滲透檢測三級考試工藝總結(jié)

1、滲透檢測工藝7 . 1表面準備和預清洗2施加滲透劑清除多余的滲透劑干燥顯像觀察和評定后清洗及復驗根據(jù)不同類型的滲透劑， 不同的表面多余滲透劑的去除方法與不同的顯像方式，可以組合成多種不同的滲透檢測方法。這些方法間雖然存在若干的差異，但都是按照下述6個基本步驟進行操作的。這6個基本步驟是：表面準備和預清洗一一檢測前工件表面的預處理和預清洗；施加滲透劑一一滲透劑的施加及滴落；多余滲透劑的去除；干燥一一自然干燥或吹干或烘干；施加顯像劑；觀察及評定一一觀察和評定顯示的痕跡。滲透檢測的時機：檢測一般以最終成品為對象。但生產(chǎn)中和維修中的檢驗也常常使用滲透方法。時機安排原則一般如下： 滲透檢測應在噴漆、鍍層

2、、陽極化、涂層、氧化或其他表面處理工序前進行。表面處理后還局部機加工的，對 該局部機加工表面需再次進行滲透檢測。工件要求腐蝕檢測時，滲透檢測緊接在腐蝕工序后進行。焊接件在熱處理后進行滲透檢測。如果需進行兩次以上熱處理，可在溫度較高的一次熱處理后進行滲透檢測， 緊固件和鍛件的滲透檢測一般安排在熱處理之后進行。使用過的工件應去除表面積炭層及漆層后進行滲透檢測。但是，陽極化層可不去除，工件可直接進行滲透檢測。完整無缺的脆漆層，可不必去除就直接進行滲透檢測。在漆層上檢測發(fā)現(xiàn)裂紋后，去除裂紋部位的漆層，再檢 查基體金屬上有無裂紋。磨削、焊接、矯直、機械加工和熱處理等操作，如果可能產(chǎn)生表面缺陷，滲透檢測則

3、應在這些操作完成后進行。對有延遲裂紋傾向的材料，至少應在焊接完成24 h后進行焊接接頭的滲透檢測。滲透檢測通常在噴丸和研磨操作前進行，如果在其后進行，則應進行包括腐蝕在內(nèi)的預清洗操作，使表面開口 缺陷完全開口。7. 1表面準備和預清洗檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質(zhì)量。任何滲透檢測成功與否，在很大程度上取決于 被檢表面的污染程度及粗糙程度。所有污染物會阻礙滲透劑進人缺陷。另外，清理污染過程中產(chǎn)生的殘余物反 過來也能同滲透劑起反應，影響滲透檢測靈敏度。被檢表面的粗糙程度也會影響滲透檢測效果。受檢工件表面準備和預清洗的基本要求是，任何可能影響滲透檢測的污染物必須清除干凈；同時，

4、又不得損傷 受檢工件的工作功能。例如：不得用鋼絲刷打磨鋁、鎂、鈦等軟合金，密封面不得進行酸蝕處理等。被檢工件 經(jīng)過機加工的被檢表面一般要求粗糙度R。W12師；非機加工表面粗糙度可以適當放寬，但不得影響滲透檢測結(jié)果。對受檢工件表面進行局部檢測時，也應在滲透檢測前，進行表面準備和預清洗。一般滲透檢測工藝方法 標準規(guī)定：滲透檢測準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25 mm。通常情況下，焊縫、軋制件、鑄件、鍛件的表面狀態(tài)，是可以滿足滲透檢測要求的。當焊縫、軋制件、鑄件、 鍛件表面的不規(guī)則外形，影響滲透檢測效果；或鐵銹、型砂、積炭等；物，可能遮蓋拒收缺陷跡痕，或?qū)z驗 效果產(chǎn)生干擾時，必須用打磨方法或

5、機械加工方法進行表面處理。打磨方法或機械加工方法可能堵塞表面缺陷 的開口，降低滲透檢測效果。特別是對鋁、鎂、鈦等軟合金。因此，打磨、機械加工后，應進行酸蝕處理；噴 丸后，也應進行酸蝕處理。在滲透檢測的表面準備和預清洗中，要防止由于清理和清洗方法的不當，造成缺陷的堵塞。人們往往忽視清洗 方法的正確運用。例如，采用化學方法和溶劑去除方法時，應盡量避免浸泡或刷洗法，杜絕壓力水噴的方式。 在不得已采用浸泡、刷洗或壓力水噴法的場合，必須注意隨后的干燥，防止可能造成的浸潤堵塞。這是因為，任何殘余的液體都會阻礙滲透劑的滲入。因此，必須采取相應措施， 例如，烘烤或吸附方法，使缺陷重新暴露，其問只充滿空氣。7.

6、 1. 1污染物類別及其對滲透檢測的影響 被檢工件常見的污染物包括： 鐵銹、氧化皮、腐蝕產(chǎn)物；焊接飛濺、焊渣、鐵屑、毛刺；油漆及其他有機防護層；發(fā)藍層、陽極化層及磷酸鹽、銘酸鹽轉(zhuǎn)化的涂層。預清洗是滲透檢測的第一道工序，用于清洗受檢工件表面以下液體污物：防銹油、機油、潤滑油及含有有機組分的其他液體；水和水蒸發(fā)后留下的化合物；強酸、強堿及包括鹵素在內(nèi)的有化學活性的殘留物。應當指出，不僅要清除被檢面上原來的污物，而且要清除表面準備過程中所產(chǎn)生的殘余物。所有污染物對滲透檢測的影響至少有如下幾點：妨礙滲透劑對受檢工件的潤濕，妨礙滲透劑滲入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。妨礙顯像劑對缺陷中的滲透劑的吸附，影響缺陷

7、跡痕顯示的效果。缺陷中的污染物，會與滲透劑混合，甚至發(fā)生作用，降低滲透劑的靈敏度及其性能；有些污染物，例如酸和銘酸鹽，會影響熒光染料發(fā)光。有些污染物，會引起虛假顯示；有些污染物，會掩蓋顯示；所有污染物，都會污染滲透劑、顯像劑等 滲透檢測劑。7. 1. 2清除污染物的方法進行表面準備和預清洗前，選擇合適的方法是非常重要的。常用的方法有：機械清理、化學清洗、溶 劑清洗。但是，不論選擇哪種方法，都不是萬能的。例如，溶劑清洗劑不能清洗銹蝕產(chǎn)物、氧化皮、焊瘤、飛 濺物以及普通無機物；蒸氣去油不能清洗無機型污物 （夾渣、腐蝕、鹽類等），也不能清除樹脂型污物（塑料涂層、清漆、油漆等）。選擇預清洗方法時，必須

8、考慮如下幾點：必須了解污染物的類別，有針對性地選用合適的預清洗方法。因為，沒有一種預清洗方法是萬能的。應注意，溶劑蒸氣除油、超聲清洗及水基清洗劑在內(nèi)的溶劑洗滌，是用于去除油脂及蠟等污染物的方法。堿清洗、酸蝕處理等化學清洗是用于清除油漆、釉子、銹皮、積炭或用溶劑清洗法去不掉的其他污染物的方法。機械清 理與表面修整是用于清除焊渣、飛濺、泥土或用溶劑清洗和化學清洗不能清除的其他污染物的方法。必須了解選用的預清洗方法，對被檢工件的影響。選用的預清洗方法，不得損傷被檢工件的工作功能。 例如，前已敘述，密封面不得進行酸蝕處理。應該注意，為個別部位選擇的清洗用物質(zhì)，例如化學清除劑、溶 劑及腐蝕劑等，應與被清

