液壓系統(tǒng)總成設(shè)計(jì)制造原則與應(yīng)注意的問題

1、 液壓系統(tǒng)總成設(shè)計(jì)制造原則和應(yīng)注意的問題 目 錄1、 設(shè)計(jì)制造液壓系統(tǒng)總成產(chǎn)品的一般原則2、 油箱設(shè)計(jì)制造3、 管道的設(shè)計(jì)、布管、焊接和清洗4、 泵站設(shè)計(jì)、制造和安裝5、 閥塊設(shè)計(jì)、制造、裝配和試驗(yàn)6、 結(jié)構(gòu)件制造7、 液壓系統(tǒng)的整體循環(huán)沖洗8、 液壓系統(tǒng)的試驗(yàn)9、 電氣安裝、接線10、涂裝一、設(shè)計(jì)制造液壓系統(tǒng)總成產(chǎn)品的一般原則（一） 設(shè)計(jì)1、 必須有設(shè)計(jì)任務(wù)書或技術(shù)協(xié)議書，以明確產(chǎn)品的用途、使用環(huán)境、主要規(guī)格、功能要用、技術(shù)性能指標(biāo)、動(dòng)靜態(tài)特性及其它要求。2、 液壓系統(tǒng)采用的壓力等級(jí)，通徑，管徑應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。3、 系統(tǒng)回油流速不超過5米/秒。4、 液壓系統(tǒng)原理圖上應(yīng)標(biāo)明管道的管徑×

2、;壁厚，各元件型號(hào)規(guī)格，在使用中的主要工作參數(shù)。5、 設(shè)計(jì)系統(tǒng)時(shí)，必須考慮系統(tǒng)發(fā)熱，在一般情況下（特殊規(guī)定除外），液壓泵的進(jìn)口溫度不應(yīng)超過600C，在環(huán)境溫度低時(shí)，系統(tǒng)必須能正常工作。6、 設(shè)計(jì)系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)考慮各種可能發(fā)生的事故。元件的選擇應(yīng)用，配置和調(diào)節(jié)等首先考慮人員的安全和事故發(fā)生時(shí)設(shè)備損失最小。7、 設(shè)計(jì)系統(tǒng)時(shí)，要考慮應(yīng)用元件裝拆，操作，調(diào)整方便，安全。8、 必須考慮節(jié)能措施。9、 系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置壓力測(cè)量點(diǎn)，測(cè)溫測(cè)量點(diǎn)和工作油取樣點(diǎn)，并應(yīng)在系統(tǒng)制高點(diǎn)設(shè)置排氣孔。10、通到油箱的泄油管；先導(dǎo)控制回油管，主回油管，一般應(yīng)獨(dú)立配管。11、濾油器的設(shè)置，必須考慮更換濾芯的空間。12、蓄能器的設(shè)置，必須

3、留有足夠空間，便于充氮小車進(jìn)入充氧，對(duì)于大容量的蓄能器要設(shè)置登架。便于在蓄能器頂部接充氮工具。13、冷卻器進(jìn)油口前必須裝有保護(hù)元件或其它措施，防止壓力超過冷卻器允許壓力值時(shí)造成油水混合。14、如有電器接線。每一獨(dú)立的臺(tái)架或油箱。都應(yīng)設(shè)置一個(gè)電器接線盒。接線盒內(nèi)各接線端子應(yīng)標(biāo)明線號(hào)，接線盒處應(yīng)留有足夠的站空間?？刂凭€的走線應(yīng)按布局合理、安全、可靠、和整齊美觀來考慮。15、所有重量超過15公斤的元件、部件、臺(tái)架或設(shè)備，必須能方便地起吊或設(shè)起吊裝置。16、應(yīng)標(biāo)明所設(shè)計(jì)的液壓系統(tǒng)在投入工作運(yùn)行時(shí)，油液應(yīng)達(dá)到的清潔度等級(jí)。17、對(duì)在嚴(yán)重污染、高溫、易燃環(huán)境以及高海拔（1000米以上），嚴(yán)寒地帶等特殊情況

4、下使用的液壓系統(tǒng)。制造廠和設(shè)計(jì)單位與用戶之間必須商量特殊現(xiàn)場(chǎng)使用要求。（二）制造安裝：1、 液壓系統(tǒng)的安裝必須在清潔的環(huán)境中進(jìn)行。近旁不允許進(jìn)行噴砂和打磨等作業(yè)。2、 制造油箱、閥塊、管道的材料應(yīng)符合圖紙要求。其材質(zhì)必須有明確的原始依據(jù)或自檢的合理化報(bào)告。3、 系統(tǒng)所用元件都必須有出廠合格證，并應(yīng)存檔保管。對(duì)在保管和運(yùn)輸過程中，因磕碰、銹蝕、污染等原因致使質(zhì)量受到影響的元件不得用于裝配。4、 系統(tǒng)所用元件的內(nèi)部清潔度都應(yīng)符合質(zhì)量分等要求，必要時(shí)元件內(nèi)部用于凈油液（NAS 8級(jí)）進(jìn)行沖洗。5、 所有裝在系統(tǒng)上的橡膠密封件，包括外購(gòu)液壓元件已裝上的橡膠密封件，都必須在有效使用期內(nèi)。6、 所有加工件

5、，在裝配前必須清除毛刺，并仔細(xì)進(jìn)行清洗。7、 焊接方法：盡可能采用水平焊接，允許采用立焊，但不允許用仰焊。因仰焊的焊縫內(nèi)部質(zhì)量無法得到保證。8、 噴漆和酸洗金屬表面清潔度：應(yīng)采用DIN55928第4部分標(biāo)準(zhǔn)中Sa 2 1/2、Sa 3、Be這幾級(jí)。Sa 2 1/2級(jí)噴漆至金屬表面無氧化層和鐵銹，只允許有少量點(diǎn)狀的暗色暗影。Sa 3級(jí)噴漆至金屬表面無氧化和鐵銹，全部為銀灰色。Be級(jí)酸洗至金屬表面無氧化層和鐵銹，然后進(jìn)行磷化處理。（1）一般結(jié)構(gòu)件、油箱外表面、油盤的清潔度應(yīng)達(dá)到Sa 2 1/2級(jí)或Be級(jí)。（2）油箱內(nèi)表面，管道內(nèi)表面的清潔度要求達(dá)到Sa 3級(jí)或Be級(jí)。9、 各種管接頭，螺塞，液壓元

6、件的連接螺釘都應(yīng)用測(cè)力矩板手來擰緊，擰緊力矩應(yīng)符合表15規(guī)定。表11 滑閥固定螺釘擰緊力矩表（螺釘強(qiáng)度10.9級(jí)）螺釘直徑mm56810121618202430擰緊力矩NM91530691202954055309001000擰緊力矩KgM0.921.533.067.0412.2430.0841.359.1491.77101.97表12 比例、伺服閥固定螺釘擰緊力矩表（螺釘強(qiáng)度10.9級(jí)）螺釘直徑mm45681012161820擰緊力矩NM2.65.89194477191263380擰緊力矩KgM0.2650.590.921.944.497.8519.4826.8238.75表13 公制螺塞擰緊

