景觀橋施工組織設(shè)計方案(棧橋)

1、.wd永定新河綜合治理工程景觀橋施工方案天津市2013年4月18日第一章 工程概況1、概況景觀橋位于永定新河北辰區(qū)，橋梁橫跨永定新河和南側(cè)新引河，分橋一和橋二，橋梁為斜彎橋，橋一全長247m，橋梁由三段圓弧組成，半徑為90m、129.92m和110m；橋二全長156m，橋梁由二段圓弧組成，半徑為125m和80m；橋面凈寬均為5m，跨徑布置為19×13+12*13m。橋梁根基采用鉆孔灌注樁，橋臺為4根0.8m樁，中墩為2根0.8m樁。墩柱為鋼構(gòu)造墩，上部構(gòu)造為簡支鋼梁。橋面鋪裝為防腐木橋面，共16cm厚，欄桿為鋼構(gòu)造和防腐木欄桿。2、編制依據(jù)本?施工組織設(shè)計?是依據(jù)?景觀橋橋?設(shè)計圖紙

2、有關(guān)內(nèi)容及有關(guān)的施工技術(shù)標準、市政工程驗收標準等編制而成。3、施工過程中執(zhí)行的技術(shù)標準、標準1、 設(shè)計施工圖紙2、 ?市政工程技術(shù)標準?2001年版3、 ?公路橋涵施工技術(shù)標準?2002年版4、 ?天津市市政工程質(zhì)量檢驗評定標準匯編?1991年版5、 ?天津市市政公路工程施工技術(shù)質(zhì)量文件管理規(guī)定?2001年版第二章 施工總體部署一、總體目標1、質(zhì)量目標：符合設(shè)計要求，到達國家施工驗收標準合格標準2、安全管理目標“三防二確保即防交通事故，防觸電事故，防火災；確保全體工作人員施工過程無一人受傷害，確保施工全過程無重大安全事故發(fā)生。具體指標如下:1、杜絕重大人身傷亡事故；2、重大安全生產(chǎn)事故為零；3

3、、重大火災爆炸事故為零；4、重大交通事故為零；5、工傷事故頻率2以下；6、降低職業(yè)病發(fā)生率。3、工期目標嚴格執(zhí)行甲方及業(yè)主的合同工期4、文明施工及環(huán)境保護施工管理目標1、減少施工生產(chǎn)噪聲對環(huán)境的污染；環(huán)境敏感區(qū)廠內(nèi)噪聲達標；無重大擾民投訴。2、施工廢水排放滿足國標?污水綜合排放標準?的要求。3、減少揚塵和生產(chǎn)性粉塵排放；防塵有措施，措施落實達95%以上。4、固體廢棄物，分類處置；到達國家和天津市有關(guān)固體廢棄物處置的要求。二、施工總體平面圖布置根據(jù)業(yè)主提供的圖紙并結(jié)合施工現(xiàn)場周圍環(huán)境的實際情況，本著合理利用的原那么進展施工總平面布置。利用兩側(cè)河灘地作為鋼筋加工場地，現(xiàn)場設(shè)集裝箱作為臨時辦公室用房

4、。施工用電主要采用附近網(wǎng)電或采用發(fā)電機供電，鉆孔樁采用120KWH發(fā)電機供電。鋼構(gòu)造主梁在場外制作，采用大型平板車拉至現(xiàn)場采用架橋機安裝。三、施工總體方案在橋位上游位置靠近橋位處搭設(shè)施工用棧橋一座，作為施工車輛及人員通道，在橋位處搭設(shè)施工平臺，作為鉆孔樁及安裝沉箱、安裝鋼構(gòu)造墩柱的支承面。在鋼構(gòu)造墩柱安裝完成后將平臺撤除，安裝鋼構(gòu)造主梁，鋼構(gòu)造主梁采用架橋機從橋梁一端向另一端安裝。防腐木橋面和欄桿在架完主梁后安裝。施工平面圖見下頁。2、施工總體方案安排整個橋梁在工程經(jīng)理部統(tǒng)一領(lǐng)導協(xié)調(diào)下分兩個橋梁作業(yè)隊，一隊負責施工根基及下部施工作業(yè)，二隊負責鋼構(gòu)造主梁。1、 浮橋搭設(shè)：70天2、 平臺搭設(shè)：8

5、5天3、 鉆孔樁：62天4、 橋臺：30天5、 鋼構(gòu)造橋墩：60天6、 平臺撤除：92天7、 主梁安裝：36天8、 橋面：32天9、 欄桿：22天10、 棧橋撤除：25天11、 撤場：3天3現(xiàn)場主要施工機械進場方案安排鋼構(gòu)造主梁在廠房加工設(shè) 備 名 稱規(guī)格型號數(shù) 量計 劃 到 場 日 期正反循環(huán)鉆機GPS-152臺吊車20噸1輛發(fā)電機120KW1臺挖掘機1臺架橋機75t1套大型平板車55t4輛120kw發(fā)電機組120kw1套小型運貨車2輛電焊機5008臺切割機2臺彎鉤機2臺吊車50噸2輛第三章 主要施工方案1、臨時道路修建從現(xiàn)有道路與新建橋梁橋頭修建一段道路與將搭設(shè)的棧橋相連。道路采用土方填筑

