質量管理體系五種核心工具FMEA

1、l質量管理體系五種核心工具質量管理體系五種核心工具l培訓教材（三）培訓教材（三）llFMEAl潛在失效模式與后果分析潛在失效模式與后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis 目目 錄錄l l 一、一、 概論概論 l 二、設計二、設計FMEAl 三、制造和裝配過程三、制造和裝配過程l一概一概 論論l什么是FMEA：l潛在的失效模式與后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）,簡稱為FMEA，是一種定性的具有工程實用價值的可靠性分析方法。使用這種方法，可以發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品/過程中一切潛在的失效模式，及早

2、地指出根據(jù)經(jīng)驗判斷出的弱點和可能發(fā)生的缺陷，并分析導致的失效后果和風險，最后在決策過程中找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，并將這樣一組系統(tǒng)化活動的整個過程文件化。l所有FMEA的重點在于設計，無論是用在設計產(chǎn)品或過程。lFMEA的由來：lFMEA最早由美國航天工業(yè)于上世紀60年代所發(fā)展出來的一套信賴度分析工具。北美福特公司于1972年發(fā)展信賴度訓練計劃時將FMEA包括與內。發(fā)展至今，已被汽車工業(yè)界廣為采用，并對提高汽車工業(yè)產(chǎn)品的可靠性卓有成效。現(xiàn)在，無論在ISO/TS16949:2002體系標準中，還是在汽車行業(yè)顧客對供應商的質量能力評審中，都已明確規(guī)定必須采用FMEA。l由于FMEA

3、是一種定性的分析方法，因此與定量的分析方法相比，F(xiàn)MEA就顯得簡便易懂，且較直觀，易于被人們掌握并運用。尤其是在一些不能用定量的可靠性數(shù)字說明問題的工程關鍵階段，F(xiàn)MEA就更為適用。lFMEA的實施l l減少減少潛在的隱憂l使用FMEA作為專門的技術應用、以識別并減少潛在的隱患；l全面實施FMEA能夠避免許多車輛抱怨事件的發(fā)生。l l適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一l是“事發(fā)前”的行為,要求FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入產(chǎn)品或過程之前進行；l事先花時間完成FMEA分析,能更容易并低成本地對產(chǎn)品/過程進行修改,從而減輕事后修改的危機；l.FMEA能夠減少或消除因進行預防/糾正

4、而帶來更大損失的機會。l lFMEA適用場合l新設計、新技術或新過程。該FMEA的領域是完成設計、技術或過程。l修改現(xiàn)有的設計或過程（假設現(xiàn)有的設計或過程已有FMEA）。該FMEA的領域應該在于修改設計或過程，應考慮修改和市場上歷史反映的交互影響。l在一個新的環(huán)境、地點或應用上，利用了現(xiàn)有的設計或過程（假設現(xiàn)有的設計或過程已有FMEA）。該FMEA的領域是對現(xiàn)有的設計或過程在新環(huán)境、地點或應用上的影響分析。l l依靠團隊的智慧lFMEA的輸入應依靠小組的努力l由知識和經(jīng)驗豐富的人員組成小組（如：對設計、分析/測試、制造、裝配、服務、回收再利用、質量及可靠度方面的工程人員）l一個小組的FMEA評

5、價與另一個小組的FMEA評價比較（避免評價主觀性）l l跟蹤l一個周詳考慮和充分開發(fā)的FMEA要有實際且有效的預防防/糾正措施。l應該和所有被影響的單位（部門）進行溝通措施、行動。l對有效的預防/糾正措施進行跟蹤l責任工程師負責確保所有的建議措施都已實施或充分說明。lFMEA是一份動態(tài)文件，應始終反映出最終評估、最終適當措施、和在開始生產(chǎn)后發(fā)生的措施。l l確保建議措施被實施的方式（由責任工程師負責）l評審設計、過程和圖樣，確保建議措施已被實施。l確認該項更改已編入設計/制造/組裝文件中。l評審設計/過程FMEA、特別是FMEA的應用和控制計劃影響是什么lFMEA過程程序l潛在失效模式及后果分

