精益生產(chǎn)第10111213章

1、第九章Linebalancing生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線的平衡率計算公式如下平衡率;各工序時間總和*1002ti*100人數(shù)*CT人數(shù)*CT上例的情況下平衡率=2ti*100=111*100=76%CT*人數(shù)29*52.生產(chǎn)線的平衡損失率計算公式如下：各工序作業(yè)時間的合計平衡損失率=1-平衡率上例的情況下平衡損失率=1-76%=24%四、Linebalancing的改善原則方法1.改善的基本原則與方法平衡率改善的基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差.實施時可遵循以下方法.1）首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，請參照程序分析的改善方法及動作分析，工裝自動化

2、等工程方法屯手段.2）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其他工序.3）增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降.4）合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講，在作業(yè)內(nèi)容相對較多的情況下容易拉平衡.5）分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中去.以上方法請參考圖9-3拉平衡方法示意圖進行理解.（圖略）.Linebalancing改善案例下面具體通過現(xiàn)場一較為簡單的Linebalancing實例，使大家更加深入體會平衡生產(chǎn)線的方法及其綜合動用.1）現(xiàn)狀調(diào)查（見圖94/95）（圖略）2）現(xiàn)狀分析：從作業(yè)時間及平衡率看，生產(chǎn)線的平衡損失比較嚴重，且作業(yè)分于過細，造成

3、作業(yè)內(nèi)容調(diào)整困難.因此在作業(yè)改善上所能采取的較直接簡便的方法即是合并工序內(nèi)容，調(diào)整并取消時間過短工序，以達到提高平衡，減少工時損失，提高人均效率的目的.）改善方案及評價（見表91）（圖略）改善實施確認（見圖9-6）（圖略）改善結(jié)果總結(jié)（見表92）改善前后各項產(chǎn)能指標比較項目改者前改善后變化量變化百分率人員17人15人-2人-12%總產(chǎn)量870pcs/h981pcs/h+111pcs/h+13%人均產(chǎn)量51.2pcs/hr/人65.4pcs/hr/人+14.2pcs/hr/人+28%生產(chǎn)線平衡率74.5%94%一+20%/單件產(chǎn)品工時消耗70.3pcs/人55pcs/A-15pcs/人-21%五

4、、Linebalancing與“一個流生產(chǎn)以筆者現(xiàn)聲的比驗來看，在生產(chǎn)現(xiàn)場，無論是分工合作的皮帶生產(chǎn)線，還是手工傳遞，當平衡率達到85%以上時，就可以基本實現(xiàn)“一個流”的生產(chǎn)方式了.當然平衡率越高就越?jīng)]問題，然而在平衡生產(chǎn)線的過程中工序的作業(yè)要素越少，調(diào)整起來就越難，因此在盡可能平衡的情況下，合并工序是平衡生產(chǎn)線的方向，同時注意提高人員能力，逐漸達到一人多能，減少定員的效果，以利于應(yīng)變市場的定單量變化.但是無論怎樣合并工序，調(diào)整平衡率都無法真正實現(xiàn)一個流”所追求的理念即：.尊重人性的生產(chǎn)形式細分化的流水線工序，使員工容易操作，但是如此單調(diào)單一的操作是對人性的背叛，完全失去制造產(chǎn)品的樂趣與喜劇悅

5、.正如卓別林在摩登時代電影中所作的工作一樣變成了麻木的機械人.西方發(fā)達國家已通過法律，判定設(shè)計單調(diào)，乏味工作給職只是犯罪.相反相對復(fù)雜的工作使人們對工作充滿樂趣屯挑戰(zhàn)感.同時正如平衡的實例可知的它又是最容易實現(xiàn)高效生產(chǎn)的方法.當一個人完成全部工序，生產(chǎn)一件產(chǎn)品時，它的平衡率是100%.不需要調(diào)整自然實現(xiàn)零浪費.最大限度地對應(yīng)市場變化（柔性生產(chǎn)作業(yè)管理）當管理者為由于訂單變化所造成的頻繁轉(zhuǎn)產(chǎn)及人員流失而煩惱時，多工序合并的“一個流”形式的單元生產(chǎn)即解決了這一問題，通過復(fù)制U形拉的單元生產(chǎn)很容易對應(yīng)市場，前提是生產(chǎn)線的人數(shù)最小化.下面就不同形式下的一個流生產(chǎn)進行比較，現(xiàn)場管理者自己判斷其中優(yōu)劣.（

6、圖97）（圖略）第十章布局（LAYOUT）改善LAYOUT改善LAYOUT改善的基本原則LAYOUT改善的程序LAYOUT改善評價一、何謂Layout改善？.Layout改善的必要性與重要性Layout是布局的意思，簡單的講是通過分析決定設(shè)備及工序的位置或保管場地等與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。布局設(shè)計非常講究靈活性及適應(yīng)性，因為產(chǎn)品的工藝特性千差萬別，同時今天大多數(shù)企業(yè)正面臨著多種小批量市場的挑戰(zhàn)，走規(guī)?；?jīng)營道路的企業(yè)正面臨著巨大的風險，市場正不以人們意志而轉(zhuǎn)移的朝著個性化方向推進，在此環(huán)境下大多數(shù)企業(yè)的生產(chǎn)布局基本上還是延續(xù)著經(jīng)典規(guī)?；可a(chǎn)時的按功能劃分的布局方式，正是這種不適應(yīng)頻繁變化的生

7、產(chǎn)傳統(tǒng)布局模式直接影響整個公司及車間的生產(chǎn)效率。因為人和產(chǎn)品不得不在設(shè)備之間作大量的移動，精益生產(chǎn)對這種布局形象稱之為“魚丸”式生產(chǎn)，這種布局的不合理直接影響到產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，同時還會影響人的情緒及工作熱情。所以現(xiàn)代IE在仔細考慮廠房內(nèi)的設(shè)備、機械、工具擺放、物料搬運、工藝流程等前提下，對工廠布局已進行了大量改進與革新，改善的前提是認真評審現(xiàn)實狀況的合理性并要有針對性的機動靈活的對下述七個方面的多種情況進行現(xiàn)場布局設(shè)計，同時它也證明布局改善的必要性與重要性：生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)生變更時銷售方式（定單生產(chǎn)、計劃生產(chǎn)），品種和生產(chǎn)量（少品種多量、多品種少量），流程方法（連續(xù)生產(chǎn)、批量生產(chǎn)）。對應(yīng)技術(shù)的進步和

8、變化時作業(yè)的機械化、自動化以及材料、加工方法的技術(shù)進步和革新。設(shè)計變更時隨著設(shè)計變更而工藝和作業(yè)方法必須變更?，F(xiàn)狀的工廠布置效率不佳時根據(jù)稼動分析和工藝分析，現(xiàn)場有很多浪費。生產(chǎn)量常有增減時生產(chǎn)量有巨大的增減，必須換裝設(shè)備和工序變更?，F(xiàn)場有必要移動時全工廠部門間變更。新產(chǎn)品投入時新產(chǎn)品導入生產(chǎn)，必須增設(shè)機械，工程和加工方法的變更。Layout改善的目的1）提高工序能力按工藝流程直線布局，消除逆行與交叉產(chǎn)品分層，防止物料混淆，工藝分層最短時間內(nèi)搬運，減少停滯品質(zhì)保證，提高過程質(zhì)量2）消除搬運3）提高設(shè)備使用率4）提高空間使用率5）減少作業(yè)量6）作業(yè)環(huán)境的改善二、Layout改善的基本原則1而已的

