蜂窩型鋼梁加工及安裝施工工法（18頁）

1、蜂窩型鋼梁加工及安裝施工工法1.前言蜂窩梁廣泛應(yīng)用于工業(yè)廠房、體育館、展覽館等大跨度結(jié)構(gòu)中，它是在工字鋼或H型鋼腹板上按一定的線形進行切割后錯位重新焊接組合而形成的新型鋼梁，其腹板上開孔形狀最常用的為六邊形或圓形。在廣深港客運專線深圳北站主站房的9m高架候車層的鋼框架結(jié)構(gòu)使用了大量的大跨度蜂窩梁。本工法包括了大跨度蜂窩梁的工廠制作和工地安裝兩部分內(nèi)容。因為本工程所用鋼梁的規(guī)模之大，跨度之大，在全國鋼結(jié)構(gòu)工程中尚屬少見，無論是制作還是安裝，都具有非常大的技術(shù)難度。鋼梁的工廠組立裝配和工地現(xiàn)場的拼裝吊裝是本工法重點介紹內(nèi)容。2.工法特點2.1 本工法中最大構(gòu)件的為H2300 x1600 x50 x

2、84,翼緣板最厚達到84mm，單根構(gòu)件長度達43m，工廠加工制作過程中，通過采用定制“臥式組立胎架”對工字型鋼梁分成3段進行組拼，分段處為大跨度鋼梁1/3處，3段加工完成后運至現(xiàn)場對接時，在分段處進行預(yù)起拱處理。2.2通過采取精確定位測量、焊接熱處理等技術(shù)手段在大跨度蜂窩鋼梁下料，拼板，組立，焊接的過程中控制其變形，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。大體量的鋼結(jié)構(gòu)蜂窩梁的批量生產(chǎn)和專業(yè)化檢測流程，提高了施工生產(chǎn)效率和構(gòu)件生產(chǎn)質(zhì)量。2.3大跨度蜂窩梁的腹板孔洞均為對稱的六邊形和圓形，腹板加工過程中采用“鋼板錯位切割，反向?qū)又亟M”的方法，充分利用了鋼材，節(jié)約了生產(chǎn)資源，降低了工程造價。2.4提前完成現(xiàn)場厚板焊接

3、工藝評定，利用“活動式拼裝胎架”進行鋼梁現(xiàn)場拼裝對接，合理選擇吊裝點，采用“雙機抬吊技術(shù)”整體吊裝大跨度蜂窩梁，節(jié)約了施工周期及場地，有利于整體工程施工組織。3.適用范圍本工法適用于大跨度蜂窩鋼梁建筑施工，如大型廠房，大型會場，展覽館，火車站等鋼結(jié)構(gòu)工程。4.工藝原理蜂窩梁的工廠制作，通過在鋼板上按設(shè)計的線形放樣后進行切割，然后錯位重新組合焊接，制作成鋼梁的蜂窩狀腹板，再用專門制作的組立胎架進行H型鋼梁的組立成型。經(jīng)過焊接，便制成了腹板有蜂窩狀洞口的H型鋼梁。工地安裝大跨度蜂窩梁首先進行分段鋼梁的拼裝，由運輸和重量限制，大跨度蜂窩梁分為兩段（27m跨度）或三段（43m跨度），然后采用履帶吊進行

4、整體吊裝和焊接。5.施工工藝流程及操作要點5.1 工藝流程5.1.1蜂窩梁工廠加工的工藝流程如下圖：5.1.1-1蜂窩梁工廠加工流程圖5.1.2蜂窩梁工地安裝工藝流程拼裝胎架制作鋼梁拼裝鋼梁焊接焊縫探傷焊縫補漆鋼梁吊裝測量校正焊接5.2 工廠制作操作要點5.2.1 零（部）件下料零件下料采用數(shù)控火焰切割機及數(shù)控直條切割機進行切割加工，切割質(zhì)量應(yīng)符合下表要求：表5.2.1-1切割質(zhì)量控制標(biāo)準表項 目允許偏差備 注零件寬度，長度2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T為板厚割紋深度0.2局部缺口深度1與板面垂直度不大于0.025T條料側(cè)彎不大于3mm2、由于蜂窩梁構(gòu)件長度較長且板材較厚，腹板

