硫化氫，溶解的 HCN 小于 20ppmw，且 PH 7.6。第類環(huán)境（1）操作介質(zhì)溫度 120；（2）水溶液中硫化氫含量大于 50ppmw，且 PH 4；或（3）氣相中硫化氫分壓大于 0.0003MPa（絕壓），且水中總硫化物含量大于 2000ppmw，PH 4；或（4）水溶液中總硫化物 注 含量大于 2000ppmw，HCN 含量大于20ppmw，且 PH 7.6；或（5）水溶液中含有硫氫化胺（NH4HS）濃度大于 2%（wt%）。1.8濕硫化氫環(huán)境下的腐蝕與損傷主要包括：酸

5、性水腐蝕、濕 H2S損傷（HB/HIC/SOHIC/SSC）、胺腐蝕、堿式酸性水腐蝕（硫氫化氨腐蝕）等幾類。1.9濕硫化氫環(huán)境下裝置設(shè)計選材與制造應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行國家、行業(yè)及1相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，同時應(yīng)參照以下標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范：（1）GB/T4340.1 金屬維氏硬度試驗第一部分：試驗方法法（2）GB/T6394 金屬平均晶粒度測定方法（3）GB/T10561 鋼中非金屬夾雜物含量的測定 / 標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗法（4）GB150 固定式壓力容器（5）TSG R0004 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（6）SH/T 3074 石油化工鋼制壓力容器（7）GB151 管殼式換熱器（8）SH/T3075 石油化工鋼制壓力

6、容器材料選用規(guī)范（9）GB/T8165 不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶（10）GB/T699 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（11）GB713 鍋爐和壓力容器用鋼板（12）NB/T47002 壓力容器用爆炸焊接復(fù)合板（13）NB/T47008 承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件（14）GB24511 承壓設(shè)備用不銹鋼鋼板和鋼帶（15）JB 4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定（16）JB/T 4711 壓力容器涂敷與運輸包裝（17）其它適應(yīng)于濕硫化氫環(huán)境設(shè)計選材與制造相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。（18）GB/T4157 金屬在硫化氫環(huán)境中抗特殊形式環(huán)境開裂實驗室實驗136（19）GB/T8650 管線鋼和壓力容器鋼抗氫致開裂評定方法（20）

7、NACE MR0103 Materials Resistant to sulfide StressCracking in Corrosive Petroleum Refining Environments（21）NACE SP0472 Methods and Controls to Prevent In-ServiceEnvironmental of Carbon Steel Weldments in Corrosive PetroleumRefining Environments（22）NACE TM0177 Laboratory Testing of metals for Resistan

8、ceto Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosive Cracking In H2SEnvironments（23）NACE TM0284 Evaluation of pipeline and Pressure VesselSteels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking（24）NACE RP0296 Guidelines for Detection, Repair, andMitigation of Cracking of Existing Petroleum Refinery Pressure

9、Vessels in Wet Hydrogen Sulfide Environments（25）API 945（RP）Avoiding Environmental Cracking in AmineUnits（26） API-571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment inthe Refining Industry （中文版）（27） NACE RP0103 煉廠腐蝕性原油環(huán)境中抗硫化物應(yīng)力開裂材料；1.10發(fā)生部位：（1）在煉油廠有濕 H2S 環(huán)境存在的部位都能發(fā)生 HB、HIC、SOHIC、SSC 損傷。（2）在加氫裝置中，NH4HS 濃

10、度增大到超過 2% 會增加發(fā)生鼓泡、HIC和 SOHIC 的可能性。（3）氰化物會明顯增加 HB、HIC、SOHIC 損傷的可能性和嚴(yán)重程度。對于流體催化裂化和延遲焦化裝置的汽相回收單元尤為明顯。典型的部位包括分餾塔塔頂罐，分離塔，吸收塔和汽提塔，壓縮機(jī)級間分離器和緩沖罐，各種換熱器、冷卻器和空冷器。酸性水汽提塔和胺再生塔頂系統(tǒng)尤其容易發(fā)生濕 H2S 損傷，因為此處存在氰化物，NH4HS 濃度也很高。（4）SSC 最有可能在硬焊縫和熱影響區(qū)及高強(qiáng)度部件中發(fā)現(xiàn)。高強(qiáng)度部件包括螺栓，安全閥彈簧，400 系列不銹鋼閥芯，壓縮機(jī)軸、套管和彈簧。1.11各煉化企業(yè)在遵循本指導(dǎo)意見的基礎(chǔ)上，應(yīng)加強(qiáng)濕硫化氫

