組合箱梁預制施工工藝作業(yè)指導書

1、組合箱梁預制施工工藝作業(yè)指導書一 工藝概述雙線、雙箱單室有碴軌道，預制后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁。在預制場用鋼模預制，成型后以龍門吊裝車；運梁車運輸。本工藝將講述后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁施工工藝。二 作業(yè)內(nèi)容 1 鋼筋網(wǎng)加工、綁扎；2 模板拼裝；3 澆注混凝土；4 模板拆除；5 初預應(yīng)力；6 移梁；7 全預應(yīng)力；8 封端；9 裝梁；10 防水層和保護層施工；11 橋面現(xiàn)澆施工三 適用條件 1 適用于雙線，直、曲線，最小曲線半徑3500米，間距為4.65.0m的時速250Km客運專線鐵路。2 環(huán)境類型及作用等級：一般大氣條件下無防護措施的地面結(jié)構(gòu)，環(huán)境類別為炭化環(huán)境，作用等級為T1、T

2、2。 3 正常使用年限：正常使用條件下梁體結(jié)構(gòu)設(shè)計使用壽命為100年。 4 施工方法：本結(jié)構(gòu)適應(yīng)于工地集中工地集中預制、架橋機架設(shè)施工、現(xiàn)澆接縫施工。 5 地震防烈度：本結(jié)構(gòu)適用于設(shè)計地震動峰值加速度Ag小于等于0.2g地區(qū)。四 質(zhì)量檢驗標準 1 原材料及成品、半成品質(zhì)量檢驗 1）錨具符合預應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T14370）的要求，并經(jīng)檢驗合格后方可使用。 2）制孔管道及泄水管采用抽拔橡膠管成孔。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，符合給水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T10002.0-1996）的要求。 3）高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限對

3、耐久性進行控制檢驗。原材料按鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計暫行規(guī)定、客運專線鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南、時速350公里高性能混凝土技術(shù)條件技術(shù)質(zhì)量要求并由專人采購、專人管理，采購人員與施工人員對各種原材料有交接記錄，做到可追溯性。入場時嚴格按要求進行檢驗和復檢。堆放地點設(shè)明確標識，標識出材料名稱、品種、生產(chǎn)廠家和生產(chǎn)日期，嚴防誤用。粗骨料分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量，存放地地面全部硬化處理并有斜坡防止積水。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。（1）水泥水泥采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級不低于42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥。水泥指標滿足硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175-1999

4、）的要求。使用時了解水泥的熟料化學成份和礦物組成、摻合料種類和數(shù)量。比表面積不超過350m2/kg，游離氧化鈣不超過1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超過8%。預應(yīng)力混凝土的水泥氯離子含量不超過0.10%。水泥的含堿量不超過水泥質(zhì)量的0.60。（2）細骨料按照高性能混凝土使用100年耐久性要求，細骨料采用非堿活性、級配合理，質(zhì)地均勻堅固，吸水率低，空隙率小的天然河砂，細度模數(shù)在2.63.0，含泥量不大于1.5%，膨脹率不大于0.1%。其他標準符合TB10210和GB/T14684中的質(zhì)量要求。使用前按高性能耐久性要求對細骨料進行堿活性試驗。合格后方可進行使用。（3）粗骨料粗骨料采用非堿活性、級

5、配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線脹系數(shù)小的石灰?guī)r、花崗巖、輝綠巖破碎而成的碎石。粗骨料質(zhì)量要求為：壓碎指標不大于8%、母巖抗壓強度不小于100Mpa、最大粒徑不大于25mm宜為20mm，其級配要求510mm粒徑質(zhì)量與1020（25）mm粒徑質(zhì)量之比為（405）:（605）mm、含泥量0.5%、空隙率不大于40，其余符合TB10210和GB/T14684。粗骨料的檢測按耐久性對粗骨料進行堿活性試驗，合格后方可進行使用。（4）礦物摻和料（粉煤灰）采用級粉煤灰要求品質(zhì)穩(wěn)定均勻、料源固定。其品質(zhì)指標按高性能混凝土原材料檢驗試驗方法進行檢驗。級粉煤灰質(zhì)量要求：需水量比不大于100%、比表面積不大于45

6、0m2/kg、含水率1%、SO3%含量3%、細度12%、CI-含量0.02%、燒失量3、活性指數(shù)7d70、28d75。檢驗合格后方可摻入混凝土中，摻量由試驗確定。（5）拌合用水拌合用水采用潔凈飲用水。使用前按高性能耐久性混凝土用水的檢驗試驗方法進行檢驗試驗。（6）外加劑外加劑選用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、質(zhì)量穩(wěn)定，能明顯提高混凝土耐久性的產(chǎn)品，符合混凝土外加劑（GB8076-1997）規(guī)定的或鐵道部鑒定。外加劑與水泥有良好的相溶性。使用前按高性能混凝土原材料檢驗試驗方法進行檢驗試驗。嚴禁摻入氯鹽類外加劑其性能要與所用水泥具有良好的適應(yīng)性，30min減水率不低于20%，堿含量小于10%，

7、硫酸鈉含量不大于5%，氯離子含量不大于0.1%。其摻量經(jīng)試驗確定。 4）非預應(yīng)力鋼筋符合鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013-91）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499-98）以及低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T701-97）的規(guī)定。對于HRB335鋼筋碳當量0.5%。鋼筋外觀無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。鋼筋有出廠合格證，外觀檢查合格后每批按鐵路混凝土及砌體工程施工規(guī)范TB10210的要求抽取試樣，分別作拉、彎復查試驗。如有一項不合格，則加倍取樣，如仍有一項不合格，則該批鋼筋不合格。 5）預應(yīng)力鋼絞線預應(yīng)力鋼絞線為17-15.2-1860鋼絞線，由供應(yīng)商提供每批鋼絞線的實際彈性模量值。