9、除的污染物相容，而且應不損傷被檢工件表面及其預期功能。必須了解選用的預清洗方法的實用性。例如：被檢大工件不能放在小型除油槽中去進行除油。幾種常用的表面準備和預清洗的方法。.機械清理與表面修整包括振動光飾、拋光、干吹砂、濕吹砂、鋼絲刷、砂輪磨等。振動光飾適用于去除輕微的氧化皮、毛刺、銹蝕、鑄件型砂或模料等，不能用于鋁鎂、鈦等軟金屬材料。拋光適用于去除被檢工件表面的積炭、毛刺等。干吹砂適用于去除氧化皮、熔渣、鑄件型砂、模料、噴涂層和積炭等。濕吹砂可用于清除比較輕微的沉積物。如果不會使金屬表面硬化或使表面缺陷被磨料封堵或污染的話，可以用吹砂打磨來清理金屬表面。鋼絲刷和砂輪磨用于去除氧化皮、溶渣、鐵屑

10、、鐵銹等。應注意，涂層必須用化學法去除，不能用打磨 法去除。用機械方法清除污物時產(chǎn)生的金屬細末、砂末等可能堵塞缺陷。所以，經(jīng)過機械處理的受檢工件，滲透 檢測前一般應進行酸洗或堿洗。焊接件和鑄件吹砂后可不酸洗或堿洗而進行滲透檢測；精密鑄造的關(guān)鍵 受檢工件，如渦輪葉片等，吹砂以后必須酸洗方能滲透檢測。噴丸法處理后的被檢工件也應進行酸洗或 堿洗。滲透檢測通常安排在噴丸前進行。.堿洗及蒸汽清洗堿洗適用于去除油污、拋光劑、積炭等，多用于鋁合金。堿洗液是一種不易燃的水溶液，含有經(jīng)過特別選擇的洗滌劑。該洗滌劑能夠?qū)Ω黝愇畚锲饾櫇?、滲透、乳化及皂化作用。熱的堿洗液還可用來除銹和除垢，清除掩蓋表面缺陷的氧化皮。

11、堿洗液應按照制造廠的建議使用。注意，采用堿洗工藝清洗后的被檢工件，必須把清洗劑沖洗干凈；并在滲透檢測前，將其整體加熱干燥；施加滲 透劑時，被檢工件溫度一般不得超過50 C。蒸汽清洗是一種改進的熱堿清洗方法，在容器內(nèi)進行。適用于大型被檢工件。能夠清除被檢工件表面的 無機污物和各種有機污物，但無法清除較深缺陷底部的污物。此時，可采用溶劑浸泡法。.酸洗處理(1)酸洗處理的作用酸洗處理可以清除被檢表面的銹蝕。酸洗處理可以清除可能掩蓋表面缺陷，并且可能妨礙滲透劑滲入表面開口缺陷的氧化反。被檢工件經(jīng)打磨、 機械加工后，進行酸洗處理時，可以清除封閉表面開口缺陷的金屬量束JJ噴丸后，進行酸洗處理，可以清除由于

12、噴丸形成的封閉表面開口缺陷的細微金屬物。例如：經(jīng)過機加工的軟金屬經(jīng)過酸洗后，可以去除可能掩蓋開口缺陷的金屬粉末。(2)酸洗處理時的注意事項酸和銘酸鹽將會影響熒光染料的發(fā)光作用。因此，酸洗處理后的被檢工件必須清洗干凈，使被檢表面呈中性；并且在施加滲透劑前，充分干燥。被檢工件被酸洗液作用后，可能發(fā)生氫脆。因此，酸洗處理后的被檢工件應進行去氫處理；并且在施 加滲透劑前，將被檢工件冷卻至50 c以下。例如：高強度鋼酸洗時，容易吸收氫氣，產(chǎn)生氫脆現(xiàn)象。因此，應進行去氫處理。去氫條件一般為，在200 c左右溫度下，烘烤 3 ho去氫應在酸洗后盡快進行。酸洗時，要嚴格控制時間，防止被檢表面腐蝕嚴重。強酸溶液

13、用于去除嚴重的氧化皮，中等強度的酸 溶液用于去除輕微氧化皮，弱酸溶液用于去除被檢表面薄層金屬。酸洗后要進行中和處理，然后在流動水中進行徹底的清洗。清洗后要烘干越檢工件，以去除被檢表面 上可能滲入缺陷中的水分。酸洗處理，應按制造廠推薦意見進行。.溶劑去除包括溶劑蒸氣除油和溶劑液體清洗。溶劑蒸氣除油通常為三氯乙烯蒸氣除油。溶劑液體清洗通常用酒精、丙酮或汽油、三氯乙烯等溶劑清洗或擦洗，常用于大工件局部區(qū)域的清洗。有許多溶劑能有效地用來溶解油脂、油膜、蠟、密封膠、油漆及普通有機污物等。溶劑應無殘留物，尤 其是在采用手動、液浸法時更應特別注意。溶劑不能去除銹蝕、氧化皮、焊瘤、飛濺物以及普通無機物。有些溶

14、劑是易燃物質(zhì)，有些則可能還有毒，所以，應按照制造廠說明書和注意事項進行操作使用。溶劑蒸氣除油是清除受檢工件表面和開口缺陷處的油和油脂類污染物的較好方法。但它不能清除無機型污染物(如夾渣、腐蝕、鹽類等)，也不能清除樹脂類(例如，塑料、涂層、清漆、油漆等 )。三氯乙烯是一 種無色、透明的中性有機化學溶劑，沸點 86. 7C,比汽油溶油能力強，蒸氣密度可達4. 54 g/L,容易形成蒸氣區(qū)。三氯乙烯蒸氣除油操作十分方便，只需將受檢工件放人蒸氣區(qū)中，蒸氣便迅速在受檢工 件表面冷凝，而將受檢工件表面的油污溶解掉。除油過程中，受檢工件表面溫度不斷上升，達到蒸氣溫 度時，除油也就結(jié)束了。三氯乙烯在使用過程中

15、易受熱、光、氧的作用分解成酸性，因此，在使用過程中要經(jīng)常測量酸度值。若需要將深缺陷中的油脂全部清除干凈時，建議采用溶劑浸泡法。鈦合金被檢工件容易與鹵族元素作用，產(chǎn)生應力腐蝕裂紋，因此，鈦合金應采用添加特殊抑制劑的三氯乙烯進行除油，并且在除油前必須進行處理，以消除應力。橡膠、塑料及涂漆被檢工件不能使用三氯乙烯蒸氣除油，因為這些被檢工件會受到三氯乙烯的破壞。也 不得使用會對其產(chǎn)生有害影響的溶劑除油。必要時，應通過試驗，確認所使用的溶劑是否會對被檢橡膠、塑料工件產(chǎn)生有害影響。另外，還應注意溫度對其的影響。鋁、鎂合金被檢工件在除油后，容易在空氣中銹蝕，應盡快浸人滲透劑中。.洗滌劑清洗洗滌劑清洗液是一種

