數(shù)控編程實例及宏程序教程

1、1根據(jù)圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1以已加工過的底面為定位基準，用通用臺虎鉗夾緊工件前后兩側(cè)面，臺虎鉗固定于銑床工作臺上。2工步順序 銑刀先走兩個圓軌跡，再用左刀具半徑補償加工5050四角倒圓的正方形。 每次切深為2，分二次加工完。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控銑床即可到達要求。應(yīng)選用XKN7125型數(shù)控立式銑床。3選擇刀具現(xiàn)采用10的平底立銑刀，定義為T01，并把該刀具的直徑輸入刀具參數(shù)表中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系和對刀點在XOY平面內(nèi)確定以工件中心為工件原點，

2、Z方向以工件外表為工件原點，建立工件坐標系，如圖2-23所示。采用手動對刀方法操作與前面介紹的數(shù)控銑床對刀方法相同把點O作為對刀點。6編寫程序按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單?？紤]到加工圖示的槽，深為4，每次切深為2，分二次加工完，那么為編程方便，同時減少指令條數(shù)，可采用子程序。該工件的加工程序如下該程序用于XKN7125銑床：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；調(diào)一次子程序，槽深為2N0040 G20 N01 P1.-4 ；再調(diào)一次子程序，槽深為4N0050 G01

3、 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序結(jié)束N0010 G22 N01 ；子程序開始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀補銑四角倒圓的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130

4、G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀補取消N0160 G24 ；主程序結(jié)束1根據(jù)圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1以底面為定位基準，兩側(cè)用壓板壓緊，固定于銑床工作臺上2工步順序 鉆孔20。 按OABCDEFG線路銑削輪廓。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控銑床即可到達要求。應(yīng)選用華中型ZJK7532A型數(shù)控鉆銑床。3選擇刀具現(xiàn)采用20的鉆頭，定義為T02,5的平底立銑刀，定義為T01，并把該刀具的直徑輸入刀具參數(shù)表中。由于華中型數(shù)控鉆銑床沒有自動換刀功能，按照零件加工要求，只能手動換刀

5、。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系和對刀點在XOY平面內(nèi)確定以0點為工件原點，Z方向以工件外表為工件原點，建立工件坐標系，如圖3-24所示。采用手動對刀方法把0點作為對刀點。6編寫程序用于華中I型銑床按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：1加工20孔程序(手工安裝好20鉆頭)%1337 N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；設(shè)置對刀點N0020 G91 ；相對坐標編程N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在XOY平面內(nèi)加工N0040 G98 G81

6、 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；鉆孔循環(huán)N0050 G00 X5 Y5 Z50N0060 M05N0070 M022銑輪廓程序(手工安裝好5立銑刀,不考慮刀具長度補償)%1338 N0010 G92 X5 Y5 Z50N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01N0030 G01 X5 Y-10 F150N0040 G01 Y35 F150N0050 G91N0060 G01 X10 Y10 F150 N0070 G01 X11.8 Y0N0080 G02 X30.5 Y-5 R20N0090 G03 X17.3 Y-10 R20N0100 G01 X1

7、0.4 Y0N0110 G03 X0 Y-25N0120 G01 X-90 Y0N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10N0140 G40N0150 M05N0160 M30 1根據(jù)圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1以底面為主要定位基準，兩側(cè)用壓板壓緊，固定于銑床工作臺上。2加工路線Y方向以行距小于球頭銑刀逐步行切形成橢球形成。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控銑床即可到達要求。應(yīng)選用華中型ZJK7532A型數(shù)控鉆銑床。3選擇刀具球頭銑刀大小f6mm。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工

8、件坐標系和對刀點在XOY平面內(nèi)確定以工件中心為工件原點，Z方向以工件外表為工件原點，建立工件坐標系，如圖2-25所示。采用手動對刀方法把0點作為對刀點。6編寫程序用于華中I型銑床按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：%8005用行切法加工橢園臺塊，X，Y按行距增量進給#10=100；毛坯X方向長度#11=70；毛坯Y方向長度#12=50；橢圓長軸#13=20；橢圓短軸#14=10；橢園臺高度#15=2；行距步長G92 X0 Y0 Z#13+20G90G00 X#10/2 Y#11/2 M03G01 Z0X-#10/2 Y#11/2G1

9、7G01 X-#10/2 Y-#11/2X#10/2Y#11/2#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#2/#13/#13G01 Z#14WHILE #0 GE #1IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y#4 F400G19 G03 Y-#4 J-#4 K-#2ENDIFENDIFG01 Y-#11/2 F400#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2

