航空器無損檢測磁粉檢測

1、1 范圍 本標準規(guī)定了用磁粉檢測法檢驗民用航空器所用鐵磁性材料及零部件表面和近表面不連續(xù)性的最低要求。 本標準適用于用磁粉檢測法檢驗民用航空器所用鐵磁性材料及制成品，包括原材料、毛坯、成品和 半成品、焊接件和在役零件表面和近表面的裂紋、折疊、發(fā)紋、夾雜和其他不連續(xù)性。磁粉檢測的材料 適用性參見附錄A。 本標準不適用于檢驗非鐵磁性材料，如奧氏體不銹鋼。2 依據(jù)民用航空行業(yè)標準MH/T30082004航空器無損檢測：磁粉檢測3 術(shù)語GB/T 12604.5和ASTM E1316中確立的以及下列術(shù)語和定義適用于本標準。3.1 環(huán)境光 ambient light黑光照射下試件表面的可見光。3.2 低填

2、充系數(shù) low fill factor coil線圈橫截面積與待檢工件橫截面積之比大于或等于10。3.3 中填充系數(shù) intermediate fill factor coil線圈橫截面積與待檢工件橫截面積之比為210。3.4 高填充系數(shù) high fill factor coil線圈橫截面積與待檢工件橫截面積之比小于2。4 一般要求4.1 人員資格從事磁粉檢測的人員應(yīng)按MH/T 3001的規(guī)定進行資格鑒定。4.2 機構(gòu)從事磁粉檢測的機構(gòu)應(yīng)獲得中國民用航空局頒發(fā)的適航維修許可證。4.3 檢驗程序磁粉檢測應(yīng)按照相應(yīng)的檢驗程序進行。檢驗程序應(yīng)滿足本標準的要求。應(yīng)能夠檢驗出驗收標準中所規(guī)定的拒收不連

3、續(xù)性。如果檢驗程序適用于所有的待檢零件，并且符合本標準的要求，則可作為通用程序。檢驗程序應(yīng)經(jīng)磁粉檢測3級人員批準，如果需要，應(yīng)提交被認可的工程機構(gòu)審核和（或）批準。無論是直接使用或參考使用的文件，檢驗程序應(yīng)包括以下要素：a) 檢驗程序的編號和編寫日期； b) 受檢零件的名稱、編號、材料；c) 需要時，可包括與零件制造過程有關(guān)的磁粉檢測工序； d) 用于系統(tǒng)性能校驗的試件； e) 質(zhì)量控制； f) 檢驗的部位和區(qū)域（包括示意圖、草圖或照片）； g) 檢驗前的預(yù)處理要求； h) 零件相對于磁化設(shè)備的放置方向； i) 磁化設(shè)備的型號和磁化電流類型； j) 檢驗方法（連續(xù)法、剩磁法）及磁化方法（觸頭法

4、、線圈法、支桿法、磁軛法和電纜纏繞法等）； k)磁化方向、磁化順序和磁化間的退磁程序； l) 磁化電流強度或安匝數(shù)以及施加電流的持續(xù)時間； m) 磁懸液種類（非熒光或熒光），施加磁懸液的方法和設(shè)備以及磁懸液的濃度； n) 檢驗后的記錄方式和標記方法； o) 磁痕顯示評判的驗收標準和零件評判后的處理； p) 檢驗后零件的退磁和清洗要求。4.4 工序安排 磁粉檢測應(yīng)安排在所有可能產(chǎn)生或暴露不連續(xù)性的操作如鍛造、熱處理、電鍍、成型、焊接、磨削、矯正、機加工和負載試驗等以后實施。 工序間的磁粉檢測不應(yīng)代替最終檢驗。 磁粉檢測應(yīng)安排在噴丸和施加保護層如底漆、面漆、鍍層或其他涂層之前實施。 4.4.4 對

5、需要電鍍或涂層的零件進行磁粉檢測時：在施加非電鍍層前進行； 鍍層的最終厚度小于或等于 0.02 mm（0.000 8 in）的零件，應(yīng)在電鍍、 磨削、電鍍磨削前或后進行磁粉檢測； 鍍層的最終厚度為 0.02 mm0.13 mm（0.000 8 in0.005 in）的零件，應(yīng)在電鍍、磨削、電鍍磨削前和后進行磁粉檢測；鍍層的最終厚度在大于或等于 0.13 mm（0.005 in）的零件，應(yīng)在電鍍、磨削、電鍍磨削前進行磁粉檢測； 對于抗拉強度低于或等于1100 MPa(160 ksi)的鋼，電鍍后不需要進行磁粉檢測；應(yīng)當注意鍍鎳零件可能會由于鎳層本身產(chǎn)生漏磁場顯示；在役零件磁粉檢測前不必去除鍍層或

6、涂層，除非鍍層或涂層對檢驗過程和結(jié)果有影響。4.5 材料 濕磁粉應(yīng)符合 AMS 3041、AMS 3042、AMS 3043、AMS 3044、AMS 3045或 AMS 3046的要求； 油基載液應(yīng)采用符合 AMS 2641（型）規(guī)定的輕石油蒸餾品載液，只有得到特殊批準，才可以使用 AMS 2641（型）規(guī)定的輕石油蒸餾品載液。如果有規(guī)定，磁懸液油載液應(yīng)符合 A-A-59230的要求； 采用水作為磁懸液載液時，應(yīng)使用符合 AS 4792規(guī)定的添加劑。通過水斷試驗（見）來判斷零件是否被正確潤濕。通常，檢驗較光滑表面需要使用的潤濕劑比例比粗糙表面大。槽液中的泡沫應(yīng)降低到不影響檢驗的程度。水載液的