8、每批鋼絞線有出廠合格證，進場后先經(jīng)外觀檢查合格后，再按TB10210的要求作力學性能試驗，試驗合格后方可使用。彈模按規(guī)定進行第三方檢驗。6）鋼配件采用普通碳素鋼，其技術(shù)要求符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB700-88）的規(guī)定。按照設(shè)計要求，對外露的鋼配件進行滲鋅或鍍鉻涂層防銹處理，并達到設(shè)計標準。 2 成品梁應(yīng)逐孔檢查驗收，質(zhì)量要求見“表1產(chǎn)品質(zhì)量要求”。 表1產(chǎn)品質(zhì)量要求序號 項目 要求 備注 1 梁體混凝土 混凝土試件28天強度不低于設(shè)計要求，且滿足耐久性要求 2 28天彈性模量 不低于設(shè)計要求 3 梁體及封端混凝土外觀 平整密實、整潔、不漏筋、無空洞、無石子堆壘、橋面流水暢通 對空洞、蜂窩、漏漿、硬

9、傷、掉角等缺陷，需修整并養(yǎng)護，使其強度達到梁體同樣的強度。蜂窩深5mm、長10mm，每平方不多于5個 4 表面裂縫 橋面保護層、擋碴墻、端隔墻、遮板、封端等，不允許有寬度大于0.2mm的表面裂縫，其它部位的梁體表面不允許有裂縫。 5 靜載試驗 梁體在最大控制荷載（Kf=1.20）作用下，持荷20min，梁體下翼緣底部邊角及梁底面無受力裂紋，且在靜活載作用下實測撓度值f實測1.05(f設(shè)計/） 6 鋼筋保護層 構(gòu)造筋凈保護層厚度 不小于設(shè)計值 預應(yīng)力筋保護層厚度 不小于設(shè)計值 7 產(chǎn)品外形尺寸 橋梁全長 20mm 檢查橋面及底板兩側(cè) 橋梁跨度 20mm 底板寬度 5mm 檢查L/4截面，跨中，3

10、L/4截面和梁端 橋面及擋碴墻內(nèi)側(cè)寬度 10mm 腹板厚度 +10mm，-5mm 橋面外側(cè)偏離設(shè)計位置 10mm 從支座螺栓中心放線，引向橋面 梁高 +10mm，-5mm 檢查兩端 梁上拱 小于L/3000 終張30天時測量 頂、底板厚度 +10mm，0 檢查最大誤差處 擋碴墻厚度 5mm 表面傾斜偏差 每米內(nèi)偏差3mm 檢測梁兩端，抽查腹板 梁面平整度偏差 每米內(nèi)偏差5mm 橋面和底板頂面不平整度 每米內(nèi)偏差10mm 8 支座板 每塊邊緣高差 1mm 用水平尺量 支座中線偏離設(shè)計位置 3mm 螺栓孔 垂直梁底板 螺栓中心位置偏差 2mm 測每塊支座板上四個螺栓中心距 外露底面 平整無損，無飛

11、邊，防銹處理，無空腹聲 9 其他 泄水管、管蓋 齊全、完整、安裝牢固、位置正確 泄水管流水面不高于橋面、確保流水暢通 金屬橋牌 標志正確、安裝牢固 電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋 設(shè)置齊全，位置正確 接觸網(wǎng)支架座鋼筋 設(shè)置齊全，位置正確 10 防水層 防水材料配比正確、攪拌均勻、涂刷均勻、涂刷厚度不小于1.5mm，無漏刷；防水卷材鋪貼平整、無破損、無空鼓，搭接處及周邊不得翹起，對防水卷材的封邊應(yīng)嚴實并保證封邊寬度；橋面坡度滿足設(shè)計要求；橋面平整度5mm。 11 施工原始記錄，制造技術(shù)證明書 完整、規(guī)范整潔，簽章齊全 2 混凝土耐久性要求混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)次數(shù)200次后，重量損失不超過5%

12、，相對動彈性模量不低于60%；混凝土抗?jié)B性試件的抗?jié)B指標不小于P20；混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透值不大于1000C；混凝土抗裂性試件表面非受力裂縫平均寬度不大于0.2mm；混凝土護筋性試件中鋼筋不出現(xiàn)銹蝕；按施工配合比要求制成的混凝土抗堿骨料反應(yīng)砂漿棒膨脹率不大于0.10%。 3 標志與制造技術(shù)證明書預制梁逐孔進行檢查、驗收、并簽發(fā)技術(shù)證明書。預制梁均設(shè)置橋牌。橋牌標明：跨度、活載等級、設(shè)計圖號、梁號、梁體質(zhì)量、制造廠家、制造年月、許可證編號等。預制梁制造技術(shù)證明書一式二份。一份隨同施工原始記錄歸檔，另一份交用戶。 4 保管及運輸預制梁在制梁場內(nèi)運輸、存梁及出場裝運時的梁端容許懸出長

13、度，按設(shè)計要求辦理。預制梁驗收交庫后方能裝車發(fā)運。五 施工準備 1 梁場建場要求處理后的地基基底承載力達到250kPa。制存梁場地不均勻沉降要求高差不超過2mm。 2 場外連接既有道路作為進場施工道路，場內(nèi)主干道寬度均為11m，采用20cm厚的C20混凝土進行硬化。運梁便道上路基的坡度小于1%。 3 每個梁場安裝2臺500KVA變壓器，用于預制場施工供電。另配備2臺200KW發(fā)電機作為施工備用電源。 4 對制梁生產(chǎn)區(qū)、生產(chǎn)車間及輔助生產(chǎn)區(qū)、混凝土拌合區(qū)、小型預制構(gòu)件生產(chǎn)區(qū)和橫移存梁區(qū)的橫移滑道外側(cè)，采用壓路機碾壓，然后采用10cm厚的C20混凝土進行場地硬化。辦公、生活區(qū)也采用10cm厚的C2