9、衡量指標與原則原則1：各工序的有機結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。相關(guān)聯(lián)工序按工藝順序集中并與整體工藝相協(xié)調(diào)。流水化布局原則。原則2：最短距離原則盡量消減搬運流程不可以交叉，直線運行搬運手段適當有效消除搬運轉(zhuǎn)接空運減少安全原則3：流水化作業(yè)原則按產(chǎn)品工藝順序放置，按人員作業(yè)的便利性平衡性配置。原則4：盡可能利用立體空間減少地面放置立體空間擺放。原則5：在作業(yè)的角度，安全，便于操作原則6：對于未來變化具有充分應(yīng)變力，方案有彈性對應(yīng)產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。其他方面還應(yīng)注意，運營管理的便利。形式上直列流程未必最好?！癠字布局”及環(huán)形布局都可考慮。Layout的基本方式范圍與參考標準一般的L

10、ayout方式隨著產(chǎn)品種類、數(shù)量、作業(yè)順序及機械設(shè)備的種類臺數(shù)而不同，通常有以下3種方式。固定式布局方法（產(chǎn)品中心）以產(chǎn)品為中心，人、機械、道具、移動。按功能及加工方法布局（設(shè)備中心，見圖10-1、圖10-2）略傳統(tǒng)布局（亂流）按功能、區(qū)域放置的布局，精益生產(chǎn)稱之為亂流布局。按流程布局（流程中心，見圖10-3）略流水化布局（層流）精益生產(chǎn)稱之為層流布局（4）混合式布局一一綜合利用前述幾促方法的優(yōu)點盡可能選擇最優(yōu)方案加工工序按功能劃劃分布局的優(yōu)點各加工功能的利用率相對較高，可以減少投資產(chǎn)品及作業(yè)的改變較多，工藝復(fù)雜的情況下容易對應(yīng)同種加工集中管理及培訓容易工種內(nèi)抗干擾強，如：材料、人員、相鄰工序

11、的干擾問容易計件連續(xù)流程序列流水部局搬運較少中間品減少，縮短生產(chǎn)周期，減少材料費及利息大部分工作可以專業(yè)化，因此教育培訓難度不大減少行政程序內(nèi)部協(xié)調(diào)容易裝配工序的固定式布局主體龐大，因此主體固定減少主體搬運由于產(chǎn)品固定對于裝配人的責任明確，質(zhì)量意識強設(shè)計變更容易對應(yīng)彈性較好裝配作業(yè)流水化部局流水化、高效率易培訓中間品減少一次布局，容易管理專業(yè)化，設(shè)備移動少Layout改善的范圍非常廣、大體分以下三個層面。A.作業(yè)區(qū)域內(nèi)的布局改善（零件工具的放置方法）：主要方法手段是作業(yè)流程分析和動作分析?；驹瓌t是根據(jù)分析結(jié)果套用動作經(jīng)濟原則。盡量做到（移動量小、移動距離小、動作容易）另外可以立體布局多工序合

12、并也是條件之0B.工廠、樓層、作業(yè)區(qū)域設(shè)定的布局（作業(yè)區(qū)的配置）：主要方法手段是程序分析?；驹瓌t是根據(jù)分析結(jié)果按照直接的程序工藝將工藝流程線圖畫在布局圖上，把移動頻率和距離控制在最小程度。消除（孤島、侯鳥、籠中鳥、跑馬圈地），力求在一條線路上流動多幾種，達到混流生產(chǎn)的目的。C.工廠設(shè)備布局（建筑物的設(shè)施等的配置）：主要方法手段是相關(guān)性分析參見后面的布局分析的方法部分，對此有詳細說明。過道寬度參見表10-1。表10-111人可以自由通過0.8M21人側(cè)身讓開，前面的人可以通過h.0M32人可擦肩走過1.3M4手推車與人可擦身過1.5M5叉車與人可以通過2.0M6可咨兩部叉車擦肩通過：3.0M7

13、大型卡車擦肩通過6.0M3.MINILAYOUT設(shè)計程序三、Layout的改善程序與手法.Layout的改善程序：第一步：工序的問題調(diào)查，確定改善目標首先，詳列現(xiàn)有的問題點，什么是要改變的，那些必須達到的目標又有什么是想要達到的，通常有以下幾種目標：提高機械、設(shè)備、作業(yè)者的運轉(zhuǎn)率搬運方法的改善，減少物品的移動在制品(WIP)的減少，生產(chǎn)周期(Leadtime)的壓縮提高空間及單位面積的使用率安全、衛(wèi)生、環(huán)境的改善方便管理第二步：確定改善的現(xiàn)場范圍決定了目標后，為達成目標，需對現(xiàn)場的那些部分進行改善，就可以決定下來了，Layout改善的部分盡可能在全面的流程范圍內(nèi)進行檢討.則效果更好.分析的時間

14、與目的效果相協(xié)調(diào).第三步：確定分析方法制定工作計劃改善的目標范圍確定后進行分析調(diào)查，手法包括：P/Q分析程序分析工藝路線分析流程線路圖搬運工藝分析相關(guān)性分析第四步：工藝狀態(tài)的分析調(diào)查現(xiàn)狀調(diào)查應(yīng)盡可能對實際狀態(tài)有一個準確把握，具體項目如下：現(xiàn)場生產(chǎn)的產(chǎn)品種類與數(shù)量工藝流程分析現(xiàn)狀的布局圖兩頭工藝流程在現(xiàn)狀圖上標注對搬運工序及方法進行分析各工序接近的必要性進行分析其他相關(guān)項目的調(diào)查第五步：對現(xiàn)狀Layout的問題進行調(diào)查根據(jù)改善原則及5W1H的提問技術(shù)，通過布局圖，流程線路圖等進行工序改善，搬運改善的問題調(diào)查，其中各相關(guān)改善一覽表都很有用。各工序有機結(jié)合，整體上又保持平衡。以最短的移動路線，時間進

15、行布局。流程的流動應(yīng)順暢有效利用立體空間及面積作業(yè)安全，環(huán)境滿意對各種變化富有彈性的布局搬運管理容易更加具體的內(nèi)容，參考Layout改善問題調(diào)查表，最后還有不要忘記請教現(xiàn)場作業(yè)員。第六步：制定Layout改善方案對第五步中的問題點進行匯總，對其中重量問題的解決方案進行討論，找到方案具體作法有以下二種?，F(xiàn)狀的平面布局圖上，將要改善的地方用紅筆標注進行討論。用未布局的平面空白圖，進行方案模擬討論。第一種適合小范圍改善，第二種適合較大的變革。改善方案的主要內(nèi)容：布局形式布局方向地點、順序空間距離去除與填加第七步：改善方案的評價最初設(shè)定的問題點與目標是否解決與達到現(xiàn)在與將來有何不良后果是否滿足布局的原