5、下料時應(yīng)注意板材受熱不均而發(fā)生變形，為了更好的抑制板材下料變形，按工藝搭橋法進行切割下料：板材在下料時不應(yīng)直接從板材端頭邊緣開始切割，端頭須預(yù)留30mm不切割，直接進入板材30mm內(nèi)進行穿孔切割下料，穿孔切割時割縫參數(shù)應(yīng)調(diào)至1.5mm或1.0mm；防止割縫參數(shù)大了再次穿孔切割時易割傷母材，每隔3000mm處預(yù)留一個工藝搭橋點，工藝搭橋點可留2030mm的長度不切割，切割線寬可留20mm的寬度以便在穿孔時不易割傷母材，待構(gòu)件切割完冷卻后再采用手工切割工藝搭橋點，如下圖所示：圖5.2.1-1：蜂窩梁鋼板閑聊示意圖3、對蜂窩鋼梁的翼板采用數(shù)控直條切割機進行下料。4、尺寸系按凈尺寸標(biāo)注，并在圖紙中說明

6、，“本圖中尺寸不含任何余量”，車間下料時應(yīng)按工藝要求加放余量。5、當(dāng)蜂窩鋼梁主體因鋼板長度不夠而需拼接時，其翼板對接長度應(yīng)不小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長度應(yīng)在600mm及以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過2個；同時，在進行套料時必須保證腹板與翼板的對接焊縫錯開距離滿足200mm以上。6、下料完成后，施工人員應(yīng)按材質(zhì)進行色標(biāo)移植，同時對下料后的零件標(biāo)注工程名稱、鋼板規(guī)格、零件編號，并歸類存放。5.2.2 蜂窩梁的裝焊、鉆孔及鎖口1、施工準備工作（1） 核對各待組裝零部件的零件號，檢驗零件規(guī)格是否符合圖紙及切割標(biāo)準要求，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋；（2） 檢查焊接或裝配設(shè)備等的完好性，發(fā)現(xiàn)問題及時上報返修

7、；（3）根據(jù)蜂窩梁的截面尺寸較大，組裝前構(gòu)件重量小于32t（不含32t）以下的構(gòu)件零（部）件不需進行預(yù)先拋丸，待構(gòu)件加工完成后再進行拋丸，當(dāng)構(gòu)件重量大于32t時，構(gòu)件所有的零（部）件需預(yù)先進行第一次拋丸；（4）檢查零件的外觀切割質(zhì)量，對零（部）件外觀質(zhì)量不符合要求處進行修補或用磨光機進行打磨；（5）根據(jù)蜂窩鋼梁的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應(yīng)與蜂窩鋼梁的坡口形式相同，引弧及熄弧引出長度應(yīng)不小于60mm，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同；（6）蜂窩鋼梁的腹板需要開坡口時，應(yīng)采用半自動火焰切割機進行，其坡口形式如下圖所示： A破口面詳圖圖5.2.2-1：蜂窩梁坡口形式圖（7） 坡口

8、加工完后，必須對坡口面及附近50mm范圍內(nèi)進行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物。（8）當(dāng)焊接的板厚在3040mm時，焊前必須對焊道兩側(cè)范圍內(nèi)預(yù)熱，每側(cè)寬度應(yīng)大于焊件厚度的2倍且不應(yīng)小于100mm, 預(yù)熱溫度為60100，板厚為4060mm，預(yù)熱溫度宜為100150；3、蜂窩梁的組裝：（1） 腹板拼接完并校正合格后再進行組立，由于蜂窩梁截面高度較大且構(gòu)件長度較長，因此只能采用人工胎架進行組裝，人工胎架及蜂窩梁組立上翼緣板板如下圖所示：翼緣板擋板翼緣板上下滑動撬板組立胎架平鋼板 圖5.2.2-2：臥式組立胎架圖蜂窩梁腹板 圖5.2.2-3：蜂窩梁腹板放于臥式組立胎架上三角形撐板蜂窩梁上翼緣板 圖5.2