14、0混凝土進行硬化處理。梁場場區(qū)內(nèi)設(shè)排水溝，主溝沿生產(chǎn)區(qū)域四周布置，匯入蓄水池；其余地段通過場區(qū)內(nèi)的坡度進行排水。5 在梁場場地內(nèi)挖深水井一口，設(shè)水塔一座，并合理鋪設(shè)用水管道，供生產(chǎn)、生活用水。 6 裝梁滑道、存梁線和移梁滑道均采用C20鋼筋混凝土淺埋擴大基礎(chǔ)。存梁線與移梁滑道共用一個基礎(chǔ)，在臺座兩端進行局部加固。存梁采用定位存梁，存梁支墩采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。在臺座四周設(shè)置排水溝。臺座及周圍進行硬化，防止雨水及養(yǎng)生水浸入臺座地基。六 施工機械及工藝裝備鐵路客運專線后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁預制的主要機械見表2: 表2鐵路客運專線后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁預制主要機械表序號 名 稱 規(guī)格型

15、號 數(shù)量（藤橋） 1 砼攪拌站 HZS150 2 2 裝載機 ZLM50 2 3 變壓器 SM-9 2 4 千斤頂 300T 5 5 千斤頂 250T 5 6 千斤頂 27T 2 7 發(fā)電機組 HDV250-B(200KW) 3 8 發(fā)電機組 VDV406(400KW) 1 9 龍門吊 GM45/10 3/2 10 高壓油泵 5L63 12 11 對焊機 UN100 4 12 電焊機 BX300 12 13 電焊機 BX400 6 14 鋼筋彎曲機 GW40 15 15 鋼筋切斷機 GQ40 6 16 卷揚機 1T 1 17 灰漿機 JW180 1 18 高速攪拌機 GS700 1 19 真空

16、機 VOM 1 20 砼輸送泵 HBT80-18A 3 21 布料機 HGY18/2 2 22 懸架式高頻整平機 GTZ 1 23 外模板 32m(24m共用) 3 24 內(nèi)模 32m(24m共用) 3 25 輪軌式移梁臺車 900T輪軌式 2 26 汽車起重機 XZJ5240JQZ16 1 28 壓漿泵 HB-4 2 29 混凝土運輸罐車 9m3 1 30 附著式振動器 ZW型2.2KW 20 31 行星插入式振動器 2N50型 25 32 行星插入式振動器 2N30型 5 33 高頻快裝附著式振動器 CZF 150型1.5KW 8 34 張拉油壓表 1.0級 0.5 Mpa60 Mpa 2

17、5 35 吊架 24m、32m梁共用 4 36 移梁滑道 32m梁專用 6 37 移梁滑道 24m、32m梁共用 3 38 制梁臺座(帶底模) 32m梁專用 3 39 制梁臺座(帶底模) 24m、32m梁共用 1 40 存梁臺座 32m梁專用 36 41 存梁臺座 24m、32m梁共用 12 42 底腹板、頂板鋼筋綁扎胎具 24m、32m梁共用 2 七 工藝及質(zhì)量控制流程 后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁預制施工工藝流程見“后張法預應(yīng)力組合箱梁施工工藝框圖”。八 工序步序說明 1 鋼筋制作及安裝 1）鋼筋加工鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭

18、外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。冬期閃光對焊時，焊接車間內(nèi)的溫度不低于0，鋼筋提前運入車間，焊畢的鋼筋待完全冷卻后運往室外。冷拉調(diào)直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調(diào)直，I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按不同編號分開堆放并標識。 2）鋼筋綁扎為了保證鋼筋綁扎精度、加快進度，梁體鋼筋綁扎分解為底板腹板鋼筋和頂板鋼筋，分別設(shè)計與制作綁扎臺座，在各自臺座上進行綁扎再吊裝入模進行組裝形成整體。當梁體鋼筋

19、與預應(yīng)力鋼筋管道相碰時，適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。施工中為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)置，采用增設(shè)架立筋數(shù)量或增設(shè)W形或矩形的架立鋼筋等措施。 3）鋼筋骨架的吊裝底腹板、頂板鋼筋骨架綁扎完畢后，用龍門吊及專用吊具進行吊裝。在起吊鋼筋骨架時用加強鋼筋加固骨架，保證骨架剛度以及骨架吊裝以后的尺寸。吊裝嚴格按操作規(guī)程作業(yè)。 2 預埋件、預留孔的設(shè)置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、位置準確。 1）支座板加工及安裝支座板按圖紙設(shè)計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，并保證套筒垂直。保證焊縫高度6mm，螺栓及支

20、座鋼板要進行鍍鉻防銹處理。安裝之前必須進行檢查驗收，內(nèi)容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。 2）橋面預埋件擋碴墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應(yīng)位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保其位置準確無誤。 3）通風孔在箱梁兩側(cè)腹板上設(shè)計直徑100mm的通風孔，間距4m，若通風孔與預應(yīng)力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置并保證預應(yīng)力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑，在通風孔處增設(shè)直徑170mm的鋼筋環(huán)。通風孔采用100mm的通風孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，混凝

21、土初凝時及時松動拔出。 4）泄水孔橋面泄水孔:在現(xiàn)澆連接板中間橋面板沿縱向間距4m設(shè)置160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。連接板灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移?；炷脸跄凹皶r松動、拔出模具。梁底板泄水孔:按設(shè)計要求設(shè)置，采用內(nèi)徑為100mm的預制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土時，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設(shè)置一定的匯水坡。 5）吊裝孔箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模相應(yīng)位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護

22、層厚度。吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。6）檢查孔根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設(shè)時的操作空間需要，在梁端側(cè)板按設(shè)計設(shè)置槽口，為減少底板因設(shè)槽口而引起應(yīng)力集中，在槽口直角處設(shè)置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。 7）接地鋼筋梁體底腹板預埋兩根16的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。 3 模板工藝模板分為底模、側(cè)模、端模、內(nèi)模。底模、側(cè)模和端模采用整體式鋼模，內(nèi)模采用液壓內(nèi)模。 1）底模底模面板采用12mm厚鋼板，縱肋布置12號槽鋼，間距300mm，橫肋布置14號槽鋼，間距800mm，兩端支座處底模下凹段間距為400mm。鋼