16、不易燃的水溶液，含有特殊的表面活性劑，能夠?qū)Ω黝愇廴疚铮ㄈ缬椭?、油膜、切削加工潤滑油等）起潤濕、滲透、乳化及皂化作用。洗滌劑清洗液可分為堿性、中性和酸性三類，選定的清洗液對被檢工件應無腐蝕作用。采用洗滌劑清洗， 可以很容易地將被檢工件表面和縫隙內(nèi)的污染物清除干凈。清洗時間一般應為1015rain。清洗溫度一般可為 7595C。濃度應按照制造廠的推薦值 （一般為4560 kg/m。）。清洗時應作 適當攪動。.超聲波清洗超聲波清洗利用超聲波的機械振動，去除被檢工件表面的油污。它常與洗滌劑或有機溶劑配合使用。這 樣可提高清洗效果、減少清洗時間，便于大批量小工件檢測。如果是清除無機污物，例如，清除銹蝕

17、、夾渣、鹽類、腐蝕物等，則應輔以水和洗滌劑。如果是清除有 機污物，如油脂、油膜等，則應輔以有機溶劑。超聲清洗后，施加滲透劑前，應加熱被檢工件，以去除溶劑或洗滌劑。然后，將被檢工件冷卻至50 c以下。.去漆處理根據(jù)油漆的化學成分，有針對性地選擇的去漆劑，能夠有效地去除被檢表面的油漆膜層。一般情況下，去除漆層時，可以采用熱的堿洗液清洗，還可采用特殊的去漆劑。油漆膜層必須完全除掉，直至露出金屬表面。去漆后，應使被檢工件表面充分干燥。：.陶瓷的空氣焙燒空氣焙燒法適用于去除陶瓷被檢工件的水分或有機污染物。一般在低于1 000 c的清潔的氧化環(huán)境中加熱陶瓷，是去除水分和有機污染物的有效方法。加熱的最高溫度

18、應不降低陶瓷的性能。吹砂對裂紋顯示的影響：試樣上的原始裂紋經(jīng)吹砂后，顯示非常模糊。酸洗處理后，顯示變得清晰。試樣經(jīng)過去毛刺拋光處理后，原始裂紋數(shù)量明顯減少，酸洗處理后，原始裂紋顯示非常清晰.7. 2施加滲透劑7. 2. 1滲透劑施加方法滲透劑施加方法應根據(jù)被檢工件大小、形狀、數(shù)量和檢查部位來選擇。所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。具體施加方法如下：噴涂：靜電噴涂、噴罐噴涂或低壓循環(huán)泵噴涂等。適用于大工件的局部或全部檢查。刷涂：刷子、棉紗、抹布刷涂。適用于局部檢查、焊縫檢查。澆涂（流涂）：將滲透劑直接澆在受檢工件表面上。適用于大工件的局部檢查。浸涂：把整個被

19、檢工件全部浸入滲透劑中。適用于小工件的表面檢查。2. 2滲透時間及溫度.滲透時間滲透時間指施加滲透劑到開始去除處理之間的時間。采用浸涂法施加時，還應包括排液所需的時間。這時它是施加滲透劑時間和滴落時間之和。被檢工件浸涂 滲透劑后，應進行滴落，以減少滲透劑的損耗。滴落時，排除被檢工件表面流淌的滲透劑所需的時間稱滴落時 間。因為滲透劑在滴落過程中仍在繼續(xù)往缺陷中滲透，所以滴落時間是滲透時間的一部分。滴落過程中，滲透 劑中的揮發(fā)物質(zhì)被揮發(fā)掉，使?jié)B透劑中的染料濃度相對提高，即提高了滲透檢測靈敏度。滲透時間又稱接觸時間或停留時間。被檢工件不同，要求發(fā)現(xiàn)的缺陷種類和大小不同，被檢表面狀態(tài)不同及所用滲透劑不

20、同，滲透時間的長短也不同。一般滲透檢測工藝方法標準規(guī)定：在1050c的溫度條件下，施加滲透劑的滲透時間一般不得少于10 min。對于懷疑有缺陷的被檢工件，滲透時間可相應延長，或者額外施加滲透劑，以保證缺陷內(nèi)滲入足夠的滲透劑。應力腐蝕裂紋特別細微，滲透時間需更長，甚至長達2 ho.滲透溫度滲透溫度一般控制在 1050c范圍內(nèi)。溫度太高，滲透劑易干在被檢工件上，給清洗帶來困難；溫度太低，滲透劑變稠，動態(tài)滲透參量受影響。為提高檢測細小裂紋的靈敏度，可將滲透溫度控制在1050C范圍的上限。當滲透檢測不可能在 1050C的標準溫度范圍內(nèi)進行時，則應用鋁合金淬火試塊作對比試驗，對操作方 法進行修正。圖73

21、所示，為兩種不同溫度下的著色滲透檢測試驗結(jié)果。A型試塊左邊的滲透溫度為 120 C,右邊為30 Co7. 3去除多余的滲透劑本步驟要求去除被檢工件表面上多余的滲透劑，又不將已滲入缺陷中的滲透劑清洗出來。水洗型滲透劑 直接用水去除，后乳化型滲透劑經(jīng)乳化后再用水去除，溶劑去除型滲透劑用有機溶劑擦除。去除滲透劑 時，要防止過清洗或過乳化； 同時，為取得較高靈敏度，可使熒光背景或著色底色保持在一定的水準上。 但是，也應防止欠洗，防止熒光背景過濃或著色底色過濃。這一步驟完成得如何，在一定程度上取決于 操作者以往取得的經(jīng)驗。7. 3. 1水洗型滲透劑的去除水洗型滲透劑可用水噴法清洗。一般滲透檢測工藝方法標

22、準規(guī)定：水射束與被檢面的夾角以30。為宜，水溫為1040C,沖洗裝置噴嘴處的水壓應不超過0. 34 MPa。水洗型熒光滲透劑用水噴法清洗時，應使用粗水柱，噴頭距離受檢工件300 mm左右，并注意不要濺人鄰近槽的乳化劑中。應由下而上進行，以避免留下一層難以去除的熒光薄膜。水洗型滲透劑中含有乳化劑，所以水洗時間長，水洗壓力 高，水洗溫度高。這便有可能把缺陷中的滲透劑清洗掉，產(chǎn)生過清洗。在得到合格背景的前提下，水洗 時間越短越好。熒光滲透劑的去除，可在紫外燈照射下邊觀察邊進行。著色滲透劑的去除應在白光下控 制進行。除水噴洗外，去除方法還有手工水擦洗、空氣攪拌水浸洗方法。7. 3. 2后乳化型滲透劑的

23、去除后乳化型滲透劑的去除方法因乳化劑不同而不同。施加親水性乳化劑的操作方法是先用水預清洗，然后乳化，最后再用水沖洗。施加乳化劑時，只能 用浸涂、澆涂或噴涂（噴涂濃度不超過5%）。不能刷涂，因為刷涂不均勻。預水洗的目的是盡量多地洗去 工件表面多余的滲透劑，減少滲透劑對乳化劑的污染。預水洗可用壓縮空氣水噴槍噴洗或浸入攪拌水槽中清洗。要注意清洗工件上的凹槽、盲孑L和內(nèi)腔等容易殘留滲透劑的部位。預水洗溫度不高于40 C,預水洗時間控制在盡量短的時間范圍內(nèi)。施加親油性乳化劑的操作方法是直接用乳化劑乳化，然后用水沖洗；施加乳化劑時，只能用浸涂法 或澆涂法，不能用刷涂法或噴涂，而且也不能在被檢工件上攪動。乳

