SDEP-SPT-PE1001 工藝設計一般規(guī)定格式化

1、中國石化工程建設標準SDEP-SPT-PE1001-2006第 1.0 修改工藝設計一般規(guī)定（送審稿）2006年12月30日工藝設計一般規(guī)定編號:SDEP-SPT-PE1001修改:1.0第 31 頁 共 31 頁目次前言31 范圍42 規(guī)范性引用文件43 靜設備設計壽命和腐蝕裕量43.1 靜設備設計壽命43.2 靜設備的最小腐蝕裕量要求44 設備備用原則65 設備的設計壓力65.1 設備的設計壓力定義65.2 設備最高工作壓力的確定75.3 設備設計壓力的確定86 設備設計溫度106.1 設備的設計溫度定義106.2 設備最高（或最低）工作溫度116.3 設備設計溫度的確定原則116.4 設

2、備設計溫度的選取116.5 確定設備設計條件的注意事項127 管道設計壓力137.1 管道設計壓力的定義137.2 管道設計壓力的確定原則137.3 管道設計壓力的選取138 管道設計溫度148.1 管道設計溫度的定義148.2 管道設計溫度的確定原則148.3 管道設計溫度的選取159 設備及管道排氣與排液179.1 設備及管道排氣管設置179.2 設備及管道排液管設置179.3 排氣與排液閥門設置1810 隔熱及伴熱設計規(guī)定1910.1 需要采取隔熱措施的位置1910.2 可不需要采取隔熱措施的位置2011 伴熱設計2011.1 伴熱設計的基本原則2011.2 需要采取伴熱措施的位置201

3、1.3 伴熱介質(zhì)的選用2112 安全儀表系統(tǒng)（SIS）2313 報警系統(tǒng)2314 氣體檢測2415 超壓保護2416 安全隔離2716.1 最低安全隔離標準表2716.2 設備的隔離方法2816.3 容器入口的隔離2916.4 裝置拆除的隔離2916.5 泄壓設備和火炬的隔離2916.6 界區(qū)隔離3016.7 緊急隔斷閥的設置3017 取樣系統(tǒng)3017.1 取樣點設置的原則3017.2 取樣系統(tǒng)的分類及選用3018 公用物料站的設置31前言本規(guī)定（程序）是根據(jù)×××××××××××進行

4、編制（修訂）的。本規(guī)定（程序）共分×章和×個附錄，其中附錄×、附錄×和附錄×為規(guī)范性附錄，附錄×、附錄×和附錄×為資料性附錄。本規(guī)定（程序）主要內(nèi)容有（本版次與前一版次比較，主要變化有）：主編單位：參編單位：主要起草人：本規(guī)定（程序）于XXXX年首次發(fā)布。1 范圍本規(guī)定了工藝裝置設計中的主要工藝設計原則和一般性要求，包括了腐蝕裕量、備用原則、設計壓力、設計溫度、隔熱、伴熱、隔離、安全措施、取樣系統(tǒng)和公用物料站等內(nèi)容。本規(guī)定適用于石油煉制、石油化工裝置的工藝設計。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本規(guī)定的引用而成

5、為本規(guī)定的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用本規(guī)定。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)定。SH-3074 石油化工鋼制壓力容器國家質(zhì)量技術監(jiān)督局鍋發(fā)1999 154號 壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程3 靜設備設計壽命和腐蝕裕量3.1 靜設備設計壽命靜設備的設計壽命系指在預定的腐蝕裕量情況下，設備達到的服役年限。除有特殊要求外，靜設備的設計壽命可按以下規(guī)定確定：厚壁反應器 30年（容器，包括不可拆卸的內(nèi)件及催化劑支持梁）反應器中可拆卸內(nèi)件 20年塔器、容器 20年換熱器殼體及類似部件 20年球罐 20年儲罐 15年高合金鋼管束 10年碳鋼及低合

6、金鋼管束 4年 且不低于一個操作周期其它小型設備 4年 且不低于一個操作周期3.2 靜設備的最小腐蝕裕量要求3.2.1 腐蝕裕量考慮的原則a) 與工作介質(zhì)接觸的筒體、封頭、接管、人(手)孔及內(nèi)部構(gòu)件等，均應考慮腐蝕裕量。b) 下列情況一般不考慮腐蝕裕量：1) 介質(zhì)無腐蝕作用時(不銹鋼、不銹復合鋼板或有不銹鋼堆焊層的元件)；2) 有可靠的耐腐蝕襯里(如襯鉛、襯橡膠、襯塑料等)的基體材料；3) 可經(jīng)常更換的非受壓元件；4) 法蘭的密封表面；5) 管殼式換熱器的換熱管；6) 管殼式換熱器的拉桿、定距管、折流板和支持板等非受壓元件；7) 用涂漆可以有效防止環(huán)境腐蝕的容器外表面及其外部構(gòu)件(如支座、支腿

7、、底板及托架等，但不包括裙座)。c) 腐蝕裕量一般應根據(jù)材質(zhì)在介質(zhì)中的腐蝕速率和設備的設計壽命確定。如果設備有覆蓋層，僅單純的覆蓋層考慮腐蝕裕量。對有使用經(jīng)驗者，可以按經(jīng)驗選取或按以下規(guī)定確定。3.2.2 腐蝕裕量的選取a) 筒體、封頭的腐蝕裕量1) 介質(zhì)為壓縮空氣、水蒸汽或水的碳素鋼或低合金鋼制的設備，其腐蝕裕量不得小于1Omm。2) 除1)以外的其他情況可按表3.2.2-1確定筒體、封頭的腐蝕裕量。表3.2.2-1 筒體、封頭的腐蝕裕量 腐蝕程度 不腐蝕 輕微腐蝕 腐 蝕 重腐蝕 腐蝕速率(mm年) <O05 O05O13 O13O25 >O25 腐蝕裕量(mm) O 1 2

8、3注： 表中的腐蝕率系指均勻腐蝕。 最大腐蝕裕量不應大于6mm，否則應采取防腐措施或更換材質(zhì)。b) 設備接管(包括人、手孔)的腐蝕裕量，一般情況下應取殼體的腐蝕裕量。c) 設備內(nèi)件與殼體材料相同時，設備內(nèi)件的單面腐蝕裕量按表3.2.2-2選取。表3.2.2-2 設備內(nèi)件腐蝕裕量 內(nèi) 件腐蝕裕量 結(jié)構(gòu)形式 受力狀態(tài)不可拆卸或無法從人孔取出者 受力 取殼體腐蝕裕量 不受力 取殼體腐蝕裕量的12可拆卸并可從人孔取出者 受力 取殼體腐蝕裕量的14 不受力 0d) 筒體內(nèi)側(cè)受力焊縫應取與筒體相同的腐蝕裕量。e) 設備各部分的介質(zhì)腐蝕速率不同時。則可取不同的腐蝕裕量。f) 兩側(cè)同時與介質(zhì)接觸的元件，應根據(jù)