11、環(huán)境腐蝕防護(hù)新技術(shù)的引進(jìn)與推廣，如各種涂層、鍍層技術(shù)等。137第二章濕硫化氫環(huán)境設(shè)備的材料選擇2.1處于濕硫化氫腐蝕環(huán)境下的設(shè)備承壓件應(yīng)選用表 2.1 中的材料：表 2.1濕硫化氫腐蝕環(huán)境下的設(shè)備承壓件推薦材料2.2材料選擇原則2.2.1在第 I 類環(huán)境下操作的設(shè)備承壓件應(yīng)選用表 2.1 中的普通碳鋼和低合金鋼。2.2.2在第類環(huán)境下操作的設(shè)備承壓件應(yīng)選用表 2.1 中的抗 HIC碳鋼和低合金鋼，以及表 2.1 中的復(fù)合材料。2.3材料附加要求2.3.1碳鋼和低合金鋼2.3.1.1在濕硫氫腐蝕環(huán)境下操作的設(shè)備用碳鋼和低合金鋼除符合相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)及相關(guān)規(guī)范和規(guī)程的規(guī)定外還應(yīng)符合下列附加要求：a）

12、化學(xué)成分（熔煉分析）：硫（S）含量 0.08%，磷（P） 0.12%成品分析偏差應(yīng)符合 GB/T 222 的規(guī)定。b）碳當(dāng)量 CE：對普通碳素鋼 CE 0.40，對低合金鋼 CE 0.45。元素以重量百分比代入（Wt%）c）力學(xué)性能（試樣須經(jīng)模擬焊后熱處理）材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的屈服強(qiáng)度下限 ReL 355MPa材料最高抗拉強(qiáng)度 Rm 600MPa-20沖擊功合格指標(biāo)為：三個試樣平均值 KV2 34J，允許其中一個 KV2 25J；d）使用狀態(tài)：正火或正火 + 回火e）無損檢測：鋼板厚度超過 12mm 時，按 JB/T4730.3 進(jìn)行 100% 超聲檢測，氣質(zhì)量等級按下列要求：138材料分類推薦材料

13、牌號附加要求普通碳鋼和低合金鋼鋼板：Q245R、Q345R鋼管：10、20、Q345鍛件：20、16Mn見 2.3.1抗 HIC 碳鋼和低合金鋼鋼板：Q245R（HIC）、Q345R（HIC）SA516-65/70（HIC）鍛件：20（HIC）、16Mn（HIC）見 2.3.2復(fù)合材料鋼板：Q245R 或 Q345R 復(fù)合 S11306,S30403,S31603,S32168鋼管：10、20、Q345 復(fù)合 S11306,S30403,S31603,S32168鍛件：20、16Mn 堆焊 S11306,S30403,S31603,S32168見 2.3.3鋼板厚度 12 60mm 質(zhì)量等級不

14、低于級為合格鋼板厚度大于 60mm 質(zhì)量等級低于 I 級為合格2.3.1.2鋼板和鍛件應(yīng)逐張（件）進(jìn)行布氏硬度試驗，硬度值應(yīng)小于等于 200HBW。2.3.1.3處于濕硫化氫環(huán)境的鍛焊設(shè)備殼體、接管、法蘭及接管法蘭的鍛件級別按設(shè)計文件的要求。2.3.2抗 HIC 碳鋼和低合金鋼2.3.2.1鋼板除符合 GB/T 713、SA516-65/70 和 NB/T47008 的規(guī)定外，還應(yīng)滿足 2.3.1.2 條及以下要求：a）冶煉方法：應(yīng)采用電爐 + 爐外精煉方法（或其他高質(zhì)量的冶煉方法），應(yīng)為本質(zhì)細(xì)晶粒鋼b）化學(xué)成分（熔煉分析 wt%）：P 0.010；S 0.003；Ti 0.01；B 0.00

15、05；Nb+V 0.05。成品分析偏差應(yīng)符合 GB/T 222 的規(guī)定。C）碳當(dāng)量 CE：鋼材厚度 50mm 時；CE 0.43；鋼材厚度 50mm 時；CE 0.45。d）無損檢測（同 5.3.1.1 e）；e）使用狀態(tài)：正火或正火 + 回火；2.3.2.2鋼板和鍛件的晶粒度應(yīng)符合 GB/T6394 的要求，晶粒度不粗于 5 級。2.3.2.3鍛件和厚度大于 20mm 的鋼板應(yīng)按照 GB10561 規(guī)定的 B 法進(jìn)行非金屬夾雜物評定，硫化物類（A 類）、氧化鋁類（B 類）、硅酸鹽類（C 類）及球狀氧化物類（D 類）、單顆粒球狀類（DS 類）均不得大于 1.5級，且應(yīng)滿足 A+C 2.0，B+