10、#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y-#4 F400G19 G02 Y#4 J#4 K-#2ENDIFENDIFG01 Y#11/2 F1500#0=#0-#15G01 X#0ENDWG00 Z#13+20 M05G00 X0 Y0M02具體加工工藝和裝夾方法和其余各題一樣，這里略。程序如下：用于華中I型銑床%1978 #10=100 ;底平面EF的長度，可根據(jù)加工要求任定#0=#10/2 ；起刀點的橫座標動點#100=20 ；C點的橫座標#1=20 ；C點和G點的縱向距離#11=70；FG的長度#20=-#10/2 ；E點的橫座標#15=3；步長#4=16 ；棱臺高#5=3；棱臺底

11、面相對于Z=0平面的高度#6=20；C點的縱座標G92 X0 Y0 Z#4+#5+2 ；MDI對刀點Z向距毛坯上外表距離G00 X0 Y0 G00 Z#4+10 M03G01 X#0 Y#11/2 Z#5 ；到G點WHILE #0 GE #20 ；銑棱臺所在的凹槽IF ABS#0 LE #100G01 Y#1 F100X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y-#1 Z#5Y-#11/2ENDIF G01 Y-#11/2 F100#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 le #100G01 Y-#1X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y#1 Z#5Y#11/2ENDIFG01 Y#11/2#0=

12、#0-#15G01 X#0ENDWG01 Z#4+20X0 Y0X#1 Y#1 Z#5WHILE ABS#6 LE #1 ；銑棱臺斜面#6=#6-#15G01 Y#6X0 Y0 Z#4+#5X-#1 Y-#6 Z#5G01 Y-#6+#15X0 Y0 Z#4+#5X#1 Y#6 Z#5ENDW G00 Z#4+20G00 X0 Y0M05M30 1根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持45外圓，使工件伸出卡盤80，一次裝夾完成粗精加工。2 工步順序 粗車端面及40外圓，留1精車余量。 精車40外圓到尺寸。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖

13、樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。應(yīng)選用CK0630型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用兩把刀具，T01為90粗車刀，T03為90精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如前頁圖2-16所示。采用手動試切對刀方法操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法根本相同把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標系下X55、Z20處。6編寫程序(以CK0630車床

14、為例)按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；設(shè)置工件原點N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ；設(shè)置換刀點N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 ；取1號90偏刀，粗車N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗車40外圓，留1精車余量N0110 G28 N0120 G29 ；回換刀點N0130 M06 T03 ；取3號90偏刀，精車

15、N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精車40外圓到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M021根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持25外圓一頭，使工件伸出卡盤85，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工。2 工步順序 手動粗車端面。 手動鉆中心孔。 自動加工粗車16、22外圓，留精車余量1。 自右向左精車各外圓面：倒角車削16外圓，長35車22右端面倒角車22外圓，長45。 粗車20.5槽、316槽。 精車316槽，切槽

16、30.5槽，切斷。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。應(yīng)選用CK0630型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用五把刀具，T01為粗加工刀，選90外圓車刀，T02為中心鉆，T03為精加工刀，選90外圓車刀，T05為切槽刀，刀寬為2，T07為切斷刀，刀寬為3刀具補償設(shè)置在左刀尖處。同時把五把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如圖2-17

17、所示。采用手動試切對刀方法操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法根本相同把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標系下X35、Z30處。6編寫程序以CK0630車床為例按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30N0040 M03 S700N0050 M06 T01N0060 G00 X20 Z1 N0070 G01 X20 Z-34.8 F80N0080 G00 X20 Z1 N0090 G00 X17 Z1N0100 G01 X17 Z-34.8 F80N

18、0110 G00 X23 Z-34.8 N0120 G01 X23 Z-80 F80N0130 G28 N0140 G29N0150 M06 T03 N0160 M03 S1100 N0170 G00 X14 Z1N0171 G01 X14 Z0 N0180 G01 X16 Z-1 F60N0190 G01 X16 Z-35 F60N0200 G01 X20 Z-35 F60N0210 G01 X22 Z-36 F60N0220 G01 X22 Z-80 F60N0230 G28N0240 G29N0250 M06 T05 N0260 M03 S600 N0270 G00 X23 Z-72.5

19、 N0280 G01 X21 Z-72.5 F40N0290 G04 P2N0300 G00 X23 Z-46.5 N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40 N0320 G28 N0330 G29 N0340 M06 T07 N0350 G00 X23 Z-47 N0360 G01 X16 Z-47 F40N0370 G04 P2N0380 G00 X23 Z-35N0390 GO1 X15 Z-35 F40N0400 G00 X23 Z-79N0410 G01 X20 Z-79 F40N0420 G00 X22 Z-78 N0430 G01 X20 Z-79 F40N0440 G

20、01 X0 Z-79 F40N0450 G28N0460 G29N0470 M05N0480 M021根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持25外圓，一次裝夾完成粗精加工。2) 工步順序 粗車外圓。根本采用階梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧局部可用同心圓車圓弧法，分三刀切完。 自右向左精車右端面及各外圓面：車右端面倒角切削螺紋外圓車16外圓車R3圓弧車22外圓。 切槽。 車螺紋。 切斷。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。應(yīng)選用CJK6136D型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用四把刀具

