加熱爐施工技術(shù)措施

1、文件編號：JZXM-YCJX-JSCS-01-2014錦州石化公司蒸儲車間一套常減壓裝置檢修工程常壓爐施工技術(shù)措施中國石油天然氣第一建設(shè)公司錦州項目經(jīng)理部2014年4月10日版次：第A/1版施工組織設(shè)計（方案）報審表工程名稱：錦州石化蒸儲車間一套常減壓裝置檢修工程編號：致：錦州石化機動處我公司已根據(jù)施工合同有關(guān)規(guī)定完成了 常壓爐施工技術(shù)措施 的編制,并經(jīng)我單位 上級技術(shù)負(fù)責(zé)人審查批準(zhǔn)，請予以審查。附：常壓爐施工技術(shù)措施承包單位（章）項目經(jīng)理日 期主管車間審查意見：主管車間負(fù)責(zé)人日 期機動處審查意見：機動處負(fù)責(zé)人日 期錦州石化公司蒸儲車間工程名稱錦州石化公司蒸儲車間一套常減壓裝置檢修工程技術(shù)措施

2、名稱常壓爐施工技術(shù)措施會簽意見編制經(jīng)勞部物資部質(zhì)安部施工部審核批準(zhǔn) TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark8 o Current Document 1工程概況1 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document 2編制依據(jù)1參照設(shè)計文件12參照規(guī)范1 HYPERLINK l bookmark12 o Current Document 3常壓爐技術(shù)參數(shù)2常壓爐主要技術(shù)參數(shù)22余熱回收系統(tǒng)主要參數(shù)2 HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 4組織機構(gòu)和資源配置3 HYPERLINK l bo

3、okmark16 o Current Document 5施工準(zhǔn)備45. 1技術(shù)準(zhǔn)備45. 2現(xiàn)場準(zhǔn)備45.3人員準(zhǔn)備55. 4材料及構(gòu)配件的到貨驗收5 HYPERLINK l bookmark18 o Current Document 6鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)措施86.1主要施工流程86. 2鋼結(jié)構(gòu)原材料防腐96. 3 鋼結(jié)構(gòu)放樣及下料106.4鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制116. 5鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制框架焊接126. 6鋼結(jié)構(gòu)焊縫無損檢測136. 7基礎(chǔ)驗收136. 9鋼結(jié)構(gòu)及模塊安裝146. 10平臺梯子安裝166. 11配件安裝17 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document

4、 7煙風(fēng)道施工技術(shù)措施 187.1主要工程實物量187. 2放樣及下料187. 3預(yù)制安裝187.4筒體焊接19 HYPERLINK l bookmark22 o Current Document 8爐管施工技術(shù)措施208. 1主要工程實物量208.2主要施工流程228. 3爐管下料238. 4爐管坡口加工238. 5爐管預(yù)制組對238. 6爐管焊接248. 7焊后熱處理278. 8焊縫無損檢測298. 9焊縫返修29 HYPERLINK l bookmark24 o Current Document 9爐管水壓試驗309. 2水壓試驗準(zhǔn)備工作309.3水壓試驗步驟3110. 1主要工程實物量

5、3310. 2主要施工流程3410. 3施工準(zhǔn)備3510. 4澆注料的施工3710. 5耐火豉的砌筑41 HYPERLINK l bookmark32 o Current Document 11質(zhì)量保證措施4311.2質(zhì)量管理目標(biāo)4311*3 一里.彳呆 1 正 43 HYPERLINK l bookmark34 o Current Document 12 HSE風(fēng)險控制及消減措施4512. 1 HSE管理目標(biāo)4512.2 HSE管理程序4612. 3評價和風(fēng)險管理46 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 13安全保證措施47 HYPERLINK

6、 l bookmark38 o Current Document 14人力資源配置計劃48 HYPERLINK l bookmark40 o Current Document 15施工機具及手段用料4916施工平面布置圖5117加熱爐爐管排版圖5218施工進度計劃55 HYPERLINK l bookmark48 o Current Document 19工作安全分析（JSA） 571工程概況錦州石化公司蒸僧車間一套常減壓裝置檢修工程是廠里2014年所有檢修工程中的重 點工程。此次工程的設(shè)計單位為中國石油工程建設(shè)公司華東設(shè)計分公司，我單位負(fù)責(zé)常壓 爐的現(xiàn)場施工。本方案的指導(dǎo)范圍含一套常減壓裝置

7、內(nèi)常壓爐和配套余熱回收系統(tǒng)的預(yù)制 安裝，平臺梯子的預(yù)制安裝，配件安裝，加熱爐爐管的組對焊接和安裝，加熱爐輻射室、 過渡煙道和配套煙氣余熱回收系統(tǒng)煙風(fēng)道的襯里的施工。本裝置內(nèi)的常壓爐由加熱爐主體和配套余熱回收系統(tǒng)兩個主要部分組成，均位于裝置 區(qū)北側(cè)。常壓爐主體南北寬8. 016m,東西長15.46m,占地面積約125m2；爐體主體框架高度 30. 776m,包括附屬煙道后的總高度為37. 322m；全爐安裝總重量675. 923t,其中耐火材 料總重量170. 2753整個常壓爐在原有爐基礎(chǔ)上改建，除輻射室主體鋼結(jié)構(gòu)、勞動保護 和對流室外圍鋼結(jié)構(gòu)外，其余部分均為新建。配套余熱回收系統(tǒng)中最高的煙道

8、高度37. 322m,空氣預(yù)熱器采用模塊化到貨，共分四 塊，其中重量最大的煙氣換熱器重量為32. 8t。余熱回收系統(tǒng)安裝總重量為309.305,余 熱回收系統(tǒng)本次檢修中全部新建。2編制依據(jù)參照設(shè)計文件(FU-01/001061)500萬噸/年常減壓蒸儲裝置常壓爐；(FU-02/00r024)500萬噸/年常減壓蒸儲裝置余熱回收系統(tǒng)；(FU-00/S1)500萬噸/年常減壓蒸鐳裝置常壓爐工藝部分說明書； (FU-00/S2)500萬噸/年常減壓蒸鐳裝置常壓爐施工技術(shù)說明書；上海寧松熱能環(huán)境工程有限公司蒸館裝置常壓爐組合式水熱媒空預(yù)器設(shè)計文件。2參照規(guī)范SH/T 3036-2012 一般煉油裝置用

9、火焰加熱爐；SH 3506-2007管式爐安裝工程施工及驗收規(guī)范；SH/T 3526-2004石油化工異種鋼焊接規(guī)程；SH/T 3070-2005石油化工管式爐鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范；SH 3086-1998石油化工管式爐鋼結(jié)構(gòu)工程及部件安裝技術(shù)條件;SH/T 3113-2000石油化工管式爐燃燒器工程技術(shù)條件。3常壓爐技術(shù)參數(shù)常壓爐主要技術(shù)參數(shù)表3-1常壓爐工藝數(shù)據(jù)表名稱項目輻射室對流空12工設(shè) il 數(shù) 據(jù)被加熱介質(zhì)名稱閃蒸塔底油閃蒸塔底油0. 3MPa飽和蒸汽流星kg/h5610645610648000進口溫度*c316290143出口溫度*c365316430進口壓力（絕壓）KPa673750