16、D 2.0，A+B+C+D+DS 4.5 級。2.3.2.4鋼板和鍛件應(yīng)在正火狀態(tài)交貨，經(jīng)模擬熱處理后的力學(xué)性能除應(yīng)符合 GB713、NB47008 的規(guī)定外，還應(yīng)滿足以下要求，推薦模擬熱處理為 610 10，保溫時間不小于 2.5min/ 每 1mm 厚度 預(yù)期熱處理次數(shù)，且最小為 2h，或者供需雙方協(xié)商。a）厚度大于 20mm 的鋼板應(yīng)進(jìn)行厚度方向的性能試驗，其 z 三個試樣平均值大于等于 35%，單個試樣最低值大于等于 25%。b）抗 HIC 鋼板和鍛件沖擊功三個試樣平均值 KV2 34J，允許其中一個試樣 KV2 25J。Q245R（HIC）的試驗溫度為 -20；Q345R（HIC）和

17、SA516-65/70（HIC）的試驗溫度為 -30。2.3.2.5抗 HIC 鋼板應(yīng)按 GB/T4157 或 NACE TM0177 的規(guī)定進(jìn)行抗SSC 試驗，其門檻值）應(yīng)大于等于 0.8ReL。2.3.2.6抗 HIC 鋼板應(yīng)按 GB/T8650 或 NACE TM0284 的試驗方法進(jìn)行139抗 HIC 腐蝕試驗，其試驗溶液和試驗要求按如下規(guī)定：2.3.2.6.1采用 GB/T8650 或 NACE TM0284 的 A 溶液，2.3.2.6.2HIC 試驗合格指標(biāo)如下：CLR 5% CTR 1.5% CSR 0.5%。注：CLR 為裂紋長度率（%）；CTR 為裂紋厚度率（%）；CSR

18、為裂紋敏感率（%）。2.3.2.7如果用戶規(guī)定更苛刻的使用環(huán)境，HIC 試驗可采用現(xiàn)場使用環(huán)境一樣的條件進(jìn)行評定，其合格指標(biāo)可由雙方商定。2.3.3復(fù)合材料2.3.3.1復(fù)合材料的基材Q235R、Q245R、20 鍛件、16Mn 鍛件、10 鋼管、20 鋼管應(yīng)滿足 GB713、NB47008 的規(guī)定，使用狀態(tài)為正火、正火。2.3.3.2復(fù)合材料的復(fù)層（S11306,S30403,S31603,S32168）鋼板應(yīng)符合 GB24511 的規(guī)定，使用狀態(tài) S11306 為退火，奧氏體不銹鋼為固溶處理。2.3.3.3復(fù)合材料應(yīng)滿足 NB47002 或 GB8165 的規(guī)定，其制造方法可采用爆炸復(fù)合、

19、軋制復(fù)合或爆炸 + 軋制復(fù)合。2.3.3.4基材為 5.1 所述材質(zhì)時，復(fù)合鋼板爆炸后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。2.4螺栓材料2.4.1處于濕硫化氫環(huán)境的螺栓材料應(yīng)選用強(qiáng)度級別較低的碳素鋼、鐵素體鋼或奧氏體不銹鋼。碳素鋼使用狀態(tài)為正火或退火，鐵素體鋼使用狀態(tài)為退火，奧氏體不銹鋼使用狀態(tài)為固溶處理。2.4.2碳素鋼螺栓材料的力學(xué)性能除應(yīng)滿足 GB/T699 的規(guī)定外，還應(yīng)符合下述要求：2.4.4.1螺栓應(yīng)進(jìn)行 -20沖擊試驗，沖擊功三個試樣 KV2 平均值大于等于 34J，單個試樣最低值大于等于 25J。2.4.4.2斷后伸長率 A 25%。2.4.4.3螺栓硬度應(yīng)小于等于 22HRC。2.4.5鐵