6、析順序子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S分類潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制預防探測探測度D風險順序數(shù)R.P.N建議措施責任和目標完成日期有多嚴重？有多嚴重？起因是什么？這有可能被預防和探測嗎？可以做什么？-設計變更-過程變更-特別的控制-標準、程序或指南的修改探測他的方法有多好?功能、特征功能、特征或要求是什或要求是什么么?可能有何錯誤？-功能喪失-功能降低-功能中斷發(fā)生幾率如何？lFMEA兩個模塊l l設計FMEA(DFMEA)l主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術，是由設計部門來完成的。l l過程FMEA(PFMEA)l主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析

7、技術，是由工藝部門來完成的。l二設計二設計FMEAl、簡介：l l設計FMEA主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術，并保證在可能的范圍內已充分考慮和指明各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理。l l設計FMEA應該評估最終的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。l l設計FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零件部、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計小組的設計思想（包括：以往的經(jīng)驗和教訓，對可能出現(xiàn)的問題的分析）。l l設計FMEA體現(xiàn)了工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化、文件化。是一組系統(tǒng)化的活動。、設計FMEA支持設計過程，降低失效風險l l客觀評價設計

8、要求和設計方案l l有助于制造、裝配、服務和回收要求的最初設計l l提高在設計和開發(fā)過程中，充分考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)、車輛運行影響的可能性l l為全面、有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃，提供更多信息l l根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行分級，以建立一套設計改進、開發(fā)和驗證試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)l l為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開討論的形式l l為將來分析研究售后市場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設計提供參考（如：學到的經(jīng)驗）。l、“顧客”的定義l l“最終使用者”l l負責車輛設計的工程師/小組l l負責更高一級裝配設計的工程師/小組l l負責制造、裝配和售后服務的工

9、程師l、小組的努力l l在最初的設計FMEA過程中，負責設計的工程師要能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些專家和負責的領域應該包括：裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質量、服務和供方以及負責較高一層或低一層的組裝、系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設計人員。l lFMEA應成為促進相關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。l l負責設計的工程師應具有FMEA和小組協(xié)助經(jīng)驗，否則可請一位有經(jīng)驗的FMEA專家來協(xié)助小組的工作。l、設計FMEA是一份動態(tài)文件l l在一個設計概念最終形成之時或之前開始l l在產(chǎn)品開發(fā)的各階段中，當設計有更改或獲得信息增加時，要及時地、不斷地修

10、改l l在最終產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束l、進行DFMEA應考慮的因素l l既要體現(xiàn)設計意圖，又要保證制造/裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。對于制造/裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其起因/機理，一般都包含在PFME中，因此不需要但也可包括在設計FMEA中.l lDFMEA不依靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但要考慮制造/裝配中技術的和物質的限制。例如：必要的拔模斜度、表面處理的限制、裝配空間/工具可加工性、鋼材硬度的限制、公差/過程能力/性能。l l也應考慮產(chǎn)品維護（服務）和回收利用技術的/物質的限制。例如：工具的可獲得性、診斷能力、材料分類符號（回收利用）。l、設計FMEA初始階段的工作l

11、 l在進行設計FMEA開始時，負責設計的工程師應列出設計希望做什么？不希望做什么？l充分理解、明了設計意圖l顧客要求和需求，其來源如：通過質量功能展開、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造、裝配、服務、回收利用等要求。l期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預防防和糾正措施。l l設計FMEA應該從系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始分析。l l框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。用于DFMEA準備工作的框圖文件應隨附于DFMEA。l設計FMEA框圖示例下述范例是一個關系的方塊示意圖，F(xiàn)MEA小組也可用其它類型的方塊示意圖闡明他們分析中考慮的項目。