9、兩側(cè)不同的操作介質(zhì)選取不同的腐蝕裕量，兩者疊加作為總的腐蝕裕量。g) 容器地腳螺栓小徑的腐蝕裕量可取3mm。h) 碳鋼裙座筒體的腐蝕裕量應不小于2.Omm，當其內(nèi)、外側(cè)均有保溫或防火層時可不考慮腐蝕裕量。i) 當工程設計中另有規(guī)定或有特殊要求時，可根據(jù)工程設計的具體規(guī)定確定腐蝕裕量。4 設備備用原則a) 連續(xù)運轉(zhuǎn)的泵應設在線備用，間斷運轉(zhuǎn)的泵可允許在庫備用；b) 對于價格昂貴的泵（如計量泵），在工藝操作條件允許的情況下，宜設置共用的在線備用泵；c) 開停工運轉(zhuǎn)，臨時用泵可幾臺共用或與工藝泵共用，按條件最苛刻的設置；d) 離心壓縮機運轉(zhuǎn)可靠性高，不宜備用。但在工藝要求苛刻的重要位置上可以設備用；

10、e) 往復式壓縮機宜設在線備用；f) 羅茨鼓風機宜設在線備用；g) 工藝上極為重要的換熱器，若換熱物料易堵塞，經(jīng)常需清理，這類換熱器可以設在線備用。5 設備的設計壓力5.1 設備的設計壓力定義a) 壓力：除注明者外，壓力均指表壓力。b) 正常工作壓力：指容器在正常運行工況下，它包括：正常操作、開停工工況、再生工況、改變進料工況和預期實際操作可能波動的工況，容器頂部可能達到的最高壓力。c) 最高工作壓力：設備最高工作壓力應是正常使用過程中（正常運行工況和考慮系統(tǒng)附加條件，如系統(tǒng)壓力變化、系統(tǒng)中其它設備的影響、安全閥在系統(tǒng)中的相對位置等情況），在容器頂部可能達到的最高壓力。1) 承受內(nèi)壓的壓力容器

11、，其最高工作壓力是指在正常使用過程中，頂部可能出現(xiàn)的最高壓力。2) 承受外壓的壓力容器，其最高工作壓力是指壓力容器在正常使用過程中，可能出現(xiàn)的最高壓力差值；對夾套容器指夾套頂部可能出現(xiàn)的最高壓力差值。d) 設計壓力：指設定的容器頂部的最高壓力，與相應的設計溫度一起作為設計載荷的條件，其值不低于最高工作壓力。5.2 設備最高工作壓力的確定各類系統(tǒng)中設備最高工作壓力的選取如下：a) 離心泵系統(tǒng)1) 泵出口側(cè)最后切斷閥上游設備的最高工作壓力，等于泵吸入側(cè)容器的最高工作壓力，加上泵出口關閉壓差、再加（或減去）靜壓頭。2) 泵出口側(cè)最后切斷閥下游設備的最高工作壓力，應是設備的正常工作壓力并加上系統(tǒng)附加條

12、件后的最高工作壓力。b) 容積式泵系統(tǒng)容積泵的輸出壓力主要受泵殼體的強度和驅(qū)動機的力矩限制，因此對容積式泵通常不用“關閉壓力”一詞，而用“停止壓力”（即使得驅(qū)動機停止運轉(zhuǎn)所需壓差）。“停止壓力”通常比它正常的工作壓力高許多，因此，容積式泵輸出管道上的設備不應按“停止壓力”設計。容積泵出口管道上設備的最高工作壓力，可取設備的正常工作壓力加上系統(tǒng)附加條件。其壓力應足夠高，以避免容積泵正常工作壓力壓力波動時，系統(tǒng)安全閥起跳。c) 冷凍系統(tǒng)冷凍系統(tǒng)的設備最高工作壓力，其高壓側(cè)和低壓側(cè)應分別確定。冷凍系統(tǒng)在停車后，高壓側(cè)壓力將降低，而低壓側(cè)壓力將升高至系統(tǒng)中兩側(cè)壓力相等，此時的壓力即為“停車壓力”（按高

13、壓側(cè)至低壓側(cè)等焓節(jié)流來計算）。高壓側(cè)的最高工作壓力通常是工藝規(guī)定的數(shù)值，此值應高于“停車壓力”；低壓側(cè)的最高工作壓力為“停車壓力”加上一定的裕量，此裕量取決于系統(tǒng)停車期間輸入的熱量和冷凍劑的熱力學性質(zhì)。長期停車時低壓側(cè)的最高工作壓力取最高預期環(huán)境溫度下冷凍劑的平衡壓力。d) 壓縮機系統(tǒng)處理蒸氣和蒸氣混合物的壓縮機系統(tǒng)和其它多種設備串聯(lián)系統(tǒng)應按承受同一超壓源的一組設備(兩個切斷閥之間)來選取設備最高工作壓力，并應注意以下方面:1) 安全閥應盡可能設在系統(tǒng)內(nèi)工作溫度最接近常溫的地方；2) 處于壓縮機系統(tǒng)中安全閥下游設備的最高工作壓力，應取安全閥的定壓；3) 處于壓縮機系統(tǒng)中安全閥上游設備的最高工作

14、壓力，應取安全閥開啟壓力加上設備至安全閥處在最大正常流量下的壓力降。e) 塔系統(tǒng)1) 塔系統(tǒng)包括塔、再沸器、塔頂冷凝器和回流罐。2) 塔的最高工作壓力，應按塔頂正常工作壓力并加上系統(tǒng)附加條件來確定。f) 盛裝液化氣體的壓力容器的最高工作壓力的確定1) 液化氣體壓力容器的最高工作壓力不低于表5.2-1的規(guī)定。表5.2-1 液化氣體壓力容器的最高工作壓力液化氣體臨界溫度最高工作壓力無保冷設施有可靠保冷設施無試驗實測溫度有試驗實測最高工作溫度且能保證低于臨界溫度5050飽和蒸汽壓力可能達到的最高工作溫度下的飽和蒸汽壓力50設計所規(guī)定的最大充填量時，溫度為50的氣體壓力試驗實測最高工作溫度下的飽和蒸汽