24、化工序是后乳化型滲透檢測工藝中最關(guān)鍵的步驟。必須嚴格控制乳化時間，防止過乳化。在保證 達到允許的著色背景及熒光背景的前提下，乳化時間應盡量短。工件從乳化槽中取出后，均需進行滴落。滴落時間是乳化時間的一部分。即乳化時間等于浸人乳化 劑中的時間與滴落時間之和。乳化時間的影響因素包括工件表面粗糙度、乳化劑濃度、乳化劑溫度、乳化劑被污染程度和后乳化型滲透劑種 類。需對具體工件，通過試驗選擇最佳乳化時問。并且要根據(jù)乳化劑被污染，乳化能力不斷降低現(xiàn)象，修正乳 化時間。當乳化時間增加到新配制乳化劑乳化時間的2倍以上，還達不到乳化效果時，應更換乳化劑。一般滲透檢測方法標準對乳化時間作了原則上的規(guī)定：親油性乳化

25、劑的乳化時間在 2 min內(nèi)，親水性乳化劑的乳化時間在5 min以內(nèi)。乳化劑溫度太低，會使乳化能力下降。一般規(guī)定，乳化溫度在2030c范圍較好。環(huán)境溫度太低，可將乳化劑加溫使用。乳化結(jié)果后，即施加乳化劑后需將工件立即浸入溫度不超過40c的攪拌水中清洗，以迅速停止乳化劑的乳化作用。親水后乳化型滲透檢測法最終水洗及親油后乳化型滲透檢測法施加乳化劑后水洗，需在白光或黑光燈下進 行，以控制清洗質(zhì)量。若在白光或黑光燈下發(fā)現(xiàn)清洗不干凈，說明乳化時間不足。此時，應將工件烘干，重新 對工件進行滲透檢測，并增加乳化時間，以達到合格的清洗背景。當檢驗要求不太嚴格時，可直接將工件再次 浸入乳化劑中補充乳化，以減少背

26、景。只要乳化時間合適，即不過乳化，最終水洗時間就不像水洗型滲透檢測 工藝那樣嚴格，但也應在盡量短的時間內(nèi)清洗干凈。7. 3. 3溶劑去除型滲透劑的去除溶劑去除型滲透劑用清洗/去除溶劑去除。除特別難清洗的地方外，一般應先用干燥、潔凈不脫毛的布依次擦 拭，直至大部分多余滲透劑被去除后，再用蘸有清洗/去除溶劑的干凈不脫毛布或紙進行擦拭，直至將被檢表面上多余的滲透劑全部擦凈。但應注意，不得往復擦拭，不得用清洗/去除溶劑直接沖洗被檢面。7. 3. 4去除方法與缺陷中滲透劑被去除可能性的關(guān)系圖74表示采用不同的去除表面多余滲透劑的方法與從缺陷中去除滲透劑的可能性。從該關(guān)系圖中可 以看出，用不沾有機溶劑的干

27、布擦除時，缺陷中的滲透劑保留最好；后乳化型滲透劑的乳化去除法較好；水洗 型滲透劑的水洗去除法較差；有機溶劑清洗去除法最差，缺陷中的滲透劑被有機溶劑清洗掉很多。在去除操作過程中，如果出現(xiàn)欠洗現(xiàn)象，則應采取適當措施，增加清洗去除，使熒光背景或著色底色降低 到允許水準上；或重復處理，即從預清洗開始，按順序重新操作，滲透、乳化、清洗/去除及顯像全過程。如 果出現(xiàn)過乳化過清洗現(xiàn)象，則必須進行重復處理。7. 4 干燥7. 4. 1干燥的目的和時機干燥的目的是除去被檢工件表面的水分，使?jié)B透劑充分地滲入缺陷或回滲到顯像劑上。干燥的時機與表面多余滲透劑的去除方法和使用的顯像劑密切相關(guān)。原則上，溶劑去除法滲透檢測

28、時， 不必進行專門的干燥處理，應在室溫下自然干燥，不得加熱干燥。用水清洗的被檢工件，若采用干粉顯像或非水濕式 顯像時，則在顯像之前，必須進行干燥處理；若采用水濕式顯像劑應在施加后進行干燥處理；若采用自顯像，則 應在水清洗后進行干燥。7. 4. 2常用的干燥方法干燥的方法有干凈布擦干、壓縮空氣吹干、熱風吹干、熱空氣循環(huán)烘干等。實際應用中是將多種干燥方 法組合進行，例如，被檢工件水洗后，先用干凈布擦去表面明顯的水分，再用經(jīng)過過濾的清潔干燥的壓 縮空氣吹去表面的水分，尤其要吹去盲孔、凹槽、內(nèi)腔部位及可能積水部位的水，然后放進熱空氣循環(huán) 干燥裝置中干燥。另一種方法是在室溫下使用環(huán)流風扇。使用這種方法的

29、滲透檢測，其靈敏度通常不及 使用加熱的干燥法。只有當被檢工件由于尺寸或質(zhì)量等原因，不能使用烘箱時，才使用環(huán)流風扇吹干方 法。為加快干燥速度，也可以采用熱浸”技術(shù)，即被檢工件洗凈后，短時間地在8090c的熱水中浸一下，可提高工件的初始溫度，加快干燥速度。由于熱浸”對被檢工件具有一定的補充清洗作用，故一般不推薦采用。為確保不因熱浸”造成過洗， 熱浸”時間嚴格控制在20 s之內(nèi)。光潔的機加工面不允許進行熱浸”。7. 4. 3干燥溫度和時間干燥溫度不能太高，干燥時間不能太長。否則會將缺陷中滲透劑烘干，不能形成缺陷顯示。過度干燥還會造 成滲透劑中染料變質(zhì)。允許的最高干燥溫度與所用滲透劑種類及被檢工件材料

30、有關(guān)。正確的干燥溫度需經(jīng)試驗確定。一般規(guī)定：金屬被檢工件干燥溫度不宜超過 80 C,塑料被檢工件通常用 40 C以下的溫風吹干。干燥時間越短越好，一般規(guī)定不宜超過10 min。一般滲透檢測工藝方法標準常作總體規(guī)定：干燥時被檢工件表面的溫度不得大于50 C ；干燥時間510 min。干燥時間與被檢工件材料、尺寸、被檢工件水分的多少、工件初始溫度和烘干裝置的溫度等因素有關(guān)，還與 每批被干燥的工件的數(shù)量有關(guān)。為控制最短干燥時間，應控制每批放進烘干裝置中的工件數(shù)量。另外，薄截面被 檢工件或高導熱性被檢工件不應與干燥速率緩慢的被檢工件放在一起干燥，否則，干燥溫度及干燥時間很難控制。干燥時，要防止被檢工件

31、筐、吊具上的滲透檢測材料及操作者手上的油污對被檢工件造成污染，而產(chǎn)生虛假顯示或遮蓋缺陷顯示。為防止污染，應將干燥后的操作與干燥前的操作隔離開來，例如在自動線上采用分離的兩條流水線，第一條線進行除油、滲透和水洗，第二條線進行干燥和顯像。在只有一條線操作的情況下，從干燥工 序開始，換一種干凈被檢工件筐，用于干燥以后的工序，這樣效果也很好。7. 5 顯像顯像的過程是在被檢工件表面施加顯像劑，利用毛細作用原理將缺陷中的滲透劑吸附至被檢工件表面， 從而產(chǎn)生清晰可見的缺陷顯示圖像。顯像時間不能太長，顯像劑不能太厚，否則缺陷顯示會變模糊。7. 5. 1顯像方法常用的顯像方法有干式顯像、非水基濕式顯像、濕式顯