9、.2-3： 蜂窩梁上翼緣板的組立 組立腹板時，腹板厚度中心線應(yīng)與上翼緣板中心線吻合后再點焊固定，三角形支撐板的材質(zhì)應(yīng)與母材一致，由于構(gòu)件截面尺寸不同，三角形撐板的尺寸應(yīng)根據(jù)蜂窩梁截面高度而定，但不應(yīng)大于截面高度，厚度為2030mm即可。 （2）定位焊采用氣保焊， 其中，定位焊起始焊點距離端頭距離為30mm，當(dāng)零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置分別為距離端頭20mm。定位焊示意圖如下圖所示：定位焊縫圖5.2.2-3：蜂窩梁翼緣板定位焊示意圖圖5.2.2-4：蜂窩梁翼緣板定位焊要求 （3）上翼緣板組立完后再組立下翼緣板，由于截面較大，組立下翼緣板時不必進行翻身組立；

10、下翼緣板組立與上翼緣板組立形式一樣，如下圖所示：下翼緣板上翼緣板圖5.2.2-5：蜂窩梁上、下翼緣板組立 （4） 蜂窩梁在進行組裝定位焊時，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)； （5） 蜂窩梁翼板與腹板對接焊縫應(yīng)錯開200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應(yīng)力集中； （6） 蜂窩梁翼板與腹板之間的組裝間隙1mm。 4、 蜂窩梁的焊接 （1）蜂窩梁在焊接前，應(yīng)在蜂窩梁的兩端頭設(shè)置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應(yīng)大于或等于150mm，寬度應(yīng)大于或等于100mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于60mm。引弧板及引出板應(yīng)用氣割切除，嚴禁錘擊去除，如下圖所示：圖5.2.2-6：蜂窩梁

11、焊接示意圖 （2）由于蜂窩梁的截面較大，不能用門式埋弧焊機進行焊接，只能采用氣保焊打底、半自動埋弧焊機進行焊接，為了防止焊接變形，焊接時應(yīng)注意焊接方法，焊接順序如下圖所示。 說明：在、焊縫焊接前，對于全熔透區(qū)域應(yīng)分別采用氣保焊進行打底焊接，然后對整條焊縫采用埋弧焊進行焊接且僅焊至中間層（蓋面層不焊）；之后翻身按順序進行、焊縫的焊接見圖5.2.2-8所示。圖5.2.2-7：蜂窩梁焊接順序示意圖（1）焊接、焊縫前，全熔透區(qū)域應(yīng)進行清根，并且采用打磨機對坡口打磨掉滲碳層至見金屬光澤為宜，才對此區(qū)域進行氣保焊打底，打底完后即可進行整條焊縫焊接并至蓋面層焊接完畢；最后進行、焊縫蓋面層的焊接。焊接過程中應(yīng)

12、對每道焊縫進行清渣處理，檢查上道焊縫合格后再焊下一道，先主后次，對稱焊接。圖5.2.2-8：蜂窩梁焊接順序示意圖（2） （3）焊接要求 1）采用氣保焊、半自動埋弧焊機進行焊接，正式焊接前應(yīng)清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。 2）埋弧焊焊接完后，應(yīng)認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引、熄弧板，并修磨平整。 （4）蜂窩梁的矯正：由于構(gòu)件截面較大，校正機無法對構(gòu)件進行校正，只能采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷。 （5）蜂窩梁的兩端余量切割，應(yīng)先劃線定位，采用半自動切割，切割完應(yīng)修磨平整。（6）蜂窩梁的鎖口，先進行劃線，采用手工切割，再磨光順。（7）當(dāng)

