機(jī)械加工質(zhì)量分析與質(zhì)量控制PPT課件

1、機(jī)械加工質(zhì)量分析與質(zhì)量控制第第 5 5 章章 機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制u 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的核心是產(chǎn)品，而質(zhì)量是產(chǎn)品參與激烈市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的重要因素，產(chǎn)品的質(zhì)量是指用戶對(duì)產(chǎn)品的滿意程度；用現(xiàn)代的質(zhì)量觀看，它包括產(chǎn)品的設(shè)計(jì)質(zhì)量、制造質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量。設(shè)計(jì)質(zhì)量主要是指所設(shè)計(jì)的產(chǎn)品與用戶（顧客）的期望之間的符合程度；制造質(zhì)量是指產(chǎn)品的制造與設(shè)計(jì)的符合程度；服務(wù)質(zhì)量是指售前服務(wù)、售后培訓(xùn)、維修及安裝等。在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，為了使企業(yè)獲得和保持良好的經(jīng)濟(jì)效益，必須實(shí)施全面質(zhì)量管理。其中產(chǎn)品的制造質(zhì)量主要與零件的制造質(zhì)量、產(chǎn)品的裝配質(zhì)量有關(guān)。零件的制造質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)v5.1 5.1 機(jī)械加工

2、精度機(jī)械加工精度v5.2 5.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量機(jī)械加工表面質(zhì)量v思考題與練習(xí)思考題與練習(xí)v5.1 5.1 機(jī)械加工精度機(jī)械加工精度l 5.1.1 5.1.1 加工精度的基本概念加工精度的基本概念l 5.1.2 5.1.2 影響加工精度的因素影響加工精度的因素| 原始誤差原始誤差| 工藝系統(tǒng)的幾何誤差工藝系統(tǒng)的幾何誤差| 工藝系統(tǒng)的受力變形工藝系統(tǒng)的受力變形| 工藝系統(tǒng)的熱變形工藝系統(tǒng)的熱變形| 工件應(yīng)力引起的變形工件應(yīng)力引起的變形 l 5.1.3 5.1.3 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析l 5.1.4 5.1.4 提高加工精度的途徑提高加工精度的途徑l5.1.1 5.1.1 加工精

3、度的基本概念加工精度的基本概念|加工精度加工精度 零件在加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度|加工誤差加工誤差 加工后零件的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）對(duì)理想幾何參數(shù)的偏差程度|零件的加工精度包括尺寸精度尺寸精度、形狀精度形狀精度、位位置精度置精度三方面|原始誤差原始誤差l工藝系統(tǒng)：零件的機(jī)械加工是在工藝系統(tǒng)中進(jìn)行的，機(jī)床、夾具、刀具和工件組成了一個(gè)完整的工藝系統(tǒng)l定義：工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差原始誤差 l工藝系統(tǒng)的原始誤差根據(jù)產(chǎn)生的階段不同，可歸納如圖圖5-15-1所示 圖圖5-1 5-1 原始誤差的分類原始誤差的分類 原始誤差原始誤差加工前的誤差加工前的誤

4、差加工過(guò)程中的誤差加工過(guò)程中的誤差加工后的誤差加工后的誤差加工原理誤差加工原理誤差調(diào)整誤差調(diào)整誤差工件裝夾誤差工件裝夾誤差機(jī)床誤差機(jī)床誤差?yuàn)A具誤差?yuàn)A具誤差刀具制造誤差刀具制造誤差工藝系統(tǒng)受力變形工藝系統(tǒng)受力變形工藝系統(tǒng)熱變形工藝系統(tǒng)熱變形刀具磨損刀具磨損工件殘余應(yīng)力引起的變形工件殘余應(yīng)力引起的變形測(cè)量誤差測(cè)量誤差|工藝系統(tǒng)的幾何誤差工藝系統(tǒng)的幾何誤差l加工原理誤差加工原理誤差l機(jī)床的誤差機(jī)床的誤差p主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差v主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念v影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素p機(jī)床導(dǎo)軌誤差機(jī)床導(dǎo)軌誤差 p機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差 l刀具的幾何誤差刀具的

5、幾何誤差l夾具的幾何誤差?yuàn)A具的幾何誤差l定位誤差定位誤差l加工原理誤差加工原理誤差p定義：定義：采用了近似的成形運(yùn)動(dòng)或近似的切削刃形狀所產(chǎn)生的加工誤差 p理論上為了獲得設(shè)計(jì)規(guī)定的零件加工表面，要求切削刃完全符合理論曲線形狀，刀具和工件之間必須保持準(zhǔn)確的運(yùn)動(dòng)關(guān)系。但在實(shí)際生產(chǎn)中為了簡(jiǎn)化機(jī)床或刀具的設(shè)計(jì)和制造，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)率，允許在保證零件加工精度的前提下采用近似加工原理l主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念v定義：定義：主軸回轉(zhuǎn)時(shí)，主軸各瞬間的實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對(duì)其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移v基本形式：基本形式：徑向跳動(dòng)徑向跳動(dòng)：實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線始終平行于理想回轉(zhuǎn)軸線，在一個(gè)平面內(nèi)作等幅的跳動(dòng)軸向跳動(dòng)軸

6、向跳動(dòng)：實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線始終沿理想回轉(zhuǎn)軸線作等幅的竄動(dòng)角度擺動(dòng)角度擺動(dòng)：實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線與理想回轉(zhuǎn)軸線始終成一傾斜角，在一個(gè)平面上作等幅擺動(dòng)，且交點(diǎn)位置不變l影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素p影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素有：軸承本身的誤差、軸承的間隙、主軸各段軸徑同軸度誤差、軸承之間的同軸度誤差及主軸系統(tǒng)的剛度和熱變形等p滑動(dòng)軸承滑動(dòng)軸承p滾動(dòng)軸承滾動(dòng)軸承p滑動(dòng)軸承滑動(dòng)軸承l(wèi)車床（圖圖5-3a5-3a） 軸徑不圓引起車床主軸向跳動(dòng)（注意其頻率特性）l鏜床（圖圖5-3b5-3b） 軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動(dòng)圖圖5-3a5-3a圖圖5-3b5-3b p滾動(dòng)軸承滾動(dòng)軸承l(wèi) 與軸承本身的

