高線工藝技術(shù)操作規(guī)程修訂版

1、高線工藝技術(shù)操作規(guī)程修訂版目 錄第一章 概述3第二章 原料工段技術(shù)操作規(guī)程11第一節(jié) 原料驗收技術(shù)操作規(guī)程11第二節(jié) 加熱技術(shù)操作規(guī)程12第三節(jié) 汽化冷卻技術(shù)操作規(guī)程16第三章 軋鋼工段技術(shù)操作規(guī)程20第一節(jié) 軋制工藝參數(shù)20第二節(jié) 粗、中軋輔助設(shè)備性能參數(shù)20第三節(jié) 粗、中軋輔助設(shè)備操作規(guī)程24第四節(jié) 粗、中軋機性能參數(shù)25第五節(jié) 粗、中軋機操作規(guī)程29第六節(jié) 預精軋、精軋機性能參數(shù)31第七節(jié) 預精軋、精軋機操作規(guī)程31第八節(jié) 預精軋、精軋機輔助設(shè)備參數(shù)33第九節(jié) 預精軋、精軋機輔助設(shè)備操作規(guī)程34第十節(jié) 主控臺技術(shù)操作規(guī)程35第十一節(jié) 控冷區(qū)操作規(guī)程36第十二節(jié) 液壓換輥小車使用規(guī)程44第

2、四章 精整工段技術(shù)操作規(guī)程45第一節(jié) 集卷站技術(shù)操作規(guī)45第二節(jié) P/F鉤式輸送機技術(shù)操作規(guī)49第三節(jié) 盤卷修剪及取樣操作規(guī)程50第四節(jié) 打包機技術(shù)操作規(guī)程51第五節(jié) 成品秤技術(shù)操作規(guī)程54第六節(jié) 卸卷站技術(shù)操作規(guī)程55第七節(jié) 成品入庫堆放技術(shù)操作規(guī)程55第八節(jié) 成品發(fā)運技術(shù)操作規(guī)程56第九節(jié) 成品裝車工技術(shù)操作規(guī)程56第五章 生產(chǎn)準備工段技術(shù)操作規(guī)程57第一節(jié) 軋輥車床技術(shù)操作規(guī)程57第二節(jié) 輥環(huán)磨床技術(shù)操作規(guī)程65第三節(jié) 金鋼石砂輪休整機技術(shù)操作規(guī)程.66第四節(jié) 短應(yīng)力軋機裝配技術(shù)操作規(guī)程.67第五節(jié) 輥環(huán)裝配技術(shù)操作規(guī)程.67第六節(jié) 導衛(wèi)裝配技術(shù)操作規(guī)程.68第六章 附圖表69第一章 概

3、 述一、坯料原料為合格連鑄圓管坯。坯料規(guī)格坯料尺寸： 250×8000 mm250×6530 mm重量 約 3020 kg、 2500 kg 尺寸精度：截面直徑允許偏差： ±1.4%D最大不得超過±4.5mm D-公稱直徑mm 橢圓度：不得大于2.5%D D-公稱直徑mm 對于連鑄壓痕部位不得大于4.0%D長度公差： +0mm/+80mm彎曲度： <4mm/m 總彎曲度不得大于0.4%D D-公稱直徑mm切斜度： 不得大于 4.0%D 最大不得大于20mm表面質(zhì)量執(zhí)行榮鋼關(guān)于連鑄圓管坯的內(nèi)控標準連鑄坯化學成分化學成分符合中國國標（GB）和冶標（YB

4、），其化學成分見下表。序號分類典型鋼種成分標準CSiMnPSNiCrCu其他1奧氏體不銹鋼S302100.151.002.000.0350.0308.0010.0017.001900-GB4356-2002S304080.0701.002.000.0350.0308.0011.0017.001900-2冷墩鋼ML200.170.240.070.200.500.0350.035GB6478-2001ML400.370.450.200.300.600.0350.0353彈簧鋼*65Mn0.620.701.700.370.901.200.0350.0350.250.250.25GB/T1222-84

5、4軸承鋼GCr150.951.050.150.350.250.450.0250.0250.301.41.650.25Mo0.10YBT1-805低合金鋼40Gr0.370.440.170.370.50.8<0.035<0.035<0.30.81.10.30Mo0.15GB/T3077-886焊條鋼H08<0.100.030.350.600.0300.0300.0300.200.20GB/T3429-2002H08MnSi<0.110.40.71.201.500.0350.0350.0300.200.207碳素結(jié)構(gòu)鋼Q1950.060.120.120.300.250

6、.500.040.04-GB/T701-1997Q2350.140.220.120.300.300.650.040.04-8優(yōu)質(zhì)碳素鋼450.420.500.170.370.500.800.0350.0350.250.250.25GB/T699-1999600.570.650.170.370.500.800.0350.0350.300.250.25800.77-0.850.17-0.370.50-0.800.0350.0350.300.250.259優(yōu)質(zhì)高碳鋼72B0.690.760.150.350.300.600.0300.030-GB1222-8482B0.790.860.150.350.