23、底模與混凝土基礎(chǔ)接觸良好、密貼，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。底模平整度控制在2mm以內(nèi)，底模沿縱向按拋物線預設(shè)反拱。底模兩端支座斜面處設(shè)置為活動段。根據(jù)設(shè)計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度達到設(shè)計要求。在安裝過程中，鋼底模必須與混凝土底板緊密貼合，并將制作好的蒸養(yǎng)管道附設(shè)于鋼底模下面，保證蒸汽養(yǎng)護溫度均勻。底模支座位置，在每次模板安裝前檢查，檢查的內(nèi)容有：橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差、對角線長度。支座板調(diào)整后用螺栓固定。 2）外模外模由一側(cè)的1個整扇側(cè)模、另一側(cè)的4塊組合側(cè)模和2塊端模構(gòu)成。整扇側(cè)模分段加工，拼裝合格后焊成一整扇。模板采用鋼板焊

24、成異形工字鋼作為橫肋，縱肋使用10號輕型工字鋼，面板采用8mm厚的鋼板，底部采用一根14號工字鋼。側(cè)模與側(cè)模，側(cè)模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠墊板防止跑漿，側(cè)模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。外模在軌道上整體拖拉，完成支拆作業(yè)。當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的60%以上，混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15，且能保證梁體棱角完整時方可拆除側(cè)模。氣溫急劇變化時不進行拆模作業(yè)。拆模時先拆除端模，再拆除梁上鋼結(jié)構(gòu)支撐平臺，然后卸除鎖定螺栓，一側(cè)通過千斤頂推動側(cè)模，使側(cè)模與梁體脫離；

25、另一側(cè)需龍門吊配合用手動葫蘆和撬棍使側(cè)模與梁體脫離。側(cè)模拆除后宜近早對現(xiàn)澆連接板處進行鑿毛處理。 3）液壓內(nèi)模結(jié)構(gòu)：液壓內(nèi)模由固定模板、變截面二級動模板、等截面二級動模板、模板支架、軌道梁、螺旋撐桿、液壓系統(tǒng)等組成。液壓內(nèi)模板面鋼結(jié)構(gòu)沿縱向分段制造，通過高強度螺栓連接。內(nèi)模為液壓控制收放，撐桿定位的三面模板，由等截面、變截面、靠端部的人工可拆段組成。模板支架、模板軌道梁沿縱向中心分為對稱的兩部分，通過高強度螺栓連接。模板的等截面處、變截面處均為兩級收縮，以便于模板從箱梁內(nèi)腔拖出。液壓內(nèi)模的安裝流程：吊裝軌道梁與底板鋼筋骨架中預制支撐固定安裝模板支架到軌道梁間的拖行軌道拆除頂升護套、收縮頂升油缸

26、拆卸螺旋支撐、按序收縮動模板用卷揚機拖行模板至軌道梁上位置升起頂升油缸、安裝頂升護套用液壓油缸按序打開動模板到位安裝螺旋撐桿、使模板達到要求尺寸安裝人工拆裝部分模板。在梁體強度及彈模達到設(shè)計要求后，先拆除側(cè)模、端模及部分內(nèi)模，待梁體移出制梁臺座后，再將內(nèi)模拉出。液壓內(nèi)模拆卸流程：拆下模板端板、拆下人工支拆部分頂升油缸承力、拆除螺旋用液壓油缸收縮二級變截面動模用液壓油缸收縮二級等截面動模收縮端部一、二級動模板拆除頂升護套、收縮頂升油缸落下模板拖行滾輪到軌道梁用卷揚機拖行模板到模板支架上升起頂升油缸、安裝護套按序打開動模板，安裝螺旋支撐用手油泵支起軌道梁滾輪用卷揚機門吊拖吊軌道梁到支架上用手油泵收

27、縮軌道梁滾輪。 4）技術(shù)要求模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。 4 箱梁高性能混凝土的施工高性能混凝土配合比選定是保證箱梁施工質(zhì)量的關(guān)鍵。在橋梁生產(chǎn)前作好高性能混凝土配合比的選定工作。在正式進行高性能混凝土進行試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑等主要原材料的產(chǎn)品進行試驗。根據(jù)原材料料源情況和梁型特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在1420cm（保證泵送）、含氣量控制在3-4%，對其泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或?qū)?yīng)砂漿的抗裂性能對比試驗，

28、從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比。高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比制作混凝土抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、耐腐蝕性、體積穩(wěn)定性、徐變值、抗堿-骨料反應(yīng)性等的試件，按橋梁所處環(huán)境進行碳化環(huán)境、氯鹽環(huán)境、化學浸蝕環(huán)境、輻射環(huán)境的檢驗。 1）預制箱梁混凝土拌制與泵送混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，將理論配合比換算成施工配合比，嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置?；炷恋奶涠葹?822cm，施工中根據(jù)氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失?；炷猎诎韬线^程中，及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、和易性、保水率）的試驗與觀察，

29、前5盤每盤測定坍落度，穩(wěn)定后每20盤測一次?；炷恋谋盟停洪_始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內(nèi)壁潤滑。泵送處于慢速，待各方面都正常后再轉(zhuǎn)入正常泵送。泵送即將結(jié)束前，正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土拌合站。 2）混凝土的灌注與振搗混凝土灌注：箱梁梁體混凝土采取快速連續(xù)灌筑，一次成型的方式。灌注時間不超過6h，炎熱天氣避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的灌注；混凝土灌注時，模板溫度控制在535，混凝土拌合物入模溫度控制在1030；梁體灌注由兩臺布料半徑18米的布料機置于梁體跨中兩側(cè)對稱進行布料，灌注人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻。灌

30、注總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板、由兩端向中間進行”。兩側(cè)腹板的混凝土高度應(yīng)保持一制；混凝土的灌注采用連續(xù)灌注一次成型。灌注時采用斜向分段，水平分層的方法灌注，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時間；梁體混凝土灌注完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度?；炷恋恼駬v：梁體混凝土振搗采用附著式振動器與插入式振動器相結(jié)合進行，箱梁底板、頂板混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用附著式振動器為主、插入式振搗器為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側(cè)，按上下交錯安裝，每間隔0.75米安設(shè)一個，端模隔墻處各按