10、300出口壓力（絕壓）KPa250673290質(zhì)量流速 kg/m2. sec1429142961.2計算熱負(fù)荷KW2839015401957爐管規(guī)格X長度mm0168X8X11000/0219X10X110000168X8X16000 （釘頭管+光管）0168X8X16000（釘頭管）爐管材質(zhì)TP321lCr5Mo/ TP304lCr5Mo爐管根數(shù)根150/308424管程數(shù)662管心距nun336/438304304排心距inm263.3263.3爐管平均熱強度W/in224606126155938煙氣出口溫度C751345518余熱回收熱負(fù)荷2. 531MW排煙溫度r130燃燒器個數(shù)臺18

11、（2. 5MW油氣聯(lián)合燃燒器）過?？諝庀禂?shù)a1.2綜合爐子熱效率922余熱回收系統(tǒng)主要參數(shù)表3-2余熱回收系統(tǒng)主要參數(shù)表序號名稱單位設(shè)計工況運行工況1空氣側(cè)1.1入口流量kg/s22.2520.25序號名稱單位設(shè)計工況運行工況1.2入口溫度20201.3出口溫度-270-2701.4壓力降Pa8008001.5吸熱量kw計算計算2煙氣側(cè)2.1入口流量kg/s23.5621.462.2入口溫度3603602.3出口溫度脫硫高壓瓦斯（露點105） 目前高壓瓦斯（露點117） 油氣混燒（露點125C）燒油（露點137）1301351451601301351451602.4壓力降PaW800W8002

12、.5放熱量kw計算計算3空氣旁路流量kg/h4至燃燒器的空氣總流量kg/h22.2520.255混合空氣溫度6煙氣組成(CO2/ H2O / N2/O2/ SOx)mol %8.96621/14.23828/72.34576/4.42099/0.028767煙氣露點溫度脫硫高壓瓦斯（20 ppm）目前高壓瓦斯油氣混燒燒油105-117-125-1378最低金屬溫度2露點溫度9設(shè)計煙氣溫度38010抗震設(shè)計要求設(shè)計烈度7度 抗震加速度0.1g 第一組11結(jié)構(gòu)風(fēng)載荷kPa0.512雪載荷kPa0.313年平均溫度8.94組織機構(gòu)和資源配置為滿足工程施工的需要，我公司錦州項目經(jīng)理部根據(jù)人員精、層次少

13、、調(diào)度靈的原則 建立高效率的指揮控制系統(tǒng)和精干協(xié)調(diào)的職能管理體制，實施工程進度、質(zhì)量、成本的有效控制。錦州項目經(jīng)理部組織機構(gòu)圖如下圖:5施工準(zhǔn)備5.1技術(shù)準(zhǔn)備5. 1.1施工前，認(rèn)真閱讀設(shè)計施工圖紙，及時發(fā)現(xiàn)問題，并會同業(yè)主和設(shè)計單位盡快 解決，爭取在施工過程中減少問題的出現(xiàn)；5. 1.2根據(jù)施工圖紙、施工計劃、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)結(jié)合現(xiàn)場施工條件編制加熱爐施工技術(shù)措 施；5. 1.3在施工現(xiàn)場詳細(xì)地向施工班組進行技術(shù)交底，根據(jù)加熱爐施工各專業(yè)、各環(huán)節(jié) 具體情況，抓住難點、突出重點、結(jié)合實際情況，將施工細(xì)節(jié)一一交代清楚。2現(xiàn)場準(zhǔn)備1施工現(xiàn)場應(yīng)按施工平面圖進行布置，場地平整、道路暢通。施工平臺和機具應(yīng) 按規(guī)

14、定位置就位；5. 2. 2施工現(xiàn)場應(yīng)劃定車輛行駛路線及臨時停車位置，避免車輛長時間占用臨時道路 和施工場地，影響施工進度；5. 2. 3施工機具性能應(yīng)可靠，運轉(zhuǎn)正常，工卡具、樣板應(yīng)合格，計量器具和檢測儀器 應(yīng)在周檢期內(nèi)且測量精度滿足要求；5. 2. 4現(xiàn)場按平面布置圖安放齊全消防器材、安全設(shè)施且滿足正常使用要求。5. 3人員準(zhǔn)備5. 3.1開工前，安全部門應(yīng)對所有管理人員、施工人員及特種作業(yè)人員進行安全教育；5. 3. 2特種作業(yè)人員操作證必須審查合格后持證上崗；5. 3. 3開工前，質(zhì)檢部門應(yīng)組織相關(guān)焊工進行考試，評定考試結(jié)果后簽發(fā)合格焊工卡 并建立合格焊工檔案，考試合格焊工在施工中隨身佩戴

15、合格焊工卡。5. 4材料及構(gòu)配件的到貨驗收5. 4. 1鋼材的到貨驗收到貨的鋼材表面或端面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、夾雜和分層。表面銹蝕、 凹陷或劃痕等缺陷深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的厚度負(fù)偏差的1/2,鋼材表面銹蝕等 級不應(yīng)低于涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923規(guī)定的C級；鋼材應(yīng)附有質(zhì)量證明文件，并符合設(shè)計要求；其化學(xué)成分、力學(xué)性能應(yīng)符合現(xiàn)行碳 素結(jié)構(gòu)鋼GB700或低合金鋼GB1591的規(guī)定。如對鋼材質(zhì)量有異議時應(yīng)復(fù)驗，復(fù)驗合 格后方可使用；驗收合格后的鋼材應(yīng)按鋼號和規(guī)格分別存放，不銹鋼應(yīng)與碳鋼隔離。5. 4. 2耐熱鋼鑄件的到貨驗收輻射管架等耐熱鋼鑄件應(yīng)表面進行拋丸處理

16、，除去澆口、冒口、飛邊、毛刺、粘砂 及冷鐵等；耐熱鋼鑄件表面不應(yīng)有裂紋、冷隔、澆注不足及影響使用性能的疏松、氣孔、夾渣、 砂眼等缺陷；耐熱鋼鑄件表面允許存在直徑小于5mm,深度不超過鑄件厚度10%,且其值小于5mm 的氣孔、縮孔、夾渣、砂眼等缺陷。在lOOOOmm?的表面不應(yīng)超過2處，任何相鄰缺陷邊 緣間距，不應(yīng)小于20mln。一個管架上的全部缺陷應(yīng)少于10處，且在彎鉤、吊腿處不應(yīng)有 缺陷。一個管板上的缺陷，應(yīng)少于20處；耐熱鋼鑄件上所有轉(zhuǎn)角均應(yīng)為圓角，其內(nèi)圓角半徑不應(yīng)小于6mm,外圓角半徑不應(yīng) 小于4mm,鑄件上不應(yīng)有銳角及急劇過渡處；耐熱鋼鑄件表面應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定部位鑄出諸如鋼號、預(yù)組裝位

17、置編號的標(biāo)識；耐熱鋼鑄件應(yīng)隨貨附帶質(zhì)量證明文件，其應(yīng)包括下列內(nèi)容：產(chǎn)品合格證，應(yīng)注明制造廠名稱及制造日期，鑄件材料牌號及其標(biāo)準(zhǔn)號、熔煉爐號；耐熱鋼鑄件的尺寸檢驗記錄、化學(xué)成分分析及力學(xué)性能檢驗報告；耐熱鋼鑄件所有拐角處100%滲透檢測報告及設(shè)計文件指定部位的射線檢測報告；耐熱鋼鑄件所有焊補部位、面積和深度及檢驗報告等的詳細(xì)記錄；耐熱鋼鑄件的熱處理報告（如果有）。5. 4. 3門類配件的到貨驗收人孔門、看火門防爆門等門類配件的門蓋與門框應(yīng)接觸嚴(yán)密，其旋轉(zhuǎn)機構(gòu)應(yīng)轉(zhuǎn)動靈 活，其鑄鐵的表面不得有裂紋，其表面的結(jié)疤、夾渣、澆口、多肉等均應(yīng)清除干凈；門內(nèi) 的襯里材料應(yīng)無損壞；成品到貨的彎頭箱門的長度和寬度