20、素體和奧氏體鋼螺栓硬度應(yīng)小于等于 22HRC。2.5處于濕硫化氫腐蝕環(huán)境的碳鋼換熱管應(yīng)滿足下述要求：a）材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定屈服強(qiáng)度 Rel 355MPa；b）材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度 Rm 480MPa；c）材料的使用狀態(tài)為正火或退火；d）換熱管應(yīng)采用冷軋（拔）制造方法。140第三章濕硫化氫環(huán)境設(shè)備的設(shè)計3.1一般規(guī)定3.1.1濕硫化氫腐蝕環(huán)境下設(shè)備的材料選擇應(yīng)以碳鋼、抗 HIC 鋼為主，腐蝕嚴(yán)重時可選用奧氏體復(fù)合材料。壓力容器的設(shè)計應(yīng)符合 GB150 和TSG R0004 的規(guī)定。3.1.2濕硫化氫腐蝕環(huán)境下設(shè)備的設(shè)計壽命應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)和SH/T3074 的規(guī)定。3.1.3濕硫化氫腐蝕環(huán)境下碳鋼

21、和低合金鋼制設(shè)備的腐蝕裕量一般取小于等于 5mm。復(fù)合材料制設(shè)備的復(fù)合層一般只作為腐蝕裕量，而不計入強(qiáng)度。3.2材料匹配3.2.1選擇設(shè)備主材材料為普通碳鋼和低合金鋼時，其接管、接管法蘭應(yīng)選用強(qiáng)度級別較低的碳鋼，處于接觸介質(zhì)側(cè)螺栓、螺母宜選用奧氏體（或鐵素體）不銹鋼。3.2.2選擇設(shè)備主體材料為抗 HIC 碳鋼和低合金鋼時，其接管、接管法蘭應(yīng)選用同種類的抗 HIC 鋼，處于接觸介質(zhì)側(cè)螺栓、螺母宜選用奧氏體（或鐵素體）不銹鋼。3.2.3選擇設(shè)備主體材料為奧氏體（鐵素體）復(fù)合材料時時，其接管、接管法蘭應(yīng)采用復(fù)合或堆焊奧氏體不銹鋼，處于接觸介質(zhì)側(cè)螺栓、螺母應(yīng)選用奧氏體（或鐵素體）不銹鋼。3.3其它3

22、.3.1材料如果經(jīng)歷 Ac3 以上溫度的熱成型后，應(yīng)按設(shè)計文件要求的最終使用狀態(tài)重新進(jìn)行熱處理。3.3.2處于濕硫化氫腐蝕環(huán)境的碳鋼低合金鋼換熱管宜采用253mm 或 193mm 的規(guī)格，且尺寸偏差采用較高級。3.3.3換熱管 U 型彎管及 300mm 直管范圍煨彎后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理或退火處理，熱處理后其硬度應(yīng) HBW 200 （或 HV10 210）。第四章濕硫化氫環(huán)境設(shè)備的制造4.1一般規(guī)定4.1.1處于濕硫化氫環(huán)境的壓力容器的制造除應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)的要求外，還應(yīng)遵守國家頒布的有關(guān)法令、法規(guī)，并符合 GB150、GB151 等標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定和要求。4.2焊接工藝評定1414.2.1采用碳鋼、抗

23、 HIC 鋼制造的設(shè)備其焊接工藝評定應(yīng)按照 JB/T4708 有關(guān)規(guī)定，同時應(yīng)滿足下述要求。4.2.1.1焊接工藝評定的硬度試驗方法應(yīng)按 GB/T4304.1 規(guī)定的維氏HV10 進(jìn)行，其驗收指標(biāo)為 HV10 235；4.2.1.2焊接工藝評定的焊接接頭（母材、熱影響區(qū)、焊縫）應(yīng)按圖 1、圖 2 規(guī)定位置進(jìn)行硬度檢測。4.2.1.3焊接工藝評定應(yīng)包括返修工藝。4.3冷成形4.3.1碳鋼、抗 HIC 鋼制設(shè)備殼體、彎管等經(jīng)任何冷變形后，導(dǎo)致材料表面纖維永久變形量大于 5% 時，不論硬度多少均應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。熱處理溫度不應(yīng)低于 595。熱處理后的硬度應(yīng) HBW 200。.4.4焊接4.4.1碳

24、鋼、抗 HIC 鋼材料制設(shè)備的焊接規(guī)程應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定4.4.1.1當(dāng)設(shè)備主體材料的 CE 大于 0.4，或者 Nb+V 大于 0.01Wt% 時，焊接時應(yīng)對母材進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度不低于 100，且層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度，直至焊接工作完成。4.4.1.2處于濕硫化氫腐蝕環(huán)境的設(shè)備其焊接方法應(yīng)采用手工電弧焊（SMAW）、埋弧自動焊（SAW）、氣體保護(hù)焊（GMAW）、藥芯焊絲電弧焊（FCAW）、氣體保護(hù)鎢極電弧焊（GTAW）進(jìn)行焊接，手工電弧焊應(yīng)采用低氫型焊條。4.4.1.3焊接材料（焊條、焊劑、焊絲）中錳、硅含量應(yīng)盡可能低。手工電弧焊（SMAW）和埋弧自動焊（S