31、設(shè)兩臺附著式振動器。插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為510cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。嚴禁振動棒觸碰波紋管。振搗時還要防止鋼筋、波紋管的變形、移動及松動。灌注振搗過程中有人看模及時調(diào)整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。 3）混凝土的養(yǎng)護梁體混凝土養(yǎng)護是一個關(guān)鍵工序，確保梁體混凝土強度慢速增長，防止干縮及溫度裂紋產(chǎn)生，必須引起重視，特別是干旱地區(qū)及晝夜溫差大的季節(jié)。梁體混凝土養(yǎng)護制定

32、明確的養(yǎng)護制度?；炷琉B(yǎng)護分蒸氣養(yǎng)護和自然養(yǎng)護兩種方式。冬期施工或春秋季晝夜溫差較大時采用蒸汽養(yǎng)護，夏季氣溫高晝夜溫差小，采用自然養(yǎng)護。橋梁灌筑后至拆模前用蓬布苫蓋。在養(yǎng)護過程中定時測溫（測溫采用預埋式溫度傳感器，即高精度的自動溫控混凝土蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)），并作好記錄。溫度計在跨中及1/4截面、梁端各布設(shè)2塊，箱梁內(nèi)、外孔道各布置一塊。恒溫時每小時測溫一次，升降溫每0.5小時測一次。升溫、降溫速度均保持10/h。 4）高性能耐久性混凝土的檢驗與評定高性能耐久混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取，隨梁體同條件成型，每孔箱梁的抗壓試件組數(shù)：隨梁體同條件養(yǎng)護試件為5組（1組作為脫模依據(jù)，1組作

33、為預張拉依據(jù)，1組作為初張拉依據(jù)，1組作為終張拉依據(jù)，1組備用）；前期按標準差未知法制作5組28d標養(yǎng)試件，后期按標準差已知法制作4組試件；彈性模量試件為3組，其中2組隨梁同條件養(yǎng)護，1組標準養(yǎng)護。同配合比、同攪拌站，每20000m3隨機檢驗混凝土耐久性，抽取包括表面回彈強度、氣孔間距參數(shù)、抗氯離子滲透性能、表面裂縫寬度及抗?jié)B透性能的試件各一組?；炷翉姸仍u定以一孔梁為驗收批，執(zhí)行鐵路混凝土強度檢驗評定標準TB10425-94標準的規(guī)定。高性能混凝土施工過程的檢驗:施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合時速350公里鐵路預應(yīng)力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件中的質(zhì)量要求. 高性能混凝土施工

34、后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土結(jié)構(gòu)表面是否存在非外力裂縫。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求由梁場組織自檢。在自檢合格的基礎(chǔ)上，再由技術(shù)負責人組織有關(guān)人員進行評定，并填寫混凝土質(zhì)量檢驗評定表，然后監(jiān)理工程師對自檢結(jié)果進行審核，簽認。 5 預應(yīng)力施工 1）制孔預應(yīng)力成孔采用抽拔橡膠管成孔、內(nèi)穿鋼絞線（定型）的方法。橡膠管采用兩段在跨中連接，連接時用400mm寬的鐵皮包裹接縫處，用鐵絲擰緊后，兩端用密封膠帶封裹嚴密。橡膠管的安裝，按設(shè)計圖中預應(yīng)力筋的曲線坐標，在梁底腹板箍筋上定出具體位置。橡膠管的固定定位采用定位網(wǎng)鋼筋。定位網(wǎng)鋼筋必須焊接綁扎牢固。橡膠管與定位網(wǎng)鋼筋用細鐵絲綁牢，以防止?jié)仓?/p>

35、凝土時橡膠管位置偏移或上浮；相鄰兩片定位網(wǎng)鋼筋間距不大于500mm。橡膠管穿入后從兩端向橡膠管中心穿入鋼絞線，使橡膠管容易固定，防止橡膠管彎曲。灌注完梁體混凝土根據(jù)混凝土強度抽出橡膠管。 2）鋼絞線的制作和穿束下料與編束：鋼絞線下料場地平坦，鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。鋼絞線的編束后用20號鐵絲綁扎，間距11.5m。編束時應(yīng)先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。穿束方法：采用人工穿束。或用卷揚機牽引機械穿束。 3）鋼絞線的張拉（1）工藝流程制束穿束預張拉初張拉終張拉錨具外鋼絞線切割。（2）張拉機具選用千斤頂、油泵:選用YCW2500/200型液壓千斤頂。張拉油泵：選用ZB4-

36、500型高壓電動油泵。油壓表的選用：精度不低于1.0級、最大讀數(shù)為60MPa、表盤讀數(shù)分格不大于1MPa、表盤直徑大于150mm防震型油壓表。（3）設(shè)備計量標定張拉千斤頂、油泵、油壓表配套標定（采用測力環(huán)或傳感器），并做好標識，配套使用。千斤頂校正系數(shù)在1.01.05之間。油壓表校正有效期為一周，校正后的油壓表用鉛封封口。標定后的千斤頂正常有效期為一個月。油壓表在下列情況重新進行標定：油壓表校正有效期超過一周；油壓表精度超過允許偏差；油壓表在使用時受到劇烈震動、沖擊，指針不歸零及失穩(wěn)者。（4）錨具要抽取一定數(shù)量進行外形及硬度檢驗。外觀檢查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度檢驗從每批中抽取5