21、，T01為粗加工刀，選90外圓車刀，T02為精加工刀，選尖頭車刀，T03為切槽刀，刀寬為4，T04為60螺紋刀。刀具布置如圖2-19所示。同時把四把刀在四工位自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如圖2-18所示。采用手動試切對刀方法操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法相同把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標系下X15、Z150處。6編寫程序該程序用于CJK6136D車床按該

22、機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：該系統(tǒng)X方向采用半徑編程N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ；粗車外圓得22N0030 G01 Z-50 F100N0040 X15N0050 G00 Z2N0060 X9.5 ；粗車外圓得19N0070 G01 Z-32 F100N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗車圓弧一刀得R1.5N0090 G90 G00 X15N0100 Z2N0110 X8.5 ；粗車外圓得17N0120 G01 Z-32 F100N0130 G9

23、1 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗車圓弧二刀得R3N0140 G90 G00 X15 Z150N0150 T02.02 ；精車刀，調(diào)精車刀刀偏值N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工N0180 X7N0190 X8 Z-1N0200 Z-32N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0N0220 G90 G01 X11 Z-50N0230 G00 X15N0240 Z150N0250 T03.03 ；換切槽刀，調(diào)切槽刀刀偏值N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽N0270 G01 X5.5 F80N028

24、0 X10N0290 G00 X15 Z150N0300 T04.04 ；換螺紋刀，調(diào)螺紋刀刀偏值N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺紋循環(huán)加工起始點N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；車螺紋循環(huán)N0330 G00 X15 Z150N0340 T03.03 ；換切槽刀，調(diào)切槽刀刀偏值N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切斷N0360 G01 X0 F50N0370 G00 X15 Z150N0380 M02編程之一采用階梯切削路線編程法，刀具每次運動的位置都需編入程序，程序較長，但刀具切削路徑短，效率高，被廣泛采用。1根

25、據(jù)零件圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1以已加工出的12+0。005內(nèi)孔及左端面為工藝基準，用長心軸及左端面定位工件，工件右端面用壓板、螺母夾緊，用三爪自定心卡盤夾持心軸，一次裝夾完成粗精加工。2 工步順序 粗車外圓。根本采用階梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧局部可用同心圓車圓弧法，分四刀切完；圓錐局部用相似斜線車錐法分三刀切完。 自右向左精車外輪廓面。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。應(yīng)選用CJK6136D型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，考慮加工時刀具與工件不發(fā)生干預(yù)，可用一把尖頭外圓車刀或可轉(zhuǎn)位機夾外圓車刀完成粗精加工。4

26、確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如圖2-20所示。采用手動對刀方法把工件右端面與毛坯外圓面的交點A作為對刀點，如圖2-20所示。采用MDI方式操縱機床，具體操作步驟如下：1回參考點操作 采用ZERO回參考點方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。2試切對刀 主軸正轉(zhuǎn)，先用已選好車刀的刀尖緊靠工件右端面，按設(shè)置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零即X0，Z0；然后退刀，再將工件外圓外表車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，當CRT

27、上顯示的Z坐標值為零時，按設(shè)置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零即X0，Z0。系統(tǒng)內(nèi)部完成了編程零點的設(shè)置功能，即對刀點A為編程零點，建立了XAZ工件坐標系。停止主軸，測量工件外圓直徑D，假設(shè)D測得55。3建立工件坐標系 刀尖車刀的刀位點當前位置就在編程零點上即對刀點A點，現(xiàn)為編程方便，把工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，要建立XOZ工件坐標系。那么可執(zhí)行程序段為G92 X27.5 Z0，CRT將會立即變?yōu)轱@示當前刀尖在XOZ工件坐標系中的位置，X坐標值為27.5，Y坐標值為0。即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的XOZ工件坐標系取代了前面建立的XAZ工件坐標系。 換刀點設(shè)置在XOZ工件坐標

28、系下X15 Z150處。6編寫程序該程序用于CJK6136D車床按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下該系統(tǒng)X方向采用半徑編程：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐標系N0020 G00 Z2 S500 M03N0030 X27 ；車外圓得54N0040 G01 Z-18.5 F100N0050 G00 X30N0060 Z2N0070 X25.5 ；粗車一刀外圓得51N0080 G01 Z-10 F100N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗車一刀圓弧得R1.5N0100 G90 G

29、00 X30N0110 Z2N0120 X24 ；粗車二刀外圓得48N0130 G01 Z-10 F100N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗車二刀圓弧得R3N0150 G90 G00 X30N0160 Z2N0170 X22.5 ；粗車三刀外圓得45N0180 G01 Z-10 F100N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗車三刀圓弧得R4.5N0200 G90 G00 X30N0210 Z2N0220 X21 ；粗車四刀外圓得42N0230 G01 Z-4 F100N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗車圓錐一刀N0250 G9