32、像和自顯像等。干式顯像：干式顯像也稱干粉顯像，主要用于熒光滲透檢測法。使用干式顯像劑時， 須先經(jīng)干燥處理，再用適當方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢工件表面上，并保持一段時間。多余的顯像劑通過輕敲或輕氣流清除方式去除。 干粉顯像可將被檢工件埋人顯像粉中進行， 也可用噴槍 或噴粉柜噴粉顯像，但最好采用噴粉柜進行噴粉顯像。噴粉柜噴粉顯像是將被檢工件放入顯像粉末柜中，用經(jīng)過過濾的干凈干燥的壓縮空氣或風扇，將顯像粉末吹揚起來，使呈粉霧狀，將被檢工件包圍住，在被檢工件表面上均勻地覆蓋一層顯像粉末，滯留的多余顯像劑粉末，應用輕敲法或用干燥的低壓空氣吹除。非水基濕式顯像：也稱溶劑懸浮顯像。非水基濕式顯像主要采

33、用壓力噴罐噴涂。噴涂前應搖動噴罐中的彈子，使顯像劑重新懸浮，固體粉末重新呈細微顆粒均勻分散狀。噴涂時要預先調(diào)節(jié)好，調(diào)節(jié)到邊噴邊形成顯像 劑薄膜的程度。噴嘴至被檢面距離為300400mm,噴涂方向與被檢面夾角為30。40。非水基濕式顯像有時也采用刷涂或浸涂，浸涂要迅速，刷涂筆要干凈，一個部位不允許往復刷涂幾次。水基濕式顯像：分為水懸浮濕式顯像及水溶解濕式顯像。使用水濕式顯像劑時，在被檢面經(jīng)過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢表面上或?qū)⒈粰z工件浸入到顯像劑中，然后迅速排除多余顯像劑，再進行干燥處理。水基濕式顯像可采用浸涂、澆涂或噴涂，多數(shù)采用浸涂。涂覆后進行滴落，然后再在熱空氣循環(huán)烘干裝置

34、中 烘干，干燥過程就是顯像過程。水懸浮濕式顯像時，為防止顯像粉末的沉淀，浸涂時，要不定時地進行攪拌。被 檢工件在滴落和干燥期間，位置放置應合適，以確保顯像劑不在某些部位形成過厚的顯像劑層，以防可能掩蓋缺陷顯示。自顯像法：對靈敏度要求不高的檢驗，例如鋁、鎂合金砂型鑄件及陶瓷件等，?？刹捎米燥@像法的顯像工藝。即在干燥后不施加顯像劑，停留10120 min,待缺陷中的滲透劑重新回滲到被檢工件表面上后，再進行檢驗。為保證足夠的靈敏度，通常采用較高一個等級的滲透劑進行滲透，在更強的黑光燈下進行檢驗。自顯像法， 省掉了顯像劑施加步驟，簡化了工藝，節(jié)約了檢驗費用。7. 5. 2顯像時問所謂顯像時間，不同的顯

35、像方式其含義是不同的。對干式顯像劑而言，是指從施加顯像劑起到開始觀察檢查缺 陷顯示的時間。對濕式顯像劑而言，是指從顯像劑干燥起到開始觀察檢查缺陷顯示的時間。顯像時間取決于顯像劑和滲透劑的種類、缺陷大小以及被檢工件溫度。顯然，非水基濕式顯像（即溶劑懸浮式顯像劑），由于有機溶劑揮發(fā)較快，顯像時間則很短。顯像時間是很重要的，必須給以足夠的時間讓顯像作用充分進行，但也應在滲透劑擴展的過寬及缺陷顯示變得 難于評定之前完成檢驗。總之，顯像時間太長會造成缺陷顯示被過度放大，使缺陷圖像失真，降低分辨率；而 時間過短，缺陷內(nèi)的滲透劑還沒有被回滲出來形成缺陷顯示，將造成缺陷漏檢。檢查非常小的缺陷時，較長的 顯像時

36、間可能會有利。顯像時間過長會使缺陷顯示嚴重擴散，特別是缺陷中滲透劑回滲現(xiàn)象嚴重時，顯像后更 應當盡快地進行檢驗。 JB/T 4730. 5-2005標準中規(guī)定：自顯像停留10120 min ,其他顯像方法顯像時間一般 應不少于 7 min。顯像劑覆蓋層控制施加顯像劑時，應使顯像劑在工件表面上形成均勻的薄層，并以能覆蓋工件底色為度。應注意不要使顯像劑覆蓋層太厚。如太厚，會把顯示掩蓋起來，降低檢測靈敏度；但是如果覆蓋層太薄，則不能 形成顯示。要求：薄而均勻7. 5. 3干式顯像與濕式顯像比較干式顯像與濕式顯像相比，干式顯像劑只吸附在缺陷部位，即使經(jīng)過一段時問后，缺陷輪廓圖形也不散開，仍 然能夠顯示

37、出清晰的圖像。所以使用干式顯像劑時，可以分開顯示出互相接近的缺陷。另外，通過缺陷輪廓圖 像進行等級分類時，誤差也小。即干式顯像劑，顯像分辨力較高。濕式顯像后，如放置時間較長，缺陷顯示圖像會擴展，使其形狀和大小發(fā)生變化，但濕式顯像劑易于在被檢表 面上形成覆蓋層，有利于形成缺陷顯示并提供良好背景，對比度較高，從而檢測靈敏度較高。尤其是溶劑懸浮 顯像劑中含有常溫下易于揮發(fā)的有機溶劑，有機溶劑在顯像表面上迅速揮發(fā)，能大量吸熱。由于顯像劑的吸附 是放熱過程，所以溶劑迅速揮發(fā)，大量吸熱，能促進顯像劑對缺陷中回滲的滲透劑的吸附，加劇了吸附作用， 使顯像靈敏度得以提高。7. 5. 4顯像劑的選擇滲透劑不同，表

38、面狀態(tài)不同，使用的顯像劑也應不同。就熒光滲透劑而言：光潔光滑表面應優(yōu)先選用溶劑懸浮濕 式顯像劑；粗糙表面應優(yōu)先選用干式顯像劑；其他表面應優(yōu)先選用溶劑懸浮濕式顯像劑，然后是干式顯像劑，最 后考慮水懸浮或水溶解濕式顯像劑。就著色滲透劑而言，任何表面狀態(tài)，都應優(yōu)先選用溶劑懸浮濕式顯像劑，然 后是水懸浮濕式顯像劑。注意，水溶解濕式顯像劑不適用于著色滲透檢測劑系統(tǒng)和水洗型滲透檢測體系。7. 6觀察和評定7. 6. 1觀察時機觀察顯示應在顯像劑施加后 760 min內(nèi)進行。如顯示的大小不發(fā)生變化，時間也可超過上述范圍。 對于溶劑懸浮顯像劑，應遵照說明書的要求或試驗結(jié)果進行操作。7. 6. 2觀察光源著色滲