7、力矩表 31.5Mpa螺釘直徑mm1012141618222733擰緊力矩NM32.446.162.882.4104155233.4349擰緊力矩KgM3.34.76.48.410.615.823.835.6表14 管接頭擰緊力矩表 31.5MPa管接頭直徑mm101214161822273342485060擰緊力矩NM32.446.162.882.4104155233.4349565738.58011153擰緊力矩KgM3.34.76.48.410.615.823.835.657.675.381.7117.6表15 焊接式管螺母擰緊力矩表 31.5Mpa鋼管外徑mm1012141822283

8、4425063擰緊力矩NM4044.5791231782773565186241109擰緊力矩KgM4.14.5812.618.128.236.352.863.6113.1表16 管制管接頭擰緊力矩表 31.5Mpa管接頭直徑mm1/81/43/81/23/411 1/41 1/22擰緊力矩NM24.655.989.2141.2226.5336.45657331138擰緊力矩KgM2.518.79.114.423.134.357.674.711610、裝配時(shí)零件間的接縫應(yīng)平整，不得有明顯錯(cuò)邊。11、系統(tǒng)出廠前必須進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，循環(huán)沖洗（達(dá)到清潔要求），和分回路功能試驗(yàn)。并預(yù)先準(zhǔn)備好試驗(yàn)方案和試

9、驗(yàn)需要的有關(guān)液壓件和配件。12、裝配試驗(yàn)合格后的系統(tǒng)所有外露油口應(yīng)用耐油塞子封口（禁用紙張，棉紗，木塞等雜物封口），以免系統(tǒng)內(nèi)部污染。并在各個(gè)獨(dú)立系統(tǒng)的適當(dāng)位置標(biāo)上該系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)原理圖。13、液壓系統(tǒng)的設(shè)計(jì)制造還應(yīng)符合GB3.766-83液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件。二、油箱設(shè)計(jì)制造原則（一） 油箱設(shè)計(jì)1、 需考慮油箱以下功能：儲(chǔ)存油液；防止污染和促進(jìn)污染物的分離；促進(jìn)散熱；促進(jìn)空氣從油中分離；安置系統(tǒng)中部分元件。2、 油箱設(shè)計(jì)除應(yīng)有足夠強(qiáng)度外，還須有足夠剛度，以免油箱承重后不致在搬運(yùn)過程中產(chǎn)生永久變形。3、 油箱容積的確定，至少考慮以下因素（1） 容積不低于，泵平均流量（升/分）的三倍；（2） 在

10、系統(tǒng)正常流量時(shí)，液壓下降時(shí)不得低于液位計(jì)低面刻線；（3） 應(yīng)考慮系統(tǒng)因重力流回油箱的全部液體的油箱容積；（4） 至少考慮液體容量10%的附加容量，作為液體熱膨脹和空氣從液體中分離之用。4、 油箱底部應(yīng)高于安裝面150毫米以上。以便搬運(yùn)、放油、散熱，并應(yīng)有足夠的支承面。5、 油箱底部的形狀及油箱底部設(shè)置的放油口，必須能將油放盡。6、 油箱必須在便于觀察處設(shè)置目標(biāo)液位計(jì)、油溫計(jì)。重要設(shè)備必須加設(shè)液位、油溫自動(dòng)控制和報(bào)警系統(tǒng)。7、 各種檢測(cè)裝置（如溫度計(jì)等）應(yīng)考慮裝拆方便、利于更換和維修。8、 布置在油箱外邊的各類元件、輔件，均應(yīng)提供拆卸液壓元件、液壓輔件而不使油箱放油的手段。9、 油箱應(yīng)備有一個(gè)或

11、一個(gè)以上的孔蓋（或人孔），以便清洗油箱整個(gè)內(nèi)部。10、油箱內(nèi)腔壁上盡量保持平整，少焊和少裝東西，以便清洗內(nèi)腔污垢。11、回油管終端管口必須在油箱最低液面以下200mm，與油箱底面距離應(yīng)大于23倍回油管外徑。12、吸油管和油箱側(cè)壁距離應(yīng)大于3倍吸油管外徑。管端設(shè)在至少離箱底最高點(diǎn)50mm處。13、油箱必須有較好的密封性，防止塵埃進(jìn)入，非加壓油箱應(yīng)裝有空氣濾清器，過濾精度不低于40um。14、油箱頂蓋和油箱壁上的緊固螺釘用螺孔、底孔應(yīng)是盲孔，以免箱內(nèi)污染。15、重要設(shè)備的油箱應(yīng)考慮消泡措施。16、油箱一般均設(shè)置足夠強(qiáng)度和剛度的吊耳或起吊孔。17、伺服系統(tǒng)的油箱，宜采用不銹鋼板。（二） 油箱制造1、

12、 油箱箱壁和箱蓋用板材材質(zhì)必須符合圖紙要求，并有明確的原始依據(jù)或自行合理化檢驗(yàn)報(bào)告和合格證。2、 箱壁、箱蓋用板材的平直度應(yīng)符合GB118480中12級(jí)。應(yīng)無嚴(yán)重的銹蝕。3、 厚度在8mm以下的板材。盡可能用剪板機(jī)下料，厚度在10mm以上時(shí)用火焰切割。割口表面粗糙度應(yīng)達(dá)到Ra25，當(dāng)達(dá)不到時(shí)留加工余量。采用切削加工。4、 在焊接前，必須清除板材焊接部位及周圍的氧化層與鐵銹。以防影響焊接質(zhì)量。5、 箱體焊接時(shí)。應(yīng)盡量用夾具將板材定位、固定。6、 箱體焊接后的長(zhǎng)度公差、角度公差和形位公差應(yīng)符合圖紙要求。7、 箱體上各焊縫質(zhì)量應(yīng)符合圖紙要求。8、 焊接時(shí)，如果是分層焊。每焊完一層。必須用鋼絲刷刷凈焊

13、層。進(jìn)行檢查有無夾渣、氣孔、咬邊等現(xiàn)象。如果有可用氣動(dòng)工具等挖去后補(bǔ)焊，然后再焊另一層。9、油箱焊接前。板邊要加工出坡口。10、焊接時(shí)盡量用水平焊。不允許用仰焊。11、矩形油箱的箱壁、箱蓋焊縫的內(nèi)外都必須滿焊。圓形油箱的箱壁焊縫內(nèi)側(cè)必須凸出0.4mm以上的焊材貯油盤可采用單面焊縫,但必須焊透.12、所有焊接在油箱壁和箱蓋上的法蘭、管道、管接頭應(yīng)凸出0.4mm以上的焊材。13、油箱制造完畢后。內(nèi)腔不允許遺留搭接縫隙，因縫隙中的污垢很難清除。14、油箱內(nèi)外壁的毛刺和焊接飛濺物必須全部清除。不得留有對(duì)安裝作業(yè)和搬動(dòng)時(shí)產(chǎn)生危險(xiǎn)的尖角。15、油箱焊接后，油箱內(nèi)側(cè)焊縫必須打磨或噴丸處理，達(dá)到焊縫表面光潔、