18、允許偏差為5. 0mm,每塊彎頭箱門的平面度偏 差應(yīng)小于10. 0mmo5. 4. 4彈簧支座的驗收產(chǎn)品所采用的材料牌號和材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求；彈簧支座的定位塊或定位銷處于鎖緊狀態(tài)；彈簧剛度的極限偏差應(yīng)為10%;自由狀態(tài)下，彈簧軸心線對兩端面的垂直度不超過自由高的2. 5%；彈簧支座銘牌上應(yīng)打上鋼印，內(nèi)容包括：支吊架型號、出廠編號、標(biāo)準(zhǔn)荷載值、最 大位移值等；包裝上應(yīng)附有產(chǎn)品質(zhì)量合格證及安裝使用說明書。5. 4. 5燃燒器的到貨驗收燃燒器所用金屬材料應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并應(yīng)具有質(zhì)量證明文件；燃燒器所配耐火枝材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并經(jīng)檢驗合格；油管、蒸汽管、燃料器管調(diào)直后的直線度不應(yīng)大于L/

19、1000；燃燒器的角鋼或扁鋼焊接法蘭，其對外連接接觸面的對接焊縫表面應(yīng)打磨光滑，法 蘭表面平面度允許偏差為3. 0mm,對角線允許偏差為4. 0mm,法蘭的任意兩相鄰螺栓孔 中心距允許偏差為0. 6mm，任意兩螺栓孔中心距的允許偏差為1. 5mm；調(diào)風(fēng)器的接觸面上的對接焊縫應(yīng)鏟平、磨光；其活動風(fēng)門必須保證轉(zhuǎn)動靈活，活動 風(fēng)門的圓度應(yīng)不大于0.5%,且不大于2mm；固定風(fēng)門與活動風(fēng)門的間隙應(yīng)符合設(shè)計文件要 求；多孔噴頭上的開孔應(yīng)符合設(shè)計文件要求，其角度的允許偏差為0.5 ,開孔之間 角度允許偏差為1 ;燃燒器的外殼不允許有裂紋，其表面的型砂、芯砂、澆口、冒口、多肉、結(jié)疤及夾 渣等均應(yīng)清除干凈。5

20、. 4. 6爐管及管件的到貨驗收到貨的爐管和管件在使用前應(yīng)按設(shè)計文件要求核實其材質(zhì)、規(guī)格、型號、并作外觀 復(fù)查：其表面應(yīng)光滑，無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮、氧化皮等缺陷，其表面的凹陷 不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的厚度負(fù)偏差；到貨的爐管和管件還應(yīng)進行外形及尺寸偏差的抽查：爐管的長度允許偏差為0mm15nlm；爐管的切口裕量為5mm10mm；爐管的彎曲度允許偏差為長度的1/1000,且整根爐管長度長度不超過6m時，全長 彎曲度不應(yīng)大于4nim；超過6m時全長彎曲度不應(yīng)大于8mm；壁厚允許偏差+15%壁厚；爐管兩端端面與爐管軸線應(yīng)垂直，切口毛刺應(yīng)予以清除；法蘭的坡口加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求，法蘭密

21、封面表面應(yīng)平整光潔，無裂紋、 影響密封性能的貫穿性劃痕等缺陷；到貨的爐管及管件應(yīng)附有出廠合格證和質(zhì)量證明文件，其內(nèi)容應(yīng)包括：理化試驗數(shù)據(jù)報告；無損檢測報告；熱處理報告；爐管外形尺寸偏差檢驗結(jié)果。5. 4. 6焊材的到貨驗收檢查焊接材料的包裝和包裝標(biāo)記，包裝應(yīng)完好，無破損、受潮現(xiàn)象，包裝標(biāo)記應(yīng)完 整清晰；焊材包裝箱應(yīng)有下列標(biāo)記：焊材型號、牌號、規(guī)格;焊材批號；焊材凈重；制造廠名稱及生產(chǎn)日期。核對焊接材料質(zhì)量證明文件所提供的數(shù)據(jù)是否齊全并符合要求，焊材的質(zhì)量證明書 應(yīng)包括下列內(nèi)容：焊材型號、牌號、規(guī)格；焊材批號；熔敷金屬化學(xué)成分檢驗結(jié)果；熔敷金屬或?qū)咏宇^各項力學(xué)性能檢驗結(jié)果；制造廠名稱及生產(chǎn)日期

22、；檢驗部門及檢驗人員簽章。檢查材料的外觀質(zhì)量，焊材表面不應(yīng)受潮、污染，或存在藥皮破損以及儲存過程中 產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷，焊絲表面應(yīng)光滑、整潔。焊材的標(biāo)識應(yīng)清晰、牢固，并與產(chǎn)品實物相符。5. 4. 7爐襯材料的到貨驗收運至現(xiàn)場的材料均應(yīng)具有質(zhì)量證明書。澆注料等不定形材料還應(yīng)具有使用說明書；有時效性的材料應(yīng)注明其有效期限，材料的牌號、級別和病號等應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù) 條件和設(shè)計要求，其外觀質(zhì)量和理化性能指標(biāo)應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)；施工前按文件和外觀檢查或挑選，耐火磚應(yīng)無缺棱掉角、開裂等，澆注料應(yīng)無受潮、 結(jié)塊等；必要時由試驗室對材料進行復(fù)檢。6鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)措施6.1主要施工流程本次常壓爐檢修主要鋼結(jié)構(gòu)施工任務(wù)為

23、：輻射室爐底鋼結(jié)構(gòu)改造、輻射室端面立柱 改造及爐壁板更換、輻射室爐頂鋼結(jié)構(gòu)改造、對流室底部桁架鋼結(jié)構(gòu)改造、對流室框架改 造、余熱回收系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)新建及部分勞動保護的改造等。具體施工流程如下圖所示：煙風(fēng)道支架安裝聯(lián)合檢查驗收加熱爐鋼結(jié)構(gòu)主要施工工藝流程圖2鋼結(jié)構(gòu)原材料防腐2. 1加熱爐鋼結(jié)構(gòu)原材料報驗合格后，按設(shè)計及規(guī)范要求，進行除銹，加熱爐支撐 鋼結(jié)構(gòu)(包括柱、梁、水平和垂直支撐)采用手工除銹，除銹標(biāo)準(zhǔn)St2.5級；爐墻、煙風(fēng) 道內(nèi)外壁除銹標(biāo)準(zhǔn)不低于St2級；平臺、梯子、爐附屬件除銹標(biāo)準(zhǔn)不低于St2級；2.2除銹質(zhì)量要求應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB/T8923)的 規(guī)定。鋼材表面

24、無可見油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，鋼材顯露部分的表 面初見金屬光澤，任何殘留的痕跡影視點狀或條紋狀輕微色斑；2. 3除銹報驗合格后，8小時內(nèi)刷防銹底漆，刷漆要求執(zhí)行中國石油錦州石化公 司設(shè)備、管線、鋼結(jié)構(gòu)外防腐施工規(guī)范的相關(guān)規(guī)定。6. 3鋼結(jié)構(gòu)放樣及下料6. 3.1鋼結(jié)構(gòu)下料前應(yīng)在平臺上按照施工圖樣尺寸放出實樣以便和施工圖樣相互比 較和驗證，減少下料失誤。對于結(jié)構(gòu)尺寸較大，無法實現(xiàn)原尺寸放樣的鋼結(jié)構(gòu)，按比例縮 小放樣；6. 3. 2鋼結(jié)構(gòu)的主要承重梁應(yīng)選用整料，H型鋼立柱拼接時，應(yīng)確定接頭位置。常壓 爐鋼結(jié)構(gòu)拼接位置要高于主要承重梁500mm。拼接時采用腹板Z型拼接，兩翼緣板切割