30、0 G00 X25 N0260 Z2N0270 X19.5 ；粗車五刀外圓得39N0280 G01 Z-4 F100N0290 G91 X3 Z-3 ；粗車圓錐二刀N0300 G90 G00 X25N0310 Z2N0320 X18 ；精車外輪廓N0330 G01 Z0 F150 S800N0340 G91 X1 Z-1N0350 Z-3N0360 X3 Z-3N0370 Z-3N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0N0390 G01 Z-2N0400 X-1 Z-1N0410 G90 G00 X30N0420 Z150N0430 M02編程之二采用精加工輪廓循環(huán)編程法，程序較短，編程也

31、較容易，關(guān)鍵是準確確定循環(huán)體中的進刀、退刀量及循環(huán)次數(shù)，但刀具空行程較多，加工效率低，較適合外形輪廓復雜的工件。上一零件還可采用精加工輪廓循環(huán)加工編程，如圖2-21所示，每次循環(huán)刀具運動路線為ABCDEFGHIJ，走完一次循環(huán)后判別循環(huán)次數(shù)，假設(shè)次數(shù)不夠，那么繼續(xù)執(zhí)行，直至循環(huán)結(jié)束。循環(huán)次數(shù)N確實定：N=/ap其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量假設(shè)N為小數(shù)，那么用“去尾法取整后再車一刀。加工如圖2-20所示的零件時，設(shè)起刀點A點，在工件坐標系下的坐標值為X27.5 Z0，最終刀具的位置為X18 Z0，因此X向的最大余量=27.5-18=9.5，取每次吃刀量ap=0.95，那么循環(huán)次數(shù)N=1

32、0。循環(huán)體中除包括刀具的精加工輪廓軌跡以外，還包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向進刀。X、Z向的進刀、退刀量可根據(jù)零件尺寸及刀具路線來確定。對如圖3-19所示的零件，X向退刀量取2，Z向退刀量確定為18，X向進刀量為52-36/2+2 =10。注意：采用循環(huán)編程必須使用G91指令，精加工輪廓循環(huán)加工程序如下該程序用于CJK6136D車床：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐標系N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X向每次背吃刀量0.95N0030 X1 Z-1 ；精加工輪廓開始N0040 Z-3N0050 X3 Z-3N0060 Z-

33、3N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0N0080 G01 Z-2N0090 X-1 Z-1 ；精加工輪廓結(jié)束N0100 G00 X2 ；X向退刀2N0110 Z18 ；Z向退刀18N0120 X-10 ；X向進刀10N0130 G26 N0020.0120.9 ；循環(huán)加工N0140 G90 G00 Z150N0150 M021 根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持58外圓一頭，使工件伸出卡盤175，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工注：切斷時將頂尖退出。2 工步順序 粗車外圓。根本采用階梯切削路線，粗車56、SS

34、50、36、M30各外圓段以及錐長為10的圓錐段，留1的余量。 自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角切削螺紋段外圓30車錐長10的圓錐車36圓柱段車56圓柱段。 車526螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長10的圓錐以及車534的槽。 車螺紋。 自右向左粗車R15、R25、S50、R15各圓弧面及30的圓錐面。 自右向左精車R15、R25、S50、R15各圓弧面及30的圓錐面。 切斷。2選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。應(yīng)選用CK0630型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用三把刀具，T01為粗加工刀，選90外圓車刀，T03為切槽刀，刀寬為3，T05為螺紋刀。同時

35、把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件左端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系。采用手動試切對刀方法操作與上面數(shù)控車床的對刀方法相同把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標系下X70、Z30處。6編寫程序該程序用于CK0630車床按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X7

36、0 Z30N0040 M03 S450N0050 M06 T01N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1N0100 G01 X51 Z-113 F80N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2N0190 G00 X-3 Z0N0200 G01 X0 Z-25 F80N0210 G00 X0 Z25N0

37、220 G80N0230 G90N0240 G00 X31 Z-25N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1N0290 G01 X30 Z-2 F60N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63N0340 G01 X56 Z-170 F60N0350 G28 N0360 G29N0370 M06 T03N0380 M03 S400N0390 G00 X31

38、 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21N0440 G01 X26 Z-23 F40N0450 G00 X36 Z-35N0460 G01 X26 Z-25 F40N0470 G00 X57 Z-113N0480 G01 X34.5 Z-113 F40N0490 G00 X57 Z-111N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29N0530 M06 T05N0540 G00 X30 Z2N0550 G91N056

39、0 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0N0570 G01 X0 Z1.5N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0N0590 G90N0600 G00 X38 Z-45N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40N0650 G00 X48 Z-113N0660 G01 X56 Z-135.4 F60N0670 G00 X56 Z-113N0680 G00