7、使用應(yīng)符合磁粉制造商的要求； 磁懸液中的磁粉濃度應(yīng)符合檢驗程序的規(guī)定。每 100 ml熒光磁懸液中應(yīng)含有 0.1 ml0.4 ml固體磁粉，每 100 ml非熒光磁懸液中應(yīng)含有 1.2 ml2.4 ml固體磁粉。熒光磁粉和非熒光磁粉不應(yīng)混合使用。 4.6 安全性 材料安全數(shù)據(jù)清單磁粉油載液水載液和水調(diào)節(jié)劑濃縮液應(yīng)根據(jù)供應(yīng)商的材料安全數(shù)據(jù)清單進行管理，供應(yīng)商應(yīng)向使用者提供材料安全數(shù)據(jù)清單。 可燃性油載液的閃點應(yīng)符合AMS 2641的規(guī)定，供應(yīng)商的材料安全數(shù)據(jù)清單中應(yīng)確認載液的閃點，型閃點為93 ，型閃點為60 93 (均為閉口閃點)，除非已經(jīng)訂貨，一般使用I型。 人身傷害供應(yīng)商的材料安全數(shù)據(jù)清單

8、中詳細說明了對于吸入皮膚接觸和眼睛暴露等傷害的預(yù)防性措施，應(yīng)遵守這些預(yù)防性措施。 電氣傷害磁化設(shè)備應(yīng)正確使用和維護，以避免電氣短路造成人身傷害，應(yīng)注意防止產(chǎn) 生電弧和點燃油槽。 黑光燈有裂紋或破損的黑光濾片應(yīng)立即更換，否則紫外輻射會從破損的濾片處持續(xù)泄漏出來。在進行近距離，強背景紫外輻射檢查時，佩戴吸收紫外輻射的眼鏡。 5 技術(shù)要求 5.1 受檢零件的準備 當零件在先前操作中產(chǎn)生了可能影響檢驗結(jié)果可靠性的剩磁時，應(yīng)在檢驗前對零件進行退磁。 受檢零件的表面應(yīng)光滑、清潔、干燥，并且無油污、氧化皮、機加工痕跡等妨礙檢驗效果的污染物或狀態(tài)。零件與電極的接觸表面應(yīng)當清潔防止產(chǎn)生電火花。 應(yīng)根據(jù)被認可的工

9、程機構(gòu)的規(guī)定對受檢零件進行堵塞與遮蓋。 鋼制航空器零件磁粉檢測時應(yīng)采用符合材料特性的方法清潔。 5.2 磁化方法 磁化電流的類型磁粉檢測所使用的磁化電流類型有全波整流直流電（單相或三相）、半波整流脈動直流電和交流電。所使用的設(shè)備應(yīng)充分滿足本標準的磁化和退磁要 求，不損傷受檢零件，并且應(yīng)滿足安全操作的要求。全波整流直流電（單相或三相）、半波整流脈動直流電的電流值為平均值，交流電的電流值為有效值。注：本標準采用的磁化電流值均為全波整流直流電平均值。 永久磁鐵除非得到被認可的工程機構(gòu)的批準，永久磁鐵不應(yīng)用于磁粉檢測。使用永久磁鐵時，應(yīng)按照 的規(guī)定建立足夠的磁場強度。 電磁軛采用電磁軛進行磁粉檢測時，

10、應(yīng)按照 的規(guī)定建立足夠的磁場強度。 磁化電流的應(yīng)用交流電僅用于檢驗表面開口缺陷。全波整流直流電的檢驗深度最大，應(yīng)在檢驗表面下缺陷時采用。半波整流脈動直流電產(chǎn)生的單向脈動磁場能夠增加磁粉的移動性。 磁場方向當不連續(xù)性的方向與磁場方向的夾角小于45°時，很難被磁粉檢測檢查出來。為了確保檢查出所有方向的不連續(xù)性，每個零件應(yīng)至少進行兩次方向近似垂直的磁化。根據(jù)零件的幾何形狀，可以采用兩個或兩個以上方向的周向磁化或縱向磁化，或者采用縱向磁化和周向磁化?？梢圆捎脠D1規(guī)定的磁場指示器、附錄B規(guī)定的刻痕試片貼在零件表面和附錄C中規(guī)定的航空用柔性 試片來確定零件外部方向磁場，磁場指示器和航空用柔性試片

11、不能用于測量磁場強度值。如果因為零件的幾何形狀，尺寸或其他原因而不能進行至少兩次方向近似垂直的磁化，則需要被認可的工程機構(gòu)的特別批準。復(fù)合磁化當復(fù)合磁化對所有被檢區(qū)域均有效時，則可以采用復(fù)合磁化來滿足兩個方向的磁化要求。應(yīng)使用符 合5. 3. 1a)要求的測試零件或符合AS5371要求的試片，或者其他經(jīng)過被認可的工程機構(gòu)批準的方法來驗 證復(fù)合磁化的磁場方向、強度和平衡性。所有方向的磁場強度應(yīng)平衡。磁粉的施加應(yīng)定時完成， 以保證 磁粉在受檢零件表面移動時，各個方向的磁化水平達到最大值。直接磁化直接磁化由電流直接通過受檢零件而實現(xiàn)。直接磁化的電接觸方式有觸頭、支桿、夾鉗或其他方式。 當電極接觸或脫