25、線 間水平距離為400mm,對接處采用全焊透雙面坡口形式，坡口角度為65 5 ；余熱回 收系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)立柱拼接按照設(shè)計圖紙要求方式進行。焊接完畢后進行20%超聲檢測，II級 合格，具體拼接形式見下圖：余熱回收系統(tǒng)立柱拼接形式示意圖6. 3. 3下料應(yīng)按應(yīng)按施工工藝預(yù)留切割、刨邊等加工余量及焊縫收縮量；6. 3. 4鋼材下料后的偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：型鋼的下料長度允許偏差：當(dāng)型鋼長度小于或等于5m時，應(yīng)為2mm；當(dāng)型鋼長度 大于5m時，應(yīng)為 3mm；鋼板的長度和寬度允許偏差應(yīng)為2mm,兩對角線長度允許偏差為3mm。6. 3. 5鋼材切割后，其斷口處不得有裂紋、分層等缺陷，并把切割邊緣的毛刺、熔渣 和

26、附近的飛濺物等清理干凈；6. 3. 6下料完畢的部件按使用部位和安裝順序分類擺放。4鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制為減少高空作業(yè)和勞動強度，提高工效，根據(jù)加熱爐的特點，加大地面預(yù)制深度，預(yù) 制完畢后用400t履帶吊和25t汽車吊配合抬吊將各部分預(yù)制鋼架依次吊裝就位，找正后 安裝連接橫梁組對成框。6. 4. 1余熱回收系統(tǒng)成片鋼結(jié)構(gòu)的劃分余熱回收系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)分3片預(yù)制，預(yù)制可在預(yù)制平臺進行，按照圖紙軸線編號分別為 ZT、Z_2 Z_3；表6-1余熱回收框架預(yù)制表序號軸線編號安裝底標(biāo)高(MM)安裝頂標(biāo)高(MM)單片重量(KG)備注1Z-1EL+250EL+1421882802Z-2EL+250EL+14218843

27、83Z-3EL+250EL+1091343476. 4. 2常壓爐鋼結(jié)構(gòu)框架改造預(yù)制本次常壓爐的鋼結(jié)構(gòu)均為改造部分，可整體預(yù)制工作量較少。為了加快施工進步，滿 足檢修工期要求，所以在鋼結(jié)構(gòu)材料到貨以后將所有的材料按照圖紙要求進行下料，對于 部分可以在地面預(yù)制的小的結(jié)構(gòu)框架要求盡量在地面預(yù)制完成，待裝置停產(chǎn)后及時安裝就 位。6. 4. 3鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制的質(zhì)量要求立柱長度的允許偏差為3mm；立柱的直線度偏差不應(yīng)大于長度的1/1000,且當(dāng)柱長小于或等于8m時，不應(yīng)大于 5mm；當(dāng)柱長大于8m且小于或等于16m時，不應(yīng)大于12mm；當(dāng)柱長大于16m時，不應(yīng)大 于 20mm；兩立柱軸線距的允許偏差為3mm

28、；梁的直線度不應(yīng)大于長度的1/1000,且不大于8mm；頂梁和底梁的標(biāo)高允許偏差分別為6mm和2畫，中間橫梁標(biāo)高允許偏差為土3 mm；6. 5鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制框架焊接6. 5. 1焊接材料的選用加熱爐鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)主要為Q235B,焊接時選用E43型焊條，其中H型鋼拼接焊接選用 J427焊條，其他碳鋼構(gòu)件焊條選用J422焊條。6. 5. 2焊接方法選擇所有鋼結(jié)構(gòu)的焊接均采用手工電弧焊。6. 5. 3焊接工藝要求焊工應(yīng)在其考核合格項目內(nèi)按焊接工藝指導(dǎo)書要求進行施焊；焊接時，嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條；焊條在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。焊條使用時應(yīng)放入 保溫桶內(nèi)，隨取隨用；風(fēng)速超

29、過8m/S、相對濕度與90%時，無防護措施禁止施焊；環(huán)境溫度小于0時，應(yīng)在焊接處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱至15以上；角焊縫的焊角高度不得低于兩焊件中較薄者的厚度;角焊縫在轉(zhuǎn)角處應(yīng)連續(xù)繞角施 焊，起落弧點距焊縫端部210nlm,角焊縫焊道金屬與母材之間應(yīng)平緩過渡，避免應(yīng)力集中；手工電弧焊時，嚴(yán)禁在母材表面引弧，焊接過程中應(yīng)注意引弧和熄弧的質(zhì)量，收弧 時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開；焊道出現(xiàn)裂紋時焊工不能擅自處理，必須待查明原因后方可重新施焊。6. 5. 4焊接檢驗焊縫焊接完畢后，應(yīng)先對焊道外觀質(zhì)量進行檢查，焊縫表面不得用裂紋、焊瘤、氣孔、 夾渣、弧坑、電弧擦傷等缺陷，焊縫外觀質(zhì)量見下表：表6

30、-2焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)一覽表項目（缺陷類型）允許偏差（MM）未焊滿（指不足設(shè)計要求）深度WO. 2t+0. 02t,且WL 0；長度每100焊縫內(nèi)缺陷總長W25. 0根部收縮WO. 2t+0. 02t,且Wl. 0,長度不限咬邊深度W0.05t,且0.5；連續(xù)長度100,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長弧坑、裂紋不允許電弧擦傷不允許接頭不良缺口深度0.05t,且W0. 5,每1000焊縫長度不超過1處表面夾渣不允許注：t為焊接兩構(gòu)件中較薄件的厚度。6鋼結(jié)構(gòu)焊縫無損檢測加熱爐鋼結(jié)構(gòu)焊接時，其全熔透焊縫焊接完畢后對焊縫數(shù)量的20%進行超聲檢測，II 級合格；7基礎(chǔ)驗收本方案中所涉及基礎(chǔ)只有余熱回收系

31、統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)，為地面混凝土塊體基礎(chǔ)?；A(chǔ)驗 收過程中應(yīng)遵循以下規(guī)定：當(dāng)基礎(chǔ)交付安裝時，基礎(chǔ)混凝土強度不得低于設(shè)計強度的75%,基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提 交基礎(chǔ)方位和標(biāo)高的復(fù)測記錄及基礎(chǔ)交接記錄,并出具質(zhì)量檢驗記錄和同條件下混凝土試 塊檢驗報告；基礎(chǔ)施工單位應(yīng)在交付的基礎(chǔ)上畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線和縱橫中心線；基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等外觀缺陷；地腳螺栓的螺紋應(yīng)無損傷、無銹蝕，且應(yīng)有保護措施。螺紋外露部位應(yīng)均勻涂抹油 脂，外部包裹膠皮；基礎(chǔ)表面不得有油漬和疏松層，并符合下列規(guī)定：放置墊鐵處應(yīng)鏟平；放置墊鐵處以外應(yīng)鑿成麻面，以10mmX 100mm面積范圍內(nèi)有35個深度不小于 10mm的麻點為宜；基礎(chǔ)周