40、 X40 Z-113N0690 G01 X56 Z-135.4 F60N0700 G00 X50 Z-113N0710 G00 X36 Z-113N0720 G01 X56 Z-108 F60N0730 G00 X36 Z-45N0740 G00 X36 Z-45N0750 M03 S800N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40N0800 G01 X34 Z-113 F40N0810

41、G01 X56 Z-135.4 F40N0820 G28N0830 G29N0840 M06 T03N0850 M03 S400N0860 G00 X57 Z-168N0870 G01 X0 Z-168 F40N0880 G28N0890 G29N0900 M05N0910 M02第4章 數(shù)控銑床程序編制 數(shù)控銑床是機床設(shè)備中應(yīng)用非常廣泛的加工機床，它可以進行平面銑削、平面型腔銑削、外形輪廓銑削、三維及三維以上復雜型面銑削，還可進行鉆削、鏜削、螺紋切削等孔加工。加工中心、柔性制造單元等都是在數(shù)控銑床的根底上產(chǎn)生和開展起來的。數(shù)控銑床程序編制的根底 數(shù)控銑床具有豐富的加工功能和較寬的加工工藝范圍

42、，面對的工藝性問題也較多。在開始編制銑削加工程序前，一定要仔細分析數(shù)控銑削加工工藝性，掌握銑削加工工藝裝備的特點，以保證充分發(fā)揮數(shù)控銑床的加工功能。 數(shù)控銑床的主要功能各種類型數(shù)控銑床所配置的數(shù)控系統(tǒng)雖然各有不同，但各種數(shù)控系統(tǒng)的功能，除一些特殊功能不盡相同外，其主要功能根本相同。1、 點位控制功能此功能可以實現(xiàn)對相互位置精度要求很高的孔系加工。2、 連續(xù)輪廓控制功能此功能可以實現(xiàn)直線、圓弧的插補功能及非圓曲線的加工。3、 刀具半徑補償功能此功能可以根據(jù)零件圖樣的標注尺寸來編程，而不必考慮所用刀具的實際半徑尺寸，從而減少編程時的復雜數(shù)值計算。4、 刀具長度補償功能此功能可以自動補償?shù)毒叩拈L短，

43、以適應(yīng)加工中對刀具長度尺寸調(diào)整的要求。5、 比例及鏡像加工功能比例功能可將編好的加工程序按指定比例改變坐標值來執(zhí)行。鏡像加工又稱軸對稱加工，如果一個零件的形狀關(guān)于坐標軸對稱，那么只要編出一個或兩個象限的程序，而其余象限的輪廓就可以通過鏡像加工來實現(xiàn)。6、 旋轉(zhuǎn)功能該功能可將編好的加工程序在加工平面內(nèi)旋轉(zhuǎn)任意角度來執(zhí)行。7、 子程序調(diào)用功能有些零件需要在不同的位置上重復加工同樣的輪廓形狀，將這一輪廓形狀的加工程序作為子程序，在需要的位置上重復調(diào)用，就可以完成對該零件的加工。8、 宏程序功能該功能可用一個總指令代表實現(xiàn)某一功能的一系列指令，并能對變量進行運算，使程序更具靈活性和方便性。數(shù)控銑床的加

44、工工藝范圍銑削加工是機械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸、鏜、锪加工及螺紋加工等。數(shù)控銑削主要適合于以下幾類零件的加工。1、平面類零件 平面類零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面與水平面的夾角為一定值的零件，這類加工面可展開為平面。圖所示的三個零件均為平面類零件。其中，曲線輪廓面a垂直于水平面，可采用圓柱立銑刀加工。凸臺側(cè)面b與水平面成一定角度，這類加工面可以采用專用的角度成型銑刀來加工。對于斜面c，當工件尺寸不大時，可用斜板墊平后加工；當工件尺寸很大，斜面坡度又較小時，也常用行切加工法加工，這時會在加工面上留下進刀時的刀鋒殘留痕跡，

45、要用鉗修方法加以去除。a)輪廓面A b)輪廓面B c)輪廓面C圖平面類零件2、 直紋曲面類零件 直紋曲面類零件是指由直線依某種規(guī)律移動所產(chǎn)生的曲面類零件。如圖4.2所示零件的加工面就是一種直紋曲面，當直紋曲面從截面(1)至截面(2)變化時，其與水平面間的夾角從310均勻變化為232，從截面(2)到截面(3)時，又均勻變化為120，最后到截面(4)，斜角均勻變化為0。直紋曲面類零件的加工面不能展開為平面。當采用四坐標或五坐標數(shù)控銑床加工直紋曲面類零件時，加工面與銑刀圓周接觸的瞬間為一條直線。這類零件也可在三坐標數(shù)控銑床上采用行切加工法實現(xiàn)近似加工。圖直紋曲面3、 立體曲面類零件 加工面為空間曲面