7、精度有關(guān)，很大程度上又與配合件的精度有關(guān)。如主軸軸頸與支撐座孔各自的圓度誤差、波度和同軸度，止推面或軸肩與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度、滾道的圓度、波度，滾動(dòng)體的圓度誤差和尺寸誤差等，如圖圖5-45-4所示 圖圖5-4 5-4 滾動(dòng)軸承的幾何誤差滾動(dòng)軸承的幾何誤差p機(jī)床導(dǎo)軌誤差機(jī)床導(dǎo)軌誤差l導(dǎo)軌是機(jī)床上確定各主要部件相對(duì)位置關(guān)系及運(yùn)動(dòng)的基準(zhǔn)l導(dǎo)軌的誤差將直接影響加工精度l車床及磨床導(dǎo)軌精度要求有三個(gè)方面：在水平面內(nèi)的直線度；在垂直面內(nèi)的直線度；前后導(dǎo)軌的平行度（扭曲）（1） 導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差:圖5-5所示所示（2） 導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差:圖5-6所示所示（3） 前后導(dǎo)軌的平行度誤差（扭曲）

8、:圖圖5 5- -7 7所示所示圖圖5-5 5-5 臥式車床導(dǎo)軌直線度誤差臥式車床導(dǎo)軌直線度誤差 圖圖5-6 5-6 臥式車床導(dǎo)軌垂臥式車床導(dǎo)軌垂直面內(nèi)直線度誤差對(duì)工件直面內(nèi)直線度誤差對(duì)工件加工精度的影響加工精度的影響圖圖5-7 5-7 臥式車床導(dǎo)軌扭曲臥式車床導(dǎo)軌扭曲對(duì)工件加工精度的影響對(duì)工件加工精度的影響 p機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差l定義：定義：指機(jī)床內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差l在螺紋加工、展成法加工中，由于要求機(jī)床傳動(dòng)鏈保證刀具與工件之間具有準(zhǔn)確的速比關(guān)系，故機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差對(duì)加工精度影響很大 l刀具的幾何誤差刀具的幾何誤差v 采用定尺寸刀具（如鉆頭、鉸刀、鍵槽銑刀、

9、鏜刀塊、圓拉刀等）加工時(shí)，刀具的尺寸精度直接影響工件的尺寸精度 v 采用成形刀具（如成形車刀、成形銑刀、成形砂輪等）加工時(shí)，刀具的形狀精度將直接影響工件的形狀精度 v 采用展成刀具（如齒輪滾刀、花鍵滾刀、插齒刀等）加工時(shí)，刀具切削刃的幾何形狀誤差會(huì)影響工件的加工精度 v 對(duì)一般刀具（如車刀、鏜刀、銑刀等），其制造精度對(duì)工件加工精度沒(méi)有直接影響，但這一類刀具耐用度低，易磨損 l夾具的幾何誤差?yuàn)A具的幾何誤差v夾具的作用夾具的作用：p 保證加工時(shí)工件在刀具和機(jī)床之間具有正確的位置，故夾具的幾何誤差對(duì)工件的尺寸精度和位置精度影響很大v夾具幾何誤差的內(nèi)容：夾具幾何誤差的內(nèi)容：u 夾具的制造誤差?yuàn)A具的制造

10、誤差u 夾具的安裝誤差?yuàn)A具的安裝誤差主要是指組成夾具的定位元件、刀具導(dǎo)向元件、分度機(jī)構(gòu)、夾具體等的制造誤差、安裝誤差及使用中的磨損l定位誤差定位誤差v定義：定義：工件采用調(diào)整法加工時(shí)因定位不準(zhǔn)確而引起的尺寸或位置的最大變動(dòng)量v定位誤差的來(lái)源：基準(zhǔn)不重合誤差基準(zhǔn)不重合誤差定位副制造不準(zhǔn)確誤差定位副制造不準(zhǔn)確誤差 v定位誤差是基準(zhǔn)不重合誤差基準(zhǔn)不重合誤差和定位副制造不準(zhǔn)定位副制造不準(zhǔn)確誤差確誤差綜合作用的結(jié)果，由于這兩項(xiàng)誤差的方向有可能不在同一個(gè)方向，故定位誤差等于基準(zhǔn)不重合誤差與定位副制造不準(zhǔn)確誤差的矢量和 基準(zhǔn)不重合誤差基準(zhǔn)不重合誤差l基準(zhǔn)：基準(zhǔn)：用來(lái)確定零件上幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)的點(diǎn)

11、、線、面l設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：在零件圖上用來(lái)確定某一表面的尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)l工序基準(zhǔn)：工序基準(zhǔn)：在工序圖上用來(lái)確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)l理論上要求工序基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，加工工件時(shí)，須選擇工件上若干幾何要素作為加工（或測(cè)量）時(shí)的定位基準(zhǔn)（或測(cè)量基準(zhǔn)），如所選的定位基準(zhǔn)（或測(cè)量基準(zhǔn)）與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差，它等于定位基準(zhǔn)相對(duì)于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在工序尺寸方向上的最大變動(dòng)量，且只在采用調(diào)整法加工時(shí)才會(huì)產(chǎn)生，在試切法加工時(shí)不會(huì)產(chǎn)生 定位副制造不準(zhǔn)確誤差定位副制造不準(zhǔn)確誤差l工件在夾具中的正確位置由夾具上的定位元件來(lái)確定，夾具上的定位元件不可能按照基本尺寸制造得絕對(duì)準(zhǔn)

12、確，它們的實(shí)際尺寸（或位置）都允許在分別規(guī)定的公差范圍內(nèi)變動(dòng)，同時(shí)，工件上的定位基準(zhǔn)面也同樣存在制造誤差l工件定位面與夾具定位元件組成了定位副，由于定位副制造的不準(zhǔn)確以及定位副間隙引起的工件最大位置的變動(dòng)量，稱為定位副制造不準(zhǔn)確誤差 |工藝系統(tǒng)的受力變形l基本概念基本概念l零件的剛度零件的剛度工藝系統(tǒng)中如果零件的剛度相對(duì)于機(jī)床、刀具、夾具來(lái)說(shuō)比較低，在切削力的作用下，工件由于剛性不足而引起的變形對(duì)其加工精度的影響會(huì)很大，形狀規(guī)則、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的零件的剛度可用有關(guān)力學(xué)公式估算l刀具的剛度刀具的剛度外圓車刀在加工表面時(shí)法線方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計(jì)鏜直徑較小的內(nèi)孔時(shí)，刀桿剛性很差，其受力變形