32、圍土方應(yīng)回填平整并夯實?；A(chǔ)各部位尺寸的允許偏差及安裝允許偏差數(shù)值見表6,按要求進行相關(guān)數(shù)據(jù)復(fù) 測：表6-3塊體式混凝土基礎(chǔ)各部分尺寸的允許偏差數(shù)值一覽表序號檢查項目允許偏差值（mm）檢驗方法1基礎(chǔ)坐標(biāo)位置X、Y （縱橫軸線）15經(jīng)緯儀、鋼尺實測2基礎(chǔ)各不同平面的標(biāo)高-20-0水準(zhǔn)儀、鋼尺實測3基礎(chǔ)上平面外形尺寸20鋼尺實測凸臺上平面外形尺寸-20-0凹穴尺寸0 +204基礎(chǔ)平面度每米5水準(zhǔn)儀或水平尺、鋼全長10尺實測5側(cè)面垂直度每米5經(jīng)緯儀或吊線墜、鋼 尺實測全長106預(yù)埋地腳螺栓頂標(biāo)高0 +10水準(zhǔn)儀或水平尺、鋼 尺實測螺栓中心圓直徑5相鄰螺栓中心距2垂直度26. 8基礎(chǔ)墊鐵組放置余熱回收

33、系統(tǒng)采用墊鐵組找平，對于直接承受荷載的墊鐵組，其間距、數(shù)量和擺放位 置經(jīng)現(xiàn)場觀察和鋼尺實測應(yīng)符合下列要求：鋼結(jié)構(gòu)柱腳板底座、裙式支座每個地腳螺栓近旁應(yīng)至少設(shè)置1組墊鐵，鞍式支座、 耳式支座每個地腳螺栓應(yīng)對稱設(shè)置2組墊鐵，墊鐵組應(yīng)盡量靠近地腳螺栓處；有加強筋的設(shè)備支座、墊鐵應(yīng)墊在加強筋下；相鄰兩墊鐵組的中心距不大于500mm；墊鐵組高度宜為3080mmo每組墊鐵的塊數(shù)不應(yīng)超過5塊，并應(yīng)減少薄墊鐵的使用。斜墊鐵下面應(yīng)有平墊鐵, 放置平墊鐵時，最厚的放在下面，薄的放在中間，斜墊鐵應(yīng)成對相向使用，搭接長度不應(yīng) 小于全長的3/4,偏斜角度不應(yīng)大于3 ；鋼結(jié)構(gòu)框架找正后，用0.25kg手錘逐個錘擊檢查，各

34、組墊鐵均應(yīng)被壓緊，墊鐵之 間和墊鐵與支座之間應(yīng)均勻接觸，墊鐵應(yīng)露出支座底板外緣1030mm,墊鐵組深入支座 底板長度應(yīng)超過地腳螺栓。墊鐵組層間應(yīng)進行點焊固定；安裝調(diào)整完畢后，墊鐵應(yīng)露出柱腳板或底座環(huán)外緣1020mm,墊鐵組深入柱腳板 或底座環(huán)底面的長度，應(yīng)超過地腳螺栓孔，且應(yīng)保證受力均勻。6. 9鋼結(jié)構(gòu)及模塊安裝6. 9.1余熱回收系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)及模塊安裝余熱回收系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)及模塊安裝時采用400t履帶吊和25t汽車吊配合抬吊的方法 吊裝到位，安裝順序為:Z-1成片-Z-2成片-Z-3成片一連接成框一煙氣換熱器-高溫段 空氣預(yù)熱器（下）一高溫段空氣預(yù)熱器（上）一空氣換熱器-勞動保護；余熱回收系統(tǒng)框架

35、吊裝時，柱腳板應(yīng)做中心標(biāo)記，柱中心也應(yīng)有相應(yīng)的中心標(biāo)記, 吊裝就位后應(yīng)使中心相吻合，并用兩臺經(jīng)緯儀在互成90的兩個方向測量調(diào)整預(yù)制片框 架的垂直度，用纜風(fēng)繩臨時固定后再依次安裝連接其余側(cè)面橫梁組對成框；鋼結(jié)構(gòu)的安裝應(yīng)考慮空氣預(yù)熱器模塊的安裝，對于影響模塊安裝的部分鋼結(jié)構(gòu)必須 要求待模塊安裝完成后方可施工。9. 2常壓爐鋼結(jié)構(gòu)及模塊安裝常壓爐鋼結(jié)構(gòu)及模塊安裝時采用400t履帶吊和25t汽車吊配合吊裝到位，安裝順 序為：輻射室爐底鋼結(jié)構(gòu)及端面立柱改造一輻射室爐體橫梁、立筋焊接一輻射室頂鋼結(jié) 構(gòu)改造一爐壁板焊接一輻射室襯里施工一輻射室爐管安裝、焊接一對流室底桁架改造一 對流室框架改造一對流室模塊安裝

36、一勞動保護安裝；輻射室爐底改造過程中，要求安裝完成附梁后方可斷開主梁；爐壁鋼結(jié)構(gòu)安裝時，先安裝槽鋼加強橫梁，然后安裝豎向加強筋，待所有橫梁、加 強筋、節(jié)點筋板焊接完畢后，再將爐壁板用倒鏈吊運至安裝位置進行焊接，安裝時嚴(yán)格控 制尺寸偏差，采取預(yù)防焊接變形的措施；為方便筑爐和襯里施工，輻射室爐底板安裝時爐膛應(yīng)預(yù)留四個燃燒器不安裝，作為 筑爐和襯里材料的運輸通道，待輻射室爐墻和爐頂、輻射轉(zhuǎn)對流過度煙道襯里完工后再安 裝；對流室模塊首先采用螺栓連接，然后將整個連接面采用手工電弧焊焊接牢固。9. 3鋼結(jié)構(gòu)框架質(zhì)量控制及要求鋼結(jié)構(gòu)框架安裝組對時其幾何尺寸偏差控制應(yīng)符合下表的規(guī)定：表6-4加熱爐鋼結(jié)構(gòu)框架安

37、裝尺寸允許偏差數(shù)值一覽表序號名稱允許偏差值（mm）1立柱長度32立柱直線度柱長8m5柱長8m且16m123相鄰柱間距離間距5m3間距5m54兩立柱平行度WH/1000 且W55梁平行度WL/1000 且86梁底位置27爐膛上下梁間距5序號名稱允許偏差值（mm）8管板安裝梁間距39其它橫梁間距410梁與梁之間平行度WL/1000 且511框架平面內(nèi)兩對角線之差及框架結(jié)構(gòu)空間兩對角 線之差1012爐壁板表面平面度10100-300定位焊接按正式焊接的要求采用乙煥焰進行預(yù)熱，且取預(yù)熱溫度的上限，預(yù)熱范圍 從焊縫中心向兩側(cè)各不小于三倍壁厚，且不小于50mm；定位焊縫作為正式焊縫的組成部分時應(yīng)符合下列規(guī)

38、定：由合格焊工按合格焊接工藝施焊；定位焊應(yīng)無焊接缺陷；8. 6. 3正式焊接焊接方法爐管焊接全部采用手工氫弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的方法進行，焊接底層焊道 時，管內(nèi)局部應(yīng)充氧保護，示意圖如下：爐管焊接充量保護示意圖開始充氫時，氣流量適當(dāng)加大，確定空氣完全排除后方可施焊，焊接時氧氣量要適 當(dāng)降低，避免焊縫背面出現(xiàn)凹陷，引弧時，要防止夾筲及電弧擦傷焊件；焊件表面嚴(yán)禁有電弧擦傷，焊接時不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流；在焊接過程中，應(yīng)確保引弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧 坑缺陷且將弧坑修磨平整；焊接完畢后，必須將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺物清理干凈，將焊縫 焊接日