15、壓力2) 液化石油氣儲罐的最高工作壓力應按不低于50混合液化石油氣組分的實際飽和蒸汽壓來確定。若無實際組分數(shù)據(jù)或不做組分分析，其最高工作壓力則應不低于表5.2-2規(guī)定的壓力。表5.2-2 混合液化石油氣壓力容器的最高工作壓力混合液化石油氣50飽和蒸汽壓最高工作壓力無保冷設施有可靠保冷設施異丁烷50飽和蒸汽壓力等于50異丁烷的飽和蒸汽壓力可能達到的最高工作溫度下異丁烷的飽和蒸汽壓力異丁烷50飽和蒸汽壓力丙烷50飽和蒸汽壓力等于50丙烷的飽和蒸汽壓力可能達到的最高工作溫度下丙烷的飽和蒸汽壓力丙烷50飽和蒸汽壓力等于50丙烯的飽和蒸汽壓力可能達到的最高工作溫度下丙烯的飽和蒸汽壓力注：液化石油氣指國家

16、標準GB11174規(guī)定的混合液化石油氣；異丁烷、丙烷、丙烯50的飽和蒸氣壓力應按相應的國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定確定。5.3 設備設計壓力的確定5.3.1 初步的設備設計壓力確定原則見表5.3.1。表5.3.1 設計壓力的選取 單位： MPa 類型設計壓力P常壓容器常壓下工作設計壓力為常壓，用常壓加上系統(tǒng)附加條件校核內(nèi)壓容器無安全泄放裝置P=1.0 Pw1.1 Pw裝有安全閥P=Pw+0.18 Pw1.77P=1.1 Pw1.77Pw3.92P=Pw+0.43.92Pw7.85P=1.05 Pw7.85Pw裝有爆破片取爆破片標定爆破壓力范圍的上限。出口管線上裝有安全閥不低于安全閥之開啟壓力加上流

17、體從容器流至安全閥處的壓力降。容器位于泵進口側(cè)且無安全泄放裝置取無安全泄放裝置時的設計壓力，且以0.1 MPa外壓進行校核。容器位于泵出口側(cè)，且無安全泄放裝置時取泵關閉壓力外壓容器外壓容器不小于在正常運行工況下可能出現(xiàn)的最大內(nèi)外壓力差。真空容器設有安全控制裝置外壓取1.25倍最大內(nèi)外壓力差或0.1 MPa兩者中的較小值。未設安全控制裝置外壓取0.1 MPa。夾套內(nèi)為內(nèi)壓的帶夾套真空容器容器壁按外壓容器設計，設計壓力取無夾套真空容器規(guī)定的壓力值，再加夾套內(nèi)設計壓力，且必須校核在夾套試驗壓力（外壓）下的穩(wěn)定性。夾套壁按內(nèi)壓容器規(guī)定夾套內(nèi)為真空的帶夾套內(nèi)壓容器容器壁以內(nèi)壓容器的設計壓力加0.1 MP

18、a作為設計壓力，且必須校核在夾套試驗壓力（外壓）下的穩(wěn)定性。夾套壁按內(nèi)壓容器規(guī)定。兩側(cè)受壓的承壓元件除有可靠措施確保兩側(cè)同時受壓，可按壓差作為設計壓力外，均應分別按一側(cè)設計壓力計算強度，另側(cè)設計壓力值核算穩(wěn)定。注： Pw為最高工作壓力5.3.2 最終的設備設計壓力確定原則初步確定的設計壓力還需根據(jù)該設備在其系統(tǒng)中相對于安全泄放裝置位置進行調(diào)整，得出設備的最終確定的設計壓力，其調(diào)整原則如下：a) 裝有安全泄放裝置的設備及其上游設備的設計壓力或系統(tǒng)中沒有安全泄放裝置可按表5.3.1設計壓力選取表確定。b) 安全泄放裝置下游設備的設計壓力設計壓力等于安全泄放裝置的開啟壓力（或標定壓力上限），或按表表

19、5.3.1確定的設計壓力，二者取大者。5.3.3 設備設計壓力選取的補充規(guī)定a) 如果通過容器內(nèi)部（如塔盤等）的壓力降很大，這壓力降應包括在設計壓力中。b) 全真空設計一般情況下，真空容器的設計壓力按表5.3.1考慮。當無法確定時，可按下述情況確定：1) 正常操作為減壓或開/停工需抽空的設備按全真空設計，并且能承受在真空系統(tǒng)失靈的情況下設備所能達到的最高壓力；2) 對于裝有在常溫下其蒸汽壓低于大氣壓的介質(zhì)、可隔斷的設備按全真空設計；3) 對于短時間內(nèi)需蒸汽吹掃并設有敞口放空的設備，不按全真空設計。c) 特殊情況在下列情況，工藝應適當提高設備的設計壓力：1) 極度危害和高度危害的介質(zhì)的排放，受到

20、環(huán)境限制或直接影響到人身和環(huán)境安全的情況；2) 某些場合，如瀝青、石蠟、油漿等易凝物料或某些漿液，在排放時會在安全裝置和排放系統(tǒng)中凝固；以及水或其它物料，在排放時可能凍結(jié)，使排放系統(tǒng)堵塞的情況；3) 某些貴重物料，需減少排放損失的情況；4) 氫氣或含氫氣體混合物（氫分壓在0.5 MPa以上）；5) 由于化學反應或其它原因，可能引起工作壓力急劇上升的情況。6 設備設計溫度6.1 設備的設計溫度定義設計溫度指容器正常使用過程中，設定的元件的材料溫度。設計溫度與設計壓力一起作為設計載荷條件。容器的設計溫度，應為容器在運行時壓力和溫度相偶合的最苛刻條件下的溫度。6.2 設備最高（或最低）工作溫度設備在