7、300.600.0300.030-二、裝爐溫度 冷坯： 環(huán)境溫度三、出爐溫度： 9001250四、加熱爐小時產(chǎn)量： 冷裝 140t/h .熱裝 170t/h 五、軋制能力粗軋機 ：300350t/h（全負荷運行）精軋機 ¨ 8.5-22mm線材 使用無扭軋機：150t/h（連續(xù)生產(chǎn)）136.5t/h（間隙時間：5s）¨ 12.5-22mm線材 使用2架或者4架無扭軋機 120t/h（連續(xù)生產(chǎn)）111.2t/h（間隙時間：5s）六、最大終軋速度一期（配置NTM軋機）：5.5-8mm的線材保證速度105 m/s二期（配置RSM軋機）：5.5-7.5mm的線材保證速度112m/s

8、 5和8mm的線材保證速度105m/s線材軋機設(shè)計速度：最大120 m/s七、產(chǎn)品產(chǎn)品規(guī)格一期（配置NTM軋機）：5.522mm（20mm以上產(chǎn)品規(guī)格遞增為1mm）二期（增置RSM軋機）：5.025mm（20mm以上產(chǎn)品規(guī)格遞增為1mm）最大產(chǎn)量700,000噸/年 產(chǎn)品規(guī)格（mm）不銹鋼焊條鋼軸承鋼低合金鋼冷墩鋼彈簧鋼優(yōu)質(zhì)碳素鋼碳結(jié)構(gòu)鋼總產(chǎn)量（t）比例（）5.5200025002500500050000100007500345004.936.0200025002500500050000100007500345004.936.5100050002000100003000003000030000

9、10800015.437.00000000008.020000450017000300004500300003000011800016.8610.02500050005000250002500500002500011500026.4312.02500075005000250005000600002500013000018.5714.00005000150000750012500400005.7116.00005000150000750012500400005.7118.00005000150000750012500400005.7120.0000500015000075001250040000

10、5.7122.0000000000總計1200010000240006700018000012000220000175000700000比例（）1.71.43.49.625.71.731.425-100尺寸公差熱軋圓盤條執(zhí)行的尺寸、外形標準是GB/T149812009熱軋盤條尺寸、外形重量及允許偏差。相關(guān)內(nèi)容如下：公稱直徑/mm允許偏差/mm不圓度/mmA級精度B級精度C級精度A級精度B級精度C級精度510±0.3±0.25±0.150.480.400.2410.515±0.4±0.3±0.20.640.480.3215.525

11、77;0.5±0.35±0.250.80.560.4 車間內(nèi)部要求規(guī)格（mm）尺寸公差（mm）橢圓度（mm）810±0.1280的尺寸公差1120±0.1580的尺寸公差2122±0.1880的尺寸公差切頭尾值 小于等于8.0mm規(guī)格的頭尾剪切量按實際情況修剪，將缺陷部分剪凈線材的頭尾修剪量產(chǎn)品范圍（mm）拉絲冷墩MinMax頭部尾部頭部尾部89-9.511646411.5207575成材率96，其中：氧化鐵皮燒損為1，軋廢為1.4。切頭尾，取樣為1.6% 。 八、生產(chǎn)工藝流程無扭軋機前導槽1軋機前除鱗機、保溫輥道和夾送輥1-6軋機粗坯機6軋機

12、后剪切7軋機前保溫輥道和夾送輥712軋機12軋機后剪切中軋機組 131614、15、17#軋機后的立活套加熱爐熱/冷坯裝爐、稱重、測量預精軋機組前的側(cè)活套和卡斷剪預精軋機組1720軋機無扭軋機前水冷箱無扭軋機前側(cè)活套和卡斷剪10道次無扭軋機（2231）無扭軋機后水箱和導槽質(zhì)量檢查和測徑夾送輥和吐絲機斯太爾摩風冷線集卷裝置盤卷處理系統(tǒng)稱重 標牌壓卷機無扭軋機前剪切裝置盤卷卸載九、軋線控制系統(tǒng)軋線控制系統(tǒng)采用最新的計算機控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)可以實現(xiàn)數(shù)據(jù)加工，坯料跟蹤和分析，坯料的溫度和溫度控制，顯示對話界面，閉環(huán)冷卻控制和軋制過程的自動控制。每個控制功能和操作臺控制范圍如下：1號操作臺 加熱爐入口熱

13、/冷坯料通過上料臺架到入爐輥道。坯料單支入爐。坯料入爐前稱重。剔除不符合軋制和加熱要求的坯料。入爐前測量坯料長度。2號操作臺 軋機入口出爐拉料輥輔助軋件咬入#1V軋機出爐拉料輥把不符合要求的坯料退回到加熱爐。加熱爐控制儀表，加熱爐整體的控制。3號操作臺 主控制室控制整個軋線從#1V軋機到吐絲機，冷卻運輸輥道，集卷筒。主要控制功能包括：跟蹤監(jiān)控坯料從原料庫到成品庫的位置從原料庫到成品庫數(shù)據(jù)收集1V軋機前除鱗剪切長度控制水冷箱管理軟件坯料清單盤卷清單軋機清單速度控制主要設(shè)備和輔助設(shè)備速度的設(shè)置聯(lián)級速度控制 張力控制粗軋機和一中軋機組的最低張力控制 中軋機組，預精軋機組和無扭軋機的活套無扭軋機夾送輥