6、，上鋪磚頭土。修建道路前，將河堤坡面雜草去除干凈，挖設(shè)臺階。2、測量放線根據(jù)圖紙，放設(shè)橋梁中心線和邊線，確定各墩柱位置，在橋位北側(cè)測設(shè)棧橋位置，棧橋與橋梁外邊靠近，高程低于主梁底50cm，平臺墩位與橋梁墩位錯開，保證平臺木樁錯開鉆孔樁位置。3、棧橋及平臺搭設(shè)1棧橋及平臺采用鋼木構(gòu)造形式，底部采用木樁，上部采用工字鋼、鋼板、鉄件和木方相結(jié)合。棧橋3.5m/跨，平臺5m/跨。采用長8m12m直徑30cm圓木入土深度3.5-4.0m。施工通道棧橋木樁橫向樁間距0.7m,每排8根，縱向排距3.5m，橫向每排樁樁頂先用36a工字鋼相連，上用25cm×25cm×6m方木相連接，下側(cè)用以

7、剪刀撐形式將每排樁連成一體。縱向頂面采用12m36a工字鋼穿插擺放間距1.0m并與樁頂方木相連，作為棧橋橋面。在工字鋼上滿鋪15cm×15cm×8m方木，并在方木上滿鋪30 mm鋼板以便施工車輛通行。工字鋼下側(cè)每孔用6米木方設(shè)剪刀撐將各排連成一體。各連接部位用16鋼筋或鉛絲綁扎或焊接結(jié)實。平臺長度與棧橋一樣，寬度為6，構(gòu)造形式與棧橋一樣，以下為棧橋方案。如圖示：棧橋的施工棧橋木樁采用錘擊施工，將打樁錘安裝在駁船上，通過導向桿和滑輪吊起木樁，根據(jù)以上尺寸在河道中定位后，采用錘擊方式將木樁打入河床，為防止木樁打入時樁頭開裂，采用鐵絲將樁頭箍緊形成樁帽，樁尖鋸成楔形加快送樁的進度

8、。木樁以沉入深度和貫入度相結(jié)合，沉入深度不小于3.5m，在錘擊力10t情況下，10擊沉入量不大于1cm時可以停頓錘擊，對于樁頂較高的木樁將高于局部鋸平，保證各樁頂標高一致。插樁和沉樁過程中須保證樁身垂直度不大于0.5，對于垂直度較大的樁在錘擊過程中通過鋼絲繩進展調(diào)節(jié)。一跨木樁打完后采用10*10cm的方木以剪刀撐形式將縱橫每排樁連成一體整體。隨后即可開場搭設(shè)工字鋼和方木，方木采用常用的25cm*25cm*6m的方木，工字鋼和方木采用吊車安裝，每安完一跨后，緊跟將15cm*15cm的木方采用人工鋪好。木樁、工字鋼、方木采用16鋼筋制作的鉄件進展連接，局部采用鐵絲綁扎。上鋪鋼板后即可在該跨上通行車

9、輛，通過已經(jīng)搭好的棧橋采用吊車繼續(xù)向前安裝下一跨的工字鋼和方木，直到將所有棧橋搭設(shè)完成。根據(jù)土與樁的固結(jié)原理，浮橋搭設(shè)完成后，暫不大量的開放交通，經(jīng)過一段時間的樁與土固結(jié)，樁的承載力和使用過程中的沉降量能有較好的效果。3棧橋承載力計算木樁的承載力計算采用土的物理性質(zhì)進展估算，本工程棧橋樁身集中在第一陸相層，主要由粉質(zhì)粘土組成，厚度在1.5m4.0m，e0.75，有效樁直徑按0.25計算，入土深度取3.0m，僅計算極限側(cè)阻力，不計算樁端承載力。在實際施工時將根據(jù)錘擊情況進展分析其承載力情況。估算承載力為：Q=uql3.14×0.25×64×3.0150.72KN經(jīng)估

10、算，木樁單樁承載力大約為15t。單排木樁承載力F=15×7=225t，一跨內(nèi)承載力為225×2=450t每平米極限荷載N=450/(6×3.5)=21.4t混凝土罐車輪距及軸距參數(shù)如下：罐車通行棧橋最不利情況即為車體后輪位于棧橋單跨跨中，前輪位于前一跨中，如以以以下圖：混凝土輸送罐車通過棧橋最不利工況偏于保守計算，選用三一混凝土攪拌車為例，并將整車重量全局部配到后三軸上，情況如上圖所示。按照罐車載混凝土10m³計算，重量含車自重41.5t作用面積為S=4.175×2.00=8.35每平米實際荷載=41.5/8.35=4.97t21.4t樁承載力

11、滿足要求。木樁跨距為5m，排距為1.0m，車輪距一般為2.00m，理論上能保證載重10m³混凝土的車輛通行。根據(jù)經(jīng)歷本方案中工字鋼和方木的參數(shù)能保證主要通行車輛的通行，不進展計算。故本棧橋理論上能滿足本工程施工的要求。4、灌注樁施工方法。 根據(jù)施工場地的現(xiàn)有條件，采用循環(huán)鉆機進展施工。1測量放線樁位位置測設(shè)后，在樁位四周設(shè)立四個控制點，用木樁加鐵釘定位，并用紅油漆標示。河道中樁位先通過CAD在計算機上測設(shè)四個控制點，將控制點測設(shè)在平臺上，拉線控制樁位位置。2鋼埋設(shè)護筒陸上護筒采用直徑1.4m鋼護筒，埋設(shè)時四周須采用粘土夯實。水中鋼護筒要求：護筒直徑2.4米，護筒埋設(shè)深度：入土1米，應