39、期，焊縫編號及焊工代號標(biāo)注在焊縫附近位置。爐管的焊接焊接前先將定位焊縫依次磨掉，再進行底層焊道的正式焊接，底層焊道用鴿極氨弧 焊方法進行焊接，且應(yīng)一次連續(xù)焊完、焊透、成型良好，焊接時從兩定位焊縫的中間起焊, 采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在1mm2mm之間；底層焊道焊接后應(yīng)立即進行下一層焊接，層間溫度要嚴(yán)格控制，以防止產(chǎn)生層間裂紋；填充及蓋面焊道采用采用手工電弧焊，小擺動操作，層間清理要徹底，各層之間接 頭要相互錯開，焊縫焊接完畢后要及時清理其表面；每一道焊道應(yīng)一次焊接完，底層焊道焊完確認(rèn)無裂紋后方可進行下層焊接。8. 6. 4焊縫外觀檢查焊縫應(yīng)在焊接完畢后立即清理，去除焊

40、渣、飛濺物等；焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡；焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、咬邊、弧坑及肉眼可見的夾渣缺陷；8. 7焊后熱處理8. 7. 1熱處理前的準(zhǔn)備熱處理前由項目熱處理責(zé)任工程師根據(jù)設(shè)計文件要求編制或?qū)徍藷崽幚砑夹g(shù)人員 編制的熱處理工藝，經(jīng)項目質(zhì)保工程師批準(zhǔn)后實施；熱處理工藝實施前由項目熱處理責(zé)任工程師向參加熱處理的操作人員進行技術(shù)交 底，并做好記錄；熱處理前項目熱處理責(zé)任工程師組織對熱處理條件（管道狀況、熱電偶布置等）進 行檢查確認(rèn)。8. 7. 2熱處理操作焊后熱處理采用電加熱法，在熱處理過程中應(yīng)能準(zhǔn)確控制加熱溫度，且使焊件溫度 分布均勻；爐管焊縫焊接完畢后

41、全部進行局部穩(wěn)定化處理，其升溫速率，恒溫時間，降溫速率 見下表及示意圖：表8-5爐管穩(wěn)定化處理參數(shù)一覽表爐管材質(zhì)升溫速率CC/H）恒溫溫度范圍（C）恒溫時間（H）降溫速率（C/H）TP304升溫速度不限900 204強制空冷TP321爐管穩(wěn)定化處理曲線圖焊后穩(wěn)定化處理的加熱范圍和保溫范圍，以焊縫中心線為準(zhǔn)，加熱范圍每側(cè)應(yīng)不小 于100mm,保溫范圍每側(cè)應(yīng)不小于250mm；保溫層材料和厚度應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和熱處理工藝文件的規(guī)定，保溫層應(yīng)緊貼焊件表 面，接縫應(yīng)嚴(yán)密，在此采用厚度50mm的陶瓷纖維毯包裹，細(xì)鐵絲纏繞數(shù)匝并捆扎牢固；測溫采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線，在焊口上方設(shè)置一個控制熱電

42、 偶，在與控制熱電偶呈90方向上設(shè)置一個記錄熱電偶，做溫度監(jiān)控；熱電偶應(yīng)點焊或電阻焊在焊縫中央，穩(wěn)定化處理結(jié)束后，應(yīng)采用砂輪將熱電偶磨掉, 嚴(yán)禁火焰去除，熱電偶去除后應(yīng)用砂輪將焊點部位仔細(xì)打磨平整，且經(jīng)修磨部位的焊縫厚 度不得小于爐管壁厚；穩(wěn)定化處理溫度在整個處理過程中應(yīng)連續(xù)自動記錄，溫度記錄曲線上應(yīng)能區(qū)分每個 測溫點的數(shù)值，做到一條溫度曲線對應(yīng)一條焊縫；穩(wěn)定化處理時應(yīng)明確作業(yè)負(fù)責(zé)人，由其依據(jù)熱處理工藝組織測量導(dǎo)線、管口絕熱及 控制系統(tǒng)的安裝，并嚴(yán)格按處理工藝要求控制處理過程，并按規(guī)定做好處理記錄；在穩(wěn)定化處理自動記錄曲線上標(biāo)注焊縫號、爐管材質(zhì)、恒溫溫度、熱處理恒溫時間、 走紙速度、操作時間等

43、，由操作人簽名認(rèn)證。并由項目熱處理責(zé)任工程師確認(rèn)熱處理自動 記錄曲線符合工藝要求，填寫熱處理報告，熱處理自動記錄曲線及熱處理報告進入竣工資 料；項目熱處理責(zé)任工程師或熱處理技術(shù)人員對處理全過程實施指導(dǎo)和監(jiān)督檢查。8. 7. 3硬度測試為檢驗穩(wěn)定化處理質(zhì)量，處理后應(yīng)對焊縫、熱影響區(qū)及附近母材分別檢查表面布氏硬 度。所測硬度值應(yīng)符合GB/T13296-2007,HBW187,硬度值超過規(guī)定，查明原因，對不合 格焊接接頭重新進行熱處理并作硬度測試。8. 8焊縫無損檢測爐管焊接完畢后，應(yīng)按照J(rèn)B/T4730-2005承壓設(shè)備無損檢測進行100%射線檢測和 滲透檢測。射線檢測應(yīng)按JB/T4730. 2-

44、2005進行，射線透視質(zhì)量等級不得低于AB級，合 格等級不得低于II級；鋼管焊縫底層和表面應(yīng)按JB/T4730. 5-2005承壓設(shè)備無損檢測 進行100%滲透檢測，滲透檢測不得有線性缺陷，I級合格。9焊縫返修9. 1不合格的焊縫，必須進行返修，焊縫的返修應(yīng)按照評定合格的焊接工藝進行， 并選拔優(yōu)秀的焊工承擔(dān)返修任務(wù)；9. 2同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，經(jīng)過兩次返修仍不合格的焊縫，如需再進 行返修，應(yīng)編制返修工藝措施，經(jīng)施工單位技術(shù)綜合負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可實施，并將焊縫返 修次數(shù)、部位和無損檢測等結(jié)果記入焊縫返修記錄中，返修后仍按原規(guī)定方法進行檢測, 其質(zhì)量要求與原焊縫相同；9. 3焊縫在熱處理

45、后返修的，返修后應(yīng)重新進行熱處理并做硬度測試。9爐管水壓試驗施工流程2水壓試驗準(zhǔn)備工作1、壓力試驗范圍內(nèi)的爐管、翅片管、管件、承插口接管、管壁熱電偶已按設(shè)計圖紙 全部安裝完成，并安裝正確；2、壓力試驗應(yīng)在管道安裝完畢、熱處理、無損檢測及硬度測試全部合格后才能進行;3、焊縫附近的焊工號、焊道號、焊接日期的標(biāo)識齊全正確，焊縫及其它待檢部位未 涂漆或絕熱；4、試驗用壓力表已經(jīng)過校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度 值應(yīng)為被測最大壓力的1. 52倍，一條試壓線的壓力表設(shè)置不得少于2塊；5、符合壓力試驗的介質(zhì)已經(jīng)備齊；6、爐管壓力試驗前，應(yīng)由建設(shè)單位、車間單位、施工單位和有關(guān)部門對下列