12、開關零件連接方法l開/關A.燈罩1.不連接lB.電池（2號直流電池)2.鉚接l2C.開關3.螺紋連接lD.燈泡總成4.卡扣裝配l燈泡總成3燈罩E.平板5.壓緊裝配lDAF.彈簧ll414lll平板5電池5彈簧lEBFl系統(tǒng)FMEA系統(tǒng)子系統(tǒng)D環(huán)境子系統(tǒng)A子系統(tǒng)B子系統(tǒng)C接口和相互作用項目、功能、失效系統(tǒng)等級子系統(tǒng)等級零件等級轎車變速器同步器部件同步器齒環(huán)設計目標：功能：功能：使用壽命：150000公里同步可靠與擋位結合齒同步可靠換檔輕便：換檔軸上最大力400N潛在失效模式：潛在失效模式不滲漏：變速器充氣0.4bar,充氣平衡10無法同步齒壞破裂秒后，經(jīng)2秒中泄漏極限不大于24Pa功能：齒環(huán)內錐

13、鉬層剝落噪聲：不大于75db換檔輕便齒環(huán)內錐面失園功能：潛在失效模式：同步時間長車輛可靠運行吃檔吃不進潛在失效模式：吃檔過重無法換檔傳動嚙合中斷跳排功能：換檔輕便齒套潛在失效模式：輸入軸部件吃檔吃不進齒殼吃檔過重功能：輸出軸部件滑塊不滲漏潛在失效模式：殼蓋部件殼體漏油同步器彈簧后蓋與殼蓋結合面漏油殼蓋與殼體結合面漏油殼體部件側蓋與殼體結合面漏油輸入軸軸端處漏油后蓋部件輸出軸軸端出漏油功能：噪音小，感覺舒適變速器部件潛在失效模式：噪聲大異響、設計FMEA的分析方式l設計FMEA有兩種不同的分析方式：硬件分析法及功能分析法l l硬件分析法：是將設計的每一硬件項目列出，然后就每一項目進行分析，將其所

14、有的可能的失效模式項目找出。l l功能分析法：是將設計的項目所能執(zhí)行的各種功能分類為不同的輸出列出，然后就每一行輸出進行分析，將其所有的失效模式找出。l當設計為一復雜系統(tǒng)時，DFMEA可使用兩者綜合的分析方法。lDFMEA的分析架構可由上至下或由下至上。l如果藍圖、工程或設計資料中很能明確的定義出硬件，則DFMEA通常使用硬件分析法且多使用由下至上的架構。l若硬件不易定義或系統(tǒng)復雜，分析需由初始客戶需求向下層層分析，則DFMEA通常使用功能分析法，且多使用由上而下的架構。l、設計FMEA的質量目標l l對框圖中各項目分析，列出所有可能發(fā)生（但不一定發(fā)生）的失效模式，以推動設計改進為主要目標。l

15、 l對高風險失效模式應高度重視，優(yōu)先采取措施。l l從分析開發(fā)確認和設計驗證計劃之間的關系開始，并銜接失效模式。l l把過去的重大“教訓”作為失效模式輸入（如：高的索賠、召回等）。l l應識別適當?shù)奶厥馓匦裕ㄓ捎诠菊撸?，且將其為關鍵特性選擇過程的輸入。l lDFMEA文件應在產(chǎn)品加工圖樣完工之前完成，這樣可有效影響產(chǎn)品設計。l l小組的成員應接受FMEA方法的培訓，應適當?shù)牟捎脤＜?。l l認真填寫FMEA文件，包含“措施行動”和新的R.P.N.值。l l盡早做好FMEA文件，盡早提出“建議措施”并能得到實施。設計FMEA標準表格潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）l_系統(tǒng)FMEA編號_l