12、保證護筒上端高出水面1.2米。 為保證護筒中心與墩位中心線重合，護筒上口可利用雙井架定位，井架間距1.6米。上井架用槽鋼制作，井口為正方形， 邊長臂護筒直徑大1cm，井口中心與樁位重合，將井架與施工平臺工字鋼焊接，下井架采用10×10cm方木制作，與施工平臺樁木連接，以保持護筒的垂直度，偏差控制在1以內(nèi)。護筒埋好后，測量護筒標高，現(xiàn)場工程師填寫開孔通知單，安排下道工序。3設(shè)備就位 鉆機按指定位置就位，在技術(shù)人員指導下，用十字穿插線定位，調(diào)整桅桿及鉆桿的角度。鉆機安裝就位之后，應精心調(diào)平，確保施工中不發(fā)生傾斜、移位。施工之前，鉆機應先試運轉(zhuǎn)檢查，以防止鉆孔中途發(fā)生故障。4鉆孔循環(huán)鉆機采

13、用孔內(nèi)成漿護壁，鉆機采用孔外造漿注入孔內(nèi)護壁，每臺鉆機準備一臺容積為30m3泥漿池，泥漿各性能和指標均應到達施工標準規(guī)定。 鉆進過程中應控制速度，特別在鉆進初始及易塌土層。在鉆進過程中，要注意保持泥漿水頭，根據(jù)土層情況調(diào)整泥漿參數(shù)，施工第一根樁時，要控制進尺速度，觀察地質(zhì)構(gòu)造，有無流砂、流泥及地下水水位情況。5清孔在鉆進到達設(shè)計深度時，應立即清孔，采用換漿清孔法，清孔時應控制好泥漿質(zhì)量，防止坍孔。清孔后，孔底沉渣不得大于150，并將孔口處雜物清理干凈，經(jīng)自檢合格并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收前方可進展下步工序。下放鋼筋籠和導管后再測沉淀厚度，合格后開場灌注，如沉淀厚度超出設(shè)計要求那么用導管換漿法二次清孔。

14、6鋼筋籠制作及吊放鋼筋籠制作嚴格按圖紙加工，加工誤差控制在允許范圍內(nèi)：主筋25間距：<±10；箍筋間距：20；長度誤差：±10；直徑誤差±10。分段制作的鋼筋籠在同一截面內(nèi)的主筋接頭不超過主筋總數(shù)的50%，兩相鄰接頭間距不小于42d，鋼筋接長采用搭接焊，搭接長度單面焊接大于10d，雙面焊接大于5d。 鋼筋籠驗收嚴格“三檢制度，即焊工自檢-組長復檢-質(zhì)檢員專檢。檢查完成后填寫專項驗收表，不合格者及時返工?？卓趯訒r，上下段鋼筋要對正，垂直。鋼筋籠吊裝時，采用扁擔加滑輪起吊法，并設(shè)置45個吊點以防鋼筋變形。鋼筋籠分為兩節(jié)進展孔口焊接。采用多點起吊與內(nèi)置“十字支撐

15、相結(jié)合的方法，吊放時應對準鉆孔中心緩慢下入，嚴禁碰撞孔壁或高提猛落或強行下壓。鋼筋籠下入至設(shè)計位置后，利用吊筋固定，上下誤差小于2。7吊放導管 導管直徑采用300，初次使用前進展閉水實驗。 吊放導管時，技術(shù)人員要根據(jù)孔深計算導管長度，使導管底口與孔底的距離保持在0.30.5m左右,導管必須居中。8水下混凝土澆注 灌注前再測一次回淤量，確?；赜倭坎怀^150，否那么應二次清孔直至合格為止。導管底端應高于孔底50，導管內(nèi)放入隔水球膽。灌注樁混凝土采用罐車運輸，澆注必須連續(xù)，并及時測量砼上升面，以確定起拔導管根數(shù)。保持導管埋深為2-4m，防止斷樁和堵塞導管。注意環(huán)境保護，水中灌注樁泥漿由導管導入泥漿

16、池及時用泥漿車將泥漿運出施工現(xiàn)場，嚴禁隨意排放。砼面上升到鋼筋籠頂以上0.8m即可停頓灌注。嚴格記錄，并檢查砼的各易性、塌落度，不合格的砼嚴禁灌入孔內(nèi)。及時判別充盈系數(shù)，為工藝改良提供資料。5、下部構(gòu)造施工下部構(gòu)造主要包括橋臺及鋼構(gòu)造墩柱。1、橋臺施工方法：4個橋臺均位于河灘上，將鉆孔樁鑿至設(shè)計標高后，對樁位及成樁質(zhì)量進展檢查，符合要求后澆注混凝土墊層、綁扎鋼筋、支設(shè)模板、澆注混凝土。模板采用鋼模板和竹膠板相結(jié)合，上下采用對拉螺栓加固。澆筑混凝土前，應對各種施工機械，尤其是混凝土攪拌設(shè)備進展系統(tǒng)檢查，并檢查發(fā)電設(shè)備是否正常，來確保澆注盡可能的在短時間內(nèi)不連續(xù)的完成，而不發(fā)生由于中間澆注停頓而造

17、成砼構(gòu)件表層出現(xiàn)斷層水紋，而影響砼外觀及構(gòu)件質(zhì)量。在澆注前還應對蓋梁的幾何尺寸，特別是角度及方向仔細檢測一遍，確認與設(shè)計一致無誤前方可澆注，在澆注過程中，振搗工作亦不容無視，應確保構(gòu)件振搗密實、充分，不出現(xiàn)蜂窩、麻面及漏振現(xiàn)象，盡可能注意帶出砼中游離氣泡，使砼外觀光澤，無氣孔，保證構(gòu)件及外觀質(zhì)量，做到內(nèi)堅外美。2、承臺施工方法：承臺采用沉箱施工，沉箱為鋼構(gòu)造，長8m，寬4m、高4m，鋼板厚10mm，外側(cè)設(shè)縱橫向肋，利用吊車和振錘安裝。沉箱安裝后，采用混凝土將箱底封住，在7天后將沉箱內(nèi)水抽干，在沉箱內(nèi)人工開挖基坑，將鉆孔樁鑿平、檢驗成樁質(zhì)量，符合要求后澆注混凝土墊層、綁扎鋼筋、支設(shè)模板、澆注混凝