46、的零件稱為立體曲面類零件。這類零件的加工面不能展成平面，一般使用球頭銑刀切削，加工面與銑刀始終為點接觸，假設(shè)采用其它刀具加工，易于產(chǎn)生干預(yù)而銑傷鄰近外表。加工立體曲面類零件一般使用三坐標數(shù)控銑床，采用以下兩種加工方法。(1) 行切加工法采用三坐標數(shù)控銑床進行二軸半坐標控制加工，即行切加工法。如圖4.3所示，球頭銑刀沿XY平面的曲線進行直線插補加工，當一段曲線加工完后，沿X方向進給X再加工相鄰的另一曲線，如此依次用平面曲線來逼近整個曲面。相鄰兩曲線間的距離X應(yīng)根據(jù)外表粗糙度的要求及球頭銑刀的半徑選取。球頭銑刀的球半徑應(yīng)盡可能選得大一些，以增加刀具剛度，提高散熱性，降低外表粗糙度值。加工凹圓弧時的

47、銑刀球頭半徑必須小于被加工曲面的最小曲率半徑。圖行切加工法(2) 三坐標聯(lián)動加工采用三坐標數(shù)控銑床三軸聯(lián)動加工，即進行空間直線插補。如半球形，可用行切加工法加工，也可用三坐標聯(lián)動的方法加工。這時，數(shù)控銑床用X、Y、Z三坐標聯(lián)動的空間直線插補，實現(xiàn)球面加工，如下圖。圖4.4三坐標聯(lián)動加工數(shù)控銑床的工藝裝備數(shù)控銑床的工藝裝備較多，這里主要分析夾具和刀具。1、 夾具數(shù)控機床主要用于加工形狀復雜的零件，但所使用夾具的結(jié)構(gòu)往往并不復雜，數(shù)控銑床夾具的選用可首先根據(jù)生產(chǎn)零件的批量來確定。對單件、小批量、工作量較大的模具加工來說，一般可直接在機床工作臺面上通過調(diào)整實現(xiàn)定位與夾緊，然后通過加工坐標系的設(shè)定來確

48、定零件的位置。對有一定批量的零件來說，可選用結(jié)構(gòu)較簡單的夾具。例如，加工圖所示的凸輪零件的凸輪曲面時，可采用圖中所示的凸輪夾具。其中，兩個定位銷3、5與定位塊4組成一面兩銷的六點定位，壓板6與夾緊螺母7實現(xiàn)夾緊。圖中：1-凸輪零件，2-夾具體，3-圓柱定位銷，4-定位塊，5-菱形定位銷，6-壓板，7-夾緊螺母。圖 凸輪零件圖圖 凸輪夾具2、 刀具數(shù)控銑床上所采用的刀具要根據(jù)被加工零件的材料、幾何形狀、外表質(zhì)量要求、熱處理狀態(tài)、切削性能及加工余量等，選擇剛性好、耐用度高的刀具。常見刀具見圖。 圖 常見刀具1銑刀類型選擇被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù).1 加工曲面類零件時，為了保證刀

49、具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而防止刀刃與工件輪廓發(fā)生干預(yù)，一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀,如圖4.8所示。圖4.8 加工曲面類銑刀2 銑較大平面時，為了提高生產(chǎn)效率和提高加工外表粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀，如下圖。圖 加工大平面銑刀3 銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀，如下圖。圖 加工臺階面銑刀4 銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀，如下圖。圖 加工槽類銑刀5孔加工時，可采用鉆頭、鏜刀等孔加工類刀具，如下圖。鉆頭鏜刀圖 孔加工刀具2銑刀結(jié)構(gòu)選擇銑刀一般由刀片、定位元件、夾緊元件和刀體組成。由于刀片在刀體上有多種定位與夾緊方式，刀片定位

50、元件的結(jié)構(gòu)又有不同類型，因此銑刀的結(jié)構(gòu)形式有多種，分類方法也較多。選用時，主要可根據(jù)刀片排列方式。刀片排列方式可分為平裝結(jié)構(gòu)和立裝結(jié)構(gòu)兩大類。1)平裝結(jié)構(gòu)(刀片徑向排列)圖 平裝結(jié)構(gòu)銑刀平裝結(jié)構(gòu)銑刀如下圖的刀體結(jié)構(gòu)工藝性好，容易加工，并可采用無孔刀片(刀片價格較低，可重磨)。由于需要夾緊元件，刀片的一局部被覆蓋，容屑空間較小，且在切削力方向上的硬質(zhì)合金截面較小，故平裝結(jié)構(gòu)的銑刀一般用于輕型和中量型的銑削加工。 2)立裝結(jié)構(gòu)(刀片切向排列) 圖 立裝結(jié)構(gòu)銑刀立裝結(jié)構(gòu)銑刀如下圖的刀片只用一個螺釘固定在刀槽上，結(jié)構(gòu)簡單，轉(zhuǎn)位方便。雖然刀具零件較少，但刀體的加工難度較大，一般需用五坐標加工中心進行加工