13、對(duì)孔加工精度影響很大 l機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度l工藝系統(tǒng)的受力變形對(duì)加工精度的影響工藝系統(tǒng)的受力變形對(duì)加工精度的影響l基本概念基本概念 切削加工時(shí)，機(jī)械加工工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、慣性力、重力等力的作用下，會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的變形，從而破壞了刀具和工件之間的正確的相對(duì)位置，造成了加工誤差 例如，在車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，工件在切削力的作用下會(huì)發(fā)生變形，使加工出的軸產(chǎn)生了鼓形的圓柱度誤差（見(jiàn)圖圖5-8a5-8a） 在臥式鏜床上鏜孔時(shí)，若鏜桿作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，由于鏜桿彎曲的變形，加工后的工件孔會(huì)產(chǎn)生拋物線回轉(zhuǎn)體誤差（見(jiàn)圖圖5-8b5-8b） 加工時(shí)工件彎曲加工時(shí)工件彎曲加工后工件呈鼓形加工后工件呈鼓形（a a）（

14、b b）圖圖5-85-8 工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差l機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度影響機(jī)床部件剛度的因素影響機(jī)床部件剛度的因素v接合面接觸變形：零件表面總是存在幾何形狀誤差和粗糙度，所以結(jié)合面的實(shí)際面積只是名義接觸面積的一小部分，見(jiàn)圖圖5-115-11 v低剛度零件本身變形：機(jī)床部件中，個(gè)別剛度很低的零件對(duì)整體部件剛度影響很大，見(jiàn)圖圖5-125-12 v連接表面間的間隙：機(jī)床部件受力變形時(shí)，首先會(huì)消除各有關(guān)零件間的間隙，間隙消除后，接觸表面開(kāi)始產(chǎn)生接觸變形和彈性變形，相應(yīng)剛度較大v接觸表面之間的摩擦：機(jī)床部件在受力變形的過(guò)程中由于有

15、摩擦力的作用，經(jīng)多次加載、卸載之后，加載曲線與卸載曲線不重合 v受力方向及作用力矩：在前面的靜剛度試驗(yàn)中，所施加的載荷及測(cè)量的變形的方向都在Y方向，這只是模擬了切削過(guò)程中起決定作用的力和位移機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度u機(jī)床的結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，其中機(jī)床部件又由很多零件組成，其剛度的計(jì)算很難用理論公式來(lái)完成，故機(jī)床部件剛度計(jì)算目前主要是通過(guò)實(shí)驗(yàn)方法來(lái)測(cè)定 u圖圖5-95-9為單向測(cè)定車床靜剛度的實(shí)驗(yàn)方法 u圖圖5-105-10是一臺(tái)車床刀架部件經(jīng)三次加載和卸載的靜剛度曲線。其特點(diǎn)如下： （1）力與變形呈非線性關(guān)系說(shuō)明機(jī)床部件的變形不單純是彈性變形 （2）加載曲線與卸載曲線不重合 （3）第一次加載與卸

16、載后曲線不封閉 （4）機(jī)床部件實(shí)際剛度比按實(shí)際估算的要小 圖圖5-9 5-9 車床部件靜剛度的測(cè)定車床部件靜剛度的測(cè)定圖圖5-10 5-10 車床刀架部件的靜剛度曲線車床刀架部件的靜剛度曲線圖圖5-11 5-11 兩零件接合面間的接觸情況兩零件接合面間的接觸情況A AA A 放大放大圖圖5-12 5-12 部件中的薄弱零件的變形部件中的薄弱零件的變形l工藝系統(tǒng)的受力變形及其對(duì)加工精度的影響工藝系統(tǒng)的受力變形及其對(duì)加工精度的影響 工藝系統(tǒng)的變形工藝系統(tǒng)的變形 工藝系統(tǒng)的受力變形及其對(duì)加工精度的影響工藝系統(tǒng)的受力變形及其對(duì)加工精度的影響v 切削力位置的變化對(duì)零件加工精度的影響切削力位置的變化對(duì)零件

17、加工精度的影響（隨受力點(diǎn)的位置變化發(fā)生變化）（隨受力點(diǎn)的位置變化發(fā)生變化）v 切削力大小變化對(duì)工件加工精度的影響切削力大小變化對(duì)工件加工精度的影響v 夾緊力對(duì)加工精度的影響夾緊力對(duì)加工精度的影響 v 機(jī)床部件和工件重量對(duì)加工精度的影響機(jī)床部件和工件重量對(duì)加工精度的影響 v 其他作用力對(duì)零件加工精度的影響其他作用力對(duì)零件加工精度的影響（如慣性力、傳動(dòng)力）（如慣性力、傳動(dòng)力） 工藝系統(tǒng)的變形工藝系統(tǒng)的變形l工藝系統(tǒng)在切削力的作用下，都會(huì)產(chǎn)生不同程度的變形，導(dǎo)致刀具和被加工表面的相對(duì)位置發(fā)生變化，從而使工件產(chǎn)生加工誤差l工藝系統(tǒng)的變形等于各組成部分變形的疊加，即 工刀夾機(jī)系yyyyy式中，機(jī)y夾y刀

18、y工y機(jī)床變形量，；夾具變形量，； 刀具變形量， ； 工件的變形量，。l工藝系統(tǒng)各部件的剛度工藝系統(tǒng)各部件的剛度工y工刀y夾y夾yy1，1，1，1，1yFkyFkyFkyFkyFk刀機(jī)機(jī)系系式中，機(jī)k夾k刀k工k機(jī)床剛度，N/ ；夾具剛度，N/ ；刀具剛度，N/ ；工件剛度，N/ 。l工藝系統(tǒng)的剛度工藝系統(tǒng)的剛度工刀夾機(jī)系kkkkk11111 由上式可知，知道了工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度后，就可以計(jì)算出整個(gè)系統(tǒng)的剛度，并且整個(gè)工藝系統(tǒng)的剛度要比其中剛度最小的那個(gè)環(huán)節(jié)的剛度還要差 設(shè)作用在主軸箱和尾座上的力分別為FA、FB，則可求出系統(tǒng)的變形及剛度如下：圖圖5-13 5-13 車削外圓時(shí)工藝系統(tǒng)車