16、_子系統(tǒng)頁碼：第頁共頁l零件組:_設計責任：_編制者：_l車輛年度/車輛類型：_關鍵日期：_FMEA日期：_l核心小組：_l項潛潛嚴分潛在頻現(xiàn)行預防現(xiàn)行探測探風險建責任措施執(zhí)行結果l目在在重級失效度設計控制設計控制測順序數(shù)議和采嚴頻探Rl功失失度起因數(shù)度RPN措目標取重度測Pl能效效S/機理OD施完成的度度Nl模后日期措l式果施lDFMEA表格各欄填寫說明和解釋l1FMEA編號l填入FMEA文件編號，以便查閱。l2系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件名稱及編號l填如所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱、編號。l3設計責任l填入整車廠（OEM）、部門和小組。l4編制者l填入負責FMEA準工作的工程師姓名。l5車型

17、年度/車輛類型l填入將使用和/或將被分析的設計影響的予期車型l年度/車輛的型號、名稱。l6關鍵日期l填入FMEA初次予定完成的日期，該日期不應該超l過計劃的量產(chǎn)設計發(fā)布的日期。l7FMEA日期l填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期。l8核心小組l列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱。l9項目/功能l l填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔ⅲㄈ纾壕幪枴⒘慵燃壍取Ｔ诟拍钚纬呻A段，應使用臨時編號。l l填入時，盡可能地用簡潔的說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括系統(tǒng)運行環(huán)境信息（如指定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命等）。l l該項目有多種功能，且有不同的失效模式，要

18、把所有功能、所有失效模式都單獨列出。l10潛在失效模式l l失效：產(chǎn)品在規(guī)定的條件下，規(guī)定的時間內喪失了規(guī)定的功能就叫失效。l l潛在失效模式：是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完成設計意圖的種類（如予期的功能喪失）。l l這潛在的失效模式可能是更高一級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是比它低一級的零部件潛在失效模式所造成的后果。l l對特定項目及其功能，要列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生。l l可根據(jù)以往運行的不良報告、“顧客”抱怨等由小組集體評審。l l應考慮在特定條件下（如：熱、冷、干燥、灰塵等），以及在特定使用條件下（如：超過平均里程、不平的

19、路段、僅在城市運行等）可能發(fā)生的潛在失效模式。典型的失效模式可以有（但不局限于）：l破碎變形l松動泄漏l粘結氧化l斷裂無法傳遞扭矩l滑動（無法保持全扭力）無法支撐l支撐不足粗糙的接合l脫離過快無信號l間隙信號漂移l*應該用“物理的”、專業(yè)性的術語簡明的描述潛在失效模式l11潛在失效后果l l潛在失效的后果就是失效模式對功能的影響。l l要根據(jù)內、外部顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。l l要清楚地說明該失效模式是否會影響到安全性或與法規(guī)不符。l l要記住不同級別的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間存在著系統(tǒng)層次上的關系。如：一個零件的斷裂可能引起總成件的振動，導致系統(tǒng)運行中斷，且會引起性能下降，最

20、終導致顧客不滿。l典型的失效后果可能有（但不局限于）：l噪音間隙運行運行減損l運行不穩(wěn)泄漏發(fā)熱l外觀不良粗糙定期的不符合l不穩(wěn)定不適的異味l12嚴重度(S)l l嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。l l嚴重度是對潛在失效模式引起的后果而言。l l要減少失效嚴重度級別，只能通過設計變更來解決。l例如：“降低胎壓”能減輕突然爆破的嚴重度。l“安全帶”可以減輕車輛撞擊的嚴重度。推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果判定準則：后果的嚴重度級別無警告的嚴重級別很高，潛在失效模式影響車輛安全運行和/或10嚴重危害包含不符合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時無預警。有警告的嚴重級別很高。潛在失效模式影響