14、張力控制廢品檢查粗軋機組中軋機組無扭軋機斯太爾摩運輸線和集卷筒水箱和吐絲機之間的夾送輥頭部的校正尾部速度控制 溫度控制無扭軋機入口無扭軋機中間冷卻吐絲機斯太爾摩運輸線控制冷卻和自動調(diào)整尾部的制動尾部加速 集卷筒線圈分配器 立式卷取系統(tǒng)自動排序4號操作臺 P&F線P&F線驅(qū)動控制跟蹤監(jiān)控P&F線故障顯示5號操作臺 壓緊打捆機跟蹤監(jiān)控盤卷進入壓緊機故障顯示6號操作臺 稱重和標牌跟蹤監(jiān)控盤卷進入稱重和打印裝置標記打印輸出重量第二章 加熱工段技術(shù)操作規(guī)程第一節(jié) 原料驗收技術(shù)操作規(guī)程一、原料規(guī)格端面：2502定尺：6530mm、8000mm二、 原料驗收1、鋼坯驗收標準：鋼坯彎曲

15、度：每米小于4mm，全長不超過1%；鋼坯端部切斜度不大于邊長的8%；端部切扁度不大于寬度的10%；2、按供料單位生產(chǎn)流動卡片、轉(zhuǎn)移單查對實物，作到卡物相符。發(fā)現(xiàn)問題及時與鋼坯管理組聯(lián)系，查清。3、驗收合格的鋼坯及時在字頭端用石筆描寫爐號、盤號、鋼種。4、鋼坯描好字頭后，按爐號、規(guī)格成層、成排集中整齊堆放，歸堆的鋼坯同層字頭朝向一致，上下層字頭朝向相鄰。5、鋼坯歸堆后及時在卡片上注明鋼坯堆放的區(qū)排號。6、鋼坯在鋼坯跨結(jié)存時間超過兩個月的，需用白色油漆重新描寫字頭（爐號、盤號、鋼種）7、紅送鋼坯經(jīng)查對卡片，轉(zhuǎn)移單，判定聯(lián)確認無誤后，必須按紅送裝爐要求即時裝爐。三、鋼坯拋丸技術(shù)參數(shù)：鋼丸丸粒直徑：1

16、.52.5mm；丸粒投射量：0-200kg/min （單機）；每次需注入丸粒量：1500-2000kg；每班需添加丸粒量：20-30kg；V形輥速度：2-10m/min；操作規(guī)程：1、除塵器水箱用水每班更換兩次，接班及本班第4小時各更換一次。2、拋丸過程中須經(jīng)常觀察料斗中丸粒量，不足時應(yīng)及時添加。3、根據(jù)被拋鋼坯的拋丸效果，適當調(diào)節(jié)丸粒流量。4、每班作業(yè)完畢，應(yīng)清理提升機底部的丸粒，以免丸粒潮濕銹蝕結(jié)塊。5、班后應(yīng)將除塵器泥漿排放干凈。四、鋼坯修磨1、所有的初軋坯必須上臺精整，全長方向打蛇形檢查；連鑄坯必須20%的打蛇形抽查，發(fā)現(xiàn)一支坯表面有缺陷時必須整爐、整批全部上臺精整，缺陷超標的立即報廢

17、，進行隔離。2、鋼坯表面缺陷的清除深度不得大于鋼坯公稱尺寸的8%，同一截面相對表面同時清理時，兩處清理深度之和不大于鋼坯公稱尺寸的8%，棱角處清理深度不應(yīng)大于鋼坯公稱尺寸的8%。3、鋼坯缺陷清理處應(yīng)圓滑，長：寬：深不得小于10:6:1。4、發(fā)紋麻點深度0.5mm；壓痕、凹坑、凸包，實際尺寸算起1/4公差；劃線深度2mm；深：寬<1的缺陷可不清理。5、鋼坯表面不允許有夾雜，裂紋、重皮、折疊、耳子。6、研磨時研磨方向應(yīng)與缺陷方向垂直，作到“橫裂直磨，縱裂橫磨”。7、研磨鋼坯時，應(yīng)在清理范圍內(nèi)經(jīng)常移動砂輪，修磨時用力不宜過猛，防止金屬表面發(fā)蘭。8、未經(jīng)拋丸的鋼坯，應(yīng)進行蛇形檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，加強

18、精整。9、鋼坯精整時，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定做好毛頭標志。精整時，抽根報廢的鋼坯應(yīng)在端部用黃油漆打上：“X”標記并單獨存放，以防混亂。開廢品小票。10、鋼坯精整完畢，鋼坯已分盤段號的，須按盤、按段集中堆放，作到同盤鋼集中，同爐、同盤中同段節(jié)號的鋼坯集中堆放。11、認真作好各相關(guān)生產(chǎn)、工藝記錄。第二節(jié) 加熱爐技術(shù)操作規(guī)程一、加熱爐主要設(shè)備技術(shù)性能：爐型：側(cè)進側(cè)出蓄熱步進梁式加熱爐有效尺寸：L*B=36000*86000mm鋼坯斷面規(guī)格：250圓加熱鋼種：優(yōu)碳鋼、冷鐓鋼、焊條鋼、彈簧鋼、軸承鋼、不銹鋼鋼坯長度：6530mm、8000mm鋼坯出爐溫度：970 -1180小時產(chǎn)量： 冷裝碳素結(jié)構(gòu)鋼140t/h