13、翼緣板需開內(nèi)坡口時，為防止割傷腹板，應(yīng)先將腹板上的過焊孔（鎖口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨過焊孔、坡口及過焊孔余渣等。如下圖：圖5.2.2-9：蜂窩梁坡口切割及修磨5、蜂窩梁耳板組裝、制孔、拋丸：（1）耳板組裝安裝連接耳板前必須劃出構(gòu)件中心線及耳板位置線，根據(jù)圖設(shè)計尺寸進行連接耳板的裝配和焊接，焊接時采用氣保焊。焊接過程中需注意包角焊縫的焊接，避免產(chǎn)生咬邊等缺陷。吊耳不割除，在構(gòu)件車間內(nèi)部轉(zhuǎn)移、出廠發(fā)運、工地拼裝等過程中使用，降低構(gòu)件在工序轉(zhuǎn)移過程中產(chǎn)生的損傷；耳板組裝如下圖所示：吊裝耳板圖5.2.2-10：蜂窩梁吊耳安裝6、 蜂窩梁制孔：蜂窩梁裝焊完成并檢驗合格后再進行制孔，制孔只能

14、采用搖臂鉆和磁力鉆；制孔前應(yīng)對構(gòu)件飛濺物、溶渣、切割面上端溶合物、切割件邊緣周邊進行打磨。（1）鉆模制作1）鉆模上必須有為定位用的中心線，中心線必須使用劃針劃線并且中心線須引到鉆模板的端面上，以便與構(gòu)件上中心線吻合。2）鉆孔前應(yīng)將構(gòu)件墊平，構(gòu)件鉆孔時構(gòu)件不應(yīng)發(fā)生晃動。（2） 劃線1）劃線工具 石筆、粉線、樣沖、劃規(guī)、墨盒、樣桿、劃針（要求精度高時使用：如高強度螺栓孔），鋼尺必須使用計量合格的鋼尺劃線，并且應(yīng)進行尺長修正；2）劃線時應(yīng)根據(jù)圖紙設(shè)計尺寸進行量取，孔的定位尺寸應(yīng)從構(gòu)件中間向兩端頭孔位延伸出去，如下圖所示：制孔位置孔位延伸線構(gòu)件中心線圖5.2.2-11：蜂窩梁安裝孔定位示意圖3）劃線后

15、的檢查劃線結(jié)束后，應(yīng)按圖紙進行自檢,自檢合格后，報質(zhì)檢部門進行專檢，合格后方能鉆孔。（3） 質(zhì)量驗收標(biāo)準1） 孔壁表面粗糙度：不應(yīng)大于25m2） 螺栓孔允許偏差見下表（C級螺栓）。表5.2.2-2 螺栓孔允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）備 注1直 徑0+1.02圓 度0+2.03垂直度0.03t,且不大于2.03）螺栓孔的長度、孔距和孔位允許偏差見下表表5.2.2-3 螺栓孔的長度、孔距和孔位允許偏差項目允許偏差（mm）5005001200120030003000 同一組內(nèi)相鄰兩孔間距離允許偏差（mm）0.7- 同一組內(nèi)任意兩孔間距離允許偏差（mm）1.01.2-相鄰兩組的端孔間距離允許偏

16、差（mm）1.21.52.03.0分組規(guī)定在節(jié)點中，連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。在接頭處，通用接頭半個拼接板上的孔為一組，階梯接頭兩接頭之間的孔為一組。在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括以上兩款中所指的孔。受彎構(gòu)件翼緣上每1.0m長度內(nèi)的孔為一組。4）螺栓孔允許偏差值的測量工具采用游標(biāo)卡尺或孔徑量規(guī)；螺栓孔孔距允許偏差值的測量工具采用鋼尺。5）螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不允許使用鋼塊塞補，而應(yīng)在焊補后打磨光順，而后重新鉆孔，因制作錯誤而需填補的螺栓孔，在每一構(gòu)件中不準超過10個，否則考慮作廢。7、 蜂窩梁折線起拱蜂窩梁采用折線起拱的方法進行起拱，起拱高度應(yīng)根據(jù)設(shè)計