21、車輛安全運行和/或9嚴重危害包含不符合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時有預警。很高車輛/系統(tǒng)無法運行（喪失基本功能）。8高車輛/系統(tǒng)能運行，但性能下降，顧客很不滿意。7中等車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性/方便性方面性能失效。6顧客不滿意。低車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性/方面性方面性能下降。5顧客有些不滿意。很低裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲不符合要求，多數(shù)顧客4發(fā)現(xiàn)有缺陷（多于75%）。輕微裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲不符合要求，50%的顧客3發(fā)現(xiàn)有缺陷。很輕微裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲不符合要求，有辨別能力2的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25%）。無沒有可識別的影響1l13分類l l對需要附加設計或過程控制的零部件、子

22、系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產(chǎn)品特性等級加以分類（如關鍵、主要、重要、重點等）。l l可用來為工程評審強調其高優(yōu)先的失效模式。l l如顧客有規(guī)定的，則應采用顧客規(guī)定的特殊產(chǎn)品或過程特殊特性的符號。l14潛在失效起因/機理l l潛在失效起因是指一個設計弱點的跡象，其結果就是失效模式。l l在盡可能發(fā)生的范圍內，列出對每個失效模式的所有可以想到的失效起因/或機理。典型的失效起因可能有(但不限于)：典型的失效機理有：規(guī)定的材料不正確軟件規(guī)范錯誤屈服設計壽命估計不足表面加工規(guī)范錯誤疲勞壓力過大流程規(guī)范錯誤材料不穩(wěn)定潤滑能力不足規(guī)定的摩擦材料不當蠕變維修保養(yǎng)說明不適當過熱磨損演算法不適當規(guī)定的公差不當腐蝕維修保

23、養(yǎng)說明錯誤化學性氧化電位移l15頻度(O)l l頻度是指在設計壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)生的可能性。l l描述頻度級別數(shù)重在含義，而不是具體的數(shù)值。l l可通過設計更改或設計過程更改（如設計檢查表、設計評審、設計指南）來預防或控制失效的起因/機理是降低頻度級別數(shù)的唯一途徑。l l評估失效起因/機理發(fā)生頻度的級別，應考慮如下問題：l類似零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修服務歷史/經(jīng)驗如何？l零部件是否為沿用或相似于以前版本的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)？相對先前版本的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)，變更有多大？是否是全新的零部件？用途有無變化？環(huán)境有無變化？針對該用途，是否作了工程分析（如可靠度）來估計其予期可比較的

24、頻度是否加入了預防控制？ l頻度級別數(shù)是在FMEA范圍中的一個比較的等級，其可能無法反映出真實發(fā)生的可能性。l推薦的DFMEA頻度評價準則失效發(fā)生可能性可能的失效率級別很高：持續(xù)性發(fā)生的失效=100件/每千輛車1050件/每千輛車9高：反復發(fā)生的失效20件/每千輛車810件/每千輛車7中等：偶爾發(fā)生的失效5件/每千輛車62件/每千輛車5低：相對很少發(fā)生的失效1件/每千輛車40.5件/每千輛車3極低：失效不太可能發(fā)生0.1件/每千輛車2=0.010件/每千輛車1l16現(xiàn)行設計控制l l列出預防措施、設計確認/驗證或其他活動，這些活動的完成或承諾將確保該設計對于所考慮的失效模式和/或機理來說是充分

25、的。l l現(xiàn)行的控制方法（如設計評審、減壓閥的失效/安全設計、數(shù)學研究、臺架/試驗室試驗、可行性評審、樣件試驗、道路試驗和使用試驗等）指的是那些已經(jīng)用于或正在用于相同或相似設計中的方法。l l兩種類型的設計控制特性可考慮：l預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，以減少它們的頻度。l探測：在該項目投產(chǎn)前，以任何解析的或物理的方法查出失效或失效模式的起因/機理。ll優(yōu)先采用預防控制方法，將其作為設計意圖的一部分，將影響最初的頻度。l17探測度(D)l探測度是結合了列在設計控制中最佳的探測控制等級。是用設計控制探測出失效/失效模式或起因/機理的能力的評價指標。l最初的探測度將基于對失效起因/機理