39、透檢測時，缺陷顯示的評定應在白光下進行，顯示為紅色圖像。通常被檢工件被檢面處白 光照度應大于等于 1000 lx;當現(xiàn)場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適 當降低，但不得低于 500 lx。熒光滲透檢測時，缺陷顯示的評定應在暗室或暗處的黑光燈下進行，顯示為明亮的黃綠色圖像。暗 室或暗處白光照度應不大于20 lx,黑光輻照度要足夠，一般規(guī)定：距離黑光燈380 mm處，被檢表面輻照度不低于1000 pw/ cm2o自顯像檢驗時，距離黑光燈150 mm處，被檢表面輻照度不低于 3000 W/c便攜式熒光滲透檢測，其觀察區(qū)域（暗室）可利用黑色帳篷、照相用黑布或其他方法，將檢驗

40、時可見光背景降低到最低限水準，但黑光輻照度應符合上述要求。7. 6. 3注意事項檢測人員進入暗區(qū)，至少經(jīng)過3 min的黑暗適應后，才能進行熒光滲透檢測。檢測人員不能戴對檢測有影響的眼鏡。檢測人員在黑光燈下發(fā)現(xiàn)顯示后，需首先判別顯示的類型：相關(guān)顯示、非相關(guān)顯示或虛假顯示。 判別方法是：用干凈的布或棉球沾一點酒精，擦拭顯示部位。如果被擦去的是真實缺陷顯示，擦拭后， 顯示能再現(xiàn)；若在擦拭后撒上少許顯像劑粉末，可放大缺陷顯示，提高細微缺陷的重珊陛。如果被擦去 的顯示不再重現(xiàn)，一般是虛假顯示。確定為相關(guān)顯示后，要進一步確定缺陷性質(zhì)、長度和位置，并作好記錄。按指定的驗收標準，做出 合格或拒收的結(jié)論，提出檢

41、驗報告。注意：缺陷跡痕顯示尺寸比缺陷實際尺寸要大。但是對被檢工件做出合格或拒收結(jié)論時，一般仍以缺陷跡痕顯 示尺寸為評定依據(jù)。對于缺陷性質(zhì)不能確定的和缺陷尺寸懷疑超出驗收標準的，須在白光燈下用放大鏡或雙目 放大鏡進一步檢查。滲透檢測一般不能確定缺陷的深度。因為深的缺陷內(nèi)滲透劑較多，所以有時可根據(jù)這一現(xiàn)象來粗略地估計缺陷的深淺。滲透檢測時，為確定宏觀指示的特征和大小可使用510倍放大鏡。熒光滲透檢測人員要避免使用光敏眼鏡，因為這種眼鏡在紫外線輻射下會變黑，變黑程度與輻射入射量成正比，所以它直接影響檢測效果。 另外，那些在紫外線輻射下會發(fā)熒光的眼鏡架也是不應該使用的， 因為它們會帶來不必要的干擾信息

42、，熒光滲透檢測時，可選用合適的紅色眼鏡。在暗室里檢測，人員容易疲勞，所以在暗室里連續(xù)工作的時間不能太長，否則會影響檢測靈敏度。檢測時，應避免黑光直射或反射到檢驗者的眼睛，因為盡管黑光對人的細胞組織和眼睛沒有永久性損傷，但黑光可使人的眼球發(fā)熒光，人眼在照射后，會出現(xiàn)模糊的感覺，加速眼睛疲勞，從而影響檢測質(zhì)量。檢測完畢，應按有關(guān)規(guī)定，對被檢工件加以標記。標記的方式和位置應對被檢工件無損，并能避 免在以后的搬運中被去除、弄臟或擦掉。當后續(xù)加工處理會除掉或覆蓋滲透檢測標記時，也可用其他方 法標識。標記的方法有打印法、染色法、拴標簽法及液體腐蝕法等。7后清洗及復驗完成滲透檢測之后，應當去除顯像劑涂層、滲

43、透劑殘留痕跡及其他污染物，這就是后清洗。一般來說， 去除這些物質(zhì)的時間越早，則越容易去除。后清洗的目的是為保證滲透檢測后，去除任何會影響后續(xù)處理的殘余物，使其不對被檢工件產(chǎn)生損 害或危害。滲透檢測完畢后，如果在工件表面上，仍然殘留顯像劑涂層、滲透劑或其他污物，則可能產(chǎn)生如下 危害：殘余滲透劑或顯像劑有可能影響后面工序的加工。例如，對于要求返修的焊縫，則滲透檢測劑的 殘留物，會對返修焊接區(qū)造成危害。又例如，滲透檢測劑的殘留物也會對陽極化等后續(xù)處理造成影響。殘余滲透劑或顯像劑有可能影響工件的使用性能。例如，如果被檢工件用于液氧（LOx）設備中，則滲透檢測劑中碳氫化合物的殘留物，可能導致猛烈爆炸。殘

44、余滲透劑或顯像劑有可能與使用中的其他因素結(jié)合產(chǎn)生腐蝕等。例如，顯像劑涂層會吸收或容納促進腐蝕的潮氣，對被檢工件造成腐蝕。如果被檢工件用于原子核設施中，高度清潔尤其重要。后清洗操作的方法：干式顯像劑可粘在濕滲透劑或其他液體物質(zhì)的地方，或滯留在縫隙中，可用普通自來水沖洗，也可用 無油壓縮空氣吹等方法去除。水懸浮顯像劑的去除比較困難。因為該類顯像劑經(jīng)過80c左右干燥后黏附在被檢工件表面，故去除的最好方法是用加有洗滌劑的熱水噴洗，有一定壓力噴洗效果更好，然后用手工擦洗或用水漂洗。水溶性顯像劑用普通自來水沖洗即可去除，因為該類顯像劑可溶于水中。溶劑懸浮顯像劑的去除，可先用濕毛巾擦，然后用干布擦，也可直接

45、用清潔干布或硬毛刷擦；對于螺紋、裂縫或表面凹陷，可用加有洗滌劑的熱水噴洗，超聲清洗效果更好。在后乳化型滲透檢測中，如果被檢工件數(shù)量很少，則用乳化劑乳化，而后用水沖洗的方法去除顯像劑涂層及滯留滲透劑殘留物也是有效的。對碳鋼的后清洗時，水中應添加硝酸鈉或銘酸鈉等防銹劑，洗滌 后還應用防銹油防銹。鎂合金材料也很容易腐蝕，后清洗時，常需要使用銘酸鈉溶液處理。某些情況下，要求先采用蒸氣去油， 然后用溶劑浸泡。 所用時間取決于工件性質(zhì)，應通過試驗來確定。另外，蒸氣去油應在顯像劑清除后進行，否則將導致顯像劑在工件表面凝結(jié)。當出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復驗：檢測結(jié)束后，用標準試塊 （例如B型試塊）校驗時發(fā)現(xiàn)檢

46、測靈敏度不符合要求；發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤或技術(shù)條件出現(xiàn)改變時；合同各方有爭議或認為有必要時。需要復驗時，必須對被檢表面進行徹底清洗，以去掉缺陷內(nèi)殘余滲透檢測劑，否則會影響檢測靈敏度水洗型熒光滲透檢測步驟圖工件表面準備、預清洗施加滲透劑水洗發(fā)現(xiàn)過度背景，重新水洗干燥施加顯像劑觀察、評定第8章 顯示的解釋與缺陷評定滲透檢測中的顯示是缺陷存在的反映，但并非所有的顯示都是由缺陷引起的。因此，必須對顯示作解釋，確定 這些顯示產(chǎn)生的原因，即是否由缺陷引起。確定顯示屬于缺陷顯示后，對缺陷的嚴重程度進行評定的過程稱為 缺陷評定。1顯示的解釋和分類1. 1顯示的解釋滲透檢測顯示（又稱為跡痕、跡痕顯示）的解