51、。由于刀片采用切削力夾緊，夾緊力隨切削力的增大而增大，因此可省去夾緊元件，增大了容屑空間。由于刀片切向安裝，在切削力方向的硬質(zhì)合金截面較大，因而可進行大切深、大走刀量切削，這種銑刀適用于重型和中量型的銑削加工。(3)銑刀角度的選擇銑刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃傾角等。為滿足不同的加工需要，有多種角度組合型式。各種角度中最主要的是主偏角和圖 主偏角a)徑向前角 b)軸向前角圖 前角前角(制造廠的產(chǎn)品樣本中對刀具的主偏角和前角一般都有明確說明)。1)主偏角Kr主偏角為切削刃與切削平面的夾角，如下圖。銑刀的主偏角有90、88、75、70、60、45等幾種。主偏角對徑向切削力和切削深度影響

52、很大。徑向切削力的大小直接影響切削功率和刀具的抗振性能。銑刀的主偏角越小，其徑向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也隨之減小。 90主偏角，在銑削帶凸肩的平面時選用，一般不用于單純的平面加工。該類刀具通用性好(即可加工臺階面，又可加工平面)，在單件、小批量加工中選用。由于該類刀具的徑向切削力等于切削力，進給抗力大，易振動，因而要求機床具有較大功率和足夠的剛性。在加工帶凸肩的平面時，也可選用88主偏角的銑刀，較之90主偏角銑刀，其切削性能有一定改善。6075主偏角，適用于平面銑削的粗加工。由于徑向切削力明顯減小(特別是60時)，其抗振性有較大改善，切削平穩(wěn)、輕快，在平面加工中應(yīng)優(yōu)先選用。75主

53、偏角銑刀為通用型刀具，適用范圍較廣；60主偏角銑刀主要用于鏜銑床、加工中心上的粗銑和半精銑加工。45主偏角，此類銑刀的徑向切削力大幅度減小，約等于軸向切削力，切削載荷分布在較長的切削刃上，具有很好的抗振性，適用于鏜銑床主軸懸伸較長的加工場合。用該類刀具加工平面時，刀片破損率低，耐用度高；在加工鑄鐵件時，工件邊緣不易產(chǎn)生崩刃。 2)前角銑刀的前角可分解為徑向前角f (圖4.16 a)和軸向前角p(圖4.16 b)，徑向前角f主要影響切削功率；軸向前角p那么影響切屑的形成和軸向力的方向，當p為正值時切屑即飛離加工面。徑向前角f和軸向前角p正負的判別見圖。 常用的前角組合形式如下：雙負前角雙負前角的

54、銑刀通常均采用方形(或長方形)無后角的刀片，刀具切削刃多(一般為8個)，且強度高、抗沖擊性好，適用于鑄鋼、鑄鐵的粗加工。由于切屑收縮比大，需要較大的切削力，因此要求機床具有較大功率和較高剛性。由于軸向前角為負值，切屑不能自動流出，當切削韌性材料時易出現(xiàn)積屑瘤和刀具振動。凡能采用雙負前角刀具加工時建議優(yōu)先選用雙負前角銑刀，以便充分利用和節(jié)省刀片。當采用雙正前角銑刀產(chǎn)生崩刃(即沖擊載荷大)時，在機床允許的條件下亦應(yīng)優(yōu)先選用雙負前角銑刀。雙正前角雙正前角銑刀采用帶有后角的刀片，這種銑刀楔角小，具有鋒利的切削刃。由于切屑收縮比小，所耗切削功率較小，切屑成螺旋狀排出，不易形成積屑瘤。這種銑刀最宜用于軟材

55、料和不銹鋼、耐熱鋼等材料的切削加工。對于剛性差(如主軸懸伸較長的鏜銑床)、功率小的機床和加工焊接結(jié)構(gòu)件時，也應(yīng)優(yōu)先選用雙正前角銑刀。正負前角(軸向正前角、徑向負前角)這種銑刀綜合了雙正前角和雙負前角銑刀的優(yōu)點，軸向正前角有利于切屑的形成和排出；徑向負前角可提高刀刃強度，改善抗沖擊性能。此種銑刀切削平穩(wěn)，排屑順利，金屬切除率高，適用于大余量銑削加工。WALTER公司的切向布齒重切削銑刀F2265就是采用軸向正前角、徑向負前角結(jié)構(gòu)的銑刀。(4)銑刀的齒數(shù)(齒距) 選擇銑刀齒數(shù)多，可提高生產(chǎn)效率，但受容屑空間、刀齒強度、機床功率及剛性等的限制，不同直徑的銑刀的齒數(shù)均有相應(yīng)規(guī)定。為滿足不同用戶的需要，