12、離零件時，應(yīng)保證斷開電流并且在電接觸區(qū)無過熱發(fā)生。除非被認可的工程機構(gòu)特別規(guī) 定，航空器零件或精加工零件的表面不應(yīng)采用支桿法磁化。間接磁化在無電接觸的情況下，采用線圈、電纜纏繞、磁軛或中央導(dǎo)體在零件內(nèi)部所產(chǎn)生的磁場以間接磁化 受檢零件。感應(yīng)電流磁化通過零件與通電線圈之間的感應(yīng)耦合，在零件中產(chǎn)生磁化電流（見圖2)。這種方法適用于檢驗中 空的環(huán)形零件或長度與直徑之比小于3的零件，特別是在不容許出現(xiàn)電弧或燒蝕的情況下，最適合采用 感應(yīng)電流法磁化零件。 平行導(dǎo)體感應(yīng)電流磁化當鐵磁性工件平行靠近于通電導(dǎo)體上時，工件中會產(chǎn)生橫向感應(yīng)磁場。使用該方法應(yīng)得到被認可工程機構(gòu)的批準。 航空地面設(shè)備的磁化經(jīng)被認可工

13、程機構(gòu)的批準，可以使用永久磁鐵、線圈纏繞、電磁軛或支桿法磁化航空地面設(shè)備工件。 5.3 磁場強度 確定磁場強度的基本方法施加的磁場應(yīng)有足夠的強度以產(chǎn)生滿意的磁痕顯示，但不應(yīng)過強以至于非相關(guān)顯示遮蓋了相關(guān)顯示。可以采用以下的一種方法或幾種方法來綜合測定磁場強度是否足夠： a)檢驗具有驗收標準中規(guī)定類型、尺寸和位置的已知不連續(xù)性或人工不連續(xù)性的零件，或者按照附錄 D規(guī)定的方法通過附錄 B中定義的標準刻痕試片來確定； b)使用能夠測量切向磁場峰值的毫特斯拉計，測量方法見附錄 E。當采用毫特斯拉計測量時，在零件上的任何被檢區(qū)域的最小切向磁感應(yīng)強度應(yīng)為 300 mT（30 Gs）； c)采用附錄 F中規(guī)

14、定的電流值或附錄 G中公式計算出的電流值，這些電流值僅提供粗略的規(guī)范，應(yīng)結(jié)合其他的磁場強度測定方法使用，使用時應(yīng)注意公式計算出的電流值偏大。 磁場強度的基本要求 .1 零件表面最小切向磁感應(yīng)強度達到 300 mT（30 Gs）時，已滿足了磁粉檢測要求的磁場強度水平，因此，能夠在零件被檢區(qū)域產(chǎn)生 300 mT（30 Gs）磁場的電流值可以代替附錄 F以及附錄 G的公式計算出的電流值。 .2 除非另有說明，本標準以及附錄 F和附錄 G給出的磁化電流值都是全波整流電的平均值。對于其他類型的電流，可以參考設(shè)備使用手冊或向設(shè)備廠家咨詢。當采用交流電剩磁法磁化時，應(yīng)配備斷電相位控制器。 線圈法縱向磁化通常

15、將電流通過環(huán)繞零件或零件受檢區(qū)域的線圈來實現(xiàn)縱向磁化。線圈產(chǎn)生 的磁場與零件的軸線平行。線圈兩端的有效磁場范圍約等于線圈的半徑。實際的有效磁化長度應(yīng)根據(jù)具體的受檢零件加以確認。對于長度大于有效磁化長度的零件，應(yīng)分段磁化，使之有10的有效磁場重疊。線圈法磁化電流的計算公式見附錄G。 5.4 磁粉的施加 濕連續(xù)法 .1 應(yīng)將濃度合適的熒光或非熒光磁懸液柔和地噴撒或流涂到零件待檢表面，也可以浸泡在磁懸液中。 .2 為了正確地形成并且保留磁痕顯示，需要按照正確的順序和時間磁化零件和施加磁粉。應(yīng)在停止?jié)沧⒋艖乙旱耐瑫r或稍后，接通磁化電流。 .3 至少通電兩次，每次時間應(yīng)不少于 0.5 s,第二次通電應(yīng)緊

16、隨第一次并在停止?jié)沧⒋艖乙褐髾z查零件的磁痕顯示之前接通磁化電流。 .4 在特殊情況下，如使用自動設(shè)備或檢驗關(guān)鍵零件時，只要證明檢查程序能夠檢驗出參考零件上的已知不連續(xù)性，則可以不按照通電兩次，每次應(yīng)不少于 0.5 s的要求。 .5 應(yīng)注意防止由于過熱或其他原因損壞零件。高精度加工的零件表面微弱吸附的磁痕顯示容易被磁懸液液流沖洗消失，應(yīng)注意防止高速液流流經(jīng)關(guān)鍵的表面。 剩磁法采用剩磁法時，撤去外加磁場后，應(yīng)立即在零件受檢區(qū)域噴灑磁懸液或?qū)⒘慵菰诖艖乙褐?，使磁粉施加到受檢零件上。剩磁法不如連續(xù)法的靈敏度高。剩磁法可以用于檢驗高矯頑力材料上的在役疲勞裂紋，也可以用于檢驗受幾何形狀限制而無法進行