17、要求進行起拱，起拱部位在梁與梁對接處進行起拱，起拱時必須根據(jù)蜂窩梁端頭坡口方向按圖紙要求保證起拱方向正確；如下圖所示：折線起拱位置線圖5.2.2-12：蜂窩梁起拱位置線示意圖5.2.3成品終檢 鋼梁制作完畢后，由質(zhì)檢科對鋼梁進行整體驗收，檢驗規(guī)范按鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001執(zhí)行。5.2.4拋丸、涂裝構(gòu)件經(jīng)檢驗合格后再轉(zhuǎn)移到涂裝車車間進行涂裝，涂裝要求按照圖紙說明要求進行拋丸及噴涂油漆。5.3 工地安裝操作要點5.3.1超長蜂窩鋼梁的分段與拼裝大跨度蜂窩梁的拼裝采用可活動式拼裝支架，采用立式拼裝的方式。圖5.3.1-1：蜂窩梁現(xiàn)場拼裝示意圖（1）考慮到構(gòu)件的運輸，在工廠制

18、作過程中，將43m以下鋼梁分兩段進行加工，43m鋼梁分三段進行加工，現(xiàn)場拼裝后進行整體吊裝。對接節(jié)點位置設(shè)置兩臺千斤頂，方便拼接校正。圖5.3.1-2：蜂窩梁現(xiàn)場拼裝示意圖（2）5.3.2拼裝胎架的設(shè)置要求1、拼裝胎架是保證構(gòu)件預(yù)拼裝精度的首要條件，因此胎架必須有一定的承載力，并且必須保證胎架設(shè)置的正確性。2、由于鋼梁外形尺寸較大，且重量較重，故拼裝胎架基礎(chǔ)必須堅實可靠，防止胎架發(fā)生沉降變形。3、胎架設(shè)置時，根據(jù)預(yù)拼裝單元的實際投影尺寸進行設(shè)置胎架，胎架高度必須嚴格控制，胎架標(biāo)高定位采用全站儀進行精確定位，保證胎架的標(biāo)高誤差，注意在露天作業(yè)環(huán)境下，為避免日照變化引起的溫差影響，此項工作應(yīng)在凌晨

19、或溫度相對穩(wěn)定的情況下實施。4、根據(jù)支點處的標(biāo)高設(shè)置胎架模板及斜撐。胎架設(shè)置應(yīng)與相應(yīng)的桁架設(shè)計、分段重量及高度進行全方位優(yōu)化選擇，另外胎架高度最低處應(yīng)能滿足全位置焊接所需的高度。5、胎架搭設(shè)后不得有明顯的晃動狀，合格后方可使用。5.3.3構(gòu)件預(yù)起拱措施1、為保證大跨度鋼梁的拱度正確，提高結(jié)構(gòu)強度，防止安裝后的大跨度鋼梁在自重和其他荷載作用下產(chǎn)生過大的撓度，影響結(jié)構(gòu)的受力及安全，因此要在大跨度鋼梁制作時進行起拱。2、鋼梁拼裝時應(yīng)按設(shè)計要求規(guī)定起拱，并根據(jù)施工經(jīng)驗可適當(dāng)增加加施工起拱值。3、需要起拱的大跨度鋼梁，在詳圖設(shè)計時應(yīng)按起拱后的幾何尺寸及桿件長度繪制詳圖。5.3.4拼裝變形預(yù)防措施1、拼裝

20、前，應(yīng)按設(shè)計圖的規(guī)定尺寸，認真檢查拼裝部件的尺寸是否正確；2、拼裝時不宜采用較大的外力強制組對，以防構(gòu)件焊后產(chǎn)生過大的拘束應(yīng)力而發(fā)生變形；3、構(gòu)件組裝時，應(yīng)做到對接間隙、坡口角度、搭接長度和貼角連接的尺寸正確，其形狀、尺寸的要求，應(yīng)按設(shè)計及確保質(zhì)量的經(jīng)驗做法進行；4、鋼結(jié)構(gòu)在運輸及組拼吊裝中需防止構(gòu)件變形。5.3.5框架層鋼梁安裝1、以最大跨度43m蜂窩鋼梁為例，構(gòu)件示意如下：圖5.3.5-1：蜂窩梁構(gòu)件示意圖2、吊裝準備（1）吊裝前，對鋼梁定位軸線、標(biāo)高、鋼梁的標(biāo)號、長度、截面尺寸、螺孔直徑及位置、節(jié)點板表面質(zhì)量等進行全面復(fù)核，符合要求后，才能進行安裝。（2）用鋼絲刷清除摩擦面上的浮銹保證連