14、無任何焊渣。16、油箱很界完畢后應(yīng)先進(jìn)行滲漏檢驗(yàn)，檢查是否有滲漏處。滲漏檢查方法：（1） 可以在油箱外部所有焊縫涂上石灰液。待干后，在油箱內(nèi)注入少量煤油，將焊縫處于煤油浸泡位置，停留10分鐘；檢查外部是否有煤油滲出。逐步翻動(dòng)油箱，使各面的焊縫都能以此法檢查到。（2） 也可以在外部石灰液干后，在油箱內(nèi)注滿清水。停放8個(gè)小時(shí)后檢查是否有滲漏。（3） 對(duì)于壓力油箱還必須進(jìn)行加壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍。保壓2小時(shí)不得有滲漏。17、油箱內(nèi)壁須用酸洗磷蝦法清洗，除銹。或用噴丸處理除銹。18、酸洗磷化處理后的油箱內(nèi)外清潔度都應(yīng)達(dá)到Be級(jí)。19、噴丸處理后的油箱內(nèi)外清潔度應(yīng)達(dá)到Sa3級(jí)。外壁清潔度

15、應(yīng)達(dá)到Sa2½級(jí)。20、酸洗磷化處理后的油箱，必須停放48小時(shí)，待磷酸鹽充分析出后在清洗涂漆。在此期間不得用污油的手觸摸或其他污油織物擦摸油箱表面。21、噴丸處理后的油箱必須在6小時(shí)內(nèi)涂漆。在此期間不得用污油的手觸摸或其他污、油織物擦摸油箱表面。22、油箱內(nèi)壁表面應(yīng)涂耐油的涂料，如鋅粉、過氯乙稀涂料、Ro1耐油涂料等確經(jīng)試驗(yàn)成功的耐油涂料，并應(yīng)有試驗(yàn)證明資料和產(chǎn)品合格證。（三）油箱裝配1、裝配前油箱內(nèi)部涂層必須確認(rèn)已牢固，外壁可先只涂一層底漆，待裝配完再涂面漆。2、裝配前油箱壁必須清洗干凈?？衫么_經(jīng)試驗(yàn)成功的，適合于清洗液壓系統(tǒng)的清洗劑。并應(yīng)有試驗(yàn)證明資料和產(chǎn)品合格證。3、擦洗油箱

16、內(nèi)壁時(shí)。嚴(yán)禁用棉紗或棉質(zhì)纖維布類?？捎冒倬I布或吸水泡沫海棉。輕輕按擦，當(dāng)擦干后，還見有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或用濕面粉團(tuán)輕輕按吸。直到目視在白綢布或濕面粉團(tuán)上無污物為止。4、如清洗干凈后暫不裝配，也應(yīng)立即加蓋。并對(duì)所有接管口用潔凈塑料蓋或塑料膜封好。5、檢查所有需要安裝在油箱上的零部件是否符合圖紙要求，各個(gè)配件（如：加熱器、液位計(jì)、油溫計(jì)等）的規(guī)格、型號(hào)。是否符合，并必須具有出廠合格證。6、凡要裝入油箱內(nèi)腔的零件、配套件也必須清洗干凈。7、油箱內(nèi)腔個(gè)零部件、配套件安裝完畢后。必須立即加蓋。此后不得再在箱壁上焊接零件及鉆透壁的孔。9、 安裝的配套件，如規(guī)定了連接螺紋的擰緊力矩。則必須用

17、測(cè)力矩扳手規(guī)定力矩?cái)Q緊。三、管道的設(shè)計(jì)、布管、焊接和清洗原則（一）設(shè)計(jì)與布管 1、泄油管路，先導(dǎo)控制回路，主回油管路應(yīng)設(shè)計(jì)成各自獨(dú)立回油箱的管道。 2、伺服系統(tǒng)的管道應(yīng)采用不銹鋼管或紫銅管。 3、布管設(shè)計(jì)和配管時(shí)都應(yīng)首先根據(jù)系統(tǒng)圖，所需連接的組件，液壓元件、管接頭、法蘭作一個(gè)統(tǒng)盤的考慮。 4、管道的敷設(shè)排列和走向應(yīng)整齊一致，層次分明，盡量采用水平或垂直布管。水平管道的不水平度應(yīng)2/1000；垂直管道的不垂直度應(yīng)2/1000。必須用水平儀檢測(cè)。 如果在一臺(tái)獨(dú)立的機(jī)架上布置，則在配管前必須用水平儀先將機(jī)架校平到水平度1/1000以上。5、在一列平行布置的管道，各管道之間的平行度允差為2/1000。

18、6、平行或交叉的管子之間，必須有10mm以上的空隙。7、管道的配置必須使管道、腋芽法和其他元件裝卸、維修方便。8、系統(tǒng)中任何一段管道或元件應(yīng)盡量能自由拆裝而不影響其他元件。9、配管時(shí)必須使管道有一定的剛性和抗振動(dòng)能力。應(yīng)適當(dāng)配置管道支架和管道。管夾間距應(yīng)符合表31規(guī)定。 表3 -1 管夾間距表管子外徑（mm）<10>1025>2550>5080管夾間距離（mm）11.52.03.03.5 彎管部分應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)支架或管夾。10、管道不得與支架或管夾直接焊接。11、管道的重量不應(yīng)由閥、泵等其他液壓元件和輔件承受；也不應(yīng)由管道支承較重的元件重量。12、較長(zhǎng)的管道必須考慮

19、防止溫度變化使管子伸縮而引起應(yīng)力的有效措施。13、配管時(shí)，管子的管徑、壁厚和材質(zhì)應(yīng)與圖紙相符。14使用的管道的材質(zhì)必須有明確的原始依據(jù)資料或自行理化檢驗(yàn)報(bào)告和合格證，對(duì)于材質(zhì)不明的管子不允許使用。15、管子表面必須無氧化皮、裂紋、折皺、夾層、凹坑等缺陷。應(yīng)有良好的直線度。直線度應(yīng)在2/1000以內(nèi)。16、液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm一下的可用砂輪切割。直徑50mm以上的管子一般應(yīng)采用機(jī)械加工方法切割。如用氣割。則必須用機(jī)械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分。同時(shí)可車出焊接坡口。17、管子切割表面必須平整。去除毛刺、氧化皮、熔渣的雜物。切口表面與管子軸線垂直股公差為管子外徑的1/100。18、一

20、條管路油多段管段與配套元件組成時(shí)，應(yīng)依次逐段接管。完成一段，組裝后，在配制其后一段。（為了避免一次焊完產(chǎn)生累積誤差）。（二）彎管1、液壓系統(tǒng)的彎管應(yīng)采用冷彎法。2、彎管處的最小彎管半徑R應(yīng)大于管子外徑的3倍。3、有二個(gè)連續(xù)彎頭之間的距離L最小值應(yīng)符合表32規(guī)定。見圖31表32 彎頭之間最小距離L管子外徑D（mm）6；810121618；2022252830343842最小距離（mm）6070901401501601751902002252552804、管子彎曲成形處外表應(yīng)圓滑，不應(yīng)有明顯的波浪及壓扁現(xiàn)象，要求：其橢圓率Dmax-Dmin/100%<8%壁厚減薄率So-Smin/100%&