18、土。六 鋼構(gòu)造墩柱及鋼主梁施工方法及控制：一、材料采購及管理1. 材料采購1材料采購方案鋼板的采購分批進展，分批進場。焊接材料的采購滿足生產(chǎn)需要，并提前考慮焊材復驗時間。2在材料采購過程中參照圖紙上的相關(guān)技術(shù)要求執(zhí)行。2.材料復驗1)鋼材首先必須進展質(zhì)保書檢查，即核對質(zhì)保書和實物的爐批號做到證物相符；其次進展外觀檢查與板厚檢驗；最后根據(jù)GB/T159120xx和GB/T7001988標準要求，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐批號抽檢一組試件，作化學成份、力學性能試驗，驗收標準：GBIT7091988，GBIT159120xx。2)焊接材料首先必須檢查質(zhì)保書，做到證物相符，

19、其次進展外觀檢驗。最后，首批按型號、規(guī)格各取一組進展化學、力學性能試驗，并按相應驗收標準要求進展。3)所有材料均應根據(jù)驗收標準復檢合格前方可使用。3.材料管理1)材料檢驗合格，由質(zhì)檢局部在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)，不合格材料反響給供貨單位及時換料。2)本工程材料專料專用，物質(zhì)部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領(lǐng)退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。3)所有材料應妥善存放，防止積水積塵，防止腐蝕。4.技術(shù)準備技術(shù)部認真研究理解業(yè)主提供的鋼橋設(shè)計技術(shù)文件設(shè)計圖紙、標準以及技術(shù)要求等資料，并請設(shè)計部門進展設(shè)計交底。在此根基上，完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計等技術(shù)準備工作。1)施

20、工圖繪制施工圖按鋼橋板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內(nèi)容包括：板單元施工圖、鋼橋拼裝總圖、立體分段拼裝順序圖、分段施工圖、材料明細表等。施工圖繪制程序如下：2)工裝設(shè)計a)為保證各梁段的制造精度，提高生產(chǎn)效率，將設(shè)計制造或改制一系列工裝，具體如下表：板單元制造立體分段制造涂裝1、板單元定位組裝平臺2、板單元檢測平臺3、焊接反變形胎4、橫隔板單元組焊胎架1、工藝拼接板2、板塊拼裝胎架3、多段匹配組焊及預拼胎架 1、施工平臺 b)工裝設(shè)計流程圖二、工藝評定1.焊接工藝評定1)焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應在鋼箱梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產(chǎn)品一致，盡可能選用C.S.P含量上限制

21、備試板。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結(jié)果具有廣泛的適用性。焊縫力學性能等方面和母材匹配。焊縫的沖擊韌性指標原那么上與母材相等，按GB/T159120xx標準執(zhí)行。2)根據(jù)本橋設(shè)計圖紙的規(guī)定，編寫?焊接工藝評定任務書?。根據(jù)批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進展焊接工藝評定試驗。3)針對本橋鋼箱梁的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。4)焊接工藝評定試驗提供最終報告，經(jīng)監(jiān)理工程師審查、批準生效，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產(chǎn)過程中某焊接工藝產(chǎn)生不穩(wěn)定低于質(zhì)量要求時應立即終止使用。5)試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報

22、告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。焊接工藝指導書經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，根據(jù)焊接工藝指導書的內(nèi)容組織施工。2.工藝文件的編制按照招標文件?技術(shù)總說明?和設(shè)計文件的要求，編制各個工序的工藝文件，用于指導生產(chǎn)，控制施工質(zhì)量。三板材下料、加工1放樣1)制作專用鋼樣條時，必須考慮加工余量及焊接收縮量。2)樣板、樣桿、樣條制作允許偏差應符合下表規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制作允許偏差mm檢查工程允許偏差曲線樣板上任意點偏差±0.5樣板長度、寬度，樣桿長度+0.5、-1.0兩相鄰中心線距離1.03)放樣時必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴格按照施工圖、工藝文件和本規(guī)那么有關(guān)規(guī)定制作，有問題及時反響。4)對于形狀復

23、雜的零件、部件、在圖中不易確定的尺寸，應通過放樣校對后確定。5)板材標注：板材名稱、件號、材料號、規(guī)格、數(shù)量、孔的直徑、孔列軸線與基準面距離等。字跡要整齊，清晰。2號料1)由熟悉圖紙及工藝的專人負責板片的號料、劃線。且號料所劃的切割線必須準確、清晰。號料尺寸允許偏差：±1mm。2)下料應盡量從無鋼印標識端開場，零料應為具有鋼廠原始剛印端，且切割端用記號筆相應移植鋼板原始標記。剩余的鋼料必須標明鋼材的牌號和檢驗號，以便下一批次使用。3)主構(gòu)造均為定尺板，下料前應認真核對板材的材質(zhì)、規(guī)格等，確認下料鋼板的標記相符后，才能進展切割。4)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹及油污，影響號料及切割質(zhì)量時，應矯