21、接面上平整，無毛刺、飛邊、油污、水、泥土等雜物。（3）在鋼梁上裝上安全繩及操作平臺、上下爬梯。（4）節(jié)點連接用的螺栓，按所需數(shù)量裝入帆布包內(nèi)捆扎在梁端節(jié)點處，一個節(jié)點用一個帆布包。（5）梁端與牛腿連接處設(shè)置碼板。 5.3.6吊裝方法1、分段鋼梁長度適中時，吊裝采用一臺履帶吊完成，吊點設(shè)置在鋼梁1/3分段點處，如下示意：圖5.3.6-1：蜂窩梁吊裝示意圖（1）2、拼裝完成后鋼梁跨度較大，采用兩臺履帶吊進行抬吊，設(shè)置4個吊點，保證吊裝合力方向延長線與鋼梁1/3分段點相交。圖5.3.6-2：蜂窩梁吊裝示意圖（2）3、確定好鋼梁的安裝位置及方向后，將梁吊至安裝點處緩慢下降使梁平穩(wěn)就位，等梁與牛腿對準后

22、，用沖釘穿孔作臨時就位對中，將梁兩端打緊逼正，節(jié)點兩側(cè)各穿入螺栓臨時加以緊固。4、調(diào)節(jié)好梁兩端的焊接坡口間隙，并用水平尺校正鋼梁與牛腿上翼緣的水平度達到設(shè)計和規(guī)范規(guī)定后，擰緊安裝螺栓。5、在完成一個獨立單元柱與框架梁的安裝后，即可進行次梁和小梁的安裝。5.4 勞動力組織情況見表5.4-1表5.4-1 勞動力組織情況表序號單項工程人數(shù)（個）備注一工廠加工部分2管理人員10加工組織3技術(shù)人員5技術(shù)支持4數(shù)控工55裝配工30構(gòu)件組裝6電焊工15焊接7普工108電工3用電維護探傷工4焊縫探傷二現(xiàn)場安裝部分管理人員15現(xiàn)場施工組織技術(shù)人員5技術(shù)支持安裝工60構(gòu)件組裝電焊工30焊縫焊接測量工6測量定位普工

23、20電工3用電維護探傷工4焊縫探傷合計2556.材料與設(shè)備6.1主要材料6.1.1鋼材的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準的規(guī)定；進口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和合同規(guī)定的要求；均應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件。材料進廠后，公司檢測中心應(yīng)及時對鋼材的表面質(zhì)量、化學(xué)成分及機械性能進行檢驗。鋼材進入車間時，應(yīng)對其規(guī)格、表面質(zhì)量進行復(fù)查合格后方可施工。 6.1.2、焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑和焊接保護氣體等；均必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件及產(chǎn)品使用說明書等。 （1）焊條應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準碳鋼焊條GB/T5117、低合金鋼焊條GB/T5118的規(guī)定。 （2）焊絲和焊劑：埋弧自動焊和氣體保

24、護焊焊絲的各項性能指標(biāo)，應(yīng)分別符合埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293、埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/12470、熔化焊用鋼絲GB/T14957氣體保護焊用焊絲GB/T8110的各項規(guī)定。被選用的焊絲牌號必須與相應(yīng)的鋼材等級、焊劑和保護氣體的成分相匹配。 （3）CO2氣體應(yīng)符合焊接用二氧化碳HG/T2537的規(guī)定。6.1.3配套材料: 引弧、引出板、定位板等。6.2 施工機具設(shè)備6.2-1 機具設(shè)備表序號機具名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1CO2氣體保護焊NB-500臺302埋弧自動焊機MZ-630臺43交直流焊機YC-300BP4臺44自動切割機CG1-30臺25焊條烘干箱/個16焊劑烘干箱/