47、釋，是對肉眼所見的著色或熒光顯示進行觀察和分析，確定產(chǎn)生這些顯示產(chǎn)生原因的過程。即通過滲透檢測顯示的解釋，確定出肉眼所見的顯示究竟是由缺陷引起的，還是由工件 結(jié)構(gòu)等原因所引起的，或僅是由于表面未清洗干凈而殘留的滲透劑所引起的。滲透檢測后，對于觀察到的所有 顯示均應作出解釋，對有疑問不能作出明確解釋的顯示，應擦去顯像劑直接觀察，或重新顯像、檢查，必要且 可能時，應從預處理開始重新處理。1. 2顯示的分類滲透檢測顯示一般可分為三種類型：由缺陷引起的相關(guān)顯示、由于工的結(jié)構(gòu)等原因所引起的非相關(guān)顯示、由于 表面未清洗干凈而殘留的滲透劑等所引起的虛假顯示。.相關(guān)顯示相關(guān)顯示又稱為缺陷跡痕顯示、缺陷跡痕或缺

48、陷顯示，是指從裂紋、氣孔、夾雜、折疊、分層等缺陷中 滲出的滲透劑所形成的跡痕顯示，它是缺陷存在的標志。滲透檢測相關(guān)顯示的原因包括不連續(xù)和缺陷，不連續(xù)是工件正常組織結(jié)構(gòu)或外形的任何問斷。不連續(xù)可能會（也可能不會）影響工件的使用。缺陷是這樣的不連續(xù)：其尺寸、形狀、取向、位置或性質(zhì)對工件的有效使用會造成 損害或不滿足驗收標準要求。超標缺陷是這樣的缺陷：其尺寸、形狀、取向、位置或性質(zhì)對工件的有效使用會造成損害且超出驗收標準規(guī)定。形成顯示的原因很多，有必要評定的只是與影響工件有效使用的缺陷或不連續(xù)相關(guān)聯(lián)、反映缺或不連續(xù)存在 的顯示。因此，滲透檢測人員應具有豐富的工程實際經(jīng)驗，并能夠結(jié)合工件的材料、形狀和

49、加工工藝，熟練掌握各類顯示的特征、產(chǎn)生原因及鑒別方法，必要時還應采用其他無損檢測方法進行驗證，盡可能使檢測評定 結(jié)果準確可靠。滲透檢測顯示分析和解釋的意義，其一是正確的顯示分析和解釋可以避免誤判，如果把由缺陷或不連續(xù)引 起的顯示誤判為其他的顯示，則會產(chǎn)生漏檢，造成重大的質(zhì)量隱患；相反時，則會把合格工件拒收或報廢，造 成不必要的經(jīng)濟損失。其二是由于顯示能反映出缺陷的位置、大小、形狀和嚴重程度，并可大致確定缺陷的性 質(zhì)，可為產(chǎn)品的設計和工藝改進提供較可靠的信息。其三是對在用承壓設備進行滲透檢測時重點發(fā)現(xiàn)和監(jiān)測疲 勞裂紋和應力腐蝕裂紋等危害性缺陷，能夠及早預防、避免設備和人身事故的發(fā)生。.非相關(guān)顯示

50、非相關(guān)顯示又稱為無關(guān)跡痕顯示，是指與缺陷無關(guān)的、外部因素所形成的顯示，通常不能作為滲透檢測 評定的依據(jù)。其形成原因可以歸納為三種情況：(1)加工工藝過程中所造成的顯示，例如裝配壓印、挪接印和電阻焊時未焊接的搭接部分等所引起的 顯示，這類顯示在一定范圍內(nèi)是允許存在的，甚至是不可避免的；(2)由工件的結(jié)構(gòu)外形等所引起的顯示，例如鍵槽、花鍵和裝配結(jié)合的縫隙等引起的顯示，這類顯示 常發(fā)生在工件的幾何不連續(xù)處；(3)由工件表面的外觀(表面)缺陷引起的顯示，包括機械損傷、劃你 亥I痕、凹坑、毛刺或松散的氧 化皮等，由于這些外觀 (表面)缺陷經(jīng)目視檢驗可以發(fā)現(xiàn)，通常不是滲透檢測的對象，故該類顯示通常也 被視

51、為非相關(guān)顯示。非相關(guān)顯示引起的原因通?？梢酝ㄟ^肉眼目視檢驗來證實，故對其的解釋并不困難。通常不將這 類顯示作為滲透檢測質(zhì)量驗收的依據(jù)。.虛假顯示虛假顯示是由于滲透劑污染等所引起的滲透劑顯示，往往因不適當?shù)姆椒ɑ蛱幚懋a(chǎn)生，或稱為操作不當 引起。它不是由缺陷引起的，也不是由工件結(jié)構(gòu)或外形等原因所引起的，但有可能被錯誤地認為由缺陷 引起，故也稱為偽顯示。產(chǎn)生虛假顯示的常見原因包括：操作者手上的滲透劑污染；檢測工作臺上的滲透劑污染；顯像劑受到滲透劑的污染；清洗時，滲透劑飛濺到干凈的工件上；擦布或棉花纖維上的滲透劑污染；工件筐、吊具上殘存的滲透劑與清洗干凈的工件接觸造成的污染；工件上缺陷處滲出的滲透劑污

52、染了鄰近的工件等。滲透檢測時，由于工件表面粗糙、焊縫表面凹凸、清洗不足等原因而產(chǎn)生的局部過度背景也屬于 虛假顯示。它容易掩蓋相關(guān)顯示。從顯示特征上分析，虛假顯示是能夠很容易識別的。若用沾濕少量清 洗劑的棉布擦拭這類顯示，很容易擦掉，且不重新顯示。滲透檢測時，應盡量避免引起虛假顯示。一般應注意，滲透檢測操作者的手應保持干，應無滲透 劑污染；工件筐、吊具和工作臺應始終保持潔凈；應使用干凈不脫毛的無絨布擦洗工件；熒光滲透時應 在黑光燈下清洗等。.不同顯示的區(qū)別雖然相關(guān)顯示、非相關(guān)顯示和虛假顯示都是跡痕顯示，但其區(qū)別在于：相關(guān)顯示和非相 關(guān)顯示均是由某種缺陷或工件結(jié)構(gòu)等原因引起的、由滲透劑回滲形成的顯

53、示，而虛假顯示不 是。相關(guān)顯示影響工件的使用性能，需要進行評定；而非相關(guān)顯示和虛假顯示都不影響工件 使用性能，故不必進行評定。2缺陷評定缺陷評定是對觀察到的滲透相關(guān)顯示進行分析，確定產(chǎn)生這種顯示的原因及其分類過程。2. 1缺陷顯示的分類缺陷顯示的分類一般是根據(jù)其形狀、尺寸和分布狀況進行的。滲透檢測的質(zhì)量驗收標準不同，對缺陷顯示的分類也不盡相同。實際工作中，通常應根據(jù)受檢工件所使用的滲透檢測質(zhì)量驗收標準進行具體分類。 、僅僅依據(jù)缺陷顯示的圖形來對缺陷進行評定，通常是困難的。所以，滲透檢測標準等對缺陷跡痕顯 示進行等級分類時，一般將其分為線狀缺陷顯示、圓形缺陷顯示和分散狀缺陷顯示等類型。顯示的分類