16、則可行性如何(移動、配線、耐重)實施費用與效果相配嗎？其他是否達到行業(yè)規(guī)范2.LAYOUT改善分析的重要手法(1)P/Q分析圖10-4(圖略)(2)平面工藝與物流圖(3)相關(guān)性分析(Activity分析)作業(yè)相關(guān)表(Activityrelationshipchart)是RichardMuther所創(chuàng)，是在工序復(fù)雜、空間狹小、產(chǎn)品種類繁多、流程多樣等情況下對工序的順序、配置無法簡單決定時，決定工序相鄰與相關(guān)性的分析方法。相關(guān)性分析程序第一步：設(shè)定作業(yè)現(xiàn)場與相關(guān)工序的名稱填寫在左側(cè)第二步：任意二個工作之間的關(guān)系進行評價討論第三步：相交的格子處填上結(jié)果A-E的記號第四步：制作各工序及地點的小卡片寫上

17、名字第五步：放在六邊形的網(wǎng)格線圖上圖10-6卡片擺放例第七步：移動卡片盡量M使長片之間更加附合第六步的狀況。當某些場地的搬遷費用時，將它留在原地調(diào)整其它位置第八步：確定最后方案進行評價四、LAYOUT改善評價1.Layout改善問題檢查表（表10-4）表10-4工廠名部門項目負責人項目內(nèi)容Check對策說明YesNo搬遷.材料是否可以用托板及容器小批量搬入.可含直接送到，位，現(xiàn)場而不需二次搬入.材料可以一次性搬運但可否去除人力.可否去除搬運.重物的工序是否接近現(xiàn)場地.搬運是否是按加工、裝配、發(fā)貨的次序進行.是否盡可能利用了重力.盡可能直線搬運、繞遠的路線要少些.搬運用機械與設(shè)備可否在工序內(nèi)使用

18、.是否減少了手工搬運.搬運作業(yè)的總工時是否減少了.部分裝配完成后是否直接運至總裝線.道路通暢嗎？.皮帶及機械是否考慮了作業(yè)員的安全而設(shè)防護蓋.大范圍的機械作業(yè)是否以皮帶連接.機械與皮帶有故障時是否有補救措施.一道，序完成時，卜一道，序是否可以馬上拿得到.是否去除了造成延遲的問題.檢查是否在搬運過程中最方便的地方進行.是否盤點及檢查直接在工位上進行了.工序間的在制品放置區(qū)是否已考慮.集裝箱是否已考慮利用在工序運送上.起重叉車是否有效利用.各種搬運工具從工序整體看使用配置是否合理.搬運裝置是否接近作業(yè)員及能否減少進行跑離。生產(chǎn)管理.產(chǎn)品的品質(zhì)是含口以保證.地面是否充分利用.設(shè)備利用率如何？.機械是

19、否容易保養(yǎng).可以一人多機操作.道路是否啟障礙物？搬運道路是否明確？.是否色彩區(qū)分.機械周圍是否啟足夠空間.機械設(shè)備能否滿負荷運轉(zhuǎn).工具室取放工具跑離是否適當.機械的轉(zhuǎn)動部件是否影響其他人及作業(yè)員.能否滿足擴張的需求？.機械與作業(yè)是否均衡？.管理者監(jiān)督是否便利？、.機械的配置是否后彈性？.管理的小房間是否存在一一現(xiàn)場辦公.標準機械和設(shè)備是否被利用充分？.修理與維護是否能不影響生產(chǎn)？.是否后防噪音的方法手段？.危險作業(yè)是否已分離？建筑.環(huán)境.地面的承重是否在限度內(nèi)？.離墻、柱后臺足夠空間？.配線是否后應(yīng)義空間？.出口及緊急出口是符合安全規(guī)定？.人工照明的狀況.是否充分利用自然光？.換氣如何？.空調(diào)

20、是否考慮？.地面是否平坦？水平？.動力源的狀況費用.周圍是否啟煙塵污染？.工場平局是否附和保證及政府規(guī)定？.設(shè)備布局對于房屋清掃是否啟阻礙？門與過道寬度是否夠叉車.門是否有自動開關(guān)？.房屋修繕是否便利？.是否啟地震洪水等災(zāi)害的對策？.消防設(shè)備是否符合規(guī)定？產(chǎn)品設(shè)計與設(shè)備.布局形式的討論以產(chǎn)品為中心.是否考慮產(chǎn)品特性？.產(chǎn)品的變更、改良、再設(shè)計等能否及時現(xiàn)場對應(yīng).新添設(shè)備的情況是否考慮.設(shè)備更新的便利性.LAYOUT改善評價一覽表（略）.LAYOUT方案決策的（DA）流程決定聲明從現(xiàn)在起對關(guān)于何事希望做出什么決定要明確記述。目標設(shè)定目標就是對方案的評價及選擇的基準（條件），從關(guān)于這個決定的“能夠

21、投入的經(jīng)營資源”以及根據(jù)這一決定的“希望實現(xiàn)的期待成果”兩方面加以列舉。目標的分類將列舉出的目標劃分為“一定要保證達成（MUST）”及“盡可能爭取達成（WANT）”兩部分，MUST部分僅限于確實必須，并且能進行測量的定量內(nèi)容。WANT的重點評定對WANT的目標進行相互比較，從決定聲明來考慮，對最為重要的部分賦以“10”分，再將其余目標比較，在“101”這一份值范圍內(nèi)，分別標出其重點分值。方案（補充方案）的制作所謂方案，就是為了達到目標而考慮的若干方法對策，側(cè)重于從決定聲明及目標來加以考慮，對制作方案是很有益的。對方案的評價對制作出來的方案，首先用MUST目標加以評價，將其判定為GO或NOGO，

22、對不滿足MUST條件和方案，在此予以消除。然后用通過MUST的方案對各WANT項目的達到程度進行相互比較評價，對滿足最佳目標的方案記為10分。在將其作方案與比較，給出其他方案的評分（10-1分之間）。對于重點的WANT項目，應(yīng)將最為平衡、得分最高的方案挑選出來作為暫定方案。在經(jīng)過補充進后確定為最后方案。4中外企業(yè)在布局差異上的比較（表10-7、10-8）略第十一章作業(yè)管理及標準一、作業(yè)管理概要二、作業(yè)標準（OS）三、作業(yè)標準書的各種樣式四、作業(yè)環(huán)境標準五、作業(yè)管理作業(yè)標準（OperationStandard）是企業(yè)的正式文書，是企業(yè)意志的體現(xiàn)，是對作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項及質(zhì)量標準進行設(shè)

23、定的管理標準。如果作業(yè)內(nèi)容無法標準化的話，標準時間就失去了意義，效率管理也無從談起。一、作業(yè)管理概要1.作業(yè)管理的意義與職能制造業(yè)的作業(yè)管理是以順利完成生產(chǎn)計劃為目的，對生產(chǎn)作業(yè)進行標準化的統(tǒng)籌與管理工作，追求的目標是圓滑、順暢、標準、高效的生產(chǎn)作業(yè)管理。它是處于生產(chǎn)管理與生產(chǎn)作業(yè)之間的具有計劃、監(jiān)查、管理職能的管理業(yè)務(wù)，是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。工作的重點在于作業(yè)標準的設(shè)定及對標準的落實。我們發(fā)現(xiàn)很多工場的生產(chǎn)的計劃性很差，究其原因是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)作業(yè)管理無法真正做到標準化管理，因此系統(tǒng)的可靠性非常之差，久而久之大家對計劃失去了信心，于是現(xiàn)場管理成了以人脈關(guān)系去推動的系統(tǒng)，從而隱藏了大量浪費及不合理

