注塑件常見成型缺陷及解決方案

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上注塑件常見成型缺陷及解決方案前言 在成型加式過程中，可能由于原材料處理不好、塑件或設(shè)計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機(jī)械方面的原因，常常使塑件產(chǎn)品短射、凹痕、飛邊、困氣、開裂、翹曲變形等成型缺陷。 本文針對塑件在成型過程中出現(xiàn)的各種注塑缺陷，主要是：短射，困氣，發(fā)脆，燒焦，飛邊，分層起皮，噴流痕，流痕，霧斑（澆口暈），銀紋（水花紋），凹痕，熔接痕，成型周期過長，翹曲變形，分析了問題產(chǎn)生的可能原因，從原材料、塑件或模具設(shè)計、成型工藝等各方面，提出解決方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充滿的一種現(xiàn)象。短射形成原因：1、模溫、料溫或注塑壓力和速度

2、過低2、原料塑化不均3、排氣不良4、原料流動性不足5、制件太薄或澆口尺寸太小6、聚合物熔體由于結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理導(dǎo)致過早固化短射解決方案：材料:選用流動性更好的材料模具設(shè)計:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現(xiàn)滯留現(xiàn)象2、增加澆口數(shù)量和流道尺寸，減少流程比及流動阻力3、排氣口的位置和尺寸設(shè)置適當(dāng)，避免出現(xiàn)排氣不良的現(xiàn)象注塑機(jī):1、檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)重2、檢查加料口是否有料或是否架橋工藝條件:1、增大注塑壓力和注塑速度,增強(qiáng)剪切熱2、增大注塑量3、增大料筒溫度和模具溫度二.困氣 困氣是指空氣被困在型腔內(nèi)而使制件產(chǎn)生氣泡。困氣形成原因：它是由于兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂桿或排氣

3、孔中排出造成的。困在型腔內(nèi)氣體不能被及時排出，易導(dǎo)致出現(xiàn)表面起泡，制件內(nèi)部夾氣，注塑不滿等現(xiàn)象。 困氣解決方案：結(jié)構(gòu)設(shè)計:減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻模具設(shè)計:1、在最后填充的地方增設(shè)排氣口2、重新設(shè)計澆口和流道系統(tǒng)工藝條件:1、降低最后一級注塑速度.2、增加模溫三.發(fā)脆 塑件發(fā)脆是指制件在某些部位出現(xiàn)容易開裂或折斷。發(fā)脆原因：1、干燥條件不適合；使用過多回收料2、注塑溫度設(shè)置不對3、澆口和流道系統(tǒng)設(shè)置不恰當(dāng)4、熔解痕強(qiáng)度不高發(fā)脆解決方案：材料:1、注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)母稍飾l件2、減少使用回收料，增加原生料的比例.3、選用高強(qiáng)度的塑膠.模具設(shè)計:增大主流道、分流道和澆口尺寸注塑機(jī):選擇設(shè)計良

4、好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻工藝條件:1、降低料筒和噴嘴的溫度2、降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度3、通過增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強(qiáng)度四.燒焦 焦痕是指型腔內(nèi)氣體不能及時排走，導(dǎo)致在流動最末斷產(chǎn)生燒黑現(xiàn)象。燒焦原因：1、型腔空氣不能及時排走2、材料降解：過高熔體溫度；過快螺桿轉(zhuǎn)速； 流道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)燒焦解決方案：模具設(shè)計:1、在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng)2、加大流道系統(tǒng)尺寸工藝條件:1、降低注塑壓力和速度2、降低料筒溫度3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常五.飛邊 飛邊是指在模具分型面或頂桿等部位出現(xiàn)多余的。飛邊產(chǎn)生原因：1、合模力不足2、模具存在缺陷3、成型條件不合理4、排

5、氣系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)飛邊解決方案模具設(shè)計:1、合理設(shè)計模具，保證模具合模時能夠緊閉2、檢查排氣口的尺寸3、清潔模具表面注塑機(jī):設(shè)置適當(dāng)大小噸位的注塑機(jī)成型工藝:1、增加注塑時間，降低注塑速度2、降低料筒溫度和噴嘴溫度3、降低注塑壓力和保壓壓力六.分層起皮 分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。分層起皮原因分析:1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型時使用過多的脫模劑3、樹脂溫度不一致4、水分過多5、澆口和流道存在尖銳的角分層起皮解決方案材料:避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中模具設(shè)計:對所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理工藝條件:1、增加料筒和模具溫度2、成型前對材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍?/p>