17、連續(xù)法檢驗的零件或零件上的部分區(qū)域。使用剩磁 法應(yīng)得到被認可的工程機構(gòu)的批準，或者有資料證明其能夠檢驗出受檢零件上的不連續(xù)性或人工不連續(xù)性。用于對比測試的零件應(yīng)具有和受檢零件相同的材料、加工工藝和相似的幾何形狀。 磁膏或磁漆的施加在磁化之前或磁化過程中，用刷子、擠壓瓶或按鈕式噴霧器將磁膏或磁漆施加到零件上。本方法用于特殊場合，如高位或水下檢驗。只有得到被認可的工程機構(gòu)特別批準，才可以使用本方法。 磁聚合物的施加常規(guī)方法難以檢驗的部位，如螺栓孔內(nèi)壁，可采用含有磁粉的聚合物材料,將磁聚合物在固化期間注入到受檢零件的受檢部位，在固化之前，磁粉可以移動期間，加長磁化時間或進行反復(fù)磁化。只有在得到被認可

18、的工程機構(gòu)特殊批準時，才可以使用此方法。也可以按HB 5370使用磁粉探傷橡膠鑄型法進行檢驗。 航空地面設(shè)備磁粉選用在獲得被認可工程機構(gòu)的批準后，航空地面設(shè)備磁粉檢測可以采用干磁粉或濕式非熒光磁粉。 5.5 評估 被檢零件表面上的磁痕顯示分為相關(guān)顯示、非相關(guān)顯示和偽顯示，相關(guān)顯示應(yīng)按該零件的驗收標準進行驗收。 使用熒光磁粉時，檢驗人員不應(yīng)佩戴變色鏡或墨鏡，但可以佩戴吸收紫外輻射的保護眼鏡。 檢驗人員進入黑暗區(qū)域以后，在進行熒光磁粉檢查之前至少應(yīng)等待 1 min以適應(yīng)暗區(qū)環(huán)境。 檢驗程序中應(yīng)包含對零件或組合件的驗收要求。驗收所依據(jù)的標準可以是專門規(guī)定的，也可以參考其他適用文件。當零件被分區(qū)檢驗時

19、，應(yīng)規(guī)定每一區(qū)域的驗收標準。 5.6 磁痕記錄當檢驗程序要求時，應(yīng)在受檢零件上標記出所有不合格顯示的位置?？蛇x用下述方法永久性記錄顯示的位置方向、尺寸、分布、數(shù)量和頻次： 用文字或圖表的形式記錄磁痕顯示； 經(jīng)過干燥后的磁痕顯示，使用粘性的透明膠帶，將磁痕顯示附著在膠帶上， 并將膠帶放在經(jīng)過批準的，記錄有磁痕顯示位置的表格中； 通過噴灑可剝性薄膜固定磁痕顯示，并且將所產(chǎn)生的磁痕顯示復(fù)制品放在經(jīng)過批準的，記錄有磁痕顯示位置的表格中； 以照相或錄像等手段將磁痕顯示圖形透明膠帶或可剝性薄膜復(fù)制品記錄下來，并將照片放在經(jīng)過批準的，記錄有磁痕顯示位置的表格中。 5.7 檢驗后的退磁和清潔 退磁 .1 在最

20、終檢驗后，所有的零件都應(yīng)進行退磁。無論采用哪種退磁方法，退磁磁場的方向應(yīng)近似于磁化磁場的方向，退磁磁場強度應(yīng)大于磁化磁場的強度； .2 采用交流電退磁時，應(yīng)使通過零件的電流由峰值或大于峰值逐漸降至零。用固定交流線圈退磁時，應(yīng)先把零件放在線圈一側(cè) 30 cm處，而后讓零件緩慢地通過線圈，并移離線圈至少 100 cm，如有需要應(yīng)重復(fù)此過程。對幾何形狀復(fù)雜的零件進行退磁時，當零件通過線圈磁場時，應(yīng)將零件旋轉(zhuǎn)或翻滾，以便零件充分退磁； .3 采用三相全波整流電或直流電退磁時，應(yīng)反轉(zhuǎn)磁場方向，降低磁場幅值，并且重復(fù)此過程，直至剩余磁場達到規(guī)定值。可采用超低頻退磁或直流換向衰減退磁裝置； .4 只要可能，