24、。那么作為生產(chǎn)管理基礎(chǔ)的作業(yè)管理具有哪些職能呢？1）計劃標準的設(shè)定作為經(jīng)營功能的現(xiàn)場實踐即生產(chǎn)作業(yè)，需要對其作業(yè)方法、程序及標準工時進行設(shè)定，即作業(yè)標準是人武部工作的基準與基礎(chǔ)。以現(xiàn)代IE的方法設(shè)計最合理的省時、省力的作業(yè)方法，之后設(shè)定標準時間。它是作業(yè)管理的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)計劃的基礎(chǔ)。2）統(tǒng)籌調(diào)整與調(diào)度根據(jù)生產(chǎn)計劃進行生產(chǎn)時，總會有各種因質(zhì)量、設(shè)備等系統(tǒng)可靠性原因造成的阻障與破壞，使計劃執(zhí)行出現(xiàn)困難。此時就需要對系統(tǒng)進行綜合的統(tǒng)籌與調(diào)整，使計劃如期完成。這種對問題進行調(diào)查、解決及資源調(diào)整指導的工作稱為統(tǒng)籌或調(diào)度。它通過把過程狀態(tài)與計劃標準進行比較，確定執(zhí)行的狀態(tài)，之后對現(xiàn)狀與計劃、標準的實績偏

25、差進行調(diào)整與改善。在這三種職能的實施過程中，通過不斷循環(huán)調(diào)整與改善，最終提高管理的可靠性。2作業(yè)管理與生產(chǎn)管理通過作業(yè)管理的穩(wěn)定及不斷改進才使與生產(chǎn)相關(guān)的全部管理得以實現(xiàn)并取得進步。那么，作業(yè)管理與生產(chǎn)管理中相關(guān)的管理職能的關(guān)系是怎樣的呢？1）工序管理與作業(yè)管理生產(chǎn)過程中基本是由多個不同作業(yè)內(nèi)容共同完成一道工序的，有時一項作業(yè)，也會完成為一道工序?；旧献鳂I(yè)管理與工序管理是一體的共同的管理工作，作業(yè)的質(zhì)量與效率是工序質(zhì)量與效率的前提條件。沒有滿意的作業(yè)管理，工序管理則無從談起，基本上兩者都有著共同的追求穩(wěn)定性及不斷改善的特征。2）品質(zhì)管理與作業(yè)管理品質(zhì)的制造是在工序內(nèi)完成的，而工序是由多個作業(yè)

26、組成的，由此可見，每次作業(yè)的質(zhì)量穩(wěn)定性直接決定產(chǎn)品品質(zhì)。工序質(zhì)量即是評價作業(yè)質(zhì)量的指標，為了保證工序質(zhì)量，作業(yè)必須標準化，將作業(yè)標準化之后便是作業(yè)標準。作業(yè)標準是可靠性水平直接影響品質(zhì)水平。3）設(shè)備管理與作業(yè)管理在生產(chǎn)現(xiàn)場，機械與工裝是完全有生命的生產(chǎn)要素，因為機械工裝的每點點變化都會直接影響到人的工作質(zhì)量與作業(yè)效率，它強烈地作用于作業(yè)者及作業(yè)結(jié)果，同時相對于同一件工裝又可以因使用方法不同表現(xiàn)出不同的工作結(jié)果?；谶@種與作業(yè)者之的作用與反作用，我說機械與工裝是有生命的，如果不進行完善的設(shè)備管理的話，作業(yè)管理則失去可靠性。TPM（Totalproductionmaintenance）全面生產(chǎn)維護

27、是作業(yè)及生產(chǎn)管理的重要一環(huán)4）成本管理與作業(yè)管理標準成本管理方法是現(xiàn)代制造業(yè)普遍采用的成本管理方法。而實施標準成本的基準即是標準化作業(yè)設(shè)定的標準時間（ST），因此成本管理基礎(chǔ)方法即包括作業(yè)管理中對標準時間的管理與更新。作業(yè)管理的水平直接影響控制著成本管理的水平，是成本管理的基礎(chǔ)。二、作業(yè)標準OS（OperationStandard）.作業(yè)標準的范疇一般來說作業(yè)標準包含品質(zhì)標準、制作技術(shù)標準、作業(yè)順序及其方法即作業(yè)手段的標準、檢查方法和判定基準、包裝出庫方法等很廣的范圍?？墒窃趯嶋H問題當中作為狹義的解釋，作業(yè)標準我們更多的只是將其用于制造方面，與其他的技術(shù)標準和檢查標準區(qū)分開來。另外“作業(yè)標準”

28、是作業(yè)操作時的準繩資料，所以可把它稱為概念性的規(guī)定。俠義的作業(yè)標準是對作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項及質(zhì)量標準進行設(shè)定的管理標準。如果作業(yè)內(nèi)容無法標準化的話，標準時間就失去了意義。下面就作業(yè)標準的編制目的效果進行說明：（1）作業(yè)標準的編制目的作業(yè)標準是為保證實現(xiàn)產(chǎn)品的規(guī)定質(zhì)量，并在一定標準工時范圍內(nèi)完成作業(yè)的標準作業(yè)方法。它重點敘述確保產(chǎn)品質(zhì)量的過程與方法，并以IE的全部手段確保作業(yè)的效率，最終成為全員參與的作業(yè)改善的評價與檢討的基礎(chǔ)，從而不斷地提升作業(yè)的質(zhì)量與效率，降低成本。為了實現(xiàn)上述目的，在現(xiàn)場作業(yè)管理中要對很多因素進行深入研究，以確保作業(yè)標準的實現(xiàn)，其中編制者需要事前在作業(yè)管理及作業(yè)標

29、準中明確的重要事項有如下幾條：首先確保生產(chǎn)用材料及零件準時到位，且數(shù)量準確。材料及零件的質(zhì)量穩(wěn)定性（可靠性）作業(yè)中使用的機械工裝是否可靠，明確操作方法。明確作業(yè)條件及方法步驟。設(shè)定標準時間及質(zhì)量基準出現(xiàn)不良及欠品時的處理方法。明確品質(zhì)檢查的責任人與頻率。（2）作業(yè)標準要達到的效果不論誰經(jīng)過培訓都能以統(tǒng)一的作業(yè)方法完成作業(yè)，從而減少作業(yè)偏差。作業(yè)可以保證一定的作業(yè)質(zhì)量及效率，并作為成本管理的基準，同時保存了企業(yè)的管理技術(shù)標準。作業(yè)方法合理，有節(jié)奏，有助于提高熟練度?？梢宰鳛闃藴蕰r間設(shè)定與更新的基準。保證并提高作業(yè)的安全性。成為生產(chǎn)計劃的實施與結(jié)果評價的基準資料。成為作業(yè)改善的基準。2作業(yè)標準的特