19、削外圓時(shí)工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響受力變形對(duì)加工精度的影響 22yx111lxklxlkkFyyy尾主刀架刀架系22y1111 lxklxlkkyFk尾刀架系系主v切削力位置的變化對(duì)零件加工精度的影響切削力位置的變化對(duì)零件加工精度的影響v切削力大小變化對(duì)工件加工精度的影響切削力大小變化對(duì)工件加工精度的影響在對(duì)零件同一截面內(nèi)進(jìn)行切削時(shí)，由于工件材質(zhì)不均或加工余量的變化，會(huì)引起切削力的變化，使工藝系統(tǒng)發(fā)生變形，導(dǎo)致工件出現(xiàn)加工誤差如圖圖5-145-14，尺寸誤差和形位誤差都存在復(fù)映現(xiàn)象圖圖 5-14 5-14 毛胚形狀誤差的復(fù)印毛胚形狀誤差的復(fù)印v夾緊力對(duì)加工精度的影響夾緊力對(duì)加工精度的影響

20、工件的剛度比較低或夾緊力的方向和施力點(diǎn)選擇不當(dāng),裝夾過(guò)程中會(huì)引起工件的變形,從而導(dǎo)致工件的加工誤差例如用三爪自定心卡盤夾持薄壁套筒作鏜孔加工,如圖圖5-5-1515，為薄壁套夾緊變形誤差圖圖 5-15 5-15 薄壁套筒夾緊變形誤差薄壁套筒夾緊變形誤差 v機(jī)床部件和工件重量對(duì)加工精度的影響機(jī)床部件和工件重量對(duì)加工精度的影響有些大型機(jī)床由于自身重力過(guò)大會(huì)引起相應(yīng)的變形，從而造成工件加工誤差。例如大型立車在刀架的自重下引起橫梁變形，造成工件端面的平面度誤差及外圓上的錐度。工件的直徑越大，加工誤差也越大對(duì)于大型工件的加工（如磨削床身導(dǎo)軌面），工件自重引起的變形有時(shí)會(huì)成為產(chǎn)生加工形狀誤差的主要原因。在

21、實(shí)際生產(chǎn)中，裝夾大型工件時(shí)，恰當(dāng)布置支承可以減小自重引起的變形5-5-附圖附圖1 1所示 龍門銑橫梁變形龍門銑橫梁變形龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移龍門銑橫梁變形補(bǔ)償龍門銑橫梁變形補(bǔ)償5-5-附圖附圖1 1 大型工件變形轉(zhuǎn)移、大型工件變形轉(zhuǎn)移、補(bǔ)償設(shè)計(jì)補(bǔ)償設(shè)計(jì)其他作用力對(duì)零件加工精度的影響l減小工藝系統(tǒng)受力變形是保證加工精度的有效途徑之一。在生產(chǎn)中，主要從兩個(gè)方面考慮。首先是提高工藝系統(tǒng)剛度，這包括提高機(jī)床剛度，即配合面的接觸剛度、零部件的剛度、保持有關(guān)部位適度預(yù)緊和合理間隙等，使用中心架或跟刀架等工藝措施提高工件和刀具的剛度，采用合理的裝夾和加工方式；其次減小載荷及其變化，如合理地選擇

22、刀具材料、幾何角度以及切削要素，盡量使同一批加工件的加工余量和加工材料均勻，將切削力的變動(dòng)幅度控制在某一許可范圍內(nèi)。|工藝系統(tǒng)的熱變形工藝系統(tǒng)的熱變形l熱變形對(duì)加工精度影響比較大，尤其是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差通常會(huì)占到工件加工總誤差的4070 工藝系統(tǒng)的熱源工藝系統(tǒng)的熱源 工件熱變形對(duì)加工精度的影響工件熱變形對(duì)加工精度的影響 刀具熱變形對(duì)加工精度的影響刀具熱變形對(duì)加工精度的影響 機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響 (5)工藝系統(tǒng)的熱平衡以及減小其熱變形的途徑工藝系統(tǒng)的熱平衡以及減小其熱變形的途徑工藝系統(tǒng)的熱源工藝系統(tǒng)的熱源切削熱切削熱摩擦熱摩擦熱派生

23、熱源派生熱源環(huán)境溫度環(huán)境溫度輻射熱輻射熱工藝系統(tǒng)熱源工藝系統(tǒng)熱源內(nèi)部熱源內(nèi)部熱源外部熱源外部熱源l切削熱切削熱是由切削過(guò)程中工件切削層金屬?gòu)椥宰冃?、塑性變形以及刀具、工件與切削之間的摩擦所消耗的能量轉(zhuǎn)化而來(lái)的l對(duì)加工精度的影響最為直接l切削熱與被加工的材料被加工的材料、刀具刀具幾何參數(shù)幾何參數(shù)、切削用量切削用量及切削時(shí)切削時(shí)的冷卻潤(rùn)滑條件的冷卻潤(rùn)滑條件有直接的關(guān)系l摩擦熱主要來(lái)源：工藝系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)副（如齒輪副、軸承副、導(dǎo)軌副、螺母絲杠副、離合器副等）的相對(duì)運(yùn)動(dòng)所產(chǎn)生的摩擦熱及因動(dòng)力源（如電動(dòng)機(jī)、液壓系統(tǒng)等）工作時(shí)的能量損失而產(chǎn)生的熱l工藝系統(tǒng)內(nèi)部的部分熱量通過(guò)切屑、切削液、潤(rùn)滑液等帶到機(jī)床其他部

24、位，形成了派生熱源，因此使系統(tǒng)產(chǎn)生熱變形l以對(duì)流傳遞為主要傳遞形以對(duì)流傳遞為主要傳遞形式的環(huán)境溫度的變化（如氣式的環(huán)境溫度的變化（如氣溫的變化，空調(diào)溫度，地基溫的變化，空調(diào)溫度，地基溫度的變化等）影響工藝系溫度的變化等）影響工藝系統(tǒng)的受熱均勻性，從而影響統(tǒng)的受熱均勻性，從而影響工件的加工精度工件的加工精度l以輻射為傳遞形式的輻射熱（如陽(yáng)光、燈光照明、加熱器、人體溫度等）對(duì)工藝系統(tǒng)輻射的單面性或局部性而使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生熱變形，從而影響工件的加工精度請(qǐng)單擊請(qǐng)單擊4 4下下工件熱變形對(duì)加工精度的影響工件熱變形對(duì)加工精度的影響l機(jī)械加工過(guò)程中，工件熱變形的熱源主要是切削熱切削熱 1）工件均勻受熱 2）工