21、凡進行周向磁化的零件在退磁前應(yīng)先進行縱向磁化。零件退磁后，用磁強計測量零件剩磁大小，在零件的任何部位，剩磁不應(yīng)大于 0.3 mT（3 Gs） 檢驗后的清潔 .1 在最終檢驗后，所有的零件都應(yīng)進行清潔和防腐保護； .2 應(yīng)使用合適的溶劑壓縮空氣或其他方法對零件進行清潔； .3 按清潔程序清除孔縫隙和通道等部位中的剩余磁粉，以免影響零件以后的使用； .4 去除所有影響零件以后使用的塞子遮蔽物及其他檢驗輔助物； .5 按照規(guī)定對零件進行防腐和保護處理，以避免腐蝕或損傷。 5.8 檢驗記錄磁粉檢測的結(jié)果均應(yīng)記錄。檢驗結(jié)果的記錄應(yīng)具有對指定零件的可追溯性，并且應(yīng)反映出檢驗機構(gòu)、所使用的程序、零件編號、送

22、檢數(shù)量以及合格零件的數(shù)量。所有的檢驗記錄應(yīng)編號，存檔備查。 5.9 合格零件的標記 除非被認可的工程機構(gòu)另有規(guī)定，經(jīng)磁粉檢測合格的零件在離開檢驗場所之前應(yīng)按照相應(yīng)的圖紙采購書合同或本標準的規(guī)定進行標記； 標記的方式和位置應(yīng)不損傷零件。標記不應(yīng)被后續(xù)的操作抹去，如果允許，標記應(yīng)位于零件組裝后的可見位置。如果后續(xù)的操作會去掉標記，則應(yīng)將標記加蓋在成品零件或組件所附的記錄單上。對于磁粉檢測合格的螺栓和螺帽以及其他緊固件產(chǎn)品，應(yīng)在每個包裝上做明顯的標記； 如果檢驗程序 規(guī)范或圖紙允許或要求，或者零件的特性允許在零件上加蓋零件件號或檢驗人員印章時，可以使用壓印墨水印激光標記染色振刻或蝕刻標記。壓印標記應(yīng)

23、位于零件件號或檢驗人員印章附近； 對于結(jié)構(gòu)或功能不允許使用印章振刻或蝕刻的零件，如經(jīng)過徹底打磨或拋光的滾珠銷子或軸襯，則可以使用其他標記方法，如：掛標簽。5.10 標記符號和顏色標記5.10.1 經(jīng)過百分之百檢查并合格的零件標記方法如下： 采用染色法標記時，應(yīng)使用具有足夠附著力的醒目的藍色染料。如果 顏色與其他工序的標記沖突時，磁粉檢測可以使用相鄰的兩個藍色圓點或其他方法來表示；使用壓印墨水印激光標記染色振刻或蝕刻時，應(yīng)使用帶圈的“M”標記。 5.10.2 抽樣檢查并合格的零件標記方法如下： 采用染色法標記時，應(yīng)使用具有足夠附著力的醒目的橙色染料；使用壓印墨水印激光標記染色振刻或蝕刻時，應(yīng)使用

24、不帶圈的“M”標記。 6 質(zhì)量控制 6.1 系統(tǒng)性能校驗 磁粉檢測系統(tǒng)的總體性能，包括所使用的設(shè)備材料和照明環(huán)境均應(yīng)進行初次使用校驗，并在此后進行周期性校驗，校驗的項目及周期見表 1。所有用于系統(tǒng)性能校驗的電流和電壓測量裝置、分流器、定時器、照度計、高斯計和磁場指示器應(yīng)定期進行校準； 使用帶有驗收標準中規(guī)定類型位置和尺寸不連續(xù)性，有代表性的參考零件，并且按檢驗程序進行檢驗是系統(tǒng)性能校驗的一種可靠方法。如果在試件上產(chǎn)生正確的，可以識別的磁痕顯示，則系統(tǒng)的總體性能和檢驗程序得到了校驗。用于校驗的試件應(yīng)在檢驗后退磁和徹底清潔，并按照檢驗程序在黑光或可見光下檢查，以確保無剩余的磁痕顯示； 在無法獲得校

25、驗所需的，帶有已知類型位置和尺寸不連續(xù)性的實際零件時，可以使用帶有人工不連續(xù)性的模擬零件或?qū)嶋H零件，或者使用附錄 H中的環(huán)形試塊。人工不連續(xù)性可以根據(jù)特定需要模擬制造，也可以使用附錄 B和圖 1所示的標準刻痕試片或磁場指示器。人工不連續(xù)性器具是確定磁場的方向和大小的工具。使用模擬試件應(yīng)遵守的規(guī)定。 6.2 磁懸液測試（噴罐包裝溶液不按此要求） 濃度、污染度測試 .1 磁懸液在新配制、改變或調(diào)整槽液，以及在使用期間應(yīng)按規(guī)定的周期進行濃度和污染度測試。 .2 測試磁懸液濃度時,應(yīng)充分攪拌磁懸液至少 30 min，使槽液中的磁粉均勻分布。在梨形管中注入 100 ml試樣，將試樣退磁并靜置至少 60

26、min（油載液）或 30 min（水載液），讀取沉淀磁粉的固體體積。如果濃度超過檢驗程序所規(guī)定的范圍，則應(yīng)按照要求添加磁粉或載液并重新測定磁懸液濃度。如果沉淀的磁粉為松散的絮狀物，應(yīng)再次取樣測定，如果第二次測定結(jié)果與第一次相同，則應(yīng)更換全部的磁懸液。只要可以驗證使用的方法能夠產(chǎn)生與本段所述等效的結(jié)果，油載液也可以采用 30 min的靜置沉淀時間或其他測試方法。梨形管的外形和尺寸應(yīng)符合ASTM E709的規(guī)定。對于熒光磁粉，梨形管管莖部分1 ml以下的最小刻度為0.05 ml，對于非熒光磁粉，梨形管管莖部分1.5 ml以下的最小刻度為0.1 ml。 .3 測試磁懸液污染度時,應(yīng)按照規(guī)定的程序，在