37、%且不少于5套。（5）預施應(yīng)力工藝流程：清理錨墊板安裝工作錨環(huán)及夾片安裝限位器安裝張拉千斤頂，按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。預施應(yīng)力時兩端兩側(cè)四個頂同時進行張拉，并以張拉力為控制，以伸長值為校核。預張拉是在混凝土強度達到設(shè)計強度的60%時進行，此時外模松開，內(nèi)模拆除。初張拉在梁體混凝土強度和彈性模量達到設(shè)計值的80%和模板拆除后進行，初張拉后梁體方可移出臺位。終張拉在梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值，齡期不少于10天時進行。兩側(cè)腹板對稱張拉，同束鋼絞線由二端對稱同步進行，張拉順序按設(shè)計圖要求進行，預施應(yīng)力過程中保持鋼絞線兩端的伸長量基本一致。生產(chǎn)初期，需對2孔梁進行管道摩阻、喇叭口摩

38、阻等預應(yīng)力瞬時損失測試，以保證有效預施應(yīng)力值。初張拉工藝流程：00.1k（作伸長值標記測工具錨夾片外露量）初張拉控制應(yīng)力（測伸長值測工具錨外露量）回油至0錨固。終張拉的一般操作流程：00.2k（作伸長值標記，測工具錨夾片外露）k（靜停持荷分鐘）補拉至k（測伸長值，測工具錨夾片外露量）回油到0錨固（測總回縮量、測工作錨夾片外露量）。 4）鋼絞線切割在終張拉完24h后經(jīng)檢查人員確認并測量梁體撓度合格后，即可進行錨外鋼絞線切割。鋼絞線切割處距錨具3035mm，采用砂輪機切割，防止對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨具進行防銹處理。 6 壓漿與封錨 1）壓漿預應(yīng)力筋終張拉完成后，宜在48小時內(nèi)進行

39、管道真空輔助壓漿。（1）漿體拌制采用強度等級42.5級低堿普通硅酸鹽水泥，摻入高性能無收縮防腐灌漿劑（經(jīng)鐵道部鑒定通過的產(chǎn)品），摻量由試驗確定。壓漿時漿體溫度不超過25。灌漿劑的技術(shù)指標符合有關(guān)要求。嚴格按給定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌漿劑。攪拌的時間為35min，以拌合均勻為度。漿體從攪拌至壓入孔道內(nèi)的間隔時間不超過40min，在此時間內(nèi)要不斷攪拌。漿體壓入管道溫度不低于10；壓漿時及壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度均不得低于5。（2）管道壓漿工藝管道壓漿采用真空輔助壓漿。采用真空泵抽吸預應(yīng)力孔道內(nèi)的空氣，使孔道壓力達到-0.09-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.

40、50.6MPa的壓力將拌制好的漿體壓入預應(yīng)力孔道，以提高孔道壓漿的密實度。由一端壓入漿體，當另一端噴出的稀漿變成濃漿時（與進漿口一樣的稠度），關(guān)閉出漿口，繼續(xù)壓漿，當壓力達到0.50.6MPa時，關(guān)閉進漿口，且持壓2min，待漿體初凝不流動時方可拆卸漿閥，以確保孔道內(nèi)漿體飽滿密實。壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力需增加0.1MPa，但最長不超過40m。如中途發(fā)生故障不能連續(xù)一次壓滿一個孔道時，應(yīng)立即用高壓水將未壓滿的孔道沖洗干凈，故障處理后再進行正常壓漿。（3）壓漿質(zhì)量檢驗漿體的28天強度不應(yīng)低于55MPa，抗折不低于10MPa。漿體的性能檢驗嚴格按照試驗操作規(guī)程要求進行，試件

41、取出漿口的水泥漿制作，并注明梁號及施工日期。試件制作7.077.077.07cm3兩組，一組標養(yǎng)，一組自然養(yǎng)護。評定漿體強度的試件在標準養(yǎng)護條件下養(yǎng)護，檢查入庫強度的試件必須隨同梁體在同樣條件下養(yǎng)護。 2）封錨孔道壓漿完畢，經(jīng)檢查無不飽滿情況，漿體已凝固后，及時進行梁體封錨作業(yè)。綁扎封錨鋼筋之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)上的封錨砂漿鏟除干凈，為加強后灌部分混凝土與梁體的連接，梁端錨穴處鑿毛處理，并清洗干凈，各處的浮漿、灰碴等雜物也要清理干凈。鑿毛、清理工作之后，在錨具的四周及鋼絞線端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965規(guī)定）進行防水處理。封錨混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無蜂窩麻面

42、，與梁端面平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。加強養(yǎng)護，充分保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體之間產(chǎn)生裂紋。封錨混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，采用聚氨酯防水涂料對接縫處進行防水處理。 7 箱梁在制梁場的移運和存放箱梁場內(nèi)移運采用橫移梁方式。箱梁在制梁臺座上經(jīng)過初張拉后，橫移至存放梁區(qū)存放。待所有工序完成后，再橫移至提梁機下待裝運、架設(shè)。 1）頂移梁方法箱梁在制梁場內(nèi)移運、起落均采用聯(lián)動液壓裝置，可保證各支點受力均勻，使梁體四支點位于同一平面，誤差不大于2mm。頂梁前，先將移梁滑道上的活動底模拆除，安裝移梁拖船，移梁拖船上的頂升千斤頂位于腹板加厚的梁底處，每端兩臺頂升千斤頂聯(lián)通，頂升時兩端

43、同步進行，將梁體頂起，頂升至一定高度后，將移梁拖船與連續(xù)千斤頂連接，經(jīng)檢查一切正常后，由主控臺控制兩臺連續(xù)牽引千斤頂同時工作，將梁橫移到指定的存梁臺位上存放。 2）移梁滑道的鋪設(shè)滑道基礎(chǔ)為C20預應(yīng)力鋼筋混凝土梁基礎(chǔ)，其承載力大，剛度和整體性強，滑道頂面鋪設(shè)16鋼板，寬0.5m?；辣３制秸垦用渍`差不超過2mm，接頭處焊接后用砂輪機打磨平整。兩股滑道保持平行，相互間高差不超過20mm。移梁前在滑道鋼板上涂抹黃油。 3）頂移梁設(shè)備配特制移梁拖船4臺，頂升設(shè)備YSD320-250型千斤頂4臺，ZB10/500油泵2臺，牽引設(shè)備為ZLD100-200型自動連續(xù)千斤頂2臺，ZLDB泵站2臺，ZLD