24、正清理后再號料。5)樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件核對，相符前方可號料劃線。6)板材的刨銑加工量、焊接收縮量應按樣板、草圖、樣條要求預留。7)板材采用氣割時，應根據(jù)鋼板厚度和切割方法，一般預留24mm切口量，較厚者宜多留。8)號料的量具必須使用經(jīng)計量合格的鋼卷尺。3 切割1)零件采用數(shù)控切割和半自動割下料，并及時清理氧化鐵等雜物，所有零件的自由邊應打磨光滑，做好零件代號的標識。腹板及不規(guī)那么的零件應采用數(shù)控切割。2)氣割零件尺寸允許偏差應符合以下規(guī)定：自動切割、半自動切割：±1.5mm高精切割、精細切割：±1.0mm3)切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2m

25、m。4)需自動焊拼板的板邊不直度應0.8mm，其坡口可采用自動、半自動割或切割設(shè)備開設(shè)，坡口粗糙度0.8mm。5)氣割前應對設(shè)備、工具進展檢查，確認完好，可靠前方可氣割，并根據(jù)材質(zhì)厚度選擇適宜的工藝切割參數(shù)。6)氣割前應將料面上的浮銹及臟物去除干凈。鋼料應放平、墊穩(wěn)、割縫下面應留有空隙。4拼板1)認真核對材料標記，確認零件代號正確無誤后，對板材進展拼焊。2)對于厚度12mm以上的板材，使用半自動切割機開設(shè)坡口，并打磨光滑；假設(shè)使用碳弧氣刨，那么在氣刨后徹底去除縫內(nèi)氧化物等雜質(zhì)，以保證焊接質(zhì)量。3)12mm以上厚度板材拼接時，應裝配引熄弧板。且引熄弧板與母材等厚，寬x長尺寸為150X200300

26、mm，并開設(shè)與板材一樣尺寸的坡口。4)拼板的間隙為01mm，板材錯邊量不大于0.8mm，且其板端對齊。5)對焊接的角變形采用火工或壓重等方法校平，板縫應經(jīng)無損探傷檢驗合格方可轉(zhuǎn)入下道工序。為保證板材具有足夠的韌性，對于采用火工矯正的板件，不得采用水冷。6)鋼板自動焊的余高為24mm，對大于4mm或低于母材的應打磨或補焊處理。5 邊緣加工1)零件磨邊、磨頭、磨弧時，應磨去邊緣的飛刺，氣割邊緣的掛渣及切口棱角的波紋，并應將崩坑等缺陷部位磨修勻順。2)零件應根據(jù)預留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。3)邊緣加工后，必須將邊緣刺屑去除干凈。4)根據(jù)板厚不同，板厚差削斜為1：4，具體以下料圖為準。5)鋼

27、箱梁、橫梁所有永久外露自由邊均應把其邊緣直角打磨成R>1.0mm的圓弧，以便滿足電弧噴涂工藝要求。 6除刺和刨邊1)孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應鏟除干凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應鏟磨勻順。2)切割邊的飛渣應鏟除干凈，開孔、尺孔打磨均順。6板單元的制作1)板單元的劃分鋼橋均采用等截面鋼箱梁構(gòu)造，人行鋼橋共劃分為31個節(jié)段，每個節(jié)段大體上由橋面板、橋底板、腹板及隔板等組成。2)板單元制造工藝a. 頂、底板制作工藝 鋼橋頂、底板板塊采用數(shù)控精切含坡口，一端留配切量?？v肋數(shù)控精切下料。下 料矯 正劃 線劃 線修 整組裝縱肋焊 接趕 平包 裝 對板件

28、矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。鋼橋頂、底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。 采用反變形，用CO2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度。切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。組焊外壁板和球扁鋼或T肋時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形。在反變形胎架上進展焊接作業(yè)，以減少焊接變形，焊接完畢后對變形的部位火工效正，保證制作好的板件無變形. 用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長肋板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。需自動焊拼板的板邊不直度應0.8mm，其坡口可采用自動、半自動割或切割設(shè)備開設(shè)，坡口粗糙度0.8mm隔板精切下料后

29、用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。 隔板板塊采用數(shù)控精切，切割完畢后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。 對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。組焊隔板和加筋板時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形，焊后控制松卡溫度。 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。頂、底板制作工藝流程NNNN加工坡口Y趕 平預處理精切下料趕 平N板單元組裝YYY復 驗進 料縱肋加工檢 查檢 查檢查檢 驗不合格品控制程序Y縱肋組拼不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序組焊縱肋包 裝焊 接修 整補

30、涂底漆標 記b. 隔板制作工藝趕 平預處理趕 平數(shù)控下料YN檢 查YN檢 查查焊 接N檢 驗加 工組裝肋板N不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序復驗進料Yc. 板單元的拼焊a)板單元拼焊前，先對縱肋進展小組裝焊，并按需進展火焰校正。b)拼裝的零件必須經(jīng)過校正，并將連接外表及焊縫位置30至50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、臟物、油污等清理干凈。c)焊接拼裝不得超過允許的尺寸偏差，如下表所示：類別工程允許偏差板對接單面焊對接錯邊S0.1， 且Smax=2mm雙面焊對接搓邊S0.15，且Smax=3mm搭接搭接長度L2(1+2)翼緣板翼緣板傾斜度B/500翼緣板對垂直腹位移h3