25、件不均勻受熱 在銑、刨及磨削加工中容易出現(xiàn)如下情況：長(zhǎng)軸類零件磨削時(shí)的熱變形薄片類零件的熱變形 上下表面之間形成溫差，導(dǎo)致 工件向上凸起，凸起部分被工具切去。加工完畢冷卻 后，加工表面就產(chǎn)生了中凹形狀的幾何誤差。長(zhǎng)軸類零件磨削時(shí)的熱變形長(zhǎng)軸類零件磨削時(shí)的熱變形l磨削長(zhǎng)軸類零件時(shí)，由于沿工件軸向切削時(shí)間存在先后，故隨著切削的進(jìn)行，工件的溫升逐漸增加，熱膨脹也逐漸增加，導(dǎo)致直徑變大，到加工結(jié)束時(shí)增至最大，因此磨削深度也隨之增大l工件冷卻后則產(chǎn)生錐形的幾何誤差，如圖圖5-165-16所示 圖圖5-16 5-16 長(zhǎng)軸熱變形引起的形狀誤差長(zhǎng)軸熱變形引起的形狀誤差刀具熱變形對(duì)加工精度的影響刀具熱變形對(duì)加

26、工精度的影響l刀具熱變形的熱源主要是切削熱切削熱l切削加工中，約有10的切削熱傳給了刀具，比例雖然不大，但由于刀具尺寸小、熱容量小、刀具溫升較高，刀頭部位的溫升更高，故其對(duì)加工精度的影響不容忽視l象高速鋼車刀車削外圓時(shí)，刀刃部分的溫度可達(dá)700800，刀具伸長(zhǎng)可達(dá)0.030.05mml圖圖5-175-17為車削時(shí)車刀的熱變形曲線1）刀具連續(xù)切削時(shí):曲線A是刀具連續(xù)工作時(shí)的熱伸長(zhǎng)曲線 2）刀具間斷切削時(shí):間斷切削熱變形曲線見(jiàn)圖圖5-175-17中曲線C l為了減小刀具的熱變形，應(yīng)合理選擇切削用量和刀具幾何參數(shù)，并給予充分的冷卻和潤(rùn)滑，以減少切削熱，降低切削溫度 圖圖5-17 5-17 車刀熱變形

27、曲線車刀熱變形曲線機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響l由于機(jī)床熱源分布的不均勻、機(jī)床結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性以及機(jī)床工作條件變化很大等原因，機(jī)床各部件溫升不同，甚至同一零件的不同部位溫升也有差異，從而破壞了機(jī)床原有的相互位置關(guān)系，使工件產(chǎn)生加工誤差l不同機(jī)床，其主要熱源不同，對(duì)加工精度的影響也不同l車、銑、鉆、鏜等機(jī)床的主要熱源是主軸箱 (5)工藝系統(tǒng)的熱平衡以及減小其熱變形的途徑工藝系統(tǒng)的熱平衡以及減小其熱變形的途徑l1)工藝系統(tǒng)熱平衡 工藝系統(tǒng)在各種熱源熱用下溫度會(huì)逐漸升高，同時(shí)它們也通過(guò)各種傳熱方式向周圍介質(zhì)散發(fā)熱量。當(dāng)工藝系統(tǒng)的溫度達(dá)到某一數(shù)值，且單位時(shí)間內(nèi)散出的熱量與熱源傳入的

28、熱量趨于相等時(shí)，就達(dá)到了工藝系統(tǒng)熱平衡狀態(tài)。在熱平衡狀態(tài)中，工藝系統(tǒng)各部分的溫度就保持在相對(duì)固定的數(shù)值上，同時(shí)其熱變形也就相應(yīng)地趨于穩(wěn)定。l由于作用于工藝系統(tǒng)各部分的熱源的發(fā)熱量、位置和時(shí)間各不相同，其熱容量、散熱條件也會(huì)不一樣，因此各部分的溫升也是不等的。物體中各點(diǎn)溫度的分布稱為溫度場(chǎng)。當(dāng)物體未達(dá)到熱平衡或處于不穩(wěn)態(tài)溫度場(chǎng)時(shí)，其各點(diǎn)溫度既是位置坐標(biāo)的函數(shù)也是時(shí)間的函數(shù)；當(dāng)物體達(dá)到熱平衡或處于穩(wěn)態(tài)溫度場(chǎng)時(shí)，各點(diǎn)溫度將不隨時(shí)間而變化，而僅是其位置坐標(biāo)的函數(shù)。(5)工藝系統(tǒng)的熱平衡以及減小其熱變形的途徑工藝系統(tǒng)的熱平衡以及減小其熱變形的途徑l2) 減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑熱l減少熱源發(fā)熱和隔離熱源

29、 盡量將熱源從機(jī)床內(nèi)部分離出去，如電動(dòng)機(jī)、變速箱、液壓系統(tǒng)等均應(yīng)盡可能移出；對(duì)于不能分離的熱源，如主軸軸承、絲桿螺母副等則可以從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、潤(rùn)滑等方面改善摩擦特性、減少發(fā)熱；也可以用隔熱材料將發(fā)熱部件和機(jī)床大件隔離開(kāi)來(lái)。對(duì)于不便移置和隔離的發(fā)熱量大的熱源也可用強(qiáng)制式的風(fēng)冷、水冷、散熱片、循環(huán)潤(rùn)滑冷卻等措施散熱l 均衡溫度場(chǎng) 采用均衡溫度場(chǎng)的設(shè)計(jì)和措施，保證機(jī)床零部件溫升均勻，使機(jī)床本身趨于熱平衡狀態(tài)l加快溫度場(chǎng)平衡和強(qiáng)化散熱 在加工工件前機(jī)床高速空運(yùn)轉(zhuǎn)，使其短時(shí)間達(dá)到熱平衡后再換成工作速度進(jìn)行加工；或在機(jī)床溫升較高、較低位置，附加“控制熱源”均衡溫度場(chǎng)，促使其更快地達(dá)到熱平衡狀態(tài)l改進(jìn)機(jī)床結(jié)構(gòu)