30、性（1）作業(yè)標準是企業(yè)的正式文書，要按照規(guī)定的手續(xù)完成。作業(yè)標準的內(nèi)容力求在所有可能考慮到的方法中選出唯一的最佳的方法。但是在有幾種方法哪種都可以的情況下，可以寫明由作業(yè)員自己判斷用哪種方法（但是需要注明要求達到的最終狀態(tài)和結(jié)果）。（2）作業(yè)標準是企業(yè)意志的體現(xiàn)，表示企業(yè)對現(xiàn)場作業(yè)員的命令或指示（意味著請用這種方法來進行作業(yè)）。因此不遵守作業(yè)標準的作業(yè)是違反命令。也有不按照儼作業(yè)而做出不良品的情況，是絕對靠不住的。與之相反，不按照作業(yè)標準作業(yè)做出不良品的的情況。這說明作業(yè)標準的內(nèi)容不準確，發(fā)現(xiàn)的人有必要提出來，經(jīng)過正式的手續(xù)更正過來。明明知道有更正的必要卻置之不理不能不說是毫無責任心，同時信息

31、的反饋系統(tǒng)一定出了問題。（3）作業(yè)標準是管理監(jiān)察者的對作業(yè)進行指導監(jiān)察時的說明輔助材料。作業(yè)標準不單單是為作業(yè)內(nèi)容做出指示和命令，在管理監(jiān)察者對作業(yè)員進行作業(yè)指導及作業(yè)過程的監(jiān)察的情況下還充當口頭說明時輔助手段的角色。所以作業(yè)標準以面向管理監(jiān)察者寫為佳。這樣不但言簡意賅，作成時間也會短縮。作業(yè)標準是給誰看和用的是關(guān)鍵條件，其寫法也因此而不同。（4）作業(yè)標準在一般情況下是用文書的形式體現(xiàn)的。但有時也采用VDT（錄像機、顯示器、輸出端）。VDT的圖像雖不是文書，但可以反復(fù)讀取這一特性是與文書相同的。（5）由于作業(yè)標準所反映的是生產(chǎn)技術(shù)上的技能技術(shù)，其內(nèi)容顯示了企業(yè)的技術(shù)水準。所以其中含有很多企業(yè)機

32、密，在使用上要求全員的理解及保密的配合。3作業(yè)標準的種類和用途作業(yè)標準是“生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)進行時的準繩資料”，其種類很多。因加工種類及式樣會有所不同。下面將其分類作以介紹。1）QC工藝表：QC工藝表又名“工序品質(zhì)管理表”。QC工藝表體現(xiàn)品質(zhì)保證的體系。并且是作業(yè)標準書的目錄（記錄各個工位使用的作業(yè)標準書的編號）。2）作業(yè)標準書：記錄各個工位的作業(yè)內(nèi)容，包括使用材料及部品、使用機械或工具、作業(yè)條件、順序、要點及注意事項、安全方面的遵守事項等。3）工藝流程圖：將原材料或部品經(jīng)加工到制成成品的過程用流程圖的形式體現(xiàn)。編寫流程圖時注意使用校準的工程圖符號。4）零件一覽表：將零件組裝成成品時，通過作零件表的

33、方法將零部件的構(gòu)成列明。5）M-M圖：所謂的M-M圖是指人、機作業(yè)圖，記錄作業(yè)員和機器的所需時間。在作業(yè)涉及到多名作業(yè)員和多臺機器時，如果不利用M-M圖，作業(yè)內(nèi)容是很難理解的。6）短語標準：監(jiān)察管理員對作業(yè)員提示“重點、提醒”時使用的作業(yè)標準，類似于短語留言。雖然只用于現(xiàn)場，但也是企業(yè)的正式文書。7）圖紙：有時圖紙本身就是作業(yè)標準。由于其做成背景是，作業(yè)時只要有圖紙就可以完成，所以如果掌握加工方法則不需要其他的作業(yè)標準。工程規(guī)格：在生產(chǎn)現(xiàn)場有些工位應(yīng)該是共通的。拿組裝工位來說有打螺絲、鉚接、焊接等，裝置工業(yè)有熱處理、混合、設(shè)備的使用方法等。這類共通的工位用工程規(guī)格來規(guī)定，也是作業(yè)標準的一種。設(shè)

34、備點檢表：將機械設(shè)備的點檢作業(yè)體現(xiàn)在檢查表上也是作業(yè)標準的一種。不同加工類型的作業(yè)標準使用與劃分組裝工業(yè)常用的有以下幾種：A:工程流程圖B：QC工藝表C:作業(yè)標準書D:零件表和圖紙E:工程規(guī)格裝置工業(yè)（也叫成套設(shè)備工業(yè)）A:工程流程圖B：QC工程表C:作業(yè)標準書D：M-M圖E:工程規(guī)格（以設(shè)備操作為中心的共通工位決定的）F:設(shè)備點檢確認表4作業(yè)標準書的編制方法（1）編寫作業(yè)標準的基本要求內(nèi)容與目的相符作業(yè)標準書必須做到按照其操作便可無浪費地制成良品。作業(yè)標準書不可以內(nèi)容不明或只具備形態(tài)而無實質(zhì)內(nèi)容。通俗易懂讓人難懂的作業(yè)標準書即便內(nèi)容是正確的，也不能說它具備了基本條件。文本化作業(yè)的命令和指示的

35、落實，技術(shù)積累，知識的整理，了解修訂過程等各種理由都要求作業(yè)標準書形成文件。加入照片或幻燈片的方式也是有效的。當今電腦化普及，也有用VDT的顯示作為作業(yè)標準?？梢哉J為不寫在紙上，能夠不斷重復(fù)調(diào)用的也是成文的資料。加入相關(guān)部門的意見要求聽取從事作業(yè)的人員及技術(shù)品質(zhì)管理等其他部門的意見，并要求作業(yè)標準書要經(jīng)過承認。單單依靠制作部門的力量不單會導致內(nèi)容不全面，而且容易令使用者對內(nèi)容不夠信服或不夠重視，其結(jié)果是導致喪失遵守作業(yè)標準書的想法。與其他標準資料及規(guī)格不相沖突要充分調(diào)查作業(yè)標準書是否與相關(guān)工位或檢查、樣本制作、測定等的標準相沖突，并及時調(diào)整。否則標準與規(guī)格無法統(tǒng)一，會失去權(quán)威及信用。要易于整理

36、因為作業(yè)標準書會每天進行取出、發(fā)放、回收等，所以有必要做到便于使用及整理。每個工位一張放入明卡中。在保管場所編好序號，使用歸還時必須對號入座。編寫層次要面向現(xiàn)場管理人員如果作業(yè)標準書只給作業(yè)員看有時可能無法實現(xiàn)正確作業(yè)。作業(yè)標準書與其面向作業(yè)員不如面向作業(yè)的管理者，這時作業(yè)指導者在說明作業(yè)時是用作業(yè)標準書做輔助效果更佳。面向指導者的寫法可以簡潔，只要將重點闡明即可。這樣編寫的時間也會縮短。生產(chǎn)現(xiàn)場使用的必須是最新版。因為作業(yè)標準書是作業(yè)方法的基準，所以在現(xiàn)場使用的必須是最新版，即使是很少的一部分發(fā)生變更，也要替換。對作業(yè)標準書內(nèi)容和實際作業(yè)的任何細微差異都要認真對待，進行維護正確的按照作業(yè)標準