27、黑光（僅對熒光磁懸液）和可見光（對熒光和非熒光磁懸液）下檢查梨形管刻度部分是否有不同顏色和外觀的條紋或帶狀物。條紋或帶狀物代表污染物。如果污染物的總體積超過磁粉體積的 30，則應(yīng)調(diào)整或更換磁懸液。 水斷試驗使用水磁懸液時，應(yīng)先進行水斷試驗。方法是將水磁懸液施加到表面清潔狀況與受檢零件相同的試件或者實際零件表面，在停止施加水磁懸液后觀察零件表面狀態(tài)。如果整個零件表面形成連續(xù)均勻的液膜，則表明潤濕劑充足；如果液膜斷開而暴露出沒有液膜的表面，則表明潤濕劑不充足或零件沒有被徹底地清洗干凈。 濕式磁粉靈敏度檢查濕式磁粉靈敏度檢查方法參見附錄I。 6.3 照明 可見光 .1 在初始安裝照明光源或光源照度可

28、能發(fā)生改變時應(yīng)進行光照度測量，以后按照表 1規(guī)定的間隔進行測量； .2 非熒光磁粉檢測以及解釋熒光磁粉所發(fā)現(xiàn)的磁痕顯示時，受檢零件表面所測得的可見光照度應(yīng)不低于 1 076 lx（100 fc）； .3 熒光磁粉檢測應(yīng)在黑暗的環(huán)境中進行。受檢零件表面所測得的環(huán)境光照度應(yīng)不大于 22 lx （2 fc）。 黑光采用熒光磁粉檢測時，受檢零件表面的黑光輻照度應(yīng)不低于 1 000 W/cm2。黑光的檢查應(yīng)符合的要求。應(yīng)定期檢查黑光燈是否完好，并對其進行清潔、維護或更換，這些檢查無需記錄。 受限制區(qū)域的檢驗光源體積太大而無法直接照亮受檢表面時，應(yīng)使用特殊的照明手段，如：筆式黑光光源、黑光光導(dǎo)管或內(nèi)窺鏡。

29、所觀察的影像應(yīng)具有足夠的分辨率,以便有效地評判驗收標準中規(guī)定的拒收不連續(xù)性。 6.4 設(shè)備校驗 基本要求磁粉檢測設(shè)備應(yīng)進行初次使用檢驗，并且在此后根據(jù)表1規(guī)定的時間間隔進行周期性校驗。檢測設(shè)備經(jīng)過調(diào)整或維修后，均應(yīng)檢查其性能和精度。 電流表為了檢查設(shè)備所使用的電流表，應(yīng)將經(jīng)過校驗的電流表串聯(lián)在設(shè)備的輸出電路上。應(yīng)讀取包含設(shè)備使用電流范圍的三個輸出值。設(shè)備所使用的電流表讀數(shù)與經(jīng)過校驗的電流表讀數(shù)之間的偏差不應(yīng)超過 ±10或50 A，取其中的較大值。當測量半波整流電流時，經(jīng)過校驗的直流電流表讀數(shù)應(yīng)加倍。 定時器對于使用定時器控制電流持續(xù)時間的設(shè)備，定時器的允許誤差應(yīng)為±0.1

30、s。 磁場快斷對于具有磁場快斷性能的設(shè)備，應(yīng)使用示波器或設(shè)備廠家所規(guī)定的其他使用方法進行測試，以確定該電路的功能是否正常。 靜負荷電磁軛和永久磁鐵（被允許使用時）應(yīng)進行靜負荷試驗。兩磁極間距離為50 mm150 mm的交流磁軛或永久磁鐵應(yīng)有不少于4.5 kg的提升力；距離為50 mm100 mm的全波整流電磁軛應(yīng)有不少于13.5 kg的提升力；距離為100 mm150 mm的全波整流電磁軛應(yīng)有不少于22.5 kg的提升力。 黑光燈 .1 應(yīng)定期檢查黑光燈的黑光輻照度，每次更換燈泡以后也應(yīng)進行此項檢查。當紫外輻照計傳感器表面與黑光燈黑光濾片表面之間的距離為 380 mm（15 in）時，可接受的

31、最低黑光輻照度為 1 000 W/cm2，否則應(yīng)更換所用的黑光濾片。注：使用充電式黑光燈或LED黑光燈時，可能會產(chǎn)生過多的白光使黑光衰減和眩光，降低檢測可靠性。 .2 LED黑光光源產(chǎn)生峰值波長為 360 nm370 nm，必要時廠家應(yīng)提供相關(guān)證明文件。 .3 充電式黑光燈在使用前和使用后均應(yīng)測量黑光輻照度。 磁強計所有的磁強計均應(yīng)校準。校準時，除零點之外，在每個極性的動態(tài)范圍內(nèi)至少還應(yīng)測量3個點。 黑光和可見光照度計黑光和可見光照度計均應(yīng)由具備相應(yīng)資質(zhì)的技術(shù)機構(gòu)定期校準。附錄 A（資料性附錄）磁粉檢測的材料適用性一些材料比較其他材料更適合磁粉檢測。在某些情況下，滲透檢驗可能是一種更可靠的檢驗