21、正常使用過程中，介質(zhì)可能達到的最高(或最低)溫度。6.3 設備設計溫度的確定原則設計溫度不得低于元件材料在工作狀態(tài)可能達到的最高溫度。對于0以下的設備，應考慮介質(zhì)及環(huán)境溫度的影響，設計溫度不得高于容器的材料可達到的最低溫度。 在能進行傳熱計算或?qū)崪y時，應以最高(或最低)工作溫度或最高(或最低)工作溫度下的壁溫作為設計溫度。在不能進行傳熱計算或?qū)崪y時，以正常使用過程中介質(zhì)的正常工作溫度加（或減）一定裕量作為設計溫度。設備的不同部位在工作過程中可能出現(xiàn)不同溫度時，可分別設定每部分的設計溫度，并給出建議的分段位置。例如：一般蒸餾塔或精餾塔應分別給出塔頂、進料和塔底的設計溫度。對于多腔容器，各腔的設計

22、溫度應分別考慮各腔內(nèi)的操作情況。6.4 設備設計溫度的選取a) 設備器壁與介質(zhì)直接接觸，且有外保溫（或保冷）時的設計溫度，應按表6.4選取。 表6.4 設計溫度的選取介質(zhì)溫度t，設計溫度t-15 介質(zhì)正常工作溫度減0 10 或取最低工作溫度-15t15 介質(zhì)正常工作溫度減5 或取最低工作溫度15 t350 介質(zhì)正常工作溫度加20 或取最高工作溫度t350 介質(zhì)正常工作溫度加15 30 或取最高工作溫度注：設備的最高（或最低）工作溫度接近所選材料允許使用溫度界限時，應結(jié)合具體情況慎重選取設計溫度，以免增加投資或降低安全性。若增加溫度裕量后會引起更換高一檔的材料時，從經(jīng)濟上考慮，允許按工程設計要求

23、，可不加或少加溫度裕量，但工藝必須有措施，使操作中不至于超溫。b) 設備內(nèi)介質(zhì)用蒸汽直接加熱或被內(nèi)置加熱元件（如加熱盤管、電熱元件等）間接加熱時，設計溫度取正常工作過程中介質(zhì)的最高溫度。c) 設備的器壁兩側(cè)與不同溫度的介質(zhì)接觸時，并有可能出現(xiàn)只與單一介質(zhì)接觸時，應按較高介質(zhì)的溫度確定設計溫度；但當任何介質(zhì)的溫度低于0時，則應按較低介質(zhì)溫度確定最低設計溫度。d) 殼體的材料溫度僅由大氣環(huán)境氣溫條件所確定的設備，其最低設計溫度可按當?shù)貧庀筚Y料，取歷年來“月平均最低氣溫”的最低值。e) 下列情況應通過傳熱計算，求得設備材料溫度作為設計溫度。1) 內(nèi)壁有可靠的保溫層；2) 器壁兩側(cè)與不同溫度的介質(zhì)直接

24、接觸，而不會出現(xiàn)與單一介質(zhì)接觸。6.5 確定設備設計條件的注意事項a) 設備的最高工作壓力、最高（或最低）工作溫度不同時出現(xiàn)在一種工況的情況下，不應把所有的苛刻工作條件組合在一起用以確定設計條件。例如：某一工藝其操作工況為高壓低溫。而再生工況為低壓高溫，應分別列出兩種工況的最高工作溫度和壓力。這樣設備設計人員將結(jié)合上述操作要求分別確定兩種設計條件來計算壁厚，最終選定的材料及壁厚應都能滿足兩種工況的要求。b) 換熱器應分別給出管程和殼程的最高工作壓力和最高工作溫度。對一側(cè)比另外一側(cè)設計壓力高(> 125%)的管殼式換熱器， 其低壓側(cè)的設計壓力應考慮提高到高壓側(cè)設計壓力的100/125，這樣

25、就可以不需要考慮在低壓側(cè)為在換熱管破裂的情況設置泄放裝置。c) 對于工作壓力或工作溫度有周期性變化的設備，應給出變化周期、壓力或溫度變化的數(shù)值。d) 最高工作壓力和最高（或最低）工作溫度應與儀表控制系統(tǒng)的超溫或超壓報警設定值相匹配，與停工聯(lián)鎖設定值相一致。e) 對于進料后立即被急冷油或洗滌油冷卻等原因而引起降溫的設備，宜根據(jù)不同工藝，不同的設備結(jié)構(gòu)和實際的工作經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定該部位實際的最高工作溫度。如：催化分餾塔進料段。f) 凡介質(zhì)驟然氣化會造成急劇降溫者，最低工作溫度宜考慮因安全閥起跳等原因產(chǎn)生低溫的情況。g) 對于特殊的情況宜給予特殊的考慮。例如：在控制閥后壓力降低很多的設備（如：加氫的低壓

26、分離罐，有出口返回線的補充氫壓縮機入口分液罐等），一旦控制閥失靈，容器在短時間內(nèi)將經(jīng)受比正常操作時高得多的壓力。為了保證安全和（或）減少安全閥起跳次數(shù)，可適當?shù)靥岣咴O計壓力。h) 對于可能出現(xiàn)負壓操作的設備應同時給出可能達到的負壓值，以便進行負壓校核。i) 在開工前要用蒸汽吹掃的設備，設備要設置蒸汽吹掃口，在設備數(shù)據(jù)表中注明：“承受蒸汽吹掃條件”，并給出蒸汽壓力和溫度。7 管道設計壓力7.1 管道設計壓力的定義一條管道及其每個組成件的設計壓力不應小于運行中遇到的由內(nèi)壓或外壓與溫度（最低或最高）相偶合時最苛刻條件下的壓力。最苛刻條件應為管道強度計算中管道組成件需要最大厚度及最高公稱壓力（壓力除注

27、明者外，均指表壓力）時的參數(shù)。7.2 管道設計壓力的確定原則a) 管道設計壓力不應低于最高工作壓力。b) 裝有壓力泄放裝置的管道，其設計壓力不應低于安全泄放裝置的開啟壓力（或爆破壓力）。c) 除非設有安全泄放裝置，否則所有與設備連接的管道，其設計壓力不應低于所連接設備的設計壓力。d) 真空管道的設計壓力按外壓考慮。e) 輸送制冷劑液化烴等氣化溫度低的流體的管道，設計壓力不應小于閥被關閉或流體不流動時在最高環(huán)境溫度下氣化所能達到的最高壓力。7.3 管道設計壓力的選取a) 設有安全閥的壓力管道，設計壓力不應低于安全閥開啟壓力加上靜壓頭。b) 與未設安全閥的設備相連的壓力管道，設計壓力不應低于設備設