31、mm相對應的受力豎板重疊尺寸d2/3d) 根本焊接構(gòu)造件制造的允許偏差，如下所示工程工程允許偏差構(gòu)件直線度垂直方向f L/1000;水平方向f1L/2000板梁構(gòu)造件箱形梁翼緣板水平度B/200工字形梁翼緣板水平度B/200，且max=2mm箱形梁或工字形梁腹板的垂直度H/200。此值在長筋板或節(jié)點處測量。箱形梁或工字形梁翼緣板相對于梁中心線度5mm。工字形梁翼緣板的平面度a/100箱形梁或工字形梁腹板的波浪度以1m平尺檢查，在受壓區(qū)域的H/3的區(qū)域內(nèi)，不大于該區(qū)域板厚的0.7倍，且在相鄰筋板間凹凸不超過一處。四、預拼裝鋼橋分段拼裝完成后，進展預拼裝。箱梁總拼采用無間隙拼裝，箱梁間僅留有焊縫間

32、隙，一般為610mm。因此，箱梁基線間距L=L0(箱梁長度)+ A(焊縫間隙)。另外，為保證箱梁總長，在最后一個分段上，留有二次切割量。預拼裝調(diào)整簡要步驟如下：1)水準儀配合對箱梁整體標高進展測量，如有超差，使用液壓千斤頂?shù)裙ぞ哌M展調(diào)整，直至符合要求； 2)使用經(jīng)緯儀或全站儀等測量工具，根據(jù)板件制作橫縱基線調(diào)整箱梁間距；3)匹配完成后，在節(jié)段對接口焊縫中心兩側(cè)150mm放拼裝基線，以便現(xiàn)場節(jié)段對接。尺寸公差鋼箱梁尺寸公差見下表：箱梁制作尺寸公差見下表：類別工程允許偏差板對接單面焊對接錯邊S0.1， 且Smax=2mm雙面焊對接搓邊S0.15，且Smax=3mm搭接搭接長度L2(1+2)翼緣板翼

33、緣板傾斜度B/500翼緣板對垂直腹位移h3mm相對應的受力豎板重疊尺寸d2/3五、 涂裝工藝1、 涂裝技術(shù)要求序號部位油漆種類干膜厚度um備注1箱梁內(nèi)部底漆50um×2車間噴涂2箱梁外露面中間漆150um車間噴涂中間漆40um×23箱梁外露面面漆50um×1工地現(xiàn)場噴涂2 噴砂、油漆施工順序詳述a)打砂前檢查分段外表，確認沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。b)去除分段外表的積水及雜物，并用清潔劑去除鋼材外表的油脂、油污。c)去除鋼材外表的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號。d)分段用平板車運進油漆車間，放在專用支墩上。e)準備通風、照

34、明設(shè)備和腳手架。f)保護不需打砂油漆的構(gòu)件及設(shè)備。g)環(huán)境控制：檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過85，鋼板溫度必須高于露點3。當環(huán)境狀況達不到上述要求時停頓施工或加開除濕設(shè)備。h)選用1030目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在40100um之間。i)檢查壓縮空氣的壓力、油水別離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在67/cm2，且油水別離器工作正常。j)砂槍距鋼材外表約2030cm，噴砂角度保持在6080°，勻速移動，每分鐘約0.51.0m。k)依據(jù)GB8923-1988 ?涂裝前鋼材外表銹蝕等級和除銹等級?或ISO 8501-1 ：1988?鋼材外表涂裝油漆前的

35、除銹和清潔度的目視評定?中的文字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材外表的清潔度，外外表確保到達Sa2.5級，內(nèi)外表確保到達Sa2級，粗糙度介于40100之間，不合格部位重新打砂。l)打砂檢查合格后，用枯燥、清潔壓縮空氣吹去外表砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。m)噴砂合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過6小時。噴漆后8小時內(nèi)防止雨淋。n)采用高壓無氣噴涂設(shè)備進展噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進展預涂。為縮短打砂外表在空氣中的曝露時間，底漆噴涂前可以不進展預涂，但底漆枯燥后應進展補涂。o)噴漆前用100毫米寬的膠紙保護待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設(shè)備也應預先保護。p)每道油

36、漆的噴涂參數(shù)見附頁，此為指導現(xiàn)場施工的技術(shù)依據(jù)。q)按照附頁中的技術(shù)參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對上道油漆缺陷進展修補、清潔，并先進展預涂。r) 整個分段油漆完工后，折除腳架和照明設(shè)備，用600T平板車把分段運到儲存場地。s)去除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個分段進入。3. 噴漆施工的操作要領(lǐng)1)領(lǐng)料檢查：核對所領(lǐng)材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，假設(shè)有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應在征得油漆供給商許可的情況下才能使用。2)開桶檢查：假設(shè)發(fā)現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，那么 根本斷定涂料已變質(zhì)，應當廢棄。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分攪拌均勻后仍可使用。3)開桶

37、：用風動攪拌機把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說明書中的混合比例把固化劑參加到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說明書中的要求參加適量配套稀釋劑，攪拌均勻。4)選用無氣噴漆泵，壓縮比45：1或60：1均可，噴嘴選用IP產(chǎn)品說明書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復雜構(gòu)件那么選用噴幅較小的噴嘴。5)噴涂施工前對待焊接的焊縫、不需涂漆的構(gòu)件及設(shè)備進展保護。6)一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原那么進展噴涂施工，噴涂時注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。7)噴嘴距離構(gòu)件外表的距離一般為30um左右，盡量使噴槍與被涂

38、構(gòu)件外表保持垂直，運行速度均勻，防止因過快過慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。8)噴涂拐角處，噴槍要對準中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。9)噴涂過程中應經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。10)噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應馬上停頓噴涂施工，分析原因，檢修設(shè)備，并試噴成功后再繼續(xù)噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時應立即補噴。11)噴涂完畢后應及時用清潔劑清洗噴漆設(shè)備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導致設(shè)備無法正常使用。12)噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說明書中的枯燥時間等待油漆充分枯燥，等油漆枯燥后及時對露底、膜厚不夠部位進展補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮

39、等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進展預涂，準備下道油漆的施工。4 損壞區(qū)域修補程序在吊裝、運輸分段時要警覺，防止破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補：1)缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應采用細砂紙輕輕打磨手工或動力工具缺陷邊緣，用吸塵器或其它適宜方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補涂一樣油漆。2)露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至St3級ISO85011標準，其它需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少25mm的完好涂層用砂紙打磨成45°的坡度。3)沒有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊

40、應覆蓋完好的涂層25mm，后續(xù)補涂的涂層都應蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。六、焊接工藝1目的與范圍在現(xiàn)代鋼構(gòu)造制作中，焊接工序相當重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保鋼橋整體焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。2參考GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，設(shè)計圖紙3一般要求1)焊工要求a)但凡參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。b)焊工必須熟悉本工藝及WPS，并嚴格按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師

41、同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。c)焊工焊接時必須認真負責，不得疲勞作業(yè)。d)對于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對此進展總結(jié)、交流，防止再次出現(xiàn)類似錯誤。2)設(shè)備要求a)焊接設(shè)備必須經(jīng)過調(diào)試校準，焊工焊接前自行檢查焊接設(shè)備及儀表的運行情況，確認無誤前方可進展作業(yè)。b)保溫筒在使用時必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機必須經(jīng)常排水。c)CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。3)材料要求a)焊接前先確認焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。b)CO2純度不低于99.8，使用時流量表要通電保溫。c)不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。d)焊材的儲存必須在枯燥、通風良好的地方，由專人保管。e)焊條烘烤

42、溫度為350-400，烘烤時間為1-2小時，焊劑烘烤溫度為300350，烘烤時間為1-2小時，烘烤后應放置于110-150的保溫箱中保溫，隨用隨取。f)焊條烘烤時，嚴禁高溫急烘，防止藥皮脫落。g)焊條使用時，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過2根。h)一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過4h用量；當天用不完，下班后退回保溫箱保溫；假設(shè)焊條已受潮，應重新烘干后再保溫，但重復烘干次數(shù)不得超過2次，用不完的焊材要退庫，并按規(guī)定溫度重新烘干。4)環(huán)境要求a)焊接環(huán)境溫度不宜低于0，環(huán)境濕度不宜高于90。b)不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當焊件外表有潮濕時，應采取加熱除濕措施。c)焊接作業(yè)區(qū)風速超過8米/秒

43、時，應設(shè)置擋風裝置。5)接頭要求a)坡口周圍30-50mm區(qū)域要保持無油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設(shè)計要求。b)所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要填滿弧引熄弧板內(nèi)焊縫長度不小于25mm，埋弧焊的焊縫長度不小于100mm。6)裝配、定位焊要求a)組裝過程中應嚴格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗人員應嚴格按照設(shè)計裝配尺寸進展焊前檢查，當確認坡口各項尺寸符合要求時方可進展焊接，并作好質(zhì)量記錄。嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。b)定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時去除，焊接時必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應與正式

44、焊縫一樣，工藝要求一樣。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長度為50-100mm，間距一般為400-600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設(shè)計焊腳的2/3。c)在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過檢驗合格后焊接定位。d)用切割法割除引、熄弧板時，切割線離開母材至少3mm；殘留局部應以打磨機磨平。7) 焊縫要求a)焊縫要到達外觀按設(shè)計要求，如：圓滑過渡，余高，焊腳大小等。b)對于氣刨后的焊縫外表必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。c)對于火焰切割后端面，必須將外表氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補焊后磨平。d)盡量防止十字穿插焊縫。e)橫加強筋應離開平行的對接焊縫間

45、距不小于200mm。f)焊縫應避開應力較大部位和截面突變部位。g)腹板與翼板之間的角焊縫應填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。h)多層焊時，在焊接每一層焊縫前，應對前一層焊縫進展檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即去除，經(jīng)檢查合格后進展下一層焊接。i)對于封閉箱形斷面封板前，應將箱內(nèi)焊縫檢驗合格簽字前方能封板。j)對于T40mm 的板件，焊縫完成后24小時進展NDT檢驗；T40mm板件焊縫完成后48小時進展NDT檢驗。8)焊縫返修要求a)對于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。b)采用碳弧氣刨或其它機械方法去除焊接缺陷，在去除缺陷時應刨出利于返修的缺口，并砂輪機磨掉坡口外表的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對

46、于焊接裂紋的去除，應在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個止裂孔以防止裂紋外延。c)按原焊縫的要求進展預熱，預熱溫度和預熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。d)返修采用原焊接方法及焊接工藝。e)焊縫返修時，需將去除部位的兩端刨成1:5的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。f)返修后的焊縫應修磨光順，并按照原檢驗要求進展復驗，且同一部位的焊縫返修不得超過2次。9) 焊接標準參數(shù)要求一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、長肉、返修、和特殊位置用111。具體參技術(shù)參數(shù)見下表焊接方法焊接方位焊接電流焊接電壓備注135平位200-26028-32立位180-22024-28仰位180-22024-28

47、111平位150-190 (3.2/4.0)22-26點焊110-190 (3.2/4.022-26仰位110-140 (3.2)120-160 (4.0)22-26121平位450-600 (4.0)30-34焊接原那么1)鋼橋設(shè)計板厚，焊接量較大，為了減少焊接應力，除設(shè)計時盡可能防止焊縫密集、穿插，還要考慮減小焊縫截面、減少焊接收縮應力。因此，焊接時應遵循縱向焊縫同向焊接，同類焊縫對稱焊接，先中間后兩邊，先里邊后外邊的焊接原那么，多人焊接時采用分段退焊的原那么。2)焊接前及打底焊接時，不可隨意切除固定馬板。當焊縫厚度到達母材厚度的2/3時方可切除。切割馬板時，應留有一定的余量然后打磨至與母