25、個17行車100T臺18碳弧氣刨TBQ-600臺89磨光機SXJ100110臺410超聲波探測儀PXUT350臺111水準儀ZH7854臺112全站儀GTS-750臺113拋丸機/臺114烤槍/把415割炬/把816履帶吊150T臺217汽車吊80T臺418汽車吊50噸臺619桁車/臺27.質(zhì)量控制7.1 質(zhì)量控制標(biāo)準本工法根據(jù)國家現(xiàn)行的相關(guān)標(biāo)準、規(guī)范及行業(yè)標(biāo)準，同時結(jié)合公司的實際制作、加工情況進行編制。遵循的質(zhì)量標(biāo)準和規(guī)范有：建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準GB50300-2001；低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T 1591-2008；碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T 700-2006；氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼

26、焊絲GB/T 8110-2008；埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 5293；鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GB 50017-2003；鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001；建筑結(jié)構(gòu)用鋼板GB/T19879-2005；厚度方向性能鋼板GB 5313-85；碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB/T 3274-2007；熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及容許偏差GB709-2006；焊接與切割安全GB9448-1999；焊接H型鋼YB3301-92；埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12470-2003。7.2 質(zhì)量保證措施本工程構(gòu)件制作要求較高，在制作構(gòu)件時特做出以下要求：7.2.1為確保焊

27、縫的質(zhì)量，對下列質(zhì)量管理項目應(yīng)進行試驗、測定或確認，并保留檢驗記錄。1、焊接前裝配縫隙、坡口精度、焊接區(qū)域的清理、預(yù)熱以及是否安裝引弧板。2、焊接操作時焊接順序、焊接姿勢、焊絲直徑、焊線直徑、電弧電流和電壓、焊道間的溫度、各層間的焊渣清理、背面清根后的狀態(tài)。3、焊接結(jié)束后有無明顯的焊道偏心、咬邊、焊瘤、砂眼及裂紋；焊口狀態(tài)、焊渣及飛濺的處理狀況、角焊尺寸、對焊的焊縫厚度及加強焊縫的尺寸、焊接長度、對焊接的內(nèi)部的非破壞性檢查、栓釘焊接的外觀。7.2.2在主要的焊縫上附上焊接技工的署名或記號，以表明由哪位焊接技工所操作。責(zé)任到人，既增強操作人員的責(zé)任意識，又便于質(zhì)量的管理。7.2.3對不合格焊縫在

28、查明原因的基礎(chǔ)上按其缺陷作如下處理： 1、對咬邊、焊口和焊接的不足部分，采取補焊或加焊的方法使其滿足規(guī)定的尺寸。2、對有砂眼、焊瘤等有害缺陷的焊縫部位，在對其他焊縫金屬和母材無損傷的前提下，剔除有缺陷焊縫部位重新焊接。8.安全措施8.1 根據(jù)國家有關(guān)規(guī)定、條例，結(jié)合生產(chǎn)單位實際情況和工程的具體特點，組成專職安全員和班組兼職安全員以及車間安全用電負責(zé)人參加的安全生產(chǎn)管理網(wǎng)絡(luò)，執(zhí)行安全生產(chǎn)責(zé)任制，明確各級人員的職責(zé)，抓好工程的安全生產(chǎn)。8.2 根據(jù)安全措施要求和車間實際情況,公司主要負責(zé)人必須分階段對管理人員進行安全書面交底，各施工工段及專職安全員必須定期對各班組進行安全書面交底。8.3 特殊工種