21、lt;10%波浪度H/D×100%<3%5、彎管時(shí)應(yīng)采用與管子外徑相符的彎管模具。（三）管道的焊接1、焊接高壓管道的焊工，應(yīng)持有有有效的高壓管道焊接合格證。2、管道的對(duì)接焊，應(yīng)按表33規(guī)定作出坡口及留出間距b。表33 管道對(duì)接焊縫坡口及間距bt mm焊縫形式坡口形狀b mmc mm-3I行23>320V行23260º3、管子焊接前，應(yīng)將坡口及其附近寬1020mm處表面贓物、油跡、水分和銹斑等清除干凈。4、焊接工藝選擇（1）乙炔氣焊主要用于一般炭鋼，管壁厚度t3mm的管子。（2）電弧焊主要用于一般炭鋼，管壁厚度t>3mm的管子。（3）管子的焊接最好采用氬弧焊

22、。對(duì)厚壁管t5mm管應(yīng)采用氬弧焊大底，電弧焊填充。（4）最好采用管子內(nèi)孔充保護(hù)氣體方法焊接。5、在管道焊接全過程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。6、焊條、焊劑與所焊管材相匹配，其牌號(hào)必須有明確的原始依據(jù)資料，并必須有產(chǎn)品合格證且在有效使用期內(nèi)。7、焊條、焊劑在使用前應(yīng)按其產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥。一般情況下應(yīng)將焊條放入烘箱內(nèi)，在300溫度下烘1俠士，然后保溫到100后取出，在當(dāng)天使用。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。8、管道與法蘭的焊接應(yīng)用對(duì)接焊法蘭，如圖33a，或家對(duì)接焊筒的法蘭，如圖33b。不可采用插入式焊接法蘭，如圖33c。9、管道與管接頭焊接應(yīng)采用對(duì)接焊。10、管道與管道的

23、焊接應(yīng)采用對(duì)接焊，如圖34a。不允許用套接焊如圖34b。11、對(duì)接焊的截面N-N如圖34a必須與管子中心線成直角，不允許傾斜，如圖34a中M-M。12、焊接截面不允許在轉(zhuǎn)彎角處，如圖35。13、應(yīng)避免在管道的二個(gè)彎管之間存在焊縫，如圖36所示，因這種焊縫內(nèi)腔難于清理。如不可避免時(shí)，此種寒風(fēng)必須采用在管道內(nèi)通入惰性氣體保護(hù)焊。也可用加中間管街頭或一對(duì)法蘭來解決。14、在長(zhǎng)值管道的中部、應(yīng)避免管子與管子直接焊接，因這種焊縫內(nèi)腔難于清理?？筛臑榧又虚g管接頭或一對(duì)法蘭來解決。如不可避免時(shí)，此種焊縫必須采用在管道內(nèi)通入惰性氣體保護(hù)焊。15、壓力管道宜采用轉(zhuǎn)動(dòng)平焊。16、在配管焊接時(shí)，必須先點(diǎn)焊定位，再拆

24、下來焊接。焊后再組裝上整形。17、管材焊接后，對(duì)壁厚5mm焊縫，應(yīng)在溫室下自然冷卻，不得用強(qiáng)風(fēng)或淋水強(qiáng)迫冷卻。18、管道焊接，在焊縫內(nèi)壁必須比內(nèi)壁高出0.50.4mm。不允許出現(xiàn)凹入內(nèi)壁的現(xiàn)象。在焊完后再用銼、磨或噴砂（丸）方法清理焊縫內(nèi)壁，去除焊渣、毛刺、達(dá)到光潔程度。19、焊縫應(yīng)焊透，焊縫外部應(yīng)均勻平整，焊縫成型后，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。20、壓力管道的焊縫應(yīng)抽樣作射線探傷。對(duì)于一批管材，焊條或焊劑的管件焊縫必須作首件射線探傷。此后對(duì)工作壓力<6.3Mpa的管道按5%量抽查；對(duì)工作壓力6.331.5Mpa的管道按15%量抽查。其質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB332382K 級(jí)的規(guī)定。21、管道配管

25、焊接以后，所有管道都應(yīng)按應(yīng)有位置預(yù)安裝一次。將各液壓元件、泵站、閥架、閥塊連接起來。各連接口應(yīng)自然貼合、對(duì)中。不能強(qiáng)扭接合。當(dāng)松開管接頭或法蘭連接螺釘時(shí)，相對(duì)接合面中心線的相錯(cuò)位置和二貼合面之間的間隙量應(yīng)符合表34的規(guī)定：表 34管道直徑（mm）16>1638>3860>60100二相對(duì)面中心線錯(cuò)位置11.522.5二相對(duì)端面間的間隙（mm）11.52.53.5對(duì)于較粗管道發(fā)生錯(cuò)位時(shí)可用氣焊具火烤整形消除。22、可以在全部配管焊管完后將管夾與機(jī)架焊牢；也可以按需求交叉進(jìn)行。23、管道在配管、焊接、預(yù)安裝后，再次拆開，全面檢查去除毛刺、焊渣情況，不留后患，然后進(jìn)行酸洗、磷化。（

26、四）酸洗、磷化處理1、配管和管子焊接后高壓管路在酸洗磷化前應(yīng)進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，耐壓試驗(yàn)可單根進(jìn)行，也可幾根管子串連一起檢查。配管的一端裝上堵頭（或盲蓋）另一端注入試驗(yàn)用油，裝上試驗(yàn)臺(tái)，連接壓力油源，用系統(tǒng)工作壓力的2倍進(jìn)行試驗(yàn)，保壓5分鐘，檢查焊縫有無滲漏現(xiàn)象，（允許敲擊配管檢查）。2、管道在酸洗處理后的表面清潔度應(yīng)達(dá)到Be級(jí)（金屬表面無氧化層和鐵銹）。3、管道的酸洗磷化可以將管道分解后用浸槽法進(jìn)行；也可管道連接在一起，進(jìn)行循環(huán)酸洗、磷化法。4、經(jīng)酸洗磷化后的管道，對(duì)管內(nèi)通入熱空氣進(jìn)行快速干燥。5、磷化、干燥處理后，可暫不作防銹處理，如需涂防銹涂料，則必須在磷化處理48個(gè)小后才能涂裝。在管道內(nèi)壁的

27、防銹涂料應(yīng)主義要和以后管道清洗時(shí)的清洗液或使用液壓油相容。（五）管道的清洗1、管道在酸洗，磷化后再次安裝起來進(jìn)行系統(tǒng)整體的循環(huán)沖洗裝置以前，須對(duì)每一根管道內(nèi)壁先進(jìn)行一次預(yù)清洗。2、管道的預(yù)清洗可以利用一臺(tái)有泵，操縱閥和循環(huán)清洗液的沖洗裝置進(jìn)行?？梢詫⒏鞫喂艿婪謩e接到?jīng)_洗裝置的出、入口進(jìn)行循環(huán)沖洗。也可將沖洗的全部管道按照不同直徑分組連接，分組沖洗。每組連接的管徑大小最好一致，如管徑不一致，則按照從大到小的順序依次連接起來，并從大直徑端向小直徑方向沖洗。 （1）清洗液的選用，見本文第七節(jié)第（二）款。 （2）沖洗過程中，清洗液的流動(dòng)狀態(tài)可有三種選擇： 連續(xù)循環(huán)沖洗，清洗液?jiǎn)蜗蛄鲃?dòng)，不加負(fù)載或微量負(fù)

