氯堿-聚氯乙烯生產漂粉精工段生產特點、常見事故及預防

1、Word文檔 氯堿-聚氯乙烯生產漂粉精工段生產特點、常見事故及預防 (一)有毒 氯氣是一種有毒氣體縣有刺激性氣味，比空氣置2.5倍。氯氣能通過呼吸道和皮膚粘膜對人體發(fā)生中毒作用當空氣中含氯量達到 120-180mgL時接觸半小時至1小時以上可引起嚴峻損傷。車間允許最高濃度lmgm3。為確保平安生產，氯化反應器呈基本密閉狀態(tài)，并有負壓排氣口未完全反應的氯氣被抽吸入湍球塔，用稀石灰循環(huán)汲取后排入大氣。離心機也呈密封狀態(tài)。干燥器為負壓操作干燥尾氣經水洗滌除去粉塵及微量氯氣后放空。 (二)易化學灼傷 石灰、石灰乳為堿性物質，有劇烈的吸濕性。而氯化反應液(包括分別后的母液)、濕粉及干燥成品均具有較強的氧

2、化性，以上物質對人體皮膚和眼睛有嚴峻的灼傷詐用。進入各崗位操作。必需戴好防護眼鏡和必要的勞防用品。 (三)易燃易爆 漂粉精是強氧化劑，易燃易爆。當溫度達140以上時t物料產生顯著熱量使溫度逐步上升。一旦溫度達170以上時物料放出氧氣而引起爆炸性分解。故需嚴格掌握干燥操作溫度，防止物料分解。生產區(qū)域為禁火區(qū)、嚴禁火種入內設備檢修首先應落實防范措施。辦好動火手續(xù)。漂粉精生產現場(包括倉庫)-配備有黃砂或二氧化碳滅火機。 （四)粉塵 為解決吉灰破裂過程中的粉塵飛揚問題采納抽風機負壓抽吸，經水洗滌后放空。伴隨石灰消化過程產生的大量水蒸氣及石灰粉塵，則用泵將水壓送入文丘里除塵器內負壓抽吸。部分汲取水作石

3、灰消化用，以確保環(huán)境含塵量小于10mg/m3 (五)設備腐蝕嚴峻 漂粉精系強氧化劑，除了金屬鈦以外，對一般金屬(包括常用LCR18NI9Ti等不銹鋼)腐蝕嚴峻。特殊在含水量較高的槽況下（如氯化漿、濕粉及漂白液等)腐蝕更為厲害。碳鋼氯化反應器一般使用壽命僅兩年，不銹鋼離心機轉鼓，由于腐蝕緣由，也僅2年即需報廢重置。為解決腐蝕問題，氯化反應器采納鈦材作內膽與物料接觸。為節(jié)省費用，反應器頂蓋采納鋼襯膠。離心機也逐步改用鈦材 作轉鼓，外殼也用鈦作襯里。氯化、離心、干燥等工序有條件之處，盡量采納非金屬材質作介質或襯里，以削減生產過程中物料對設備的腐蝕及最終富集于成品中的雜質含量。 (一)氯化反應 1.石

4、灰漿農度嚴格掌握在334防止因濃度過低物料分解，或漿液過稠汲取氯氣困難而引起氯氣外逸。 2.掌握好氯化反應溫度，防止反應液因溫度過高副反應加劇而分解跑氯。 3.掌握氯化反應通氯速度，特殊是當消失針形結晶后，應適當減慢通氯速度避開因氯化漿汲取氯氣速度下降而造成氯氣外泄。 4.氯化尾氣汲取液氫氧化鈣配制濃度必需在掌握范圍內，排放時殘液Ca(OH)2量4，以確保尾氣汲取有效，排放尾氣含氯量應在國家標準以內。 (二)離心操作 離心機為高速旋轉設備，轉鼓失衡、地腳螺絲松動等均可能引起機猛烈振動甚至翻車等事故。故操作人員應通過“看、聽、摸”等方式，細心操作，防止事故的發(fā)生。 1.離心操作必需佩戴防護眼鏡，

5、防止料液灼傷。 2.進料前應疏通料液分布器，確保物料分布均衡，避開由此而引起的轉鼓失衡震驚。 3.洗網操作前，應先關閉主機電機按鈕，防止沖洗猛烈而引起的機振或電機過載狀況的發(fā)生。網布必需沖洗潔凈，杜絕震驚產生的可能性。 4.應建立離心機定期檢查制度及大、中、小修制度，定時定人停機打開門蓋，檢查轉鼓、篩網、軸承、離合器等完好狀況，檢查地腳螺絲等緊固件是否松動，確保平安運行。 5.一旦發(fā)覺主機發(fā)生猛烈振動等特別狀況，應馬上停車以查明緣由，排解故障。 （三）干煤操作 1.嚴格按工藝要求掌握干燥操作（包括熱風溫度、尾氣溫度、出料溫度、操作風壓等），勻稱加料，避開因加料不勻引起物料分解。 2.出料溫度應

6、掌握在110，防止因干燥溫度過高而引起的物料分解燃燒。 3.干燥后的成品須經充分冷卻后方可包裝入庫。防止因散熱不良，局部熱量積聚而分解。 4.調整掌握干燥尾氣汲取搭進水量，調整干燥風量，確保尾氣中細粉分別有效，汲取水含塵量少，排放氣體含氯量在規(guī)定范圍內。 （四）開停車操作 1.漂粉精工段氯化系統(tǒng)擔負全廠開停車淡氯氣處理任務。應聽從廠調度室、車間值班主任的統(tǒng)一指揮，確保停車檢修時管道內無剩余氣體，開車時較快排解淡氯氣，達到滿責荷生產狀態(tài)。 2.系統(tǒng)停車后，氯氣系統(tǒng)閥門均應處于關閉狀態(tài)，并掛牌示意。 （五）氯氣泄漏處理及其它 1.可用氨水噴霧方式進行氯氣系統(tǒng)查漏，由于氨氣和氯氣能快速反應，生成白色