37、書作業(yè)的管理。作業(yè)標準書因更新而有生命力雖然工位和作業(yè)在某階段要按照一定方法進行才能使得生產(chǎn)穩(wěn)定，但同時也必須進行改善使內(nèi)容得到進步。作業(yè)標準書從被做成或被更新之日起，改善的種子便已萌芽，具備了更新的可能性。雖說如此每天的變更會影響到生產(chǎn)的穩(wěn)定，更多的時候是經(jīng)過一段時間后進行更新。（2）何時編制作業(yè)標準書新產(chǎn)品上馬時開發(fā)和生產(chǎn)新制品時，生產(chǎn)工位和設(shè)備的使用等很多方面都是該企業(yè)從求經(jīng)歷過的。那時，設(shè)計、生產(chǎn)技術(shù)、制造、品質(zhì)管理各部門的擔當者結(jié)合過去的經(jīng)驗及參考各種數(shù)據(jù)，來決定工位的編制和作業(yè)方法。為了使相關(guān)都了解決定的方法，要將其形成文件。這種情況下形成的文書是作業(yè)標準書。新制品中馬時，首先從Q

38、C工程表和作業(yè)標準書的制作開始，重復(fù)改進和變更使其在生產(chǎn)現(xiàn)場得以應(yīng)用。在使用新的材料或設(shè)備時，要從供應(yīng)商處獲得實例和數(shù)據(jù)。產(chǎn)生不良品或發(fā)生勞動災(zāi)害時產(chǎn)生不良品或發(fā)生勞動災(zāi)害是作業(yè)標準書做成或是修訂的機會。這時可以按如下步驟進行。A調(diào)查工位現(xiàn)狀做成B.調(diào)查各工位的作業(yè)步驟做成。C.調(diào)查各工位的不良率和災(zāi)害程度。D.對于不良內(nèi)容為外觀不良的功能檢查，要首先調(diào)查有無明確的品樣板本和判定基準，還有是否在按照規(guī)定的標準進行判定。E.當發(fā)生勞動災(zāi)害時，要對照并確認有無違反相關(guān)法規(guī)。F.調(diào)查各工序不良及災(zāi)害原因考慮避免再發(fā)的對策，制作作業(yè)標準書初稿。G.作業(yè)標準書初稿完成后要召集相關(guān)人員，從前工位開始一一核

39、對，修訂不正確的部分，完成作業(yè)標準書定稿。重要工位或該工位出現(xiàn)不良或災(zāi)害時對后工程的影響很大，從預(yù)防的角度制作作業(yè)標準書時按如下順序制作：A調(diào)查并記錄工位的現(xiàn)狀和作業(yè)步驟。B.對于各工位及作業(yè)步驟可能發(fā)生的問題和要點，須必相關(guān)者的經(jīng)驗和過去的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)進行記錄C.制作能夠預(yù)防故障的作業(yè)標準書。D.按照作業(yè)標準書試做，將不符合的內(nèi)容進行修正。作業(yè)結(jié)果偏差大的情況下作業(yè)結(jié)果會因為標料、機械、作業(yè)手順、作業(yè)員的技術(shù)水準等原因?qū)е鲁霈F(xiàn)偏差。這種偏差在容許的界限內(nèi)不會有較大妨礙，但如果超出了允許范圍則會影響生產(chǎn)的穩(wěn)定。為把偏差控制在一定范圍內(nèi)，必須查明原因并進行對策。在此之前先按一定的方法作業(yè)，之后嘗試

40、改變各種作業(yè)條件以找出減少偏差的要因。這時要不是先完成作業(yè)標準書的制作，明確作業(yè)方法。找出偏差的原因是下一步要做的（通常情況下，做出作業(yè)標準書，按標準書作業(yè)就會在某種程度上減少偏差）。想將需要經(jīng)驗及熟練度的作業(yè)方法作為企業(yè)技術(shù)保留下來時一般來說，作業(yè)員的經(jīng)驗和熟練度等技能是個人保有的，這個人不在或是辭職，技能將不被保留。如果企業(yè)想將其保留下來，作業(yè)標準書的形式是最佳的。但是直覺及竅門等無法全部成文的實際情況也是不可避免的。（3）作業(yè)標準書的書寫方法因為作業(yè)標準書是在現(xiàn)場使用的所以要用易看、易讀、易懂的形式表達。其要點為以下幾點。表達言簡意賅不要使用“那么”及“不可以不”的字眼。與其制作為“讀物

41、”不如做成“看物”與其讀懂作業(yè)標準書不如使其在視覺上形成記憶。所以配以圖片或幻燈片，附上必要的語言說明，效果遠遠好于冗長煩瑣的文章。內(nèi)容具體而不抽象就重點內(nèi)容進行指示不要遺漏前后工位的銜接從一開始就不要追求完整作業(yè)標準書一直保存著生合力，處于未完成狀態(tài)。沒有必要從最開始時就為了追求完整很多的人力和物力。理想狀態(tài)是從可能的部分入手，然后將需要修訂的部分進行改進。有些情況可以交由作業(yè)員自由定奪這種內(nèi)容的配置量根據(jù)作業(yè)內(nèi)容和作業(yè)員理解程度的技術(shù)水平，由管理監(jiān)督者決定。三、作業(yè)標準書的各種樣式（略）四、作業(yè)環(huán)境標準1照明色彩通過時間分析的作業(yè)時間評價，我們知道環(huán)境狀態(tài)會直接影響到作業(yè)效率及作業(yè)者，不斷

42、檢查改善作業(yè)環(huán)境是現(xiàn)場非常重要的工作。下面就不同環(huán)境要素的標準進行說明：1）照明作業(yè)現(xiàn)場特別重要的環(huán)境條件之一，是照明。對于精密作業(yè)與目視作業(yè)（檢查），尤其重要。它會影響到作業(yè)效率，及從來員的疲勞度。照明的的衡量單位是照度。2）照度基準3）色采科學文獻及研究報告均證明色彩對人的影響特別大，因此根據(jù)不同特點的作業(yè)對其環(huán)境色彩進行適當?shù)恼{(diào)整是必要的。25S與安全管理作為生產(chǎn)現(xiàn)場的重要管理項目5S.3定在作業(yè)管理中起著很大的效率改善作用。不論是物品的擺放還是管理程序的明確，都很大程度改善提高了生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)作業(yè)管理的水平。首先，作業(yè)場地的原料及成品擺放混亂的話，必然使作業(yè)時為尋找物品而花費無用時間，

43、辦公室也是同樣道理，對于作業(yè)非必要的物品應(yīng)及時清理干凈，以保證作業(yè)順利高效進行，這就是整理。接下來在作業(yè)場地剩下的必要、必需物品，又必須按作業(yè)程序，使用頻率方法合理放置，理論上講即在動作經(jīng)濟原則下的物品擺放。實際工作中作業(yè)員按操作便利性即可判斷。這便是整頓，是以提高作業(yè)效率為目的，對物品工具的放置進行合理化標準化的過程。特別是對于三定的理解更加重要。三定即定點、定容、定量。5S是改善生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)文化，最終它帶來實質(zhì)性的效率、成本改善是以定點、定容、定量的形式，明確化標準化的。否則5S運動過后有所回復(fù)是必然的。當對作業(yè)現(xiàn)場的5S結(jié)果進行了定點、定容、定量之后它就進入了科學管理的IE范疇，是作業(yè)