28、載，首次沖洗60分鐘，取液樣檢測(cè)（液溫不超過70） 脈動(dòng)沖洗，控制清洗液流動(dòng)方向的換向閥，以通液時(shí)間和不通液時(shí)間的比例為5：1。周期為30秒60秒。沖洗60分鐘，取樣檢測(cè)（液溫不超過70） 混合沖洗：脈沖洗15分鐘，交替沖洗15分鐘，交替進(jìn)行，沖洗60分鐘，取樣檢測(cè)（液溫不超過70）（3） 管道的預(yù)清洗檢測(cè)結(jié)果要求，沖洗液的清潔度應(yīng)達(dá)到液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求的等級(jí)或差一等級(jí)。3、經(jīng)清洗合格的管道應(yīng)立即用干凈的塑料堵頭或塑料薄膜密封管口，存放在清潔干燥的室內(nèi)。需總安裝管道時(shí)方可啟封。 （六）軟管的應(yīng)用與安裝 1、軟管只能應(yīng)用于： （1）設(shè)備可動(dòng)元件之間 （2）便于替換件的更換處 （3）抑制機(jī)械振動(dòng)或噪

29、聲的傳遞處 2、安裝軟管必須考慮 （1）使長(zhǎng)度盡可能短，以避免設(shè)備在運(yùn)行中發(fā)生軟管嚴(yán)重彎曲與變形。 （2）在安裝或使用時(shí)扭轉(zhuǎn)變形最小。 （3）不應(yīng)使軟管位于易磨損之處，否則應(yīng)予保護(hù)。 （4）如軟管自重會(huì)引起過分變形時(shí)，軟管應(yīng)有充分的支托或使管端下垂布置。 （5）軟管的彎曲半徑，與設(shè)備連接的管端安裝位置使軟管的彎曲，扭轉(zhuǎn)變形都應(yīng)在軟管產(chǎn)品說明書的允許范圍內(nèi)。3、如軟管的故障會(huì)引起危險(xiǎn)，必須限制使用軟管或予以屏蔽。4、軟管在裝入系統(tǒng)中前，也應(yīng)將內(nèi)腔清洗干凈。方法參照（五）管道的清洗。四、泵站設(shè)計(jì)、制造和安裝（一） 設(shè)計(jì)1、 泵的容量不宜采用得太富裕，以免能量損失太大，油液發(fā)熱太大。2、 盡量采用蓄

30、能器來改善泵的輸出功率的平滑性，減少輸出壓力的脈動(dòng)值，減少泵和電機(jī)裝機(jī)容量。3、 要求容量大的液壓泵源，以采取多泵并聯(lián)供油為宜，尤其是一個(gè)循環(huán)周期中大流量負(fù)荷所占時(shí)間較短的系統(tǒng)中。4、 大容量、短期滿流量的系統(tǒng)，以及伺服系統(tǒng)，盡量采用恒壓變量泵。5、 注意考慮選用恒壓泵、恒功率泵、負(fù)荷傳感泵、手動(dòng)變量等對(duì)功率輸出適應(yīng)性較好，節(jié)能效果好的變量泵。6、 采用定量泵時(shí)，注意在泵出口處的溢流閥采用節(jié)能性溢流閥或遠(yuǎn)控卸荷閥。7、 液壓泵的吸油管路必須盡量短而直，避免斷面突變，以利改善泵的自吸性能和降低燥聲。吸油管路通徑應(yīng)大于泵吸油口口徑。8、 盡量避免在吸油管路中設(shè)置濾油器，（如主工作油泵的吸油口另有供

31、油泵供油，則例外），一般在應(yīng)將濾油器設(shè)在系統(tǒng)的回油管路上。9、 吸油管路的設(shè)計(jì)考慮到，防止在正常工作條件與溫度條件下，由于吸油熱膨脹或機(jī)械干擾引起泵與驅(qū)動(dòng)電機(jī)不對(duì)正的后果。10、 在泵的排量6.3ml/rpm；工作壓力8Mpa固定式泵站上。（1） 泵的吸油管上應(yīng)設(shè)置彈性補(bǔ)償裝置。（2） 泵的出口管道應(yīng)采用高壓軟管。（3） 泵與驅(qū)動(dòng)電機(jī)的底紋應(yīng)設(shè)置彈性減震墊。11、 泵與電機(jī)（或其他原動(dòng)機(jī)）之間盡量采用撓性傳動(dòng)聯(lián)軸節(jié)。12、 泵與電機(jī)（或其他原動(dòng)機(jī)）之間，其外露的旋轉(zhuǎn)軸和聯(lián)軸節(jié)必須設(shè)置保護(hù)罩。13、 泵裝置中的零件拆卸引起的漏油或滲油會(huì)污染環(huán)境時(shí)，要設(shè)置接油盤。（二） 制造1、 泵支架和泵與電動(dòng)

32、機(jī)（或其他原動(dòng)機(jī)）的底板，如果是鑄件或焊結(jié)結(jié)構(gòu)件，在機(jī)械加工前（或精加工前）必須經(jīng)過時(shí)效或退火處理。2、 泵的支架底面于泵的結(jié)合面之間垂直度允差應(yīng)在8級(jí)以上。如支架兩端各與泵的端面凸緣、電動(dòng)機(jī)的端面、凸緣相連，其兩端與凸緣相配的止口孔徑同軸度允差在8級(jí)以上，兩端面的平行度允差應(yīng)在8級(jí)以上。3、 臥式安裝時(shí)泵支架的止口中心高，允許比電動(dòng)機(jī)的中心略高00。8mm。這樣在進(jìn)行調(diào)整泵與電動(dòng)機(jī)的同軸度時(shí)，可只墊高電動(dòng)機(jī)的地面。一旦調(diào)整好后，電動(dòng)機(jī)一般不再拆動(dòng)。必須時(shí)只拆動(dòng)泵支架，而泵支架有定位肖定位。（三） 安裝、調(diào)整1、 安裝時(shí)，首先檢查液壓泵、電動(dòng)機(jī)（或其他原動(dòng)機(jī)），標(biāo)準(zhǔn)型聯(lián)軸器的規(guī)格、型號(hào)是否符合

33、圖紙要求，并應(yīng)附有產(chǎn)品合格證，泵的支架和底座應(yīng)有檢驗(yàn)合格記錄。2、 檢查液壓泵、電動(dòng)機(jī)、支架、底座各元件的互相結(jié)合面上必須無銹蝕，凸出斑點(diǎn)和涂漆層。在安裝時(shí)，這些結(jié)合面上應(yīng)涂一薄層防銹油。3、 安裝液壓泵支架與電動(dòng)機(jī)時(shí)，泵與電動(dòng)機(jī)兩軸的同軸度允差，平行度允差應(yīng)符合表達(dá)41規(guī)定，或者不大于驅(qū)動(dòng)電機(jī)制造商或聯(lián)軸節(jié)制造商推薦的同軸度、平行度要求，三者中取公差較小的。表達(dá)方41聯(lián)軸器規(guī)格242838424855657590100110125140160180/兩端孔徑d/d283845556070759010011012514516719020最大允許值Y（mm）0.81.01.41.82.3最大允許