46、資料進行審查確認(rèn):爐管、管件及焊材的質(zhì)量證明文件；爐管焊接施工記錄；爐管及其組成件的檢驗或試驗記錄；焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置等可追溯的標(biāo)識齊 全的爐管單線圖；無損檢測委托單和無損檢測報告；焊接接頭熱處理曲線記錄及硬度測試記錄；7、爐管壓力試驗前，還應(yīng)由施工單位、建設(shè)單位、車間單位和有關(guān)部門現(xiàn)場聯(lián)合檢 查確認(rèn)下列條件：管、管件、承插口接管、管壁熱電偶及爐管吊架全部按設(shè)計文件安裝完畢；焊接、無損檢測、熱處理、硬度測試工作全部完成；焊縫及其他需檢查部位不應(yīng)隱蔽：試壓用的臨時加固措施符合要求，臨時盲板、爐管連通線加置正確，標(biāo)志明顯，記 錄完整；試壓用的檢測儀表的量程、精

47、度等級、檢定期符合要求；有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。9. 3水壓試驗步驟1、加熱爐爐管均采用水壓試驗方法進行試壓，上水線設(shè)置見下圖:1、加熱爐爐管均采用水壓試驗方法進行試壓，上水線設(shè)置見下圖:-上水點2、工作原理利用水源對水箱充水，為防止泵空轉(zhuǎn)，先開啟閥門，關(guān)閉閥門及試壓泵前后 閥，開啟清水泵，待壓力表指針有壓力指示后，馬上開啟閥給系統(tǒng)上水；待爐管高點放空處冒水，確認(rèn)管道充滿水，內(nèi)部氣體排放完畢后，關(guān)閉高點放空閥, 待壓力表安裝后重新打開，顯示壓力指示；爐管內(nèi)部充滿水后關(guān)閉閥及清水泵，開啟試壓泵前后閥門及試壓泵，密切注意壓 力表指示，待高點壓力表達到試驗壓力后，告知泵旁人員關(guān)泵，關(guān)閉試壓

48、泵前后閥門；試壓檢查合格后，先開啟高點放空閥，待高點無壓力后，再開啟低點排淋閥。3、水壓試驗步驟常壓爐爐管及爐體配管的水壓試驗壓力為3. 8MPa；充水前試壓系統(tǒng)的各級閥門、 壓力表、上水線、打壓泵、多級泵應(yīng)按規(guī)定安裝完畢，隔斷要進行試壓的爐管；用上水泵將爐管內(nèi)部充滿水，排凈系統(tǒng)爐管內(nèi)部的空氣后再用打壓泵分級緩慢升 壓，升壓速度不宜大于150kPa/min,當(dāng)壓力升至L9MPa時，穩(wěn)壓15min,觀察壓力表讀 數(shù)正常，并確認(rèn)無滲漏和異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min, 緩慢升至試驗壓力；當(dāng)達到試驗壓力后，穩(wěn)壓30min,觀察壓力表讀數(shù)正常，并確認(rèn)無滲漏和異?，F(xiàn)象 后，

49、然后降壓至設(shè)計壓力穩(wěn)壓30min。在此期間，對所有焊縫及連接處進行全面檢查，確 認(rèn)是否出現(xiàn)滲漏、冒泡及其他異常現(xiàn)象，并觀察壓力表讀數(shù)，以不降壓、無泄漏、不冒泡、 無響動和無變形為合格，水壓試驗升壓、穩(wěn)壓及降壓過程詳見下圖：1、爐管的水壓試驗要求在最低點和最高點位置分別安裝兩塊符合要求的壓力表；2、水壓試驗應(yīng)使用潔凈水，試驗用水的氯離子含量不得大于25mg/L；3、水壓試驗時必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣；4、爐管進口和出口高差較大，因此應(yīng)將試驗用水的靜壓力計入試驗壓力中，水壓試 驗的試驗壓力應(yīng)以爐管最高點的進口的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的 承受力5、爐管上的焊道在水壓試驗前不得涂刷防腐

50、漆及外保溫；6、水壓試驗過程中若發(fā)現(xiàn)缺陷和泄漏點時，嚴(yán)禁帶壓處理，應(yīng)在泄壓后處理，消除 缺陷后，應(yīng)重新進行水壓試驗，直至合格為止；7、水壓試驗完畢后，不得再在爐管上進行修補；8、水壓試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓，避免爐管內(nèi)負(fù)壓過大，試驗介質(zhì)宜在室外合適地 點排凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用；9、水壓試驗完畢后，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對盲板加置記錄，并及時填寫 爐管壓力試驗記錄，由車間負(fù)責(zé)人、施工單位質(zhì)量檢查員和技術(shù)負(fù)責(zé)人聯(lián)合簽字確認(rèn)。9. 5水壓試驗具體措施爐管的試壓原則上按級別和運行的介質(zhì)進行。根據(jù)設(shè)計文件及現(xiàn)場施工實際情況將爐 管劃分為1個試壓系統(tǒng)。1、系統(tǒng)的連接整個加熱爐連接成一個系統(tǒng)進行水

51、壓試驗。具體連接為：開口 al和a6連接、開口 b6與b5連接、開口 a5和a2連接、開口 b2和b3連接、開口 a3和a4連接、開口 b4和 dl連接、開口 cl和c2連接、d2用盲板焊死。2、系統(tǒng)的上水點、放空點及壓力表設(shè)置選取bl開口為上水口；在上水點位置連接1條上水主管至上水口，上水點位置設(shè)置在加熱爐東側(cè)空地上;在打壓泵出口處的上水主管上安裝壓力表1塊，表殼公稱直徑100mm,量程0 6. 4MPa,精度等級不低于1.5級；對流室頂部開口 cl、c2之間連接1條連通線，連通線頂部設(shè)置1條放空線，放空 線高點位置安裝1塊放空壓力表，表殼公稱直徑100mm,量程06.4MPa,精度等級不低

52、 于1. 5級。10襯里施工技術(shù)措施10.1主要工程實物量加熱爐襯里的施工內(nèi)容主要包括常壓爐輻射室澆注料及高鋁磚襯里、尾部煙道襯里, 余熱回收系統(tǒng)煙道襯里及對流室模塊安裝現(xiàn)場襯里修補等工作。具體工作量參見下表：表10-1襯里和筑爐主要工程實物量一覽表序 號名稱襯里材料襯里厚度工作量圖紙?zhí)杺渥?常壓爐尾部煙道襯里輕質(zhì)澆注料100mm2.5m3FU-01/0552常壓爐輻射室襯里輕質(zhì)澆注料245mm129m3FU-01/056不包括帶噴 涂部分襯里3高鋁磚65 mm4087 塊爐底4膨脹縫填塞物8 30mm0.5m35余熱回收爐頂熱煙道輕質(zhì)澆注料100mmllm3FU-02/0146余熱回收預(yù)熱器

53、入口熱煙道輕質(zhì)澆注料100mm19m3FU-02/0157余熱回收直排煙道輕質(zhì)澆注料100mm5.5m3FU-02/0178余熱回收煙囪改造輕質(zhì)澆注料100mm0.5m3FU-02/0189余熱回收引風(fēng)機入口冷煙道輕質(zhì)澆注料50mm3m3FU-02/01910余熱回收引風(fēng)機出口冷煙道輕質(zhì)澆注料50mmIm3FU-02/02111常壓爐對流室襯里修補待定2主要施工流程3施工準(zhǔn)備3. 1原材料檢驗輕質(zhì)澆注料的檢驗輕質(zhì)澆注料到場后應(yīng)附帶出廠合格證明書及各性能指標(biāo)檢驗報告，并應(yīng)提供施工方 法說明書；輕質(zhì)澆注料應(yīng)按牌號進行編批，每批不得超過50t；每批為一個取樣單位,取樣應(yīng)有代表性,袋裝混合料每批至少由