7、煙霧狀的氯化氨而被發(fā)覺。 2.如遇氯氣泄漏，應馬上戴好防毒面具，站立上風向進行處理。 3.進入反應器內檢修，應辦理進入設備、容器作業(yè)手續(xù)。有關氯氣管道應裝好盲板，并做好設備內剩余氯氣含量分析。分析合格，方可進入設備作業(yè)。 4.吸入氯氣而有流淚、咳嗽等現象時，應馬上去空氣新奇處進行深呼吸，必要時去醫(yī)務室診治。 （一）氯化反應器取樣口氯氣外泄 1.產生緣由 （1）所配漿的濃度太高，生成針形結晶時漿液過于稠厚，氯氣汲取不良。 （2）氯化漿從六角結晶轉換為針形時，汲取氯氣速度明顯減慢，而通氯量未相應削減。 （3）氯化漿開頭分解。 （4)氯化尾氣汲取塔花板堵塞，氯化反應器呈正壓操作。 2.預防措施 （1

8、）石灰漿濃度掌握在3134之間，防止?jié){液濃度過高。 （2）當氯化漿由大六角結晶開頭轉換為針形時，削減通氯量。 (3）加強操作貴任心，正確推斷反應終點。 （4）尾氣汲取液配制濃度嚴格掌握在1416之間，并定期清理湍球塔花板。 （二）氯化操作室內有明顯的氯氣氣味 1.產生緣由 （1）氯氣閥密封填料外有泄漏。 （2）氯氣管腐蝕穿孔。 2.頂防措施 （1）定期清理或更換閥門，添加密封填料。 （2）用氯水檢查氯氣管道，發(fā)覺泄漏應關閉閥門進行檢修處理。 （3）常常檢查抓氣管道，發(fā)覺有腐蝕減薄時準時更換。 （三）氯氣放空尾氣含氯量超標 1.產生緣由 （1）汲取液Ca(OH)2含最過高，導致粘度增大，汲取不良

9、。 (2）汲取液已接近分解。 (3）氯化反應氯氣閥門開得過大。 （4）尾氣汲取循環(huán)泵密封圈漏，循環(huán)量減小。 （5）汲取塔噴嘴堵塞，汲取液分布不勻稱。 2.預防措施 （1）嚴格掌握汲取液配制濃度。 （2）加強巡回檢查，汲取液變化及循環(huán)狀況要勤檢查。 （3）氯化漿消失針狀結晶后，關小氯氣閥門。 （4）循環(huán)泵定期調換密封圈 （5）定期清理尾氣汲取塔噴嘴。 （四）離心機猛烈振動 1.產生緣由 （1）加料不勻稱。 （2）面網漏或橡皮條脫落。 （3）轉鼓內濕料脫落。 （4）洗網不潔凈，部分料層殘留。 （5）主機或電動機軸或外殼軸承協作處松動。 （6）轉鼓腐蝕而失去平衡。、 （7）地腳螺絲松動。 2.預防措

10、施 （1）疏通加料管及分布器，調整加料量，使料層勻稱。 （2）停車調換漏網或嵌好橡皮條。 （3）停車，沖洗凈轉鼓內物料后重新進料。 （4）疏通沖水管水分布孔，調整刮刀離網間距，減小殘余濾餅厚度。 （5）定期檢修調換易損件。 （6）定期檢查調換轉鼓。 （7）檢查緊固地腳螺絲。 （五）干燥器分解 1.產生緣由 （1）蒸汽加熱量過多，導致熱風溫度過高。 （2）加料不勻稱，斷料時間過長，而沒有準時調整風量和進風溫度。 （3）出料口積粉積累而引起分解.。 （4）由于出料螺旋輸送機故障（葉片倒卷軸斷），干粉出不來在機內軋死而使粉溫上升 引起分解。 （5）停車時間過長，于燥器內粉料吸潮。再開車溫度突然上升而

11、引起分解。 （6）干燥器內抄板跌落，堵塞出料口。 （7）干燥器內有死角，干粉積累.。 2.預防措施 （1）加強操作責任心，嚴格按中控指標組織生產，并加強巡回檢查。 （2）一旦發(fā)覺特別狀況，準時與前后工序聯系，排解故障。 （3）加強設備維護保養(yǎng)，按期進行檢修.。 （六）干燥工序環(huán)境氯氣含量高 1.緣由 （1）干燥器尾氣管堵塞。 （2）干燥器進風量和抽風量調整失調，干燥器呈正壓操作。 （3）斷料時間較長。 2.預防措施 （1）勤巡回檢查，勤清理，確保尾氣系統(tǒng)管路暢通。 （2）按操作要求調整好干燥器進風風量和抽風風量。 （3）勻稱加料，長時期斷料應相應減小風蚤及蒸汽加熱量.。 （七）干燥尾氣排放時含氯量超標 1.緣由 汲取水量太少或斷水，造成尾氣夾帶粉料。 2.預防措施 勤檢查，確保汲取水量正常 （八）成品分解燃燒 1.緣由 （1）干燥物料出料溫度過高。 （2）成品未經充分冷卻。 2.預防措施 （1）嚴格掌握出料溫度，防止超標。 （2）成