28、計壓力加上靜壓頭。c) 泵入口管道的設計壓力，不應低于吸入設備的設計壓力加上入口管道靜壓頭。d) 無安全泄壓裝置的離心泵出口與第一個帶安全閥的設備間管道，設計壓力不應低于入口設備的設計壓力加上泵出口關閉壓差再加上管道的靜壓頭。e) 往復泵出口管道的設計壓力，不應低于泵出口安全閥開啟壓力。f) 壓縮機排出管道的設計壓力，不應低于安全閥開啟壓力加上流體從壓縮機出口至安全閥處的壓力降。g) 真空管道應按全真空設計。h) 常溫下輸送混合液化烴管道的設計壓力除考慮操作中壓力源的壓力外，還應考慮靜止時液化烴的飽和蒸氣壓。管道設計壓力不應低于50 的混合液化烴的飽和蒸汽壓。若無實際組分數(shù)據(jù)或不做組分分析，其

29、管道設計壓力不應低于表7.3-1規(guī)定的壓力。表7.3-1 混合液化烴管道的設計壓力混合液化烴50 飽和蒸氣壓力設計壓力無保冷設施有可靠保冷設施異丁烷50 飽和蒸氣壓力50 異丁烷的飽和蒸汽壓力可能達到的最高工作溫度下異丁烷的飽和蒸氣壓力異丁烷50 飽和蒸氣壓力丙烷50 飽和蒸氣壓力50 丙烷的飽和蒸氣壓力可能達到的最高工作溫度下丙烷的飽和蒸氣壓力丙烷50 飽和蒸氣壓力50 丙烯的飽和蒸氣壓力可能達到的最高工作溫度下丙烯的飽和蒸氣壓力i) 除上述情況外，也可根據(jù)管道中介質(zhì)的最高工作壓力按表7.3-2選取管道設計壓力。表7.3-2 管道的設計壓力 (MPa)最高工作壓力 Pw設計壓力PPw1.77

30、P=Pw+0.181.77Pw3.92P=1.1Pw3.92Pw7.85P=Pw+0.4Pw7.85P=1.05Pw8 管道設計溫度8.1 管道設計溫度的定義管道的設計溫度應為管道在運行時壓力和溫度相偶合的最苛刻條件下的溫度。對于0 以下的管道，應考慮流體及環(huán)境溫度影響，設計溫度應取低于或等于管道材料可達到的最低溫度。8.2 管道設計溫度的確定原則a) 以傳熱計算或?qū)崪y得出的正常工作過程中介質(zhì)的最高（或最低）工作溫度下的管道壁溫作為設計溫度。b) 在不易進行傳熱計算或介質(zhì)為危險品不便實測管壁溫度的情況下，應以正常工作過程中介質(zhì)的最高（或最低）工作溫度作為管道的設計溫度。c) 管道的設計溫度應是

31、包括開工、停工等各種操作過程中管道所能達到的極限溫度（最高或最低溫度）。8.3 管道設計溫度的選取a) 不保溫管道1) 介質(zhì)溫度為065時，管道設計溫度可取最高介質(zhì)溫度。2) 介質(zhì)溫度大于65時，管道的設計溫度不應低于95%的最高介質(zhì)溫度。b) 外部保溫管道：除了經(jīng)過計算、試驗或根據(jù)測量所得的操作數(shù)據(jù)可以選取其它溫度外，管道的設計溫度應取介質(zhì)的最高溫度。c) 內(nèi)部保溫管道（用絕熱材料襯里）：管道的設計溫度應由經(jīng)傳熱計算的管壁溫度或?qū)崪y的管壁溫度來確定。d) 安裝在環(huán)境溫度高于介質(zhì)最高溫度的環(huán)境中的管道（已采取防護措施除外），管道設計溫度應取環(huán)境溫度。e) 帶夾套或伴熱管的管道：帶夾套的管道應取

32、伴熱介質(zhì)溫度為設計溫度；帶外伴熱的管道應取伴熱介質(zhì)溫度作為設計溫度。f) 安全泄壓管道：應取泄壓排放時可能出現(xiàn)的最高或最低溫度作為設計溫度。g) 要求吹掃的管道：管道設計溫度應由設計人員根據(jù)具體條件確定。管道的設計應同時滿足操作工況和吹掃工況的要求。對于需要吹掃的管道，當吹掃介質(zhì)的操作壓力和（或）操作溫度比設計條件苛刻時，在管道表中除標注設計壓力和設計溫度外，還應注明吹掃介質(zhì)的操作壓力和操作溫度。吹掃介質(zhì)的操作壓力和操作溫度可按以下情況選?。?) 當吹掃介質(zhì)為惰性氣體、壓縮空氣、水等介質(zhì)時，可取該吹掃介質(zhì)的操作壓力和操作溫度。2) 當吹掃介質(zhì)為1.0 MPa蒸氣時，若管道系統(tǒng)無背壓，可根據(jù)管道

33、介質(zhì)的最高操作壓力，選取吹掃介質(zhì)的操作壓力和操作溫度：l 管道介質(zhì)操作壓力小于或等于0.5 MPa時，可取吹掃介質(zhì)的操作壓力為0.6 MPa，操作溫度為160 ；l 管道介質(zhì)最高操作壓力大于0.5 MPa時，可取吹掃介質(zhì)的操作壓力為1.0 MPa，操作溫度為180 。3) 當吹掃介質(zhì)為1.0 MPa蒸汽時，若管道系統(tǒng)有背壓，可根據(jù)管道介質(zhì)的最高操作壓力加背壓值，按上述2)說明選取吹掃介質(zhì)的操作壓力和操作溫度。4) 當管道系統(tǒng)進行試壓時，此管道可按管道介質(zhì)的設計壓力、設計溫度和吹掃介質(zhì)的操作壓力、操作溫度分別計算試驗壓力，取二者中較大值為管道的試驗壓力。h) 管壁與介質(zhì)直接接觸，且有外保溫（或保

34、冷）時的設計溫度，應按表8.3選取。表8.3 管道設計溫度的選取介質(zhì)溫度t，設計溫度t-15 介質(zhì)正常工作溫度減0 10 或取最低工作溫度-15t15 介質(zhì)正常工作溫度減5 或取最低工作溫度15 t350 介質(zhì)正常工作溫度加20 或取最高工作溫度t350 介質(zhì)正常工作溫度加15 30 或取最高工作溫度注：當介質(zhì)溫度接近所選材料允許使用溫度極限時，應結(jié)合具體情況慎重選取設計溫度，以免增加投資或降低安全性。若增加溫度裕量后會引起更換高一檔的材料時，從經(jīng)濟上考慮，允許按工程設計要求，可不加或少加溫度裕量，但工藝必須有措施，使操作中不至于超溫。i) 當操作壓力和相應的操作溫度有各種不同工況或周期性的變