19、熱裝碳素結(jié)構(gòu)鋼180t/h（熱裝溫度大于600度時）燃料種類：高爐煤氣步進梁驅(qū)動方式：液壓驅(qū)動步進梁冷卻方式：汽化冷卻空氣預熱溫度：不小于1000度煤氣預熱溫度：不小于1000度支撐梁：3根動梁、4根固定梁（在均熱段和第二加熱段交接處動梁和靜梁錯位布置，以消除“黑印”）。燒嘴配置： 均熱段： 上：4 下：4 第二加熱段 ： 上：6 下：6 第一加熱段： 上：6 下：6爐內(nèi)分為均熱段、I加熱段、II加熱段和預熱段四段。步進梁機械組成：平移框架,提升框架,提升平移滾輪裝配, 提升平移導向裝配, 提升平移輥道, 提升平移液壓鋼,斜臺面,行程檢測裝置.步進梁出鋼動作：“上升” “前進” “下降” “后

20、退”，步進軌跡為“矩形”步進梁出鋼的運動方式：正循環(huán)，逆循環(huán)，踏步和停中位動作。升降液壓缸：280/200*1050mm 2個平移液壓缸：220/160*420mm 1個工作壓力：16MPa上料推鋼機：同步軸驅(qū)動四支推桿，將料從裝料輥道上推上固定梁。二、鋼坯上料、裝、出爐1、上料鋼坯標準：鋼坯規(guī)格：250mm圓，連鑄坯鋼坯彎曲度：每米小于15mm，全長不超過1%；鋼坯端部切斜度不大于邊長的8%；端部切扁度不大于寬度的10%；2、步進梁步距：升降行程200mm，平移行程360 mm。步進周期：最快40秒，更換鋼質(zhì)裝爐間距5步，更換爐號裝爐間距1步，交接班裝爐間距2步。3、流動卡片上所有記錄完整才

21、能收料。鋼坯在上料臺架上鋼坯端面整齊的一律朝西放置。4、同一爐號的鋼坯集中進爐。5、查對計劃、流動卡片和來料實物，確保爐號、根數(shù)正確。6、鋼坯入爐前要逐根測長、稱重，入爐后鋼坯在爐膛內(nèi)對中。7、鋼坯不合格剔除時，應(yīng)在鋼坯上注明爐號、卡片號、鋼種，同時在流動卡片上減掉剔除根數(shù)，并報當班調(diào)度。8、 電渣鋼進爐時必須在卡片上填寫子爐號進爐順序。9、 為保證一火材連鑄軸承鋼的高溫擴散時間,計劃應(yīng)排于換規(guī)格的頭幾個號,以充分利用間歇時間.10、填寫好毛頭切除記錄，并在鋼坯出爐前報調(diào)度室。11、同一規(guī)格的各種鋼類正常情況下入爐順序為“先低溫鋼，后高溫鋼；先易脫碳鋼，后其它鋼”。12、凡生產(chǎn)中換導衛(wèi)、換輥、

22、換眼時應(yīng)裝入2-3根試車料。13、軋機或加熱爐檢修后，應(yīng)待生產(chǎn)正常后才能裝入易脫碳鋼。14、每個爐號出爐時的實際根數(shù)應(yīng)和流動卡片核對，如不符，應(yīng)暫停出鋼，待查明原因處理后再出鋼；15、當出完一個大號（20支鋼坯以上的），或若干個卡片號合計多于20支鋼坯時，跑號工應(yīng)將該生產(chǎn)流動卡片隨同該卡片或最后一卡最后一根鋼送到冷床，鋼到人到。小卡片號生產(chǎn)時應(yīng)經(jīng)常保持電話聯(lián)系，及時核對出鋼情況，防止混亂。16、凡鋼坯因各種原因軋廢，跑號工應(yīng)及時通知冷床，并在流動卡片上作好記錄。17、鋼坯出爐溫度參見鋼坯加熱溫度制度表，坯料端面溫差 ±20，坯料長度方向溫度偏差±20,并應(yīng)保證鋼溫西高東低。

23、18、紅送鋼坯入爐溫度必須在300-600之間。三、鋼 坯 加 熱 制 度1、坯料出爐溫度鋼種出爐溫度（）溫度波動范圍（）碳素結(jié)構(gòu)鋼9801020±30優(yōu)質(zhì)碳素鋼9801050±30冷墩鋼9801050±30彈簧鋼10001050±30軸承鋼11401180±30焊條鋼9801020±30螺紋鋼9801050±30奧氏體不銹鋼11501250±30鐵素體不銹鋼9801020±302、坯料溫差頭部到中部（前端）： +30最少 2000mm（長度）尾部到中部（尾端）： +30最少 2000mm（長度）中心到表