32、方法。一些經(jīng)過退火或低范圍的熱處理的沉積硬化（PH）鋼是奧氏體鋼。奧氏體材料不能通過磁粉檢測的方法來檢查。對于低磁導(dǎo)率鋼，如：沉積硬化鋼，需要使用足夠大的電流來提供正確的磁場強度。具有非常高的磁導(dǎo)率的鋼易于被磁化，但不能使用剩磁法檢查。表A.1是關(guān)于不銹鋼和抗腐蝕鋼及其用磁粉檢測檢查適用性的圖表。鋁和鋁基合金，銅和銅基合金，和鎳基合金不能用磁粉檢測的方法檢查。所有的低合金碳鋼，1000系列（1020，1050，1117，1340等），4000系列（4130，4300 4340M，等）， 5000，6000，8000，9000系列，Y80，HY100，9Ni-4Co和馬氏體鋼是鐵磁性材料并且能夠

33、用磁粉檢測方法檢查。附錄 B（規(guī)范性附錄）AS 5371 磁粉檢測標準刻痕試片B.1 試片的應(yīng)用范圍制定磁粉檢測工藝時，通常用下列標準刻痕試片建立正確的磁場方向并且確保足夠的磁場強度。圖 B.1所示的試片還可在復(fù)合磁化方法中保證磁場的建立和平衡。B.2 試片的規(guī)格和材料 試片有兩種厚度，0.05 mm（0.002 in）和0.10 mm（0.004 in）。當厚的試片不能與所檢驗的零件表面貼合時可以使用薄的試片。 試片有兩種尺寸，圖B.1和圖B.2所示的正方形試片的邊長為19 mm（0.75 in），圖B.3所示的正方形試片的邊長為20 mm（0.79 in）。圖B.3所示的試片可以分成四個邊

34、長為10 mm（0.395 in）的正方形以用于受局限的區(qū)域。試片為低碳鋼或同等材料。 B.3 試片的使用方法試片按AS 5371的規(guī)定使用。應(yīng)將試片刻痕面朝向零件表面，放置在零件的被檢區(qū)域上。應(yīng)在多個區(qū)域上放置試片以確保得到正確的磁場方向和磁場強度。附錄 C（資料性附錄）航空用柔性試片確定磁場方向本附錄所示柔性試片可用于確定磁粉檢測時確定合適的磁場方向。使用時將試片縱向垂直于磁化方向擺放，以得到最強的顯示。附錄 D（規(guī)范性附錄）AS5371標準刻痕試片使用說明D.1 試片的應(yīng)用 使用附錄B所示的AS5371標準刻痕試片時，應(yīng)對試片進行特殊的處理粘貼和保護，使其能夠精確地指示磁場強度和方向。除

35、非被認可的工程機構(gòu)另有規(guī)定，在復(fù)合磁化電流設(shè)置時應(yīng)強制性使用AS5 371試片； 彎曲或復(fù)雜的表面上應(yīng)使用0.05 mm（0.002 in）厚的試片； 試片由低碳鋼制造，在不使用時應(yīng)進行腐蝕防護，可以將試片浸泡在丁酮或石腦油中保存，在試片粘貼到零件上之前，應(yīng)清潔并干燥零件和試片； 試片有刻痕的一側(cè)應(yīng)朝向受檢零件，并緊貼受檢零件； 應(yīng)使用粘合劑或膠帶將試片牢固地固定在零件上，以防止磁懸液進入零件和試片之間。用于固定試片的膠帶應(yīng)具有以下特性： a)與鋼有良好的附著力； b)不會被所使用的磁懸液滲透； c)膠帶不產(chǎn)生熒光（對于熒光磁懸液）。 如果膠帶變松，使磁懸液流入試片與零件之間時，則應(yīng)小心地摘下

36、膠帶和試片，清潔試片和零件，并且重新粘貼試片。 如果取下的試片沒有變形，并且重新粘貼后膠帶和零件能夠緊密接觸，則可以重復(fù)使用。 D.2 磁場強度和方向的測定 試片粘貼位置在指定磁粉檢測工藝時，應(yīng)先確定試片應(yīng)該放置的位置，以確保磁場強度和方向的監(jiān)控具有足夠的覆蓋面，然后粘貼試片。連續(xù)法直接通電磁化使用連續(xù)法，電流值的選擇從最小值開始緩慢增加，直至試片出現(xiàn)清晰的磁痕顯示。磁化時，試片上的十字刻痕中與磁場方向垂直的一個分支，環(huán)形刻痕中與磁場方向大致垂直的區(qū)域?qū)⑿纬纱藕埏@示。 復(fù)合磁化時縱向和周向磁場的確定 D. 應(yīng)緩慢地增加電流值，直到每一個試片上都能觀察到符合要求的磁痕顯示，這樣可以確定第一個方向