34、值°1°304、是臥式安裝,允許在電機(jī)與底座的接觸面之間放入圖樣未規(guī)定的鋼質(zhì)墊片(墊片數(shù)量不得超過3片,總厚度不大于0.8mm)?？上扔玫犊诔叻旁趦蓚€(gè)聯(lián)軸器外園上調(diào)整到兩側(cè)基本一致。用塞尺檢測(cè)二聯(lián)軸器相對(duì)面之間的間隙、上、下、左、右基本一致。然后在電動(dòng)機(jī)聯(lián)軸器上裝好百分表架，百分表指向泵聯(lián)軸器外園，手盤動(dòng)電機(jī)，根據(jù)百分表上、下、左、右位置的標(biāo)值，來調(diào)整電機(jī)的位置。5、述同軸度調(diào)整時(shí)要注意：（1） 兩聯(lián)軸器相互之間間隙名義尺寸應(yīng)符合聯(lián)軸器樣本的規(guī)定值（或設(shè)計(jì)規(guī)定值）。（2） 調(diào)整過程中應(yīng)不裝兩聯(lián)軸器之間的彈性偶合件。6、調(diào)整完畢后，在泵支架與底座之間鉆、鉸定位銷孔。此后再裝入

35、聯(lián)軸器的彈性偶合件。用手盤動(dòng)聯(lián)軸器，電動(dòng)機(jī)和泵都應(yīng)能輕松，平滑地轉(zhuǎn)動(dòng)，無異常聲響。7、安裝進(jìn)出油管時(shí)，檢查密封圈的規(guī)格、材質(zhì)、保質(zhì)期是否要求。但在配管焊接時(shí)必須先卸下密封圈。8、泵和電機(jī)上應(yīng)明顯標(biāo)出旋轉(zhuǎn)方向的標(biāo)志。五、閥塊設(shè)計(jì)、制造、裝配和試驗(yàn)（一） 設(shè)計(jì)1、 設(shè)計(jì)閥塊前應(yīng)盡量考慮選用廠商能提供的標(biāo)準(zhǔn)系列通路塊。2、 閥塊設(shè)計(jì)圖上應(yīng)繪出對(duì)應(yīng)該閥塊的液壓圖。在系統(tǒng)圖上標(biāo)明所有液壓元件的規(guī)格型號(hào)和序號(hào)。在閥的安裝面視圖上標(biāo)出所安裝閥的型號(hào)。3、 閥塊設(shè)計(jì)圖上各孔距宜以X、Y、Z三坐標(biāo)的型式，選定某一角作為坐標(biāo)原點(diǎn)O，標(biāo)出各孔的中心坐標(biāo)位置。4、 孔深宜以外平面為基點(diǎn)，標(biāo)出孔的深度。5、 各液壓流道

36、口應(yīng)標(biāo)出他的功能如F、A、B、T、L、X等。6、 帶定位銷的液壓閥與閥塊之間的連接必須設(shè)置定位銷，避免液壓閥安裝錯(cuò)位。7、 與閥塊上連接的末端管接頭螺紋孔，在設(shè)計(jì)圖上應(yīng)標(biāo)明與外貼合面之間的垂直度允差在8級(jí)以上。加工該螺紋時(shí)也必須達(dá)到此要求。8、 閥塊上與液壓閥的貼合面，與法蘭和末端管接頭的貼合面其表面粗糙度要求應(yīng)達(dá)到Ra0.4。9、 重量在10公斤以上的閥塊都應(yīng)設(shè)置起吊螺釘孔。10、 閥塊設(shè)計(jì)深孔流道時(shí)，必須考慮到鉆頭可能有的長(zhǎng)度及鉆孔時(shí)發(fā)生較大偏斜的可能性。11、 閥塊的材料如選用鑄時(shí)，必須注意厚度不能過大，否則鑄內(nèi)部組織疏松傾向大，在壓力油的作用下容易滲漏。12、 閥塊設(shè)計(jì)圖必須反復(fù)校對(duì)，

37、由計(jì)算機(jī)校對(duì)各孔的連孔狀況應(yīng)符合設(shè)計(jì)者要求，并保證孔間壁厚有足夠強(qiáng)度，對(duì)于中高壓工作壓力的鋼材閥塊，最小壁厚為3mm，對(duì)鑄閥快最小壁厚為5mm。如果是深孔，還應(yīng)考慮到鉆孔的偏斜，應(yīng)適當(dāng)加大。對(duì)于應(yīng)貫通的孔，貫通孔必須保證有足夠的通流面積。13、 閥塊與閥塊不宜用螺栓連接疊合，尤其是相互貼合面積較大時(shí)，更加危險(xiǎn)。小型閥塊相互疊合時(shí)，疊裝高度不宜過高，以防緊固螺栓的強(qiáng)度和鋼度不足。（二） 制造1、 鑄閥塊，較大的鋼材閥塊在加工前要安排時(shí)效或退火處理。2、 閥塊四周各棱邊都必須倒角去凈毛刺。3、 閥塊所有各油流通道內(nèi)，尤其是孔貫通交叉處，都必須仔細(xì)去凈毛刺。4、 加工完畢的閥塊上凡是與液壓閥、末端管

38、接頭、法蘭相貼合的平面不得留有劃線痕跡。也不允許有其他傷痕。5、 閥塊加工完畢必須用防銹清洗液反復(fù)用壓力液清洗，各孔流道，尤其是盲孔必須特別注意洗凈。清洗槽應(yīng)分為粗洗與精洗。用循環(huán)清洗液沖洗時(shí)，沖洗系統(tǒng)中必須裝有濾清器。6、 清洗后的閥塊、如暫不配裝，應(yīng)立即各孔口蓋住，并涂上薄層防銹油。（三） 裝配1、 按圖校對(duì)需要安裝在閥塊上的各個(gè)液壓元件的型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量是否要求，并必須具有產(chǎn)品合格證。2、 對(duì)無合格證的液壓元件，如需使用時(shí)，要進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并出具檢驗(yàn)證書，經(jīng)檢驗(yàn)人員和設(shè)計(jì)人員共同認(rèn)可簽字后方可使用。還應(yīng)做出記錄，便于以后復(fù)查。3、 檢查要安裝的液壓閥的內(nèi)部清潔度，如不符合要求應(yīng)重新清洗。4、