24、面：<303、故障降溫制度：停軋或故障停機時間降溫表停軋或故障停機時間加熱一段降溫加熱二段降溫均熱段降溫升溫時間開軋前（分鐘）0.51小時不降溫20401020203012小時205040802050203024小時800保溫850保溫900950保溫608046小時關(guān)閉燒嘴熄火800保溫850保溫120180注：停軋時間大于6小時或以上時加熱一、二段燒嘴關(guān)閉熄火，均熱段保留兩個燒嘴 保溫4、生產(chǎn)過程中應(yīng)經(jīng)常監(jiān)視加熱爐的工況：爐內(nèi)水梁冷卻水水壓須大于0.35Mpa，出口水溫須小于55；煤氣壓力大于8000Pa，助燃空氣壓力7Kpa；助燃空氣預熱溫度1000；煤氣預熱溫度1000；爐區(qū)儀表

25、用氮氣壓力大于0.4Mpa。發(fā)現(xiàn)工況不對時應(yīng)及時采取措施加以糾正。5、排煙溫度180°C6、排煙溫度超過160°C時應(yīng)適當調(diào)整排煙閥門開口度。7、加熱時煤氣、空氣配比應(yīng)合理。煤氣熱值750 X4.18KJ/Nm3（加熱爐蓄熱燒嘴可供燃燒最多摻20轉(zhuǎn)爐煤氣的混合煤氣，熱值小于950X4.18KJ/Nm3的燃料，冷爐升溫及烘爐階段使用焦爐煤氣），煤、空比為1：1。8、爐膛壓力控制正確，爐門處火苗不許外漏，也不許吸冷風。一般控制在15至25Pa左右。9、定期用測溫儀抽測各爐號鋼溫，以掌握鋼坯的實際加熱情況，及時調(diào)整各區(qū)段溫度制度。10、加熱制度以最終保證出鋼溫度為準，當軋制節(jié)奏較

26、快，鋼溫跟不上時，可適當調(diào)整加熱爐各區(qū)段的爐溫，但根據(jù)鋼質(zhì)爐溫最高不得超過1300。軋制節(jié)奏再次降低時，應(yīng)及時調(diào)整爐溫。加熱過程中，爐溫的調(diào)整應(yīng)確保爐內(nèi)各點鋼溫不大于規(guī)定的出鋼溫度。11、出鋼溫度和鋼坯顏色對照溫度顏色特征溫度顏色特征800鮮紅櫻桃色1000黃色850鮮紅色1100鮮明黃色900黃紅色1200黃白色950淺黃色1300亮而有點白色四、停爐、吹掃、點火1、停爐11接調(diào)度通知后停爐，停爐時除第一組碳結(jié)鋼外，其他鋼種均不得存爐。12停爐時先關(guān)閉所有燒嘴的煤氣閥，并根據(jù)降溫速度的要求調(diào)整空氣閥的開度，停爐時間較長時還應(yīng)關(guān)閉V1、V2閥，并放散煤氣管網(wǎng)中的煤氣。13當爐溫降到300以下時

27、可以停助燃風機。14降溫停冷卻水時，出水溫度不得超過55。2、吹掃 2.1加熱爐停爐時間較長并且煤氣放散后在點火前應(yīng)用氮氣對煤氣管網(wǎng)進行吹掃。22 吹掃前確認爐區(qū)所有設(shè)備運行正常，爐內(nèi)及爐區(qū)雜物清理，鼓風機啟動，煤氣管道吹掃完畢并將煤氣送至煤氣管主閥前。23 開啟爐區(qū)煤氣管上所有自動蝶閥開度30左右，開啟所有放散閥。24 送入氮氣并從放散管中排出，約30分鐘后關(guān)閉氮氣，隨即開快切閥、盲板閥、電動調(diào)節(jié)閥送入煤氣。25送入煤氣約30分鐘后對煤氣管網(wǎng)中的煤氣做爆鳴試驗，合格后即可準備點火。3、點火31 確認加熱爐冷卻水循環(huán)正常。32打開煙道閘板和所有爐門，啟動助燃風機。33從均熱段下燒嘴點火。點火時

28、將燃燒旺盛的火把放在燒嘴前約300mm，慢慢開啟燒嘴前煤氣閥，點著后將風量和煤氣量調(diào)整到燒嘴穩(wěn)定燃燒，再點燃其他燒嘴。嚴禁先開煤氣后給火的操作。34 點火時，如點火不著或點火后又很快熄滅時，應(yīng)停止點火并查找原因，處理完后并排盡爐膛中殘余煤氣再點火。35在爐膛升溫到800以上后直接開啟爐頂平焰燒嘴自動引燃。36點火后將爐體兩側(cè)的檢修爐門用耐火磚干砌封閉。五、烘煙囪1、新建煙囪或大中修爐子，在其工程全面交工后，才準許烘煙囪。2、在點火前必須具備的條件：爐膛、換熱器及煙道內(nèi)的雜物清除干凈；煙道人孔所有蓋板蓋嚴；煙道無積水或滲水現(xiàn)象；3、可用煤炭或木材烘烤。4、升溫速率必須按烘煙囪曲線進行烘烤并作好記

29、錄。5、當煙囪吸力達100Pa以上時或溫度超過200而又不再上升時，才準點火烘爐。六、烘爐 1、新爐烘爐曲線：見附錄2、中修烘爐曲線： 200 400 600 800 120014001600200保溫25小時800保溫25小時12503、小修烘爐曲線： 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 加熱爐中修烘爐曲線 200 400 600 800 120014001600200保溫12小時800保溫12小時1250 5 10 15 20 25 30 35 40 加熱爐小修烘爐曲線第三節(jié) 汽化冷卻系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程一、汽化冷卻系統(tǒng)技術(shù)性能參數(shù)1、循環(huán)方