37、的磁場強度， D. 記錄設(shè)置的電流值， D. 在確定下一個方向的電流值前應(yīng)仔細地清潔試片。應(yīng)緩慢地增加電流，直到每一個試片上都能觀察到符合要求的磁痕顯示，這樣可以確定第二個方向的磁場強度， D. 記錄設(shè)置的電流值，D. 將選擇開關(guān)設(shè)定在復(fù)合磁化模式，并按照所記錄的設(shè)置電流值磁化零件。如果能夠觀察到試片上的整個環(huán)形刻痕，則表明磁場是平衡的。如果環(huán)形刻痕的部分區(qū)域顯示較弱，則應(yīng)相應(yīng)地調(diào)節(jié)電流值并且重復(fù)上述磁場確定的步驟。 注意事項 D. 在試片上施加磁懸液時應(yīng)注意，只有輕微地施加磁粉才能在試片上得到正確的磁痕顯示。 D. 試片由低矯頑力，高磁導(dǎo)率材料制成，在制定磁粉檢測工藝時不能用于指示剩磁場。

38、D. 將霍爾效應(yīng)探頭緊鄰試片放置或放置在試片附近易于重復(fù)放置探頭的位置以測量實際的磁場強度。附錄 E（規(guī)范性附錄）切向磁場強度的測量測量中規(guī)定的切向外磁場強度時注意： a) 霍爾效應(yīng)探頭的有效區(qū)域應(yīng)不大于 5.1 mm×5.1 mm，并且探頭中心位置離零件表面不超過 5mm； b) 在所測量的部位，探頭的平面應(yīng)垂直于零件表面，傾斜不應(yīng)超過 5°手工定位困難時，可以采用工裝或夾具來保持探頭的位置； c) 當施加沖擊電流，或使用交流電或半波整流電時，應(yīng)將高斯計設(shè)置在讀取沖擊電流峰值的檔位； d) 高斯計應(yīng)具有 0 Hz300 Hz或更高的頻率響應(yīng)； e) 零件表面的切向磁場方向

39、和幅值可以在施加相同的沖擊電流時，通過兩次互成直角的測量來確定； f) 高斯計探頭的導(dǎo)線應(yīng)屏蔽或纏繞，以免在磁粉檢測時受到較大的磁場變化干擾造成讀數(shù)錯誤。附錄 F（規(guī)范性附錄）確定周向磁化電流值方法F.1 支桿法磁化電流值使用支桿法檢驗厚度不大于19 mm的材料時，每毫米支桿間距的電流強度應(yīng)為3.5 A4.5 A。材料的厚度大于19 mm時，每毫米支桿間距的電流強度應(yīng)為4.0 A5.0 A。支桿間距應(yīng)在50 mm200 mm的范圍內(nèi)。有效磁場寬度為支桿中心連線兩側(cè)各1/4支桿間距。 F.2 直接通電法周向磁化采用在零件上直接通電法磁化時，每毫米零件直徑的磁化電流強度通常為12 A32 A。零件

40、直徑應(yīng)取零件外周上任意兩點間距離的最大值。通常情況下，每毫米零件直徑的磁化電流強度不大于20 A。檢查夾雜物或低磁導(dǎo)率合金，如：沉淀硬化類鋼，則應(yīng)采用更大的磁化電流值，可達每毫米零件直徑32 A。當使用低于每毫米零件直徑12A的電流磁化時應(yīng)得到3級人員和被認可的工程機構(gòu)批準。采用剩磁法時，磁化電流強度應(yīng)高于連續(xù)法，通常為每毫米零件直徑25A-45A。 F.3 中心導(dǎo)體法周向磁化 零件直徑的確定電流通過放置在空心零件內(nèi)的導(dǎo)體進行周向磁化。在中心導(dǎo)體法磁化中，如果僅檢查零件內(nèi)表面的不連續(xù)性，計算磁化電流強度時應(yīng)以零件內(nèi)表面圓周上間隔180°的兩點間的最大距離作為零件直徑，如果不僅僅檢查零

41、件的內(nèi)表面，則根據(jù)F.2確定零件的直徑。 正中心導(dǎo)體法當中心導(dǎo)體的軸線位于零件軸線附近時，應(yīng)采用F.2規(guī)定的方法計算磁化電流強度。 偏置中心導(dǎo)體法當中心導(dǎo)體緊貼零件內(nèi)壁放置時，按F.2規(guī)定的方法計算磁化電流強度，此時零件的直徑應(yīng)為中心導(dǎo)體直徑加上兩倍的零件壁厚。如果可以驗證存在符合規(guī)定的磁場，則零件沿圓周（內(nèi)部）的有效檢查區(qū)域應(yīng)為中心導(dǎo)體直徑的四倍至整個圓周（內(nèi)部）。應(yīng)繞中心導(dǎo)體旋轉(zhuǎn)零件以檢驗其全部周長，每次應(yīng)有10的有效磁場重疊區(qū)。見圖F.1所示。附錄 G（規(guī)范性附錄）確定線圈法電流值的公式G.1 關(guān)于線圈法電流值公式的說明多年來，下列公式通常用于制定線圈法和電纜纏繞法磁粉檢測工藝。目前的研究表明，按這些公式確定的磁場對于一些零件可能太大，但仍可以用于確定初始磁化電流，并應(yīng)用中的確定磁場強度方法進行。 G.2 線圈法和電纜纏繞法 通則公式(G.1)公式（G.6）僅用于L/D值大于2、小于15時。如果L/D值小于 2，則