44、標準化的開始。當標準化的作業(yè)系統(tǒng)充分改善、平衡后就可實現(xiàn)“一個流”即JIT的精益生產(chǎn)，就是因為無法作到3定及作業(yè)標準化，更難進行生產(chǎn)系統(tǒng)的全面改善與“一個流”的實施，那時JIT只是空談。認真落實3定是對5S實施結(jié)果的固化，是5S的標準化，實施3定首先考慮的是作業(yè)標準中作業(yè)方法的合理化與效率化，包括作業(yè)工具的定位與正常工作范圍的定置，最大限度地減少工具放回時的注意力，減少作業(yè)時重物的上下移動，降低疲勞度。作業(yè)管理還有清掃、清潔、安全、品質(zhì)、設(shè)備維護等重要課題。所有這些現(xiàn)場管理標準是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)。管理層以身作則遵守管理標準如同在社會生活中遵守法律一樣，是責無旁貸的。五、作業(yè)管理1作業(yè)標準的管理作

45、業(yè)標準的遵守是作業(yè)管理的基礎(chǔ)，對作業(yè)方法與時間的統(tǒng)籌，就是作業(yè)管理的全部。（1）作業(yè)方法與時間的管理嚴格遵守作業(yè)標準是保證品質(zhì)、交期、成本的關(guān)鍵。作業(yè)管理的基礎(chǔ)工作即是作業(yè)員在作業(yè)標準要求的方法下進行生產(chǎn)，管理員與IE工程師對作業(yè)時間進行跟蹤記錄，從而驗證作業(yè)標準的合理性與科學性，及時對時間與方法的偏差進行跟進改善，使作業(yè)標準和作業(yè)方法更加科學、合理。但是一切必須以作業(yè)時間的標準時間為依據(jù)。作業(yè)管理中方法與時間是很難分開研究的概念，作業(yè)是否在標準時間之內(nèi)完成是作業(yè)管理的關(guān)鍵課題。首先在標準時間足夠客觀準確的前提下，作業(yè)時間是需要一段時間的熟練度的提高后，才可以達到標準時間的，這是正?，F(xiàn)象。人的

46、訓練度是按一定的學習曲線逐漸提高的，很快就會達到標準時間的范圍內(nèi)的，同時隨著作業(yè)方法條件的改善作業(yè)效率也會同時提高，作業(yè)時間的標準時間也會得以更新提升。（2）作業(yè)記錄實際作業(yè)時的跟蹤記錄是有效核對實際作業(yè)效率與標準的一致性的重要手段。無論是對于生產(chǎn)線還是個別加工位的生產(chǎn)效率，都可以通過跟蹤記錄單位時間的產(chǎn)量，有效驗證標準時間的客觀性與準確性。2生產(chǎn)管理板作業(yè)標準的遵守狀態(tài)及作業(yè)效率的變化，可以根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)的記錄進行研究與分析。前面敘述記錄的是個別工序或獨立加工的工序生產(chǎn)的記錄，另外例如皮帶拉“一個流”生產(chǎn)時的記錄與機械加工時的記錄等，是隨著生產(chǎn)形式的不同而有所差異。第十二章績效管理一、績效管理

47、的基本PAC制度二、績效管理制度的要素特征三、績效管理制度的設(shè)計程序四、實施績效管理制度的步驟五、績效分析與管制六、成功實施績效管理的關(guān)鍵因素現(xiàn)行很多企業(yè)的計件工資體系是因為缺乏科學量化的效率管理，首先是沒有標準時間（ST）,其次是沒有一個系統(tǒng)的效率管理體系，基礎(chǔ)IE和PAC系統(tǒng)完善了國內(nèi)企業(yè)效率管理的落后狀態(tài)，為因計件工資而損失大量系統(tǒng)效率的國內(nèi)企業(yè)提供了良好的借鑒和幫助。一、績效管理的基本PAC制度生產(chǎn)績效管理制度（PAC制度），系英文PerformanceAnalysisAndControlSystem語譯而來，簡稱PAC制度，為日本人獨創(chuàng)的一套提高生產(chǎn)率的技術(shù)。所謂PAC制度，是一種依

48、照科學的標準時間為基準盡度，將效率現(xiàn)任按職位加以區(qū)分，來把握并衡量各現(xiàn)任的績效，同時不斷的回饋檢討及改善，以期提高生產(chǎn)力并使之維持高水平的管理方法?，F(xiàn)行很多企業(yè)的計件工資體系就是因為缺乏科學量化的效率管理，首先是沒有標準時間（ST）,其次是沒有一個系統(tǒng)的效率管理體系，基礎(chǔ)IE和PAC系統(tǒng)完善了國內(nèi)企業(yè)效率管理的落后狀態(tài)，為因計件工資而損失大量系統(tǒng)效率的國內(nèi)企業(yè)提供了良好的借鑒和幫助。二、績效管理制度的要素特征1,績效衡量的基礎(chǔ)俗語說：”時間就是金錢”，時間就是衡量效率的基準，是人類最公平的資產(chǎn)。在PAC制度中，作業(yè)員工作一天的公平工作量，是以標準時間來衡量的。對時間和產(chǎn)出進行定量分析，才是提高

49、效率的不二之路。標準時間是用來評價作業(yè)效率的基準?？冃Ф﨩UTPUT=生產(chǎn)量*標準時間INPUT實際投入時間.按責任明確區(qū)分效率損失分析效率損失的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)純由作業(yè)員負責的損失約占25%50%,其余皆為管理階層因管理不周而造成的，如將整個責任都歸咎于作業(yè)員，實是一不合理現(xiàn)象。故在PAC系統(tǒng)里，把每一階層的責任損失分別計算，再加以分析改善，是PAC獨到的優(yōu)勢。(1)作業(yè)績效二產(chǎn)出工時實際工時-額外工時(2)組長級的績效組綜合績效=組長責任稼動率*部屬作業(yè)員的作業(yè)效率(3)科長組的績效科綜合效率=產(chǎn)出工時就業(yè)工時-部長額外工時-科長額外工時二科長責任稼動率*組綜合效率二科長責任稼動率*組長責任稼動

50、率*作業(yè)員的作業(yè)級率產(chǎn)出工時就業(yè)工時-部長額外工時(4)部長級的績效部綜合績效=部長責任稼動率*課綜合效率二部長責任*科長責任*組長責任*作業(yè)員稼動率稼動率稼動率稼動率二產(chǎn)出工時就業(yè)工時將各階層的責任損失工時加以區(qū)分，并分析原因，從而加以控制與改善，則效率就可不斷提升，此為PAC的第三特征。.強化第一線基層干部的指導力一線基層干部的基本任務(wù)為：“使自己負責部門的績效按適當?shù)臉藴侍岣卟⒈３帧?，那么一線基層干部的職責為：(1)必須在現(xiàn)場指導監(jiān)督。(2)必須要自己直接指導與監(jiān)督。(3)指導與監(jiān)督必須尊重個人差異具體實施。(4)必須堅持不懈。監(jiān)督管理者為提高自己部門的績效，并減少不必要的損失工時(管理