35、動時，應詳細列出各種工況數(shù)據(jù)。j) 確定管道的設計壓力、設計溫度時，除考慮正常操作工況外，還應考慮開工、停工工況、改變進料工況和預期實際操作可能波動的工況等。k) 最高工作壓力、最高（或最低）工作溫度不同時出現(xiàn)在一種工況時，不應把所有的苛刻條件組合在一起來確定設計條件，這樣做是不必要的，也是不經(jīng)濟的。如某一工藝，其正常工況為高壓低溫，而再生工況為低壓高溫，應按這兩種工況的溫度和壓力，分別計算管道壁厚和確定材料，管道壁厚和材料應能滿足此兩種工況的要求。l) 凡介質(zhì)驟然氣化會造成急劇降溫的管道，如液化烴、氨等的節(jié)流閥或泄壓閥后的一段管道，要取可能達到的最低溫度作為設計溫度。如果因此導致材料升級，可

36、采取局部伴熱的措施，并在管道流程中注明最小伴熱長度從而提高設計溫度，避免材料升級。m) 管道中的“盲腸”、放空、排凝部分，當其預計最低溫度是冬季最低環(huán)境溫度時，應核對按照主管道所選的管道等級能否符合最低環(huán)境溫度的要求；否則應修改管道等級或采取局部伴熱的措施。n) 當一根管路中隔斷閥兩側(cè)的管道等級不同時，該隔斷閥應按較高等級來選?。蝗绻y門遠離高溫集合管（或設備）而在較低溫度下操作時，閥門可按較低等級來選取。但閥門及其配對法蘭應能承受閥門兩側(cè)管道的水壓試驗。9 設備及管道排氣與排液9.1 設備及管道排氣管設置a) 塔、容器及有特殊需要的管道應設置排氣管，供處理事故、停工吹掃和開工排氣之用。排氣管

37、最小尺寸按表9.1選用。表9.1 排氣管徑選用表塔及立式容器臥式容器管道直徑Dm排氣管徑DNmm容積Vm3排氣管徑DNmm直徑dmm排氣管徑DNmm1.040(2025)1.52020151.2D3.0401.5V172525d150203.0D5.05017V7040200d350255.080705040040注： 當介質(zhì)較干凈、氣量較小，且就地排氣時，可選用DN20和DN25排氣管。b) 設備及管道排放大氣的氣體應確保環(huán)保和安全要求，否則應集中回收或排放火炬。 c) 為了便于人員進入設備時的通風，應在帶人孔的設備頂部或頂部附近設置一個排氣管。該排氣管可用另外一個人孔或可以保證通氣順暢的工

38、藝管線（拆除相關配管，與設備不連接）代替。對于臥式容器，排氣管和人孔應設置在容器兩端。9.2 設備及管道排液管設置a) 自采樣、溢流、事故及管道低點排出的物料（如油品、溶劑、化學藥劑等），應進入密閉的收集系統(tǒng)或其他收集設施。不得就地排放和排入排水系統(tǒng)。b) 裝置內(nèi)應根據(jù)生產(chǎn)實際需要設收集罐，用以收集各取樣點、低點排液等少量液體介質(zhì)，并以自流、間斷用惰性氣體壓送或泵送等方式送至相應系統(tǒng)。裝置因事故或正常停工后，應盡量通過正常操作將裝置內(nèi)物料送往裝置相應罐區(qū)。c) 裝置內(nèi)各設備都應有低點排液管。容器類的排液管一般設在容器底部；塔類、冷換類及加熱爐等設備，與其相連的管道有出口切斷閥時應在其前設排液管

39、，若無切斷閥，則在與其相連的管道最低點設排液管。排液管最小尺寸按表9.2選用?？绽淦?、泵等設備本身可自帶放凝絲堵，但對溫度較高的介質(zhì)則不允許用絲堵排液。表9.2 排液管徑選用表塔及立式容器臥式容器管道直徑Dm排液管徑DNmm容積Vm3排液管徑DNmm直徑dmm排液管徑DNmm1.0401.52520151.2D3.0501.5V6.04020d150203.0D5.0806.0V1750200d350255.0100178040040d) 易凝易凍介質(zhì)的設備及管道應設排液管，用于停工時排凈全部的積存殘液。設備一般按下列方式排液: 圖9.2 容器排液示意圖注： 如果容器內(nèi)的物料是不易堵物料，排液

40、管不必在切斷閥前設直接排放管的法蘭及盲板。 如果容器內(nèi)物料壓力低并是易堵物料(除液態(tài)烴)，排液管可在切斷閥前設直接排放管(DN 80)的法蘭及盲板。 如果容器內(nèi)的物料是劇毒物料，不得設置直接排放管和排液管。e) 儀表調(diào)節(jié)閥與上游切斷閥之間應設排液管。f) 排放溫度較高的污水（如電脫鹽排水、制氫裝置酸性水排水、廢熱鍋爐排污等）必須經(jīng)過換熱或冷卻后，才能排入污水管，最高排放溫度不得超過60。g) 大直徑的管道（如原油管道等）不易吹掃干凈，應加低點排液管，該排液管需設雙閥或單閥后加8字型盲板。9.3 排氣與排液閥門設置a) 通常的排氣和排液管道上采用閘閥。直接通往大氣的放空管的切斷閥，不允許采用軟密

41、封的球閥、旋塞閥和蝶閥。防止在火災工況下閥的軟密封燒融，造成更大的泄漏。b) 若在40的條件下，系統(tǒng)內(nèi)介質(zhì)的飽和蒸汽壓大于0.5MPa，該系統(tǒng)的排氣和排液管道上采用雙閥。c) 合金鋼設備的排氣與排液閥自設備至第一個切斷閥采用合金鋼，其后可為碳鋼閥。d) 排氣閥、排液閥及管件設置表，表9.3。表9.3 排氣閥、排液閥及管件設置表工況類型操作要求正?；蝾l繁操作中，閥常處于開啟狀態(tài)開車、停車或設備需隔離時使用只用于壓力試驗危險物料1在管道、設備和儀表上安裝閥。2排氣管和排液管按要求設置*。排氣和排液管設置閥和絲堵或堵頭、管帽、盲板。1排氣管應設置堵頭、管帽或盲板。2排液管設置閥，或堵頭、管帽、盲板。