26、探測、或對失效模式探測的設計控制。l通過不斷改進計劃的設計控制（如確認、和/或驗證等活動），可取得較低的探測度級別。l適當?shù)脑谠O計開發(fā)過程中加入預防控制是最好的，并且愈早愈好。推薦的DFMEA探測度評價準則探測度評價準則：被設計控制探測的可能性級別絕對設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的10不肯定失效模式：或根本沒有設計控制很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的9失效模式極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的8失效模式很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式6

27、中等設計控制有中等機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的4失效模式多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多機會能夠找出潛在起因/機理及后修的失效模式2幾乎設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式1肯定l18風險順序數(shù)(RPN)l l風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積lRPN=(S)(O)(D)l l在單獨的FMEA范圍中，該值（1至1000之間）可被用來對設計中關注的等級排序。l l 對排序中較高的RPN，應給予重視，采取對策措施，以降低RPN值。尤其對嚴重度

28、(S)級別高者，須特別注意。GM規(guī)定：作為一個總體原則，RPNs應=100件/每千輛車1050件/每千輛車9高：反復發(fā)生的失效20件/每千輛車810件/每千輛車7中等：偶爾發(fā)生的失效5件/每千輛車62件/每千輛車51件/每千輛車4低：相對很少發(fā)生的失效0.5件/每千輛車30.1件/每千輛車2極低：失效不太可能發(fā)生=100件/每千輛車=0.559高：反復發(fā)生的失效20件/每千輛車=0.78810件/每千輛車=0.867中等：偶爾發(fā)生的失效5件/每千輛車=0.9462件/每千輛車=1.0051件/每千輛車=1.104低：相對很少發(fā)生的失效0.5件/每千輛車=1.2030.1件/每千輛車=1.302

29、極低：失效不太可能發(fā)生=1.671l16現(xiàn)行過程控制l l現(xiàn)行的過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生,或者探測將發(fā)生的失效模式或失效原因/機理的控制的描述。l l這些控制可以是防錯裝置、統(tǒng)計過程控制（SPC）或也可以是加工后評價的過程控制，該評價可在某目標作業(yè)進行，也可在后續(xù)作業(yè)進行。l l過程控制有兩種類型：l預防：預防失效起因機理或失效模的出現(xiàn)，或減少它們的出現(xiàn)率。l探測：探測失效或失效的起因機理，并引導至糾正措施。l l如有可能，應優(yōu)先采用予防控制方法，讓予防控制方法作為過程意圖的一部分，因為其將影響最初的頻度。最初的探測度將基于對失效起因機理探測或對失效模式探測的過程控

30、制。l17探測度(D)l l探測度是結合了列在過程控制中最佳的探測控制等級。是在零部件離開制造工序或裝配工位之前，用查出失效起因機理并找到糾正措施的控制方法來探測因潛在失效原因機理而產(chǎn)生缺陷的能力的評價指標。l l為了取得較低的探測度數(shù)值，計劃的過程控制需要不斷地改進。l l隨機質量抽查不大可能去探測某一孤立存在的缺陷，也不應該影響探測度等級。以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的探測度控制。l推薦的PFMEA探測度評價準則探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別lABCl幾乎不確定絕對無法x無法探測或沒有檢查10l可能探測l很微小現(xiàn)行控制方法x僅能以間接的或隨機9l將不可能探測檢查來達到控制l微小現(xiàn)行控制方法x僅能以目視檢查來8l只有很小的達到控制l機會去探測l很小現(xiàn)行控制方法x僅能以雙重的目視7l只有很小的控檢查來達到l制機會去探測l小現(xiàn)行控制方法xx以圖表方法（如SPC）6l可能可以探測來達到控制探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別lABC中等現(xiàn)行控制方法x在零件離開工位之后以計量值5可能可以探測量具來控制，或在零件離開工位之后執(zhí)行100%Go/NoGo測定中上現(xiàn)行控制方法有xx在后續(xù)