數控銑削加工工藝分析

1、目錄一、零件圖的工藝分析二、零件設備的選擇三、確定零件的定位基準和裝夾方式四、確定加工順序及進給路線五、刀具選擇六、切削用量選擇七、填寫數控加工工藝文件1、如圖1所示，材料為45鋼，單件生產，毛坯尺寸為84mm84mm22mm），試對該零件的頂面和內外輪廓進行數控銑削加工工藝分析。 圖1帶型腔的凸臺零件圖一 零件圖的工藝分析1、圖形分析（1）分析零件圖是否完整、正確，零件的視圖是否正確、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有關技術要求是否齊全、明確。從上圖可以看出該零件圖的尺寸符合了這一要求。（2）分析零件的技術要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及熱處理是否合理。過高的要求會增加加工難度，提高

2、成本；過低的技術要求會影響工作性能，兩者都是不允許的。上圖的精度為IT8級，技術要求和尺寸精度都能滿足加工要求。（3）該零件圖上的尺寸標注既滿足了設計要求，又便于加工，各圖形幾何要素間的相互關系（相切、相交、垂直和平行）比較明確，條件充分，并且采用了集中標注的方法，滿足了設計基準、工藝基準與編程原點的統(tǒng)一。因此該圖的尺寸標注符合了數控加工的特點。2、零件材料分析由題目提供，材料為45鋼。3、精度分析該零件最高精度等級為IT8級，所以表面粗糙度均為Ra3.2um。加工時不宜產生震蕩。如果定位不好可能會導致表面粗糙度，加工精度難以達到要求。4、結構分析從圖1上可以看出，帶型腔的凸輪零件主要由圓弧和

3、直線組成，該零件的加工內容主要有平面、輪廓、凸臺、型腔、鉸孔。需要粗精銑上下表面外輪廓內輪廓凸臺內腔及鉸孔等加工工序。二、選擇設備由該零件外形和材料等條件，選用XK713A數控銑床。三、確定零件的定位基準和裝夾方式由零件圖可得，以零件的下端面為定位基準，加工上表面。把零件豎放加工外輪廓。零件的裝夾方式采用機用臺虎鉗。四、確定加工順序及進給路線1、確定加工順序加工順序的擬定按照基面先行，先粗后精的原則確定，因此先加工零件的外輪廓表面，加工上下表面，接著粗銑型腔，再加工孔，按照順序再精銑一遍即可。加工圓弧時，應沿圓弧切向切入。2、進給路線五、選擇刀具1、加工上下表面是采用125mm的面銑刀，齒數為

4、8。2、粗加工外輪廓時采用16mm的鍵槽銑刀。3、粗加工內輪廓及孔時，選用16mm的鍵槽銑刀以減少換刀次數。4、精加工內外輪廓及孔，選取16mm高速鋼立銑刀。5、3mm的中心鉆。表1 數控加工刀具卡片產品名稱或代號零件名稱零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數量加工表面?zhèn)渥?T01125mm面銑刀1粗精銑上下端面2T0216mm鍵槽銑刀1粗加工外輪廓3T0316mm鍵槽銑刀1粗加工型腔及孔4T0416mm高速鋼立銑刀1精加工內外輪廓及孔5T053mm中心鉆1鉆中心孔編制審核批準共1頁第1頁六、切削用量選擇1、背吃刀量查切削用量簡明手冊，粗銑時決定銑削深度ap，由于加工余量不大，故可在一次走刀內切完，

5、則ap=h=1.8mm。精銑時銑削深度ap為ap=0.2mm。2、主軸轉速的選擇查切削用量簡明手冊，因為工件材料為45鋼，刀具材料為高速鋼，粗銑端面時主軸轉速n（r/min）為221.54，考慮到車床及刀具等實際因素，取250r/min。精銑端面時主軸轉速n（r/min）為254.65，考慮到車床及刀具等實際因素，取300r/min。由公式n=1000Vc/d可以算出，粗銑型腔、孔和凸臺時主軸轉速n（r/min）為397.89，根據實際情況選取500；精銑型腔、孔和凸臺時主軸轉速n（r/min）為696.30，根據實際情況選取700。鉆中心孔時的主軸轉速n（r/min）為1273.88根據實際

6、情況選取1250。3、進給速度的選擇因XK713A銑床功率為4KW，查切削用量簡明手冊，由表3-5粗銑時進給量f=0.5mm，由表3-4精銑時進給量f=0.05mm，16mm鍵槽銑刀粗銑時的進給速度Vf(mm/min)為250，16mm高速鋼立銑刀精銑時的進給速度Vf(mm/min)為35； 粗銑端面時Vf(mm/min)為180，精銑端面時Vf(mm/min)為30;3mm鉆頭進給速度Vf(mm/min)為112.5。七、填寫數控加工工藝文件工步號工步內容刀具號道具規(guī)格/mm主軸轉速/rmin-1進給速度/mmmin-1背吃刀量/mm備注1粗銑下底面T011252501801.8自動2精銑下底面T01125300300.2自動3粗銑上端面T011252501801.8自動4精銑上端面T01125300300.2自動5鉆20H8孔的中心孔T0531250112.55手動6粗銑型腔T03165002500.5自動7粗銑20H8孔T03165002500.5自