56、同一直徑的銑刀一般有粗齒、中齒、密齒三種類型。粗齒銑刀適用于普通機床的大余量粗加工和軟材料或切削寬度較大的銑削加工；當機床功率較小時，為使切削穩(wěn)定，也常選用粗齒銑刀。中齒銑刀系通用系列，使用范圍廣泛，具有較高的金屬切除率和切削穩(wěn)定性。密齒銑刀主要用于鑄鐵、鋁合金和有色金屬的大進給速度切削加工。在專業(yè)化生產(chǎn)(如流水線加工)中，為充分利用設(shè)備功率和滿足生產(chǎn)節(jié)奏要求，也常選用密齒銑刀(此時多為專用非標銑刀)。為防止工藝系統(tǒng)出現(xiàn)共振，使切削平穩(wěn)，還有一種不等分齒距銑刀。如WALTER公司的NOVEX系列銑刀均采用了不等分齒距技術(shù)。在鑄鋼、鑄鐵件的大余量粗加工中建議優(yōu)先選用不等分齒距的銑刀。(5)銑刀直

57、徑的選擇銑刀直徑的選用視產(chǎn)品及生產(chǎn)批量的不同差異較大，刀具直徑的選用主要取決于設(shè)備的規(guī)格和工件的加工尺寸。1)平面銑刀選擇平面銑刀直徑時主要需考慮刀具所需功率應(yīng)在機床功率范圍之內(nèi)，也可將機床主軸直徑作為選取的依據(jù)。平面銑刀直徑可按D1.5dd為主軸直徑選取。在批量生產(chǎn)時，也可按工件切削寬度的1.6倍選擇刀具直徑。2立銑刀立銑刀直徑的選擇主要應(yīng)考慮工件加工尺寸的要求，并保證刀具所需功率在機床額定功率范圍以內(nèi)。如系小直徑立銑刀，那么應(yīng)主要考慮機床的最高轉(zhuǎn)數(shù)能否到達刀具的最低切削速度(60m/min)。3槽銑刀槽銑刀的直徑和寬度應(yīng)根據(jù)加工工件尺寸選擇，并保證其切削功率在機床允許的功率范圍之內(nèi)。6銑刀

58、的最大切削深度不同系列的可轉(zhuǎn)位面銑刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，價格也越高，因此從節(jié)約費用、降低本錢的角度考慮，選擇刀具時一般應(yīng)按加工的最大余量和刀具的最大切削深度選擇適宜的規(guī)格。當然，還需要考慮機床的額定功率和剛性應(yīng)能滿足刀具使用最大切削深度時的需要。7刀片牌號的選擇 合理選擇刀片硬質(zhì)合金牌號的主要依據(jù)是被加工材料的性能和硬質(zhì)合金的性能。一般選用銑刀時，可按刀具制造廠提供加工的材料及加工條件，來配備相應(yīng)牌號的硬質(zhì)合金刀片。由于各廠生產(chǎn)的同類用途硬質(zhì)合金的成份及性能各不相同，硬質(zhì)合金牌號的表示方法也不同，為方便用戶，國際標準化組織規(guī)定，切削加工用硬質(zhì)合金按其

59、排屑類型和被加工材料分為三大類：P類、M類和K類。根據(jù)被加工材料及適用的加工條件，每大類中又分為假設(shè)干組，用兩位阿拉伯數(shù)字表示，每類中數(shù)字越大，其耐磨性越低、韌性越高。P類合金(包括金屬陶瓷)用于加工產(chǎn)生長切屑的金屬材料，如鋼、鑄鋼、可鍛鑄鐵、不銹鋼、耐熱鋼等。其中，組號越大，那么可選用越大的進給量和切削深度，而切削速度那么應(yīng)越小。M類合金用于加工產(chǎn)生長切屑和短切屑的黑色金屬或有色金屬，如鋼、鑄鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱鋼、可鍛鑄鐵、合金鑄鐵等。其中，組號越大，那么可選用越大的進給量和切削深度，而切削速度那么應(yīng)越小。K類合金用于加工產(chǎn)生短切屑的黑色金屬、有色金屬及非金屬材料，如鑄鐵、鋁合金、銅合金

60、、塑料、硬膠木等。其中，組號越大，那么可選用越大的進給量和切削深度，而切削速度那么應(yīng)越小。 上述三類牌號的選擇原那么所示：P01P05P10P15P20P25P30P40P50M10M20M30M40K01K10K20K30K40進給量背吃刀量切削速度 P、M、K類合金切削用量的選擇各廠生產(chǎn)的硬質(zhì)合金雖然有各自編制的牌號，但都有對應(yīng)國際標準的分類號，選用十分方便。數(shù)控銑削的工藝性分析數(shù)控銑削加工工藝性分析是編程前的重要工藝準備工作之一，根據(jù)加工實踐，數(shù)控銑削加工工藝分析所要解決的主要問題大致可歸納為以下幾個方面。1、選擇并確定數(shù)控銑削加工部位及工序內(nèi)容在選擇數(shù)控銑削加工內(nèi)容時，應(yīng)充分發(fā)揮數(shù)控銑