30、式：強制循環(huán)。2、汽包技術(shù)性能參數(shù)汽包數(shù)量： 1個汽包最高蒸汽壓力：1.27MPa汽包蒸汽溫度：194（飽和）排污率：10絕緣包扎完好時蒸汽產(chǎn)量：5.9t/h預熱段包扎完好,加熱段包扎脫落50%時蒸汽產(chǎn)量14.1t/h最大給水量：17m3/h正常給水量：6.816.5 m3/h3、大氣式熱力除氧器 1套能力：20t/h壓力：0.02MPa除氧水箱容積:20 m34、電動給水泵： 2臺 備一用一型號： DG2550×4 電機功率：30KW轉(zhuǎn)速：2900r/min流量：1520m3/h5、柴油給水泵：1臺流量：1525m3/h揚程：25MPa6、軟水箱：1個容積：30m37、軟水泵2臺

31、一備一用 出口壓力：0.5MPa 電機功率：7.5KW轉(zhuǎn)速：2900r/min流量：25m3/h8、汽化冷卻排污水接點參數(shù)流量：正常4.5 m3/h 壓力：常壓位置：連續(xù)排污擴容器9、電動循環(huán)泵：2臺（一備一用）10、柴油機循環(huán)水泵：1臺二、汽化冷卻操作1、概述1.1汽化冷卻系統(tǒng)是帶壓運行設(shè)備，它運行的好與壞直接關(guān)系到加熱爐的安全。以至影響整個軋鋼機組的生產(chǎn)，因此，汽化冷卻操作人員必須掌握汽化冷卻操作技術(shù)，嚴格執(zhí)行操作中的各項規(guī)定，確保整個系統(tǒng)的正常運行，杜絕發(fā)生設(shè)備和人員的安全事故。2、有關(guān)規(guī)定2.1 非汽化冷卻操作人員嚴禁入汽化冷卻室內(nèi)，對于進入汽化冷卻室的非操作人員：如檢查人員，參觀人員

32、，必須經(jīng)有關(guān)領(lǐng)導同意方準進入，對進入汽化冷卻室內(nèi)的非操作人員必須登記，寫明來室時間，工作單位，姓名，來室原因，離室時間等有關(guān)事項。非操作人員來室必須在操作人員監(jiān)督下，不準動任何設(shè)備，否則要追究崗位工作人員的責任。2.2檢修汽化冷卻設(shè)備的工作人員，進入汽化冷卻室的也要登記，并由檢修人員填寫檢修部位、檢修情況，要求操作人員注意的事項等，并每次檢修情況都要由班長向操作人員解釋清楚。2.3操作作人員必須做到：認真負責，精心操作，按標準化作業(yè)，嚴格執(zhí)行各項規(guī)章、規(guī)程和制度，定期逐項檢查汽化冷卻所屬設(shè)備。2.4交接班時，交班與接班的操作人員要共同逐項檢查汽化冷卻的各環(huán)節(jié)，交接班檢查情況良好，經(jīng)接班人員認可

33、后，接班人員簽字，否則，不與簽字，發(fā)現(xiàn)問題及時向調(diào)度反映情況，并通知有關(guān)人員，及時處理。三、汽化冷卻操作要點1、運行前的準備工作（點火前的準備工作）1.1接到加熱爐點火通知后，對冷卻系統(tǒng)進行全面檢查，檢查項目有：爐內(nèi)外的管路，汽包安全閥，放散閥，排污閥，給水閥 ，水位表組，給水泵，水箱，熱工儀表等，確認各種設(shè)備完好。1.2點火前，打開汽包放散閥，進行排氣。啟動給水泵向汽包送軟化水，當水管充滿水，汽包水面達到汽包中心位置時，停止供水。關(guān)閉定期排污閥 ，關(guān)閉輸送蒸汽管閥門。凡對汽化冷卻系統(tǒng)主要部位進行檢修的，點火前都要進行試壓檢查，壓力要求達到1.2MPa，確認各檢修部位無滲漏現(xiàn)象。點火前如發(fā)現(xiàn)問

34、題，應(yīng)立即向班長匯報，并采取錯施，組織檢修。整個系統(tǒng)沒有發(fā)現(xiàn)任何問題，具備點火條件時，通知加熱爐方可點火。2、啟動2.1點火前應(yīng)掌握汽包水位，汽包壓力情況，啟動給水泵，并做到循環(huán)檢查。2.2汽包壓力升到0.05MPa時，關(guān)閉放散閥 ，并隨時檢查水循環(huán)情況，發(fā)現(xiàn)情況，及時匯報。2.3汽化系統(tǒng)正常運行，循環(huán)穩(wěn)定后，當汽包壓力達到0.99MPa時，打開蒸汽輸出閥，向蒸汽主管網(wǎng)送蒸汽。2.4汽包壓力控制在0.8MPa以內(nèi)，安全閥平衡舵定在規(guī)定值。3運行3.1汽化冷卻操作和運行時，必須保證汽包的水位在正常位置，使汽化冷卻系統(tǒng)不間斷地得到軟化水，保證汽化水的正常運行，操作人員必須每20分鐘觀察一次汽包上的