39、 核對(duì)所需用的標(biāo)準(zhǔn)件及其他配套件的型號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量和外觀質(zhì)量應(yīng)符合要求。5、 核對(duì)所有需用的橡膠密封規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)和出廠日期。確保在使用期內(nèi)（包括配套液壓元件中橡膠密封件的使用期）。6、 核對(duì)閥塊加工的檢驗(yàn)合格證券證或記錄。裝配工再一次按設(shè)計(jì)圖核對(duì)各油流通道是否正確。7、 閥塊上各液壓閥，法蘭的連接螺釘；管接頭和螺堵都應(yīng)用測(cè)力矩板手?jǐn)Q緊，擰緊力矩應(yīng)符合表19規(guī)定。8、 有定位銷的液壓閥，必須裝上定位銷。9、 在閥塊上應(yīng)釘裝小標(biāo)牌，表明各回路名稱，各外接口的作用。（四） 裝配完畢的閥塊應(yīng)進(jìn)行密封檢查 1、壓力管路的試驗(yàn)壓力應(yīng)符合表51的規(guī)定。試壓510分鐘（但最高壓力不允許超過該管路中閥

40、的額定壓力）。檢查各連接處，不允許有滲漏。表格51 MPa 工作壓力PS<161631.5>31.5試驗(yàn)壓力1.5PS1.25 PS1.15 PS工作壓力31.5MPa4允許按31.5MP試驗(yàn)2、回油路、泄露油管路用3Mpa壓力下或設(shè)計(jì)要求的壓力下試驗(yàn)510分鐘，各連接處不允許有滲漏現(xiàn)象。3、如果閥塊回路中有系統(tǒng)壓力溢流閥時(shí)，在密封試驗(yàn)時(shí)將溢流閥關(guān)死，在密封試驗(yàn)后重新調(diào)到系統(tǒng)壓力。如果是安全閥，則按系統(tǒng)上注明的壓力調(diào)整。（五） 清洗 如閥塊需要進(jìn)行單獨(dú)功能試驗(yàn)時(shí)，則在試驗(yàn)前應(yīng)對(duì)該閥塊再進(jìn)行回路沖洗。1、 如閥塊上裝有伺服或比例閥，應(yīng)先拆除，改裝沖洗板。2、 用管道或溝通板將閥塊上的

41、A、B口溝通。P、T口和泄露油口與試驗(yàn)站接通。3、 接妥各電磁閥的電源。4、 將P口壓力調(diào)至68MPa，不斷切換閥塊上的電磁換向閥使油流沖洗閥塊通道。約1020分鐘。如塊上有內(nèi)控電液閥時(shí)，T口加1.6 MPa的背壓(六)功能試驗(yàn)將裝配、沖洗完的閥塊裝到閥塊試驗(yàn)臺(tái)或與本液壓系統(tǒng)泵站連接。對(duì)閥塊上的每個(gè)回路，每個(gè)液壓分別進(jìn)行功能性試驗(yàn)。1、 試驗(yàn)時(shí)，將暫不試驗(yàn)回路的A、B口用盲板堵住。2、 將試驗(yàn)回路的P、T、A、B、X、Y口與試驗(yàn)臺(tái)相接，一般情況可接溢流閥加負(fù)載。如回路中有減壓閥，可用調(diào)速閥，可調(diào)節(jié)流閥或溢流閥加載。如回路中有伺服閥，比例閥、調(diào)速閥，則接油缸或其他執(zhí)行元件試驗(yàn)。3、 依次序P口壓

42、力調(diào)至試驗(yàn)回路的工作壓力，試驗(yàn)各回路的動(dòng)作功能。要求各回路的動(dòng)作準(zhǔn)確可靠。減壓閥在外負(fù)荷變化的情況下，超調(diào)值應(yīng)符合產(chǎn)品的規(guī)定值。調(diào)速閥、節(jié)流閥、比例閥、伺服閥在額定的負(fù)載下，調(diào)節(jié)上述閥是時(shí)，輸出流量應(yīng)有明顯變化。（七）試驗(yàn)后暫不與其液壓系統(tǒng)連接裝配時(shí)，閥塊上各開口用塑料防塵蓋密封。（八）涂裝，可在閥塊功能試驗(yàn)后，也可在整個(gè)液壓系統(tǒng)總裝時(shí)進(jìn)行。但涂裝后必須使各小標(biāo)牌和液壓閥上的名牌清楚顯露出來。六、結(jié)構(gòu)件制造： （一）對(duì)板要求： 1、結(jié)構(gòu)件加工或焊接前必須對(duì)板材、型材進(jìn)行核對(duì)，其材質(zhì)及規(guī)格應(yīng)符合圖紙要求。 2、板材的平面度和型材的直線度應(yīng)符合GB118480的12級(jí)要求。 （二）下料 1、8mm

43、厚度以下的板材盡可能用剪板機(jī)下料，以避免板材用火焰切割引起的熱應(yīng)力變形，破壞了板材的平面度。如用火焰切割，切割后必須檢查平面度，超差后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力整形。板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度達(dá)到Ra50。達(dá)不到時(shí)，采用機(jī)械切削加工。 2、型材盡可能采用鋸床下料。如用火焰切割，割口的表面粗糙度應(yīng)達(dá)到Ra50。達(dá)不到時(shí)須采用切削加工。 （三）板材加工1、 坡口：當(dāng)板材進(jìn)行焊接時(shí)，其坡口和定位縫隙按圖61要求。 2、當(dāng)需要開各類孔口時(shí)，孔口的制造公差按GB180479的13級(jí)。 3、當(dāng)板材需要折邊或彎曲時(shí)，其成型后的長(zhǎng)度公差按表61要求；其圓角半徑、及斜度公差按表62；其角度公差按表

44、63要求。 表61 切削彎曲長(zhǎng)度尺寸公差0.5336630301201204004001000100020002000400040008000切割±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3彎曲±0.15±0.2±0.5±0.5±1.2±2±3±4±5 表62 切削、彎圓角半徑與倒角高度（斜度）公差表0.533663030120120400切削±0.2±0.5±1&#

45、177;2±4彎曲±0.2±1±2±4±8表63 切削、彎曲角度公差表10101550120120400>400切削角度值±1º±30'±20'±10'±5'正切值0.01750.00870.00580.00290.0015彎曲角度值±1º30'0.0262±50'0.0145±25'0.0073±15'0.0044±10'0.0029正切

46、值 注：垂直度與斜度的公差必須小于長(zhǎng)度尺寸公差：（四） 焊接1、 焊接前必須清焊接部位及其周圍的氧化層與鐵銹。2、 對(duì)較大尺寸的板材，型材焊接時(shí)應(yīng)盡量用夾具將板材，型材定位、固定、并檢查其位置的幾何尺寸和形位公差，公差值可參考表64，表65，表66。 表64 焊接長(zhǎng)度公差表30120120-4004001000100020002000400040008000B±2±2±3±4±6±8C±3±4±6±8±11±14D±4±7±9±12&#

47、177;16±21 注：長(zhǎng)度尺寸小于30mm上時(shí)允許偏差±1mm表65 焊接角度公差表4004001000>1000角度正切角度正切角度正切B±45'0.0131±30'0.0087±20'0.0058C±1º0.0175±45'0.0131±30'0.0087D±1º30'0.00262±1º15'0.0218±1º0.0175表66 焊接形位公差表（直線度、平面度、平行度形位公差）