30、采用熱對(duì)稱、減小和轉(zhuǎn)移誤差敏感方向的熱伸長(zhǎng)量等結(jié)構(gòu)，減少機(jī)床零部件熱變形，減少工件加工誤差|工件應(yīng)力引起的變形工件應(yīng)力引起的變形l基本概念基本概念定義定義：外部載荷去除以后，仍然存在于零件內(nèi)部的應(yīng)力，稱為應(yīng)力應(yīng)力 工件一旦產(chǎn)生應(yīng)力之后，就會(huì)使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài) 轉(zhuǎn)化，并伴隨著變形的發(fā)生，從而導(dǎo)致工件喪失原有的加工精度 殘余應(yīng)力的產(chǎn)生殘余應(yīng)力的產(chǎn)生熱加工中殘余應(yīng)力的產(chǎn)生熱加工中殘余應(yīng)力的產(chǎn)生 冷校直產(chǎn)生的殘余應(yīng)力冷校直產(chǎn)生的殘余應(yīng)力 切削加工帶來(lái)的殘余應(yīng)力切削加工帶來(lái)的殘余應(yīng)力熱加工中殘余應(yīng)力的產(chǎn)生熱加工中殘余應(yīng)力的產(chǎn)生l在鑄、鍛、焊、熱處理等工序中

31、由于工件壁厚不均、冷卻不均以及金相組織轉(zhuǎn)變的體積變化，使毛坯內(nèi)部產(chǎn)生了相當(dāng)大的殘余應(yīng)力。毛坯的結(jié)構(gòu)愈復(fù)雜，各部分厚度愈不均勻，散熱條件相差愈大，則在毛坯內(nèi)部產(chǎn)生的應(yīng)力越大。具有殘余應(yīng)力的毛坯暫時(shí)處于相對(duì)平衡狀態(tài)，如圖5-5-18(a18(a)所示，但當(dāng)切去一層金屬后，這種平衡狀態(tài)被打破，殘余應(yīng)力會(huì)重新分布，導(dǎo)致工件出現(xiàn)明顯的變形，如圖5-18(b5-18(b)所示。 圖圖5-18 5-18 床身床身因殘余應(yīng)力引起的變化因殘余應(yīng)力引起的變化冷校直產(chǎn)生的殘余應(yīng)力冷校直產(chǎn)生的殘余應(yīng)力l細(xì)長(zhǎng)軸類零件經(jīng)車削后，棒料在軋制中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力要重新分布，使軸出現(xiàn)彎曲。為了校正這種變形，在原有變形的相反方向加外

32、力，使工件向相反方向彎曲，工件除受拉、壓應(yīng)力發(fā)生彈性變形外，其外層還產(chǎn)生塑性變形，以達(dá)到校直的目的，這就是冷校直。在外力的作用下，被冷校直工件內(nèi)部應(yīng)力重新分布；當(dāng)外力去除后，外層的塑性變形部分牽制了彈性變形的恢復(fù)，產(chǎn)生了新的殘余應(yīng)力平衡狀態(tài)。所以說(shuō)，冷校直后的工件雖然減少了彎曲變形，但依然處于不穩(wěn)定狀態(tài)，還會(huì)產(chǎn)生新的彎曲變形。切削加工帶來(lái)的殘余應(yīng)力切削加工帶來(lái)的殘余應(yīng)力l切削過(guò)程中產(chǎn)生的力和熱，也會(huì)使工件產(chǎn)生殘余應(yīng)力。減小殘余應(yīng)力引起的變形誤差,可以通過(guò)改進(jìn)零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),盡量做到結(jié)構(gòu)對(duì)稱、壁厚均勻來(lái)減少殘余應(yīng)力的產(chǎn)生；熱加工件在進(jìn)入機(jī)械加工前,進(jìn)行適當(dāng)熱處理以加速殘余應(yīng)力變形的進(jìn)程；精密、重要

33、零件除了注意粗、精加工分階段外,還應(yīng)在工序間酌情穿插適當(dāng)熱處理，以達(dá)到松弛和消除殘余應(yīng)力的目的。l5.1.3 5.1.3 加工誤差的統(tǒng)計(jì)加工誤差的統(tǒng)計(jì)p概述加工誤差分類加工誤差分類l系統(tǒng)誤差系統(tǒng)誤差l隨機(jī)誤差隨機(jī)誤差正態(tài)分布正態(tài)分布l 正態(tài)分布的數(shù)學(xué)模型、特征參數(shù)和特殊點(diǎn)正態(tài)分布的數(shù)學(xué)模型、特征參數(shù)和特殊點(diǎn)l 標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布l 工件尺寸在某區(qū)間的概率工件尺寸在某區(qū)間的概率p工藝過(guò)程的分布圖分析(1)(1)工藝過(guò)程的穩(wěn)定性工藝過(guò)程的穩(wěn)定性(2)(2)工藝過(guò)程的分布圖分析工藝過(guò)程的分布圖分析p工藝過(guò)程的點(diǎn)圖分析工藝過(guò)程的點(diǎn)圖分析l系統(tǒng)誤差系統(tǒng)誤差 分類：v 常值性系統(tǒng)誤差常值性系統(tǒng)誤差p

34、 定義：在連續(xù)加工一批工件時(shí)，大小和方向均保持不變的誤差p 例如例如：機(jī)床、刀具、夾具、量具等的制造誤差及調(diào)整誤差v 變值性系統(tǒng)誤差變值性系統(tǒng)誤差p 定義：在連續(xù)加工一批工件中，大小和方向有規(guī)律變化的誤差p 例如例如： 刀具的磨損引起的加工誤差、工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差 從上述誤差定義可以看出，常值性系統(tǒng)誤差與加工順序無(wú)關(guān)，而變值性系統(tǒng)誤差與加工順序有關(guān) l隨機(jī)誤差隨機(jī)誤差定義定義：在連續(xù)加工一批工件時(shí)，大小和方向無(wú)規(guī)則變化的誤差例如例如：加工時(shí)的定位誤差、夾緊誤差、加工余量不均勻引起的誤差等對(duì)系統(tǒng)誤差，可循其產(chǎn)生的規(guī)律加以調(diào)整或補(bǔ)償來(lái)消除，而對(duì)隨機(jī)誤差，只能縮小其變動(dòng)范圍，無(wú)法完全消除根