35、水位計，檢查汽包上的水位情況，根據(jù)水位高低進行排污和上水操作。3.2每次檢查汽包水位時，以汽包水位表為準，同時校對其它顯示儀表發(fā)現(xiàn)異常及時通知調(diào)度，組織儀表檢修人員檢修，如果發(fā)現(xiàn)水位表有漏汽、漏水、堵塞等現(xiàn)象時，要及時通知管工搶修。3.3發(fā)現(xiàn)由于蒸汽主管網(wǎng)壓力不正常和汽包上水困難時，要采取蒸汽放散措施，降低汽包壓力并快速上水，使水位達到正常位置，盡快恢復正常操作。3.4汽包水位控制在汽包中心線100mm處。汽包輕微滿水時，應(yīng)立即進行排污操作，汽包輕微缺水，應(yīng)快速補水。但必須注意，汽包水位一定以汽包上水位計顯示為準，其它監(jiān)視儀表只能作參考。3.5如果汽包上水位看不到水位時，即為嚴重滿水或缺水事故

36、，處理方法見汽包操作說明書。3.6操作人員在生產(chǎn)正常情況下每1小時檢查一次汽包及內(nèi)外管路，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報調(diào)度，并作記錄。3.7操作人員必須隨時檢查儀表工作情況，發(fā)現(xiàn)可疑或失靈的情況應(yīng)進行手動操作，并及時向調(diào)度匯報，及時檢修，特別應(yīng)注意監(jiān)視水位，并做好記錄。3.8排污操作，根據(jù)汽包中水的堿度進行排污操作，一般PH值控制在10-12，定期從汽包中取水樣化驗，定期排污，每四小時排污一次，每次排污量控制水位下降10即可，連續(xù)排污視堿度含量增減排污量。3.9每2小時進行一次汽化冷卻運行記錄。3.10加熱爐汽化冷卻系統(tǒng)設(shè)置兩臺電動給水泵，一臺運行一臺備用。另設(shè)一臺柴油給水泵 ，在電動給水泵出現(xiàn)事故或停電

37、時，向汽包供水，以確保整個系統(tǒng)的安全。3.11 停爐時（包括事故搶修），加熱爐要緩慢降溫，減少或停止向主管網(wǎng)送蒸氣，水循環(huán)正常操作，爐溫降到200以下，可以進行定期水循環(huán)。3.12 如果動力站停軟化水，根據(jù)停水時間，通知加熱爐降溫或停爐，利用水箱中的水進行循環(huán)，維持汽包水位正常，并向調(diào)度室及有關(guān)人員匯報。3.13 如果汽化冷卻系統(tǒng)的爐管發(fā)生崩裂、漏水或漏汽等現(xiàn)象，處理方發(fā)如下：1）加強給水，維持汽包水位。2）通知加熱操作工，迅速停爐，降低爐溫。3）立即向班長、調(diào)度員和廠長匯報，組織人員搶修，縮小事故范圍，并做詳細記錄。4）檢修過程中，必須等到爐溫降到500以下時，方可停水。第三章 軋鋼工段工藝

38、技術(shù)操作規(guī)程第一節(jié) 軋制工藝參數(shù)軋制程序表：見單行本第二節(jié) 粗中軋輔助設(shè)備性能參數(shù)一、高壓水除鱗裝置1、作用除去鋼坯表面的氧化鐵皮。2、設(shè)備特點除鱗裝置的支架固定獨立底板上。除鱗環(huán)上噴嘴垂直坯料表面，除鱗環(huán)有正向噴嘴和反向噴嘴，反向噴嘴防止除鱗水入爐。帶喇叭口蓋板的入口和出口導槽輔助鋼坯進入除磷裝置。入口處安裝有鏈式屏障，防止高壓水噴出。進出口導衛(wèi)幫助坯料通過除鱗裝置。實心輥道安裝在水冷底座上。除磷輥道采用齒輪電機單獨傳動。齒輪電機輸出軸與輥子之間采用萬向接軸連接。3、結(jié)構(gòu)特點支撐結(jié)構(gòu)： 鋼結(jié)構(gòu)進出口導槽： 鋼結(jié)構(gòu)除磷環(huán)： 碳素鋼底座： 預制鋼結(jié)構(gòu)輥子： 鍛鋼4、控制方式操作室遠程控制5、潤滑

39、方式人工干油潤滑6、技術(shù)參數(shù)水量和水壓： 大約475L/min 水壓：230bar 鋼坯斷面： 250mm×8000mm輥道個數(shù)： 2個輥子直徑： 295mm輥身長度： 570mm輥道速度： 可調(diào)，最高 1.0m/s噴嘴數(shù)量：除磷噴嘴： 14個反吹噴嘴： 4個二、粗軋機組前和中軋機組前保溫輥道1、作用在加熱爐和1軋機之間以及6軋機和7軋機間運輸軋件。2、設(shè)備特點輥道采用空心輥單獨電機傳動，輥子和軸承采用通水冷卻。保溫罩(由液壓缸驅(qū)動打開或者關(guān)閉)保證坯料的溫度。輥道全長設(shè)有人行走臺。帶有液壓剔出臺架。3、結(jié)構(gòu)特點輥道： 鋼結(jié)構(gòu)保溫罩： 鋼結(jié)構(gòu)軋輥： 鋼結(jié)構(gòu)剔出臺架（6#軋機和2#夾送