48、301201204004001000100020002000400040008000F1.01.534.568C1.533.591116D2.5391419263、 構(gòu)件焊接后的長(zhǎng)度公差，角度公差和形位公差應(yīng)達(dá)到表64中C級(jí)、表65中C級(jí)，表66中F級(jí)的規(guī)定。4、 構(gòu)件上各焊縫質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)兔要求：5、 焊接時(shí)如果是分層焊，每焊完一層必須用鋼絲刷刷凈焊層。進(jìn)行檢查，有無灰渣、氣孔、咬邊等現(xiàn)象。如果有，可用氣動(dòng)工具等挖去后補(bǔ)焊。然后再韓另一層。6、 焊接時(shí)要盡可能用水平焊接，允許用立焊，但不允許用仰焊。7、 結(jié)構(gòu)件焊接后應(yīng)進(jìn)行表面清整工作，對(duì)焊渣、飛濺點(diǎn)、毛刺應(yīng)全部清除。（五） 結(jié)構(gòu)件在焊接清整

49、完畢后，按第十節(jié)進(jìn)行涂漆前的表面處理。然后涂耐高溫抗氧化（600）的底漆，牌號(hào)WT102-550抗氧化底漆（武漢材料保護(hù)研究所研制）后，進(jìn)行退火或時(shí)效處理。（六） 結(jié)構(gòu)件退火處理后，按第十節(jié)涂裝原則進(jìn)行涂裝。七、液壓系統(tǒng)的整體循環(huán)沖洗 1、液壓系統(tǒng)在制造、安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行整體循環(huán)沖洗，以使整體系統(tǒng)的清潔度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 2、在進(jìn)行整體循環(huán)沖洗前，系統(tǒng)中的各個(gè)部件分別按二、三、四、五各部件的制造原則預(yù)先進(jìn)行清洗。并且應(yīng)在各部件清洗后二周內(nèi)即進(jìn)行整體循環(huán)沖洗為宜。 3、進(jìn)行整體循環(huán)沖洗的場(chǎng)地應(yīng)在清潔的室內(nèi)。近旁不允許進(jìn)行噴砂、打磨等作業(yè)。 4、整體循環(huán)沖洗，可以將各個(gè)臺(tái)架分別與專用的清洗系統(tǒng)相連。

50、也對(duì)一臺(tái)架的整體裝置進(jìn)行循環(huán)清洗，達(dá)到要求后，再將整個(gè)液壓系統(tǒng)連成整體。也可以將各個(gè)臺(tái)架按整個(gè)液壓系統(tǒng)的實(shí)際投產(chǎn)運(yùn)行情況相連接。由系統(tǒng)本身的泵源作動(dòng)力進(jìn)行整體循環(huán)沖洗。各臺(tái)架之間的中間管道、液壓系統(tǒng)與主機(jī)上油缸、油馬達(dá)等執(zhí)行元件之間的中間管道也可以在系統(tǒng)外串接沖洗后再與液壓液壓系統(tǒng)各臺(tái)架相連。（二）清洗液的選用 1、所選用的清洗液與管道、油箱、元件、密封件等應(yīng)具有相容性。 2、所選用的清洗液應(yīng)與系統(tǒng)正常運(yùn)行時(shí)使用的工作介質(zhì)相容。有可能最好直接使用該系統(tǒng)的工作介質(zhì)作清洗液。 3、清洗液粘度不宜過高，以溫度50時(shí)，粘度1020厘斯為宜。 4、清洗液的初始清潔度不應(yīng)低于系統(tǒng)予期清潔度，最好高一級(jí)。

51、5、禁止使用煤油作清洗液。（三）濾油器的選用 1、如果按系統(tǒng)本身的運(yùn)行方式連成整體進(jìn)行沖洗，就可運(yùn)用系統(tǒng)本身的濾油器。 2、若使用專用的清洗設(shè)備及泵源，而應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的清潔度要求選擇有效的過濾精度、濾油量。所選濾油器的容量應(yīng)大于泵的流量、以泵流量的1.5倍為宜。（四）清洗過程及流程 1、系統(tǒng)上所安裝的液壓執(zhí)行元件（如液壓缸、液壓馬達(dá)）及高精液壓元件（如伺服閥等）應(yīng)由連接板代替。 2、沖洗油流方向可由液壓泵的出口開始向系統(tǒng)的回油進(jìn)行沖洗，若系統(tǒng)管路較長(zhǎng)，較復(fù)雜，可分段或分回路來沖洗。 3、按液壓系統(tǒng)操作要求，啟動(dòng)液壓系統(tǒng)空載運(yùn)行30分鐘，檢查管道各處連接部位不應(yīng)有泄露。慢慢加載，壓力不超過2.5M

52、Pa。沖洗溫度不超過70。 4、沖洗過程中，可以適當(dāng)變換系統(tǒng)中閥門所處位置，以改變沖洗油流方向。 5、若有必要，系統(tǒng)也可以進(jìn)行脈動(dòng)沖洗。 6、沖洗過程中，注意濾油器發(fā)訊裝置，一旦濾芯堵塞，應(yīng)立即更換清潔濾芯。 7、沖洗35小時(shí)，在取樣口取樣檢測(cè)油樣，若不符合清潔度要求，繼續(xù)沖洗直至達(dá)到設(shè)計(jì)要求為止。 8、達(dá)到清潔度要求后，拆除過濾連接板，換上相應(yīng)的經(jīng)清洗合格的元件。 9、排出清洗液，注入符合清潔度要求的工作液，按系統(tǒng)的操作規(guī)程啟動(dòng)系統(tǒng)，使整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行工作循環(huán)，利用系統(tǒng)本身濾油器再凈化沖洗，再取樣檢測(cè)油液清潔度，直到達(dá)到要求。此次沖洗應(yīng)在完全空載的情況下進(jìn)行，系統(tǒng)上所有的液壓和機(jī)械載荷都必須降到

53、最低限度，沖洗過程中，需改變操作系統(tǒng)的位置，以保證沖洗到系統(tǒng)的所有部分。 10、若清洗液與系統(tǒng)工作介質(zhì)相同，在沖洗到符合設(shè)計(jì)者清潔度要求后，則可繼續(xù)工作介質(zhì)使用。11、全部清洗完畢后，應(yīng)更換上新的濾芯。（五）其他注意事項(xiàng) 1、若系統(tǒng)在清晰后有較長(zhǎng)一段時(shí)間不投入共組運(yùn)行，則系統(tǒng)在正式投入工作前仍需進(jìn)行一次循環(huán)，抽樣檢測(cè)油液清潔度，若達(dá)不到設(shè)計(jì)要求，則按本文（四）中7.8.9條重新循環(huán)沖洗。 2、抽樣的取樣點(diǎn)設(shè)置與取樣方法：油樣的取樣點(diǎn)，應(yīng)設(shè)置在系統(tǒng)主工作油泵的出油口。取樣應(yīng)在整個(gè)液壓系統(tǒng)充分運(yùn)轉(zhuǎn)（包括各回路及支路）10分鐘后進(jìn)行。 3、清潔度檢測(cè)方法，參照J(rèn)B/JQ20501884、 各類典型液壓系統(tǒng)的清潔度要求可參考表71表71 各類典型液壓系統(tǒng)清潔度要求指標(biāo)表序號(hào)5678910111213141伺服系統(tǒng)13/1