29、持有上崗操作證，嚴禁無證上崗。8.4構(gòu)件翻身起吊綁扎牢固，起吊點通過構(gòu)件的重心位置，吊升時平穩(wěn)避免振動或擺動，在構(gòu)件就位并臨時固定前不得解開索具。8.5保證鋼構(gòu)件組裝場地用電安全，安排專人負責(zé)安裝、維護和管理用電設(shè)備和用電線路，架設(shè)的低壓線路不得用裸導(dǎo)線鋪設(shè)，要防砸、防碰撞、防擠壓，以防觸電。起重機在電線下進行作業(yè)時保持規(guī)定的安全距離。8.6各種用電加工機械設(shè)備，按規(guī)定設(shè)置良好的接地和接零，接地線用截面不小于25mm的多股軟裸銅線和專用線夾，不得用纏繞的方法進行接地和接零。同一供電網(wǎng)不得有的接地有的接零。對手動電動工具必須裝設(shè)漏電保護器。8.7在雨期或潮濕地點加工鋼構(gòu)件，電焊工戴絕緣手套和穿絕

30、緣膠鞋。8.8使用機械除銹、噴涂工具必須戴上防護眼鏡及防塵、防毒口罩。8.9 蜂窩梁吊裝時由信號員專人指揮，保證聯(lián)絡(luò)通暢，指揮及時準確。8.10 檢查吊具吊索的安全狀態(tài)，在鋼梁臨時固定完成前不得松開吊鉤，風(fēng)速超過5級以上不得吊裝。8.11 進入現(xiàn)場應(yīng)正確佩戴好安全帽，焊工操作時應(yīng)佩戴防護面具和電焊手套，高空作業(yè)應(yīng)系好安全帶。8.12為避免高空墜落，在進行鋼梁安裝作業(yè)時配備鋼索式速差防墜器，以供作業(yè)人員上下爬梯時掛系安全帶。安全防墜器必須高掛低用，禁止平掛或低掛高用。8.13高處作業(yè)時，拆下的小件材料應(yīng)及時清理到地面，不得隨意往下拋擲。8.14吊裝危險區(qū)域，必須有專人監(jiān)護，非施工人員不得進入危險

31、區(qū)。9.環(huán)保措施9.1在工程施工過程中嚴格遵守國家和地方政府下發(fā)的有關(guān)環(huán)境保護的法律、法規(guī)和規(guī)章，工程材料、設(shè)備、廢水、生產(chǎn)生活垃圾、棄渣的控制和治理，遵守有防火及廢棄物處理的規(guī)章制度，做好交通環(huán)境疏導(dǎo)，充分滿足便民要求，認真接受城市交通管理，隨時接受相關(guān)單位的監(jiān)督檢查。9.2 將施工場地和作業(yè)限制在工程建設(shè)允許的范圍內(nèi)，合理布置、規(guī)范圍擋，做到標(biāo)牌清楚、齊全，各種標(biāo)識醒目，施工場地整潔文明。9.3 對施工中可能影響到的各種公共設(shè)施制定可靠的防止損壞和移位的實施措施，加強實施中的監(jiān)測、應(yīng)對和驗證。9.4 不得大力隨意敲擊鋼構(gòu)件，盡量減少噪音的產(chǎn)生。9.5 多臺焊機在一起集中施焊時，應(yīng)設(shè)隔光板。9.6 施焊場地周圍應(yīng)清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離。9.7 焊接作業(yè)后應(yīng)及時收集焊渣等廢棄物，保持施工作業(yè)面整潔，做到工完場清。9.8 工作結(jié)束，應(yīng)切斷焊機電源并檢查操作地點，確認無起火危險后，方可離開。9.9 機械噪音必須限制在95db以下。構(gòu)件翻身就位時，緩慢放置在胎具上。9.10 加工車間通風(fēng)良好，設(shè)置換氣裝置，粉塵必須控制在10mg/標(biāo)準內(nèi)。操作者有齊全的勞動防護用品，并按規(guī)定正確使用。效益分析10.1經(jīng)濟效益大體量的鋼結(jié)構(gòu)蜂窩梁的批量生產(chǎn)和專業(yè)