40、輥之間）： 鋼結(jié)構(gòu)4、控制方式操作室遠程控制5、潤滑方式自動干油潤滑系統(tǒng)。各個潤滑點與干油分配器相連，分配器直接連接到一個自動干油泵站上。6、加熱爐出口和1V軋機之間的保溫輥道：輥道長度： 7.5m輥道速度： 可調(diào)到 1.8m/s保溫輥道輥子參數(shù)：輥子個數(shù)： 5個輥子間距： 1.5m輥子直徑： 295mm輥身長度： 365mm輥子表面： 平輥保溫長度(除鱗裝置到夾送輥)： 大約7.5m保溫罩組數(shù)： 2液壓缸數(shù)量： 2剔出裝置：數(shù)量： 5個間距： 1.5m剔出臂： 5個氣缸數(shù)量： 2個剔出鋼坯根數(shù)： 7根7、6V和7H之間的保溫輥道：輥道長度： 42m輥道速度： 可調(diào)到1.3m/s保溫輥道參數(shù)：

41、輥子個數(shù)： 28個輥子間距： 1500mm輥子直徑： 295mm輥身長度： 365mm輥子表面： 輥面刻槽保溫罩長度： 42m保溫罩組數(shù)： 7氣缸數(shù)量： 7剔出裝置：數(shù)量： 28個間距： 1500mm剔出臂： 28個氣缸數(shù)量： 7個剔出鋼坯根數(shù)： 7根三、1V和7H前的夾送輥1、作用輔助軋件順利進入下游軋機。2、設(shè)備特點液壓開閉，上輥和下輥對稱運動。上下輥由電機通過聯(lián)合減速機和萬向接軸進行驅(qū)動。下輥可以通過螺絲進行輥縫調(diào)節(jié)，同時可以補償輥子的磨損。夾送輥采用滾動軸承。夾送輥采用噴水冷卻,水收集并排入沖渣溝內(nèi).3、結(jié)構(gòu)特點機體： 預制鋼結(jié)構(gòu)輥子材質(zhì)： 鑄鐵4、控制方式操作室手動控制5、潤滑方式手

42、動潤滑： 人工手動潤滑減速機： 自浸入潤滑6、技術(shù)參數(shù)氣缸壓力(工作壓力)： 輥道速度： 可調(diào)，最大到1.0m/s輥子參數(shù)：個數(shù)： 2個(1上輥，1下輥)輥徑： 295mm（上輥和下輥）輥身長度： 350mm（上輥和下輥） 輥子表面： 光輥夾送力： 42kN氣缸行程： 440mm輥子中心距（最大/最?。?595/75mm 四、1#曲柄剪1、作用切頭：切去軋件的頭部和尾部以保證軋件能夠順利進入下游軋機，并避免軋件產(chǎn)生變形、黑頭以及端頭分裂。碎斷：出現(xiàn)事故時，飛剪連續(xù)工作將軋件碎斷。2、設(shè)備特點飛剪由電機驅(qū)動。正常工作采用啟/停工作制。電機上配有制動器將飛剪停止。位置測量器(PMD)可以對刀架進行

43、跟蹤，可以對刀架進行位置調(diào)節(jié)以便剪切時將軋件切成不同的長度。減速機的輸入軸上安裝有飛輪。刀架通過滑動軸承安裝在曲柄上。一個刀架支撐一個剪刃。傳動機構(gòu)的鉸鏈連接采用滑動軸承。曲柄與輸入軸之間采用齒輪連接。飛剪帶有底座。電機底座由電氣商供貨。3、結(jié)構(gòu)特點剪機牌坊，刀架、底座 預制鋼齒輪傳動機構(gòu) 合金鋼，經(jīng)過硬化和打磨，AGMA 10 ISO 7)傳動軸 合金鋼剪刃 工具鋼飛輪 預制鋼4、控制方式切頭尾控制方式：由熱金屬檢測器對飛剪電機發(fā)出剪切信號，剪刃開始從靜止啟動剪切靜止，完成一個剪切周期。碎斷控制方式：一旦剪刀下游的設(shè)備發(fā)生故障，卡斷剪自動啟動連續(xù)動作切斷軋件。碎斷操作可以在操作室內(nèi)人工手動啟動碎斷操作連續(xù)進行，剪切軋件成碎斷長度。5、潤滑系統(tǒng)飛剪的齒輪和軸承采用強迫稀油潤滑系統(tǒng)。減速機采用集中稀油潤滑人工手動干油泵潤滑。6、技術(shù)參數(shù)剪機輸入軸中心距： 1200mm曲柄半徑： 235mm飛輪直徑： 900mm飛輪寬度 100mm減速比 3.133:1 剪切直徑 小于115mm剪切軋件斷面尺寸 (熱) 小于10390mm2剪切軋件速度 1.07-1.24m/s切頭尾長度（最?。?100mm碎斷長度 1450