42、操作壓力在300psi等級以下的蒸汽排氣和排液管處可只安裝閥；非危險物料排液管設置閥；排氣管應設置堵頭、管帽、盲板。備注應采用絲堵、管帽的螺紋規(guī)格 1 1/2”（40mm）盲板規(guī)格 2”（50mm）注： 有毒和高腐蝕物料，應按物料性質(zhì)進行配管排入密閉系統(tǒng)。 可燃物和易燃液體應按規(guī)定排放至密閉系統(tǒng)或安全位置。 如果無冷凝液返回系統(tǒng)，蒸汽采用疏水器排放凝液，凝液不得排至人行道、或其它操作人員經(jīng)常行走的區(qū)域。 其它非危險物料的排放，可采用排液閥。10 隔熱及伴熱設計規(guī)定設備及管道的隔熱設計一般是指保溫保冷防燙防凍等設計工作。10.1 需要采取隔熱措施的位置a) 工藝需要隔熱； b) 生產(chǎn)和輸送過程中

43、，介質(zhì)的凝固點高于環(huán)境溫度的設備、管道；c) 因外界溫度影響而產(chǎn)生冷凝液，對設備及管道產(chǎn)生腐蝕；d) 工藝生產(chǎn)中不需隔熱的設備、管道及其附件，其外表溫度超過60，又需經(jīng)常操作維護者，為保證操作人員安全，改善勞動條件，在無法采用其他措施防止燙傷時，需進行防燙傷隔熱：1) 距地面或操作平臺面高度小于2.1m；2) 靠近操作平臺距離小于0.75m。e) 制冷系統(tǒng)中的冷設備、冷管道及其附件，需減少冷損耗及冷介質(zhì)溫度升高；f) 介質(zhì)溫度低于周圍空氣露點溫度的設備或管道，需阻止外表面結(jié)露；g) 日曬或外界溫度影響而引起介質(zhì)氣化或蒸發(fā)的設備或管道。如可能經(jīng)常在陽光照射下的泵入口的液化石油氣（LPG）管道。1

44、0.2 可不需要采取隔熱措施的位置有下列情況之一，可不隔熱：a) 要求散熱而不回收熱量的設備和管道；b) 要求及時發(fā)現(xiàn)泄漏的設備和管道；c) 內(nèi)部有隔熱、耐磨襯里的設備和管道；d) 須經(jīng)常監(jiān)視或測量以防止發(fā)生損壞的部位；e) 工藝生產(chǎn)中的排氣、排液不需要隔熱的設備和管道。11 伴熱設計11.1 伴熱設計的基本原則a) 管道伴熱設計，一般情況下僅考慮補充管內(nèi)介質(zhì)在輸送過程或停輸期間的熱損失，以維持所需的操作溫度，不考慮管內(nèi)介質(zhì)的升溫。b) 對于工藝有特殊要求，介質(zhì)需要升溫的管道，可以選用特殊的伴熱方式進行升溫輸送。11.2 需要采取伴熱措施的位置下列條件的管道應考慮伴熱：a) 在環(huán)境溫度下，需從

45、外部補充管內(nèi)介質(zhì)的熱損失，以維持輸送溫度的液體管道；b) 在輸送過程中，由于熱損失產(chǎn)生凝液，而引起腐蝕或影響正常操作的氣體管道；c) 在操作過程中，由于壓力突然下降而自冷，可能導致結(jié)冰堵塞或管道劇冷脆裂的管道；d) 在切換操作或間歇停止輸送期間，管內(nèi)介質(zhì)由于熱損失造成溫度下降，介質(zhì)不能放凈吹掃而可能凝固的管道；e) 在輸送過程中，由于熱損失造成降溫，導致晶體析出的管道；f) 在輸送高粘度介質(zhì)時，由于熱損失導致介質(zhì)溫降后粘度升高，使系統(tǒng)阻力增加較大的管道。g) 保溫管道掃線后仍有存水無法排凈，在冬季可能會結(jié)冰的局部管段。h) 一般加熱爐燃料氣管線、往復式壓縮機入口分液罐至入口段的管線應伴熱。11

46、.3 伴熱介質(zhì)的選用a) 石油化工用伴熱介質(zhì)1) 熱水熱水適用于在操作溫度不高或不能采用高溫伴熱的介質(zhì)的條件下，作為伴熱的熱源。當工廠有這一部分余熱可以利用，當伴熱點布置比較集中時，可優(yōu)先使用。例如：熱水用于原油罐或添加劑罐的加熱，前者是為了節(jié)省蒸汽利用余熱，后者是控制熱源介質(zhì)的溫度，防止添加劑分解變質(zhì)。2) 蒸汽蒸汽由于取用方便，冷凝潛熱大，溫度易于調(diào)節(jié)，適用伴熱的范圍廣。可用中、低壓兩個系統(tǒng)蒸汽伴熱。3) 熱載體當蒸汽（指中、低壓蒸汽）溫度不能滿足工藝要求時，采用熱載體作為熱源。煉油裝置中，常用的熱載體有重柴油或餾程大于300餾分油；在石油化工裝置中，常用的熱載體有聯(lián)苯聯(lián)苯醚或加氫聯(lián)三苯等

47、。4) 電伴熱電伴熱是一種利用電能為熱源的伴熱技術。電伴熱安全可靠，施工簡便，能有效地進行溫度控制，防止管道介質(zhì)溫度過熱。b) 伴熱介質(zhì)的選用1) 管內(nèi)介質(zhì)溫度在95以下的管道，可選用0.30.6MPa的蒸汽作為熱源。2) 管內(nèi)介質(zhì)溫度在95150之間的管道，可選用0.70.9MPa的蒸汽伴熱。3) 輸送溫度在150以上的管道，當0.9MPa蒸汽還不能滿足工藝要求時，可選用熱載體作為伴熱介質(zhì)。4) 夾套管的伴熱介質(zhì)溫度，可等于或稍高于被伴介質(zhì)的溫度，但不宜高于被伴介質(zhì)50。從合理利用能源的角度來說，伴熱介質(zhì)還應考慮就近利用回收的蒸汽凝結(jié)水、熱水及有余熱的物料，盡量節(jié)省蒸汽。c) 伴熱方式的選用