51、者的損失工時，又稱為責任外工時)必須把自己的辦公桌移向現(xiàn)場與自己的部屬打成一片，并要為改善自己部門的績效，而努力充實自己，而且必須隨時直接監(jiān)督管理，借此一線的基層干部就能漸漸的茁狀成長起來。.績效有關(guān)的分析報告每日將各單位的績效統(tǒng)計出來，并呈送各級主管了解，如僅到此為止的話，則對整個績效不會有多大的助益，因只了解而沒有檢討與采取改進計劃，則整個系統(tǒng)只空有軀殼，所以不但每日、每周要將績效統(tǒng)計，而且必須不斷的檢討，一般是每周或每旬一次，對績效降低或提高的原因加以分析并進而采取適當?shù)膶Σ?，并提出下一?旬)努力的目標，如此不斷的循環(huán)，提高績效，不斷的快速前進。精益高效就得以實現(xiàn)了。.為日常人員調(diào)配設(shè)

52、置機動部門現(xiàn)場每日的生產(chǎn)總會有些特殊情況，而造成人員不足或過剩，尤其在：(1)因缺勤而引起的一定數(shù)額的不足(2)加工品之品種的轉(zhuǎn)換。(3)特急交期的趕貨。由于這些人員的不足，須隨時從有人員過剩的部門抽調(diào)支援，因績效計算上的問題，每個部門定會將所可能剩余的人力，適時的拔出，以免影響自己部門的績效，各部門將剩余人力部分適時加以調(diào)配與活用的將可提高績效。.作為獎勵制度的基礎(chǔ)根據(jù)作業(yè)員績效表現(xiàn)設(shè)定獎勵基準，同時使階層管理者及輔助單位(技術(shù)、維護、品質(zhì)、生產(chǎn)等單位)，也能按此制度加以評價作為獎勵之基礎(chǔ)。通過對績效的計算方式進行定義與說明，實現(xiàn)各種不同性質(zhì)的工作定量比較的目的?？冃Щ鶞适且詫嵖儽憩F(xiàn)的效率來

53、計算，即將每日工作量按標準時間換算成為該日的“產(chǎn)出工時”，以可投入實際生產(chǎn)之總工時為“投入工時”，作業(yè)員上班的實際工時為“出勤工時”，由管理者責任所發(fā)生的無效工作時間為該責任者的“額外工時”，則整個績效的計算公式如下：作,OUTPUT=工作量*標準時間=產(chǎn)出工時=INPUT出勤工時-額外工時投入工時產(chǎn)為，投入工時=出勤工時-損失工時=產(chǎn)出工時橡動率=出勤工時出勤工時出勤工時=產(chǎn)出工時*出勤工時-損失工時出勤工時-損失工時出勤工時綜合績效=作業(yè)績效*稼動率=作業(yè)工時實勤工時三、績效管理制度的設(shè)計程序.績效管理流程的設(shè)計PAC制度的設(shè)立，先要考慮的是系統(tǒng)流程的設(shè)計，首先是按管理層劃分責任范圍，譬如

54、部門經(jīng)理或課長按生產(chǎn)計劃表進行生產(chǎn)指示以及材料分派；基層領(lǐng)班則根據(jù)上級指示進行作業(yè)準備、人員調(diào)派、作業(yè)量指示、作業(yè)方法指示等事項，并負責指導與監(jiān)督；作業(yè)員在工作時每告一段落時，將其作業(yè)量及實績時間記錄下來，通常在個人作業(yè)時由作業(yè)員本身，在團體作業(yè)時則由其代表來行事；績效統(tǒng)計員則使用標準時間的文件資料計算作業(yè)量的實際工時、產(chǎn)出工時等，然后將結(jié)果制成效率周報及效率圖，而后由管理者組織召開績效檢討會，進行改善對策的檢討?？傊?，績效管理系統(tǒng)的設(shè)計，須視生產(chǎn)作業(yè)形態(tài)而定，但不論何種生產(chǎn)形態(tài)，其績效管理系統(tǒng)的設(shè)計，必須能提供所需要的數(shù)據(jù)與信息，使管理者能適時的采取對策與設(shè)定未來目標。2設(shè)計劃分管理責任范圍

55、PAC制度的設(shè)立，其次要考慮劃分管理責任范圍，管理現(xiàn)任范圍的劃分，亦即額外工時劃分，其目的，并不在于“推委責任”。范圍的劃分原則為“由誰采取改善對策最為合適”，根據(jù)由誰進行改善行動最為恰當為先決條件，在劃分額外工時發(fā)生的責任為輔助為單位，則其責任應(yīng)攤分給其上級直接管理者，又如管理階層有重復(fù)現(xiàn)象時，可以考慮合并，按此觀念分類有部門經(jīng)理額外工時，科長額外工時，班長額外工時，組長額外工時其項目列于作業(yè)月報右下欄。3設(shè)計表格與報表第三要考慮的是表格與報表的設(shè)計。PAC制度的特征之一為績效的分析報告與控制，為了使績效統(tǒng)計員能進行計算、累計，同時使管理者能適時采取改善對策，必須設(shè)計條例清晰的作業(yè)日報，作業(yè)

56、日報的設(shè)計考慮適用使能提供所需要的資料，又填記的方式亦須考慮力求精確，方能使數(shù)據(jù)與情報有用，有助于對策的采用與設(shè)定下期目標。四、實施績效管理制度的步驟1高層管理者的理解與支持任何一種新的管理制度的推行與引進，高階層管理者的充分理解與完全支持是必要的先決條件，當然PAC管理制度也不例外。讓高階層管理者了解，除請其參加有關(guān)的講習外，不妨也請外面有實務(wù)經(jīng)驗的專家到廠來做專題演講，將會造成PAC的氣氛，加深管理者推行之決心。2組成推行小組一個制度的引進與推動，必須要有專人去執(zhí)行，所以一個推行小組的成立是必要的，其成員組成，一般可由工業(yè)工程、生技、生管及現(xiàn)場管理者組成。小組直屬廠長，其組長最好由副廠長擔

57、任，可收協(xié)調(diào)之功。其實際執(zhí)行者則由工業(yè)工程人員擔當，因其對標準時間、工作改善的較佳的了解。生技人員則負責作業(yè)標準有關(guān)工作，生管則負責作業(yè)量之管制工作，現(xiàn)場管理者負責現(xiàn)場有關(guān)之情報收集與協(xié)調(diào)，成員大約57人。編制時間約3-6個月，而進入軌道后只須23名工業(yè)工程人員負責標準時間的維持與更新。3引進準備（1）現(xiàn)場作業(yè)標準化：一般現(xiàn)場有作業(yè)標準的，則只需將作業(yè)標準加以整理，使其符合實際需要即可，如沒有則需制訂各種作業(yè)標準，規(guī)范現(xiàn)場作業(yè)的標準化。（2）現(xiàn)場作業(yè)組織：以改善分析之目的，將現(xiàn)場作業(yè)加以編組。將人員進行整編，剩余人員編入機動部門。測定時間標準。由工業(yè)工程人員經(jīng)由科學的方法，將時間標準加以測定與分析，測定方法最好采用預(yù)定時間標準（PTS）法，并且做成標準數(shù)