44、K控制柜1臺。 4）橫移梁將連續(xù)牽引千斤頂上的連桿放入移梁滑道基礎(chǔ)內(nèi)預留槽中。千斤頂一端與拖船連接，同側(cè)的兩個移梁拖船之間用連桿連接成一個整體。連接千斤頂、泵站、控制柜的油管、線路，安裝好后即可進行張拉牽引橫移。為減小摩擦力，在拖船底部安裝一層MGB高分子聚合物板。5）箱梁四支點高差控制為保證箱梁四支點均勻受力，頂、移梁時，箱梁同一端兩千斤頂串聯(lián)，以保證在任何條件下，四支點位于同一平面，誤差不超過2mm。鋪設(shè)滑道時嚴格控制其平整度，滑道基礎(chǔ)穩(wěn)固，不下沉，滑道鋼板底密實無空隙。頂落梁時讓一端兩臺千斤頂串聯(lián)均勻受力從而保證四支點在同一平面內(nèi)，通過千斤頂與壓力表配套校正關(guān)系，千斤頂受力大小由油壓表來

45、反映，只須控制油壓表讀數(shù)相等即可滿足四支點均勻受力的要求。在頂、落、移、存梁過程中進行跟蹤測量，嚴格將四支點高差控制在2mm以內(nèi)。在移、存梁期間，定期觀測滑道基礎(chǔ)（鋼筋混凝土條形基礎(chǔ)）的變形，以便隨時調(diào)整滑道標高。6）安全注意事項豎向千斤頂?shù)念~定起頂能力大于計算頂力的2倍，自動連續(xù)張拉千斤頂?shù)膹埨Υ笥跈M移牽引力的2倍。嚴格遵守頂梁千斤頂、油泵、自動連續(xù)千斤頂、泵站安全技術(shù)操作規(guī)程。千斤頂加荷與降壓時要緩慢、均勻，不得突然加、減壓。橫移牽引千斤頂基底必須安裝固定好，千斤頂軸線與滑道中心線一致，且垂直于基座前方擋板?；浦芯€與滑道中線應(yīng)保持一致，發(fā)生偏移后要及時進行調(diào)整。嚴禁在帶壓狀態(tài)下對油管路

46、的拆卸、擠壓、撞擊和打攪、扭結(jié)。 8 防水層和保護層施工擋碴墻內(nèi)側(cè)防水層及保護層在梁場內(nèi)鋪設(shè)，采用TQF-改進型防水層，保護層為C40聚丙烯纖維網(wǎng)混凝土；纖維網(wǎng)摻量不小于1.8kg/m3。 1）防水層施工原材料的選用:防水涂料采用聚氨脂881-防水涂料，防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材，保護層纖維混凝土采用聚丙烯合成纖維網(wǎng)。原材料進場經(jīng)檢驗合格后方可投入使用。防水卷材技術(shù)要求:氯化聚乙烯防水卷材技術(shù)要求符合相關(guān)規(guī)定。運輸途中或貯存期間，卷材應(yīng)平放，貯存高度以平放5個卷材高度為限，卷材產(chǎn)品不與有損卷材質(zhì)量或影響卷材使用性能的物質(zhì)接觸，并遠離熱源。防水涂料技術(shù)要求:聚氨酯防水涂料的物理力學性能符合有

47、關(guān)要求的規(guī)定。涂料在運輸和保存中，嚴禁遇水，嚴禁接近火源。防水涂料進場后保存在常溫環(huán)境中。橋面基層的找平:為保證防水層的鋪設(shè)質(zhì)量和節(jié)省防水材料，橋面基層應(yīng)平整，無凹凸不平，蜂窩及麻面。平整度的要求：用1m長的靠尺，空隙不大于5mm，空隙只允許平緩變化，每米不超過一處的指標進行檢查。如不符合上述要求，可用鑿除的方法進行處理、或用水泥砂漿進行找平，找平前基底要先清潔，濕潤，用水泥砂漿作局部找平時，應(yīng)在水泥砂漿中添加適量水溶性膠粘劑，以增強水泥砂漿與基底的連接。橋面基層及涂刷防水涂料進行封邊的部位要清潔，無浮碴、浮灰、油污等，同時擋碴墻內(nèi)側(cè)根部的立面應(yīng)無蜂窩麻面。對蜂窩、麻面作填補前，清除蜂窩、麻面

48、中的松散層、浮碴、浮灰、油污等，并使之濕潤。涂刷防水涂料、鋪設(shè)防水卷材: 備好防水卷材、防水涂料、圓形防水涂料拌合桶，電源、手槍式攪拌器、量具、刮板等。防水涂料按產(chǎn)品使用說明書進行配比，稱量允許誤差為2%，每次攪拌以30kg為宜。防水涂料甲、乙兩組份配比準確、攪拌均勻、涂刷均勻，無漏刷現(xiàn)象。防水涂料攪拌均勻，攪拌時間約35分鐘當氣溫低于0時，要采取加熱措施，但嚴禁明火加熱。將攪拌均勻的防水涂料從擋碴墻及底座混凝土一側(cè)的一端開始，倒出防水涂料，按涂刷寬度約90cm100cm用刮板往另一端涂刷。防水涂料涂刷均勻，不漏刷。施工中一邊涂刷，一邊鋪貼防水卷材，防水卷材的粘貼在防水涂料涂刷完畢后20分鐘內(nèi)