35、據(jù)概率論與數(shù)理統(tǒng)計(jì)學(xué)，隨機(jī)誤差的統(tǒng)計(jì)規(guī)律可用概率分布表示 l正態(tài)分布的數(shù)學(xué)模型、特征參數(shù)和特殊點(diǎn)正態(tài)分布的數(shù)學(xué)模型、特征參數(shù)和特殊點(diǎn)機(jī)械加工中，工件的尺寸誤差是由很多相互獨(dú)立的隨機(jī)誤差綜合作用的結(jié)果，如果其中沒(méi)有一個(gè)隨機(jī)誤差起絕對(duì)作用，則加工后工件的尺寸呈正態(tài)分布,見(jiàn)圖5-19正態(tài)分布曲線方程如下：正態(tài)分布曲線方程如下：式中， y（x x）正態(tài)分布的概率密度；x 算數(shù)平均值； 標(biāo)準(zhǔn)偏差。圖圖 5-19 5-19 正態(tài)分布曲線的特殊點(diǎn)正態(tài)分布曲線的特殊點(diǎn)exyx22121實(shí)際生產(chǎn)中，通常 ，為查表方便，需將非標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布轉(zhuǎn)換成標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布。令l標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布1, 0 xxxz zyxy

36、xxx1221e21e21222x =0， =1的正態(tài)分布為標(biāo)準(zhǔn)分布，其概率分布密度如下式： 212e21xxy，則l工件尺寸在某區(qū)間的概率工件尺寸在某區(qū)間的概率該概率等于圖5-21中陰影的面積 圖圖5-21 5-21 工件尺寸概率分布工件尺寸概率分布則 dexxxxF21221令：令：xz dzzze02221zF工藝過(guò)程的穩(wěn)定性工藝過(guò)程的穩(wěn)定性l工藝過(guò)程的穩(wěn)定性工藝過(guò)程的穩(wěn)定性：工藝過(guò)程中在時(shí)間歷程上保持工件均值和標(biāo)準(zhǔn)差值穩(wěn)定不變的性能l在加工時(shí)間不是很長(zhǎng)的情況下，分布特征參數(shù)的變化是很小的，因此，工藝過(guò)程穩(wěn)定性取決于變值系統(tǒng)性誤差是否顯著，在正常情況下，變值系統(tǒng)性誤差并不顯著，可以說(shuō)工藝

37、過(guò)程是穩(wěn)定的，即工藝過(guò)程處于控制狀態(tài)中 工藝過(guò)程的分布圖分析工藝過(guò)程的分布圖分析l制作分布圖的目的是想通過(guò)分布圖來(lái)了解所加工的工件質(zhì)量指標(biāo)的分布是否是預(yù)期的概率分布，了解工藝系統(tǒng)的加工能力的大小、機(jī)床調(diào)整的好壞、加工過(guò)程是否會(huì)產(chǎn)生廢品、廢品率的高低以及產(chǎn)生廢品的原因等 l具體工藝過(guò)程分布圖分析的內(nèi)容及步驟如下： l樣本容量的確定 l樣本數(shù)據(jù)的整理與計(jì)算 l繪制實(shí)際分布圖 l繪制理論分布圖 l工藝過(guò)程分布圖分析p工藝過(guò)程的點(diǎn)圖分析工藝過(guò)程的點(diǎn)圖分析l工藝過(guò)程穩(wěn)定工藝過(guò)程穩(wěn)定 點(diǎn)子正常波動(dòng)工藝過(guò)程穩(wěn)定；點(diǎn)子異常波動(dòng)工藝過(guò)程不穩(wěn)定l穩(wěn)定性判別穩(wěn)定性判別1）沒(méi)有點(diǎn)子超出控制限2）大部分點(diǎn)子在中心線上下

38、波動(dòng)，小部分點(diǎn)子靠近控制限3）點(diǎn)子變化沒(méi)有明顯規(guī)律性（如上升、下降傾向，或周期性波動(dòng)）l同時(shí)滿足為穩(wěn)定同時(shí)滿足為穩(wěn)定l5.1.45.1.4提高加工精度的途徑提高加工精度的途徑減小原始誤差轉(zhuǎn)移原始誤差誤差分組法 誤差平均法 誤差補(bǔ)償法 |5.2 5.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量機(jī)械加工表面質(zhì)量l5.2.1 表面質(zhì)量l表面質(zhì)量的基本概念表面質(zhì)量的基本概念l表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響v表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響v表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響v表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的影響表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的影響v表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響l

39、5.2.2機(jī)械加工后的表面質(zhì)量l機(jī)械加工后的表面粗糙度機(jī)械加工后的表面粗糙度l機(jī)械加工后的表面層物理力學(xué)性能機(jī)械加工后的表面層物理力學(xué)性能l機(jī)械加工過(guò)程中的振動(dòng)機(jī)械加工過(guò)程中的振動(dòng)l5.2.3 5.2.3 控制表面質(zhì)量的工藝途徑控制表面質(zhì)量的工藝途徑表面質(zhì)量的基本概念表面質(zhì)量的基本概念u定義：定義：機(jī)器零件加工后表面層的狀態(tài)u內(nèi)容內(nèi)容：l表面層的幾何形狀表面層的幾何形狀1)表面粗糙度表面粗糙度：是指加工表面的微觀幾何形狀誤差，其波高與波長(zhǎng)比值一般小于50 2)表面波度表面波度：加工不平度中波長(zhǎng)與波高之比值在401000的幾何形狀誤差稱為波度(見(jiàn)圖圖5-245-24) l表面層的物理機(jī)械性能表面