48、材相平。當傷及母材時，應進展補焊，補焊要求和正式焊接一樣。補焊后的焊縫進展打磨、檢查，外觀符合標準要求。3)焊接采用多層多道焊時，焊接操作人員必須進展連續(xù)施焊。焊完后應及時清理焊渣和外表飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應及時清理。在連續(xù)焊接過程中應控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上下限符合工藝要求。七、鋼構(gòu)件運輸方案1、運輸工具本工程鋼箱梁跨度13米，寬5米，單重約22噸，B段、C主橋鋼墩柱重約5噸，在充分考證運輸過程中的過橋、限高、限寬等影響，慎密考慮和編制運輸方案，對線路的選擇應進展實地論證，并作好各種安全措施，如分段的固定、大件運輸警示標記、保障車輛等；大件運輸應遵守政府有關(guān)職能部門的

49、規(guī)定。2、前期準備工作根據(jù)制作方提供的詳細資料：每個分段外型尺寸、單件重量、運輸先后次序、日期等，作運輸可行性分析，對無法解決的問題及時反響給制作方以便及時調(diào)整、修改方案，確保施工周期。選擇好行車路線，行車路線確定后對有可能影響行駛安全的環(huán)節(jié)做好應變和應急方案和準備，以便迅速排除，保證行車暢順。對所有參與運輸?shù)剀囕v做好維護保養(yǎng)，檢修，保證安全，順利完成運輸任務。安規(guī)定辦理三超物件運輸行駛手續(xù)。準備好專用吊具，索具和捆扎，固定用的鋼索和緊不落等工具。組織專題會議，對所有參加此次工程人員進展技術(shù)交底，提高全體人員安全意識。3、運輸路線運輸前須與交通管理部門協(xié)商平板車通行時間和路線，在交警的配合下在

50、道路上行駛，進入施工現(xiàn)場道路需進展修整、壓實，保證平板車轉(zhuǎn)彎半徑滿足要求。4、運輸過程a) 根據(jù)施工方案，合理調(diào)度車輛，滿足進度要求。b) 采用用平板車裝載構(gòu)件運輸。c) 裝載重心是否適宜，捆扎固定是否結(jié)實可靠，危險標志放置是否適當?shù)?，裝好車后組織專人檢查安全系數(shù)，如不符合要求，重新調(diào)整至最正確狀態(tài)。d) 每臺車配一名有經(jīng)歷的起重工人跟車，負責在車輛轉(zhuǎn)彎，通過狹窄路段或障礙物時下車指揮。e) 每趟運輸指定專人負責指揮，隨指揮車在前面開路。f) 每臺車配對講機一臺，以隨時保持聯(lián)系。g) 每次運輸前由當次指揮者向司機，起重工講清楚每個分段外型尺寸，重量，行駛路線等，要求所有參與員工心中有數(shù)。5、本

51、卷須知a) 出廠后個別地段路面不平，需要填平，以利重型車輛通過。b) 個別地方的排柵或圍壁需在超寬車通過時臨時撤除，待車輛通過后再裝復。工地現(xiàn)場應預留一定空地，以便于車輛到達時進展吊裝就位。 八 吊裝1、吊裝流程及技術(shù)措施1、 鋼墩柱及鋼箱梁在工廠制造，由平板車運輸?shù)焦さ睾?，采用架橋機進展吊裝。2、安裝前，對支座、墩頂面高程、中線及跨徑進展復測，誤差在允許偏差內(nèi)方可安裝。3、施工吊裝時，擬采用焊接吊點起吊方式，每段鋼箱梁選擇4個吊點，吊裝就位于柱頂上。4、吊裝的鋼箱梁在吊裝安裝完各預制段后，進展拼接調(diào)整，保證橋梁整體的線性符合設(shè)計要求。5、鋼箱梁固定后落梁就位時，要符合以下規(guī)定：1鋼箱梁就位前

52、清理支座墊板，標高及平面位置符合設(shè)計要求。2鋼箱梁落梁前后檢查建筑拱度和平面尺寸，并作記錄，校正支座位置。2、吊索，卸扣的選用及驗算1、吊繩的選用根據(jù)箱梁每段起吊重量G1=22t，單機起吊設(shè)4個吊點,根據(jù)P1=22T*9.8KN/T=215.6KN，取=60°，吊索拉力S1=0.58P1/2=0.58*215.6KN/2=62.524KN查表擬選用公稱抗拉強度為1470Mpa，6*37鋼芯鋼絲繩。d=13mm鋼絲繩最小破斷拉力為79.2KN，滿足使用要求。2、卸扣的選用T(8)級 產(chǎn)品型號額定載荷WDdEPSL自重T-BW2-3/8 2 17 12 9.5 23 9.5 36.5 52.5 0.13 T-BW2.5-7/16 2.5 19 14 11 27 11 43 62 0.21 T-BW3.25-1/2 3.25 20.5 16 13 30 13 48 70.5 0.3 T-BW5-5/8 5 27 20 16 38 17.5 60.5 88 0.64 T-BW7-3/4 7 32 22 19 46 20.5 71.5 102.5 1.09 T-BW9.5-7/8 9.5 36.5 27 22.5 53 24.5 84 121 1.7 T-BW12.5-1 12.5 43 30 25.5 60.5 27 95 139 2.5 T-BW15-1 1/8 15 4