6、處理3、避免使用過多的脫模劑七.噴流痕 噴流痕(Jetting)：由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。分層起皮原因分析:1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產(chǎn)品面；2、充填速度太快噴流痕解決方案模具設(shè)計:1、增大澆口尺寸2、將側(cè)澆口改為搭接式澆口3、澆口正前方增加擋料銷工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度八.流痕 流痕是指在產(chǎn)品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。流痕的原因分析：1、模溫和料溫過低2、注塑速度和壓力過低3、流道和澆口尺寸過小4、由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的原因，引起充填流動時，加速度過大流痕解決方案模具設(shè)計:1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和澆

7、口的尺寸3、縮短主流道尺寸或改用工藝條件:1、增加注塑速度2、增加注塑壓力和保壓壓力3、延長保壓時間4、增大模溫和料溫九.霧斑 霧斑：澆口附近產(chǎn)生的云霧狀色變。原因是熔膠破折(melt fracture)。霧斑的原因分析： 澆口太小或進(jìn)膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應(yīng)力往往跟著提高，以致熔膠破折，產(chǎn)生霧班現(xiàn)象。霧斑的解決方案Moldflow模擬，可以預(yù)測熔膠通過上述狹隘區(qū)時的溫度、剪切速率和剪切應(yīng)力。 而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應(yīng)力的上限。Moldflow工程師可以根據(jù)分析結(jié)果作相應(yīng)的調(diào)整，找出適當(dāng)?shù)臐部诔叽绾瓦M(jìn)膠處型腔壁厚，從而消除霧斑

8、。十.銀紋 銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分布。銀紋產(chǎn)生的原因：1、原料中水分含量過高2、原料中夾有空氣3、聚合物降解：材料被污染；料筒溫度過高；注塑量不足銀紋解決方案材料:注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料模具設(shè)計:檢查是否有充足的排氣位置成型工藝:1、選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)和模具2、切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈3、改進(jìn)排氣系統(tǒng)4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度十一.凹痕 凹痕是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象。凹痕形成的原因分析：1、注塑壓力或保壓壓力過低2、保壓時間或冷卻時間過短3、熔體溫度或模溫過高4、制件結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)凹痕解決方案結(jié)構(gòu)設(shè)計:1、在易出現(xiàn)

9、凹痕的表面進(jìn)行波紋狀處理2、減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比，相鄰壁厚比應(yīng)控制在1.52，并盡量圓滑過渡3、重新設(shè)計加強(qiáng)筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40-80%成型工藝:1、增加注塑壓力和保壓壓力2、增加澆口尺寸或改變澆口位置十二.熔接痕 熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的表面缺陷。熔接痕產(chǎn)生原因分析： 制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。熔接痕解決方案材料:增加塑料熔體的流動性產(chǎn)品設(shè)計:調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和壁厚分布模具設(shè)計:1、改變澆口的位置2、增設(shè)排氣槽工藝條件:1、增加熔體溫度2、降低脫模劑的使用量十三.縮短成型周期運用Moldf

10、low軟件，可以準(zhǔn)確的預(yù)測出充填時間、保壓時間、冷卻時間，再加上開合模的時間，就是成型周期。并可通過優(yōu)化產(chǎn)品壁厚、模具結(jié)構(gòu)和工藝條件，來縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。十四.翹曲變形塑料件設(shè)計和生產(chǎn)中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。制品翹曲的主要原因：1、模具結(jié)構(gòu)：澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等。2、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強(qiáng)筋及BOSS柱設(shè)計不合理等。3、生產(chǎn)工藝：塑件尚未完全冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。4、塑膠材料：塑件材料有、無添加填充料的差異，收縮率的大小等。Moldflow將產(chǎn)品的翹曲變形歸納為四個主要因素：1、冷卻不均勻：冷卻水路設(shè)計不合理，使產(chǎn)品不能獲得均勻的冷卻。解決方案：優(yōu)化冷