40、層的物理機(jī)械性能1)表面層的冷作硬化表面層的冷作硬化：零件在機(jī)械加工過(guò)程中由于切削力的作用使表面層金屬產(chǎn)生強(qiáng)烈的冷態(tài)塑性變形后，引起的強(qiáng)度及硬度都有所提高的現(xiàn)象稱為表面層的冷作硬化 2)表面層金相組織的變化表面層金相組織的變化：由于切削熱使被加工表面的溫升過(guò)高，使得表層金屬的金相組織發(fā)生變化的現(xiàn)象 3)表面層殘余應(yīng)力表面層殘余應(yīng)力：由于加工過(guò)程中切削表面變形及切削熱的影響，工件表面層產(chǎn)生了殘余應(yīng)力 圖圖5-24 5-24 表面幾何形狀表面幾何形狀v表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響p在摩擦副的材料、熱處理情況及潤(rùn)滑條件已經(jīng)確定的情況下，零件表面質(zhì)量對(duì)耐磨性能起決定作用 p表面

41、粗糙度值的大小對(duì)零件表面磨損的影響不同，一般來(lái)說(shuō)，表面粗糙度值越小，其耐磨形越好，但太小，潤(rùn)滑油不易存儲(chǔ)，導(dǎo)致接觸面之間發(fā)生分子粘結(jié)，使磨損加大 p圖圖5-255-25是實(shí)驗(yàn)所得的不同表面粗糙度對(duì)初期磨損量影響曲線p接觸表面的表面粗糙度有一個(gè)最佳值，最佳值與零件的工作情況有關(guān)，工作載荷加大時(shí)，初期磨損量增大，表面粗糙度最佳值也加大 圖圖5-25 5-25 表面粗糙度與初期磨損的關(guān)系表面粗糙度與初期磨損的關(guān)系v表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位很容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。表面粗糙度值越大，即凹陷越深越尖，應(yīng)力集中越嚴(yán)重，越容易形成和擴(kuò)展疲

42、勞裂紋，造成零件的疲勞損壞 零件表面層的殘余拉應(yīng)力將使裂紋擴(kuò)大，加速疲勞破壞；而表面層殘余壓應(yīng)力能夠阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展，延緩疲勞破壞的發(fā)生 零件表面的冷作硬化層可以阻止裂紋的擴(kuò)大及新裂紋的產(chǎn)生，對(duì)提高疲勞強(qiáng)度有利。但冷硬層過(guò)深或過(guò)硬則容易產(chǎn)生裂紋，所以零件的冷作硬化層深度要適中 v表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的影響表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的影響表面粗糙度對(duì)零件的耐腐蝕性影響很大。表面粗糙度值越大，凹谷中聚積的腐蝕性物質(zhì)就越多，零件的抗腐蝕性越差 表面的冷作硬化及金相組織變化都會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)力會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力腐蝕，若有裂紋，會(huì)增加應(yīng)力腐蝕的敏感性，從而降低零件的耐腐蝕性 l表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的

43、影響表面粗糙度值的大小對(duì)零件配合精度的影響很大對(duì)于間隙配合，粗糙度值大會(huì)使磨損加大，破壞了原有的配合性質(zhì)對(duì)于過(guò)盈配合，壓裝時(shí)會(huì)減小過(guò)盈量，降低配合強(qiáng)度 機(jī)械加工后的表面粗糙度機(jī)械加工后的表面粗糙度l切削加工后的表面粗糙度切削加工后的表面粗糙度p切削加工時(shí)表面粗糙度形成的原因： 1 1）刀具幾何形狀的影響）刀具幾何形狀的影響2 2）工件材料的性質(zhì)）工件材料的性質(zhì) 3 3）切削用量）切削用量 l磨削加工后的表面粗糙度磨削加工后的表面粗糙度 1 1）刀具幾何形狀的影響）刀具幾何形狀的影響l刀具相對(duì)工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面上留下了切削層殘留面積l以車削為例以車削為例，如果背吃刀量較大，則主要是刀刃

44、的直線部分形成表面粗糙度；如果背吃刀量較小時(shí)，工件表面粗糙度主要是由刀刃的圓弧部分形成的 2 2）工件材料的性質(zhì)）工件材料的性質(zhì)l切削加工后表面的粗糙度的實(shí)際輪廓與理論輪廓有較大差異，主要原因是被加工材料塑性變形的影響l加工塑性材料時(shí)，刀具的刃口圓角及后刀面對(duì)工件擠壓、摩擦而產(chǎn)生塑性變形。工件材料韌性越好，金屬的塑性變形越大，容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，加工表面也就越粗糙 3 3）切削用量）切削用量l切削速度對(duì)表面粗糙度的影響很大，如圖5-27所示l若切削速度處在產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺的范圍內(nèi)，加工表面會(huì)很粗糙；若切削速度處在積屑瘤和鱗刺產(chǎn)生的區(qū)域之外，如選擇低速寬刀精切，表面粗糙度值會(huì)明顯減小l過(guò)小的背

45、吃刀量會(huì)使刀具在被加工表面上擠壓和打滑，增大表面粗糙度值 圖圖5-27 5-27 加工塑性材料時(shí)切削速度加工塑性材料時(shí)切削速度對(duì)表面粗糙度影響對(duì)表面粗糙度影響l磨削加工后的表面粗糙度磨削加工時(shí)表面粗糙度的形成的與切削加工時(shí)表面粗糙度形成的過(guò)程類似，它也是由幾何因素及表面金屬的塑性變形來(lái)決定的 從幾何因素角度看，磨削表面是由砂輪上大量磨粒刻劃出無(wú)數(shù)極細(xì)的刻痕形成的，被磨表面單位面積上的刻痕越多、刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小 從塑性變形角度來(lái)看，磨削加工時(shí)溫度很高，大多數(shù)磨粒在工件表面只有劃擦、耕犁作用，使得金屬沿著磨粒的兩側(cè)流動(dòng)，形成溝槽兩側(cè)的隆起，從而產(chǎn)生比較大的塑性變形，使表面粗糙度值增大 影響磨削表面粗糙度的因素影響磨削表面粗糙度的因素 影響磨削表面粗糙度的因素影響磨削表面粗糙度的因素1）砂輪的粒度 2）砂輪的硬度 3）砂輪的修整 4）磨削速度 5）磨削徑向進(jìn)給量和光磨次數(shù) 6）工件圓周進(jìn)給速度和軸向進(jìn)給量 7）冷卻潤(rùn)滑液 機(jī)械加工后的表面層物理力學(xué)性能機(jī)械加工后的表面層物理力學(xué)性能l表面層的冷作硬化表面層的冷作硬化p