54、其中5袋等量取樣, 共取出不少于20kg的樣品；輕質(zhì)澆注料的性能指標(biāo)檢驗應(yīng)由國家級或省級的耐火材料檢驗中心執(zhí)行，檢驗項目 及性能指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，檢驗項目與方法詳見下表：表10-2襯里澆注料物理性能指標(biāo)一覽表項次項目級別號試驗方法執(zhí) 行標(biāo)準(zhǔn)JM-1001等級溫度(最高使用溫度)100025h恒溫?zé)笥谰檬湛s率1. 5%的試驗溫度1000YB/T52033110烘干體積密度，gcm30. 75YB/T52004常溫耐壓強度MPa 23d3.5YB/T5201HOC烘干2.55h, t燒后1.55玨日如 熱號舉W/(M. K) W平均溫度3500.2Q/LNY0011平均溫度4500.2平

55、均溫度5500. 224注：出廠前檢驗和施工前檢驗項目。如用戶要求，應(yīng)按本表所列各項進行全面檢 測；1=等級溫度-170。襯里澆注料的施工用水檢測的PH值應(yīng)在規(guī)范要求的范圍內(nèi)(6. 57. 5),氯離子濃 度不大于300mg/L；檢驗結(jié)果如有不合格項，應(yīng)重新取雙倍試樣進行復(fù)驗，復(fù)驗結(jié)果如有一項不合格, 則整批作為不合格品處理。高鋁磚的檢驗產(chǎn)品發(fā)出時，應(yīng)附有供方質(zhì)量監(jiān)督部門簽發(fā)的質(zhì)量證明書，包括產(chǎn)品名稱、適用標(biāo) 準(zhǔn)號、型號、病號及理化指標(biāo)檢驗結(jié)果等；高鋁磚應(yīng)按同一型號進行組批，每批不超過wot；iWj鋁磚性能指標(biāo)檢驗應(yīng)由國家級或省級的耐火材料檢驗中心執(zhí)行，檢驗項目及性能 指標(biāo)應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范的規(guī)定

56、。3. 2技術(shù)準(zhǔn)備針對不同的施工部位和不同的襯里材料在正式施工前對施工人員進行技術(shù)交底，重點 突出對不同施工關(guān)鍵部位和多種材料交叉作業(yè)的注意事項的講解。3. 3材料準(zhǔn)備提前準(zhǔn)備好施工的各種隔熱耐火材料（澆注料需有1015天復(fù)驗周期）和耐火磚 砌體；所有進場的材料應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分類存放、掛牌標(biāo)識、妥善保管，應(yīng)放置于通風(fēng)良 好，防雨防潮的倉庫或工棚內(nèi)，避免材料曝曬、雨淋、受潮及受凍，存放環(huán)境溫度應(yīng)維持 在535之間，相對濕度保持在30%70%之間；耐火磚在運輸和堆放過程中注意輕拿輕放，防止材料破損，與澆注料接觸的吸濕性 砌體表面應(yīng)覆蓋彩條布隔離；施工前應(yīng)進行澆注料性能檢驗，檢驗合格后才能進行施工。

57、3. 4人員、機具準(zhǔn)備澆注料襯里施工人員，應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)合格后方能參加施工；現(xiàn)場搭設(shè)好材料存放棚及施工棚，施工現(xiàn)場和預(yù)制廠應(yīng)各搭設(shè)一組，采用48X4 的架桿和0.5mm厚彩鋼板制作，棚地面鋪滿石子后墊磚或木板，棚頂和棚壁做好防雨防潮 措施；施工機具設(shè)備就位，清理干凈，接通施工電源，施工機械運轉(zhuǎn)正常；接通水源，水 質(zhì)檢測合格，PH值為6. 57. 5；施工場地要求清潔干燥，不得有泥沙、石灰、硅酸鹽水泥、污水等混入澆注料中， 澆注料施工所用的容器、工具和設(shè)備應(yīng)清洗干凈，不得粘有上述物質(zhì)；3. 5施工前的驗收安裝工程施工完畢，經(jīng)聯(lián)合檢查驗收合格并進行工序交接后方可進行襯里工程的施 工；澆注料施工前，爐壁上

58、的所有開孔、錨固件、套管等隱蔽工程應(yīng)施工完畢，并經(jīng)檢 驗合格。凡妨礙襯里施工或襯里施工后無法拆除的臨時設(shè)施，應(yīng)在施工前全部拆除；錨固釘應(yīng)按設(shè)計文件的要求布置、焊接，焊肉應(yīng)飽滿，無咬肉現(xiàn)象。用0.5kg手錘 對錨固釘逐個敲擊，應(yīng)發(fā)出鏗鏘的金屬聲。對柱形和丫形錨固釘每dm?抽查一個，錘擊焊 好的錨固釘頂部，打彎成90應(yīng)不斷裂，并在其旁邊補焊一個，如斷裂，應(yīng)查明原因， 并制定出補救措施；襯里、筑爐施工前，加熱爐爐殼和煙囪、煙風(fēng)道內(nèi)壁等與材料接觸的部位應(yīng)經(jīng)過徹 底的手工除銹，將其內(nèi)表面的油污、鐵銹及其他附著物清理干凈，除銹等級不低于St2 級，除銹后的金屬表面，應(yīng)防止雨淋和受潮，并盡快襯里；埋在澆注料

59、襯里內(nèi)部的各種管架、套管及其他金屬構(gòu)件（錨固釘除外）的外表面綁 扎0. 5mm1mm厚耐火陶瓷纖維紙或牛皮紙；澆注料施工前應(yīng)做好插入管的保護。10. 4澆注料的施工4. 1攪拌站的設(shè)置澆注料施工時設(shè)置攪拌站一座，施工現(xiàn)場和預(yù)制廠各配備一臺強制式攪拌機。攪拌機 及上料斗、稱量容器等均應(yīng)清洗干凈。攪拌站需接一攪拌用水水源，每次攪拌前先用PH 試紙測試施工用水的PH值在規(guī)范要求的范圍內(nèi)（6. 5-7. 5）,氯離子濃度不大于300mg/L 才可使用。4. 2澆注料施工環(huán)境溫度要求澆注料施工的最佳溫度為5c35C,否則應(yīng)采取相應(yīng)的保溫或降溫措施；若環(huán)境溫度在-5C5c時施工，干料應(yīng)存放在取暖間內(nèi)，并用

60、熱水?dāng)嚢?，拌合?溫度應(yīng)保持在10以上；若環(huán)境溫度在30C以上時施工，應(yīng)采取如下措施保證可施工的時間：將容器或管道遮蔽，避免日光照射；將澆注料放在溫度盡可能低的地方；在澆注料設(shè)備外壁噴水降溫，但不可讓水流入澆注料設(shè)備內(nèi)側(cè)施工部位；在廠家相關(guān)技術(shù)人員指導(dǎo)下，可適當(dāng)摻加緩凝劑；若周圍環(huán)境溫度過低，物料凝結(jié)太慢時，可采取保溫措施，如用溫水?dāng)嚢瑁ㄋ疁貞?yīng) 在40以下）或加熱殼體等，也可在廠家技術(shù)人員指導(dǎo)下，適當(dāng)摻加促硬劑。10. 4. 3澆注料的攪拌澆注料攪拌時應(yīng)全部采用強制攪拌機攪拌，不可人工配合攪拌；攪拌時整袋材料（25kg/袋）分別將骨料和粉料全部倒置在潔凈的強制攪拌機內(nèi)，均不得有殘留；澆注料充分