54、 本意圖如圖81所不。對于承壓類特種設備的滲透檢測而言，通常將缺陷跡痕分為線性、圓形、密集形、縱（橫）向顯示等類型。.線性缺陷顯示線性（也稱為線狀）缺陷顯示通常是指長度（L”T寬度（B）之比（L/ B）大于3的缺陷顯示。裂紋、冷隔或鍛造折 疊等缺陷通常產(chǎn)生典型的連續(xù)線性缺陷顯示。線性缺陷顯示包括連續(xù)和斷續(xù)線狀缺陷顯示兩類。斷續(xù)線狀缺陷顯示可能是排列在一條直線或曲線上的相鄰很近的多個缺陷引起的，也可能是單個缺陷引起的。當工件進行磨削、噴丸、吹砂、鍛造或機加 工，原來表面上的連續(xù)線性缺陷部分地堵塞住了，滲透檢測時也會呈現(xiàn)為斷續(xù)的線狀跡痕顯示。對于這 類缺陷顯示，應作為一個連續(xù)的長缺陷處理，即按一條

55、線性缺陷進行評定。.圓形缺陷跡痕圓形缺陷顯示通常是指長度 （L”T寬度（B）之比（L/B）不大于3的缺陷顯示。即除了線性缺陷顯示之外 的其他缺陷顯示，均屬于圓形缺陷顯示。圓形缺陷顯示通常是由工件表面的氣孔、針孔、縮孔或疏松等 缺陷產(chǎn)生的。較深的表面裂紋在顯像時能滲出大量的滲透劑，也可能在缺陷處擴散成圓形缺陷跡痕。小 點狀顯示是由針孔、顯微疏松產(chǎn)生的，由于這類缺陷較為細微，深度較小，故顯示較弱。線性缺陷顯示.密集形缺陷顯示對于在一定區(qū)域內(nèi)存在多個圓形缺陷顯示，通常稱為密集形缺陷顯示。由于采用標準不司，不同類型工件的質(zhì)量驗收等級要求不同，對一定區(qū)域的大小規(guī)定也不同，缺陷顯示大小和數(shù)量的規(guī)定也不同。

56、.縱（橫）向缺陷顯示對于軸類、棒類等工件的缺陷顯示，當其長軸方向與工件軸線或母線存在一定的夾角（一般為大于等于30。）時，通常按橫向缺陷顯示處理，其他則可按縱向缺陷顯示處理8. 2. 2缺陷的分類按照形成缺陷的不同階段，一般可分為原材料缺陷、工藝缺陷和使用缺陷。.原材料缺陷原材料缺陷也稱為冶金缺陷、原材料的固有缺陷，它是金屬在冶煉過程中，金屬材料由液鴦凝固成固態(tài)時 產(chǎn)生的縮孔、夾雜物、氣孔、鋼錠裂紋等缺陷。鋼錠等經(jīng)過開坯、冷熱加工變形后，這些缺陷的形狀、名稱可 能會發(fā)生改變，但仍然屬于原材料缺陷。例如原鋼錠中的夾雜或氣孔，在棒材上的發(fā)紋；原鋼錠中的氣孔、縮 孔或夾雜等經(jīng)軋制后，在板材上的分層；

57、鋼錠中的裂紋殘留在棒坯中經(jīng)變形而產(chǎn)生的縫隙缺陷等。.工藝缺陷工藝缺陷是與工件制造的各種工藝因素有關(guān)的缺陷，這些制造工藝包括鑄造、沖壓、鍛造、擠壓、滾軋、機加工、焊接、表面處理和熱處理等。工藝缺陷又稱為加工缺陷，通常有F列幾種情況：第一種情況是鋼錠等原材料經(jīng)過一定的變形加工后，在棒材、板材、絲材、管材或帶材上，由于變形加工 工藝上的原因而形成的工藝缺陷。這些變形加工工藝有鍛造、擠壓、滾軋、拉拔、沖壓、彎曲等，產(chǎn)生的缺陷 有鍛造裂紋、折疊、縫隙、沖壓裂紋、彎曲裂紋等。第二種情況是在焊接和鑄造時產(chǎn)生的缺陷，例如裂紋、氣孔、疏松、夾雜、冷隔、未焊透、未熔合等。對 于鑄造工件中的鑄造缺陷，盡管在性質(zhì)上與

58、鋼錠中的鑄造缺陷相同，但由于鑄造是工件的一種制造工藝，故鑄 件中的缺陷通常被納人工藝缺陷。第三種情況是工件在車、銃、磨等機械加工，電解腐蝕加工、化學腐蝕加工、熱處理、表面處理等工藝過 程中產(chǎn)生的缺陷，如磨削裂紋、鍍銘層裂紋、淬火裂紋、金屬噴涂層裂紋等。.使用缺陷使用缺陷是工件在使用、運行過程中產(chǎn)生的新生缺陷，如針孔腐蝕、疲勞裂紋、應力腐蝕裂紋和磨損裂紋等。2. 3常見缺陷及其顯示特征.氣孔氣孔是一種常見的缺陷。氣孔的存在使工件的有效截面積減少，從而降低其抗外載的能力，特別是對彎曲和沖擊韌性的影響較大，是導致工件破斷的原因之一。（1）焊接氣孔焊接氣孔是指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘

59、存于焊縫之中所形成的空 穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的，也可能是焊接冶金過程中反應生成的。焊接氣孔是焊接件一種常 見的缺陷，可分為表面氣孔 （外氣孑L）和埋藏氣孔（內(nèi)氣孔）。根據(jù)分布隋況不同，又可分為分散氣孔、密 集氣孔和連續(xù)氣孔等。氣孔的大小差異也很大（見圖82）。氣孔焊接氣孔的形成原因是焊縫金屬吸入過多的氣體，在焊縫冷卻時，氣體在金屬中溶解度下降，氣體逸出后 形成氣泡。氣泡上浮時受到金屬結(jié)晶的阻礙，結(jié)果殘留在金屬內(nèi)部而形成埋藏氣孔；或者已經(jīng)浮到金屬表面， 但受到已經(jīng)凝固的熔渣的阻礙，殘留在金屬表面而形成表面氣孔。形成氣孔的主要氣體是氫和一氧化碳，其來源是原來溶解于母材或焊條藥皮中的氣體，

60、但更主要的是焊接 工藝方面的原因，例如焊件未清理干凈；焊縫區(qū)有水、油、銹、油漆或氣割殘渣等；焊條藥皮偏芯或磁偏吹， 造成電弧不穩(wěn)，保護不夠；焊條受潮尤其是堿性焊條手工電弧焊時，焊條未很好清理；焊劑未按規(guī)定要求烘焙；焊條藥皮變質(zhì)剝落，鋼芯銹蝕；酸性焊條烘干溫度過高（超過150C）,使造氣劑成分變質(zhì)失效，使焊縫已失去了保護；采用過大的電流，使后半截焊條燒紅等。（2）鑄造氣孔鑄件中的氣孔是由于工件在澆鑄過程中，砂型所含的水分形成蒸汽，致使金屬液體吸入了過多 的氣體，在鑄件凝固時，氣體沒有及時排出，而在工件內(nèi)部形成的大致為梨形或球形的氣孔缺陷。這種氣孔的 尖端與鑄件表面相通，在機加工后露出表面，滲透檢