48、石油化工的伴熱方式有：內(nèi)伴熱管伴熱；外伴熱管伴熱；夾套伴熱；電伴熱。其選用原則如下：1) 輸送介質(zhì)的凝固點低于50的管道，可選用外伴熱管伴熱。當有特殊要求且工藝管道的公稱直徑大于150mm時，也可選用內(nèi)伴熱管伴熱。2) 輸送介質(zhì)的凝固點從50100的管道，或經(jīng)常處于重力自流，或停滯狀態(tài)的易凝介質(zhì)的管道，宜選用夾套管伴熱，或帶傳熱膠泥的外伴熱管伴熱。3) 輸送介質(zhì)的凝固點高于100的管道，應選用法蘭式夾套管伴熱。管道上的閥門、法蘭、過濾器等應為夾套型。如熔融硫磺液體輸送管道。4) 輸送腐蝕性介質(zhì)或熱敏性介質(zhì)的管道，嚴禁使用內(nèi)伴熱管、帶傳熱膠泥的外伴熱管及蒸汽夾套管伴熱?？蛇x用外伴熱管伴熱，但伴熱

49、管與主管之間應有隔熱措施。5) 加熱爐前的燃料氣體, 為了防止冷凝帶液影響燃燒，可用夾套伴熱。6) 工藝管道要求在輸送過程中有一定溫升時，可選用帶傳熱膠泥的外伴熱管或夾套管伴熱。7) 對于在大于100左右時，管內(nèi)介質(zhì)易于分解、聚合或產(chǎn)生其它物性改變的物料，應采用熱水外伴熱管伴熱； 冷凝溫度較低及需要保持氣相狀態(tài)輸送的烴類物料，也可采用熱水外伴熱方式，熱水溫度可根據(jù)工藝操作條件確定。8) 輸送有毒介質(zhì)的管道當采用夾套管伴熱時，應采用管帽式夾套管。9) 電伴熱不但適用于蒸汽伴熱的各種情況，而且能解決蒸汽伴熱難以解決的很多問題。如：l 對于熱敏介質(zhì)管道，電伴熱能有效的進行溫度控制，可以防止管道溫度過

50、熱；l 需要維持較高溫度的管道伴熱，一般超過150，蒸汽伴熱就難以實現(xiàn)，電伴熱則有充分的條件；l 非金屬管道（如塑料管）的伴熱，一般無法采用蒸汽伴熱；l 無規(guī)則外型的設備（如泵），電伴熱產(chǎn)品柔軟、體積小，可有效地進行伴熱；l 較窄小空間內(nèi)管道的伴熱等等。10) 若容器內(nèi)的物料在冬季易結(jié)晶或凝固時，要考慮在容器內(nèi)采用設置加熱盤管的內(nèi)伴熱等措施。12 安全儀表系統(tǒng)（SIS）對于各種有危險的情況，應綜合考慮事故發(fā)生的概率和可能造成的后果，進行“安全度等級”（SIL）計算，根據(jù)計算結(jié)果確定安全儀表系統(tǒng)（SIS）的等級。應根據(jù)確定的SIL等級，選取儀表的類型和質(zhì)量。必要時應采用冗余的傳感器、最終元件、邏

51、輯系統(tǒng)，并在PID圖上表示出來。13 報警系統(tǒng)設計要考慮的工藝裝置報警，是指在報警時要求DCS操作人員做出響應的任何報警，包括設備狀態(tài)及維修報警和相關工藝報警。報警系統(tǒng)的職能是：協(xié)助控制室操作人員發(fā)現(xiàn)工藝/系統(tǒng)問題，以引起其注意并優(yōu)先做出響應。其次是為其他人員采集離線信息以支持維修工作及事故的事后調(diào)查工作。設報警優(yōu)先值（緊急、高位或低位）旨在便于讓操作人員根據(jù)一同出現(xiàn)的數(shù)值鑒別報警的重要級。優(yōu)先值可按以下約計比率分配：緊急每位操作人員控制總數(shù)不超過20個高報警點總數(shù)的20%低報警點總數(shù)的80%報警優(yōu)先值取決于：風險嚴重性及緊迫性。表13.1可用于按照嚴重程度及所需響應時間對優(yōu)先級作出鑒別。表1

52、3.1 報警優(yōu)先值 嚴重性緊迫性危急大中小立即行動緊急緊急高低迅速高高低低盡快高低低低a）風險嚴重性（未響應造成的后果）如果操作人員不能對報警做出有效處理，則潛在危害后果可分為：危急、大、中或小四種情形危急傷害風險或?qū)φ麄€裝置有嚴重影響大有可能造成傷害或?qū)φ麄€裝置造成嚴重影響中對裝置產(chǎn)量有顯著影響小會因產(chǎn)品不合格造成局部損失b）緊迫性應當指明：30秒鐘應是對報警做出解釋、并由操作人員采取糾正行動的最短時間。操作人員對報警做出反應的時間應為自發(fā)生報警至產(chǎn)生后果時的總時間值減去操作人員采取有效行動所花費的時間。（例如，從發(fā)生高溫報警到設備損壞有30分鐘，假定按最苛刻溫升情況計算，作為補救行動，打開

53、急冷閥需花費10分鐘時間，在此情況下，操作人員的行動時間為20分鐘）。出現(xiàn)潛在危害情況之前，操作人員用于采取行動的時間可分為：立即行動不足3分鐘迅速3到15分鐘之間盡快多于15分鐘14 氣體檢測當裝置發(fā)生易燃氣體或有毒氣體泄漏時，氣體檢測可有效地將危害控制在較小范圍內(nèi)。氣體檢測系統(tǒng)應能對其探測系統(tǒng)做出可靠的反應，并采取必要措施確保工廠處于安全狀態(tài)，避免事態(tài)擴大。氣體檢測系統(tǒng)應能就正在發(fā)生的危險向有關工作人員發(fā)出警告，從而使他們可以關閉物料供應并在必要時采取減壓措施。有關應急措施可以通過SIS系統(tǒng)完成。15 超壓保護在設計中必須考慮到所有可能導致超壓的緊急狀況，特別是必須考慮從吹掃到預開車、開車、停車一直到排放的整個過程的操作情況。a） 反應系統(tǒng)在有催化劑或鏈反應終止劑加入間歇或連續(xù)反應系統(tǒng)的場合，所有特定的非正常工況在超壓保護系統(tǒng)的設計中都須予以考慮。它們包括，但