25、AW）使用的焊接材料中錳含量應(yīng)小于等于 0.10%（wt），硅含量應(yīng)小于等于 0.50%（wt）.4.4.1.4不應(yīng)采用可能使熔敷金屬中鎳含量大于 1% 的焊接工藝和焊材。4.4.1.5焊接過程中應(yīng)控制焊縫從 800到 500范圍內(nèi)的冷卻時間（t 8/5），應(yīng)使此區(qū)域焊縫的冷卻時間盡可能短。t 8/5 時間計算方法見附錄 B。4.4.1.6處于濕硫化氫腐蝕環(huán)境的設(shè)備對接焊縫和角焊縫焊接宜采用回火焊道的焊接技術(shù)，回火焊道的焊接宜采用手工 GTAW，以保證焊道與焊道之間產(chǎn)生回火作用?；鼗鸷傅篮附咏Y(jié)構(gòu)示意圖見圖 3 和圖 4。4.4.1.7當(dāng)采用回火焊道技術(shù)進(jìn)行焊縫表面缺陷返修時，焊接前缺陷的清除范

26、圍應(yīng)不小于 4 倍的缺陷直徑，補(bǔ)焊金屬不少于兩層，最后的蓋面層不應(yīng)接觸基體材料表面，焊縫的焊趾與基體材料的距離應(yīng)按圖 4 的要求。4.4.1.8所有與承壓部件相連的臨時性或永久性附件的焊接應(yīng)對母142材進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱方法應(yīng)從附件施焊面的另一側(cè)進(jìn)行，使得附件焊接區(qū)域能夠均勻受熱。4.4.1.9所有與承壓部件相連的永久性附件的焊接接頭應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)。4.4.2焊接接頭的力學(xué)性能不應(yīng)低于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最低值。焊接接頭的硫化物應(yīng)力腐蝕試驗和 HIC 試樣應(yīng)符合 2.3.2.6 條的要求。圖 1硬度檢測位置A 距表面 1.50.5mm（0.060.02in）（a）對接焊縫 - 圖 1（b）任何給定位置

27、143（b）角焊縫（c）堆焊或修補(bǔ)焊縫 - 如果堆焊位于工藝介質(zhì)側(cè)A 距表面 1.50.5mm（0.060.02in）B 距熔合線 0.5mm（0.02in）L: 兩壓痕間距 1mm（0.04in）注：在臨近焊帽和焊縫根部表面進(jìn)行測量144圖 2硬度測試詳圖1454.5焊后熱處理4.5.1碳鋼、抗 HIC 鋼制設(shè)備全部焊接工作完成后應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理，熱處理溫度不應(yīng)低于 620 ，保溫時間按殼體厚度每 25mm 不少于1h，且不應(yīng)少于 2h。不允許采用降低熱處理溫度，延長保溫時間的方法消除設(shè)備的殘余應(yīng)力。4.5.2熱處理后所有焊縫的硬度值 HBW 應(yīng)小于等于 200。硬度檢測應(yīng)盡可能在接觸介質(zhì)側(cè)進(jìn)行。對接焊縫至少每 3m 范圍內(nèi)要進(jìn)行一點硬度檢測，每條角接焊縫至少要有三點硬度檢測。4.6無損檢測4.6.1碳鋼、抗 HIC 制設(shè)備焊接接頭的無損檢測要求應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計文件的規(guī)定。4.6.2磁粉檢測推薦采用濕式熒光磁粉法（WFMT）.4.6.3碳鋼、抗 HIC 鋼制設(shè)備焊接接頭的無損檢測應(yīng)在焊接完成后至少 48h 后進(jìn)行，且至少有一種無損檢測方法應(yīng)在焊后熱處理之后進(jìn)行。4.7水壓試驗4.7.1濕硫化氫腐蝕環(huán)境的設(shè)備水壓試驗應(yīng)按 GB150、GB151、JB/T4732 和設(shè)計文件的規(guī)定要求。4.8運輸包裝濕硫化氫腐蝕環(huán)境的設(shè)備的運輸包裝應(yīng)按 JB4711 和設(shè)計文件