49、作完。鋪貼防水卷材按先鋪貼一側(cè)的一幅，后鋪貼另一幅的順序進行。防水卷材縱向搭接時先對先鋪貼的卷幅進行搭接，允許防水卷材縱向搭接一次。在縱向搭接完后再沿橋面中心線進行橫向搭接，搭接時按擋碴墻一側(cè)的一幅在下，另一幅在上進行搭接。搭接寬度不小于8cm，防水涂料涂刷厚度為1.5mm，可分12次進行。所有防水卷材鋪貼完畢并符合上述各項要求后，防水卷材的周邊內(nèi)8cm涂刷防水涂料的部位用防水涂料封邊，其涂刷厚度均不低于1.5mm，寬度不小于8cm。在進行封邊工序的同時，對泄水管的進水口涂刷防水涂料，并與封邊涂層接好茬，防水涂料要涂刷至進水口徑內(nèi)3cm以上，涂刷厚度為1.5mm，涂刷均勻。防水層鋪設(shè)完畢24小

50、時后，方可進行保護層的施工。 2）保護層施工將石子、砂子、水泥倒入攪拌機中預拌1分鐘，然后加入水、減水劑及紙袋包裝好的纖維網(wǎng)，拌合35分鐘。將拌合均勻的纖維網(wǎng)混凝土均勻鋪在梁體的防水層上，用平板振搗器搗實，直到無可見的空洞為止，然后用抹刀抹平。纖維網(wǎng)混凝土的厚度控制在60mm左右。按設(shè)計要求設(shè)置保護層混凝土斷縫。最后用聚氨脂防水涂料將斷縫填實、填滿。纖維網(wǎng)混凝土面層做好后，采取必要的保水養(yǎng)護措施，避免失水太快。纖維網(wǎng)混凝土在梁端部鋪設(shè)時，因梁端墻未做，在梁端墻相應(yīng)邊緣位置立上模板，待混凝土施工完拆模后，再在混凝土端部涂上防水涂料。 9 現(xiàn)澆及橫向預應(yīng)力施工工藝 1隔板翼緣板現(xiàn)澆施工 1）鋼筋在

51、梁場加工，運輸?shù)綐蛭?，現(xiàn)場綁扎焊接。 2）安裝隔板現(xiàn)澆摸板。隔板現(xiàn)澆模板采用分片式，現(xiàn)場組裝，螺栓聯(lián)結(jié)。 3）隔板澆注完成后，安裝翼緣板鋼筋，模板。翼緣板模板使用長螺栓與橫置于橋上的模板扁擔相連。螺栓外套塑料管以便脫模。 3）混凝土澆筑，原材及配合比要求與梁體混凝土相同，使用罐車將混凝土從梁場運輸?shù)浆F(xiàn)場澆筑。用振搗棒進行振搗。架梁過程中，在架橋機轉(zhuǎn)移的架梁空隙進行澆筑混凝土。混凝土養(yǎng)生齡期大于7天后梁車方可通過。 4）橫向預應(yīng)力：混凝土強度達到100%后，進行橫向預應(yīng)力施工。預應(yīng)力施工配備張拉設(shè)備及移動臺車2臺，兩側(cè)各用一套掛籃，使用對講機聯(lián)系通訊。張拉順序按圖紙要求進行。張拉完成后及時進行壓

52、漿、封端。 5）預應(yīng)力完成后，進行橋面防水層、保護層施工。防水層保護層施工亦可根據(jù)現(xiàn)場情況提前施工。九 作業(yè)組織后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁施工工藝勞動力組織見表3：表3后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁施工工藝勞動力組織表（每孔）工種名稱 工序名稱 普工 鋼筋工 電焊工 模板工 砼工 電工 司機 班長 合計鋼筋制作及安裝 20 90 10 3 1 125 模板工藝 5 20 2 1 28 混凝土澆注 10 37 1 3 1 52 預應(yīng)力施工 8 1 9 壓漿與封錨 6 6 1 13 箱梁的移運和存放 3 1 4 防水層和保護層施工 5 5 1 2 1 14 橋面現(xiàn)澆及橫向預應(yīng)力 20 20 8

53、 10 10 1 3 1 53 十 生產(chǎn)效率及材料消耗梁場產(chǎn)組合箱梁梁30孔/月。根據(jù)施工圖確定各種材料的消耗見表4、表5。表4每孔32m后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁工程數(shù)量表梁 體預制混凝土 鋼筋 預埋鋼筋 預埋鋼件強度級別 數(shù)量（m3） Q235（t） HRB335（t） HRB335（t） Q235（t） （t） C50 2670 27 53. 8（55.0） 0.55 009 1.49 標準型預應(yīng)力筋鋼絞線 抗拉強度：1860MPa 直線（無聲） 直線（有聲） 曲線（無聲） 曲線（有聲）重量（t） 106 110 110 113 錨具 M15-11 52 32 32 16 M15-1

54、2 20 20 36 橡膠管（m） 80mm 8652 8652 8652 8652 擋 碴 墻預制混凝土 鋼筋強度級別 數(shù)量（m3） 材質(zhì) HRB335（t） Q235（t） C40 128 數(shù)量（t） 31 005 防 水 層 及 保 護 層道碴內(nèi)防水層 人行道防水層 保護層（纖維混凝土） 填縫涂料（m2） （m2） 數(shù)量 數(shù)量（m3） 數(shù)量（m3） 2771 1141 C40 167 008 表5 每孔24m后張法預應(yīng)力混凝土簡支組合箱梁工程數(shù)量表梁 體預制混凝土 鋼筋 預埋鋼筋 預埋鋼件強度級別 數(shù)量（m3） Q235（t） HRB335（t） HRB335（t） Q235（t） （t） C50 2047 22 41. 5（42.4） 0.53 008 1.43 標準型預應(yīng)力筋鋼絞線 抗拉強度：1860MPa 直線（無聲） 直線（有聲） 曲線（無聲） 曲線（有聲）重量（t） 47 48 48 49 錨具 M15-7 24 16 16 8 M15-8 20 28 28 36 橡膠管（m） 80mm 5562 5562 5562 5562 擋 碴 墻預制混凝土 鋼筋強度級別 數(shù)量（m3） 材質(zhì) HRB335（t） Q235（t） C40 97 數(shù)量（t） 24 004 防 水 層 及 保 護 層道碴內(nèi)防水層 人行道防水層 保護層（纖維混凝土） 填縫涂料（m2） （m2）