多品種中小批量的生產周期計算ppt課件

1、第七章 多種類中小批量的消費組織及消費作業(yè)方案7.1多種類中小批量消費與成組技術7.2中小批量消費先進的組織方式7.3成批消費類型的期量規(guī)范及消費作業(yè)方案7.1多種類中小批量消費與成組技術成組技術的產生與開展成組技術的根本原理機械產品運用成組技術的可行性成組技術在機械行業(yè)中小批量消費中的運用一 成組技術GT的產生與開展 成組技術于1959年米特洛凡諾夫創(chuàng)建 德國阿亨工業(yè)大學的奧匹茲指點制定了“工件分類編碼系統(tǒng) 美國與日本將GT與數(shù)控技術、計算機技術結合,為在GT根底上開展CAD,CAPP和建立FMS發(fā)明了必要條件 二 成組技術的根本原理 即對于不同制品之間客觀存在的類似性進展識別，并根據一定的

2、目的，按其類似特征進展歸類分組，并找出同一類制品中的典型制品，以典型制品為根底編制成組工藝和進展成組消費，以防止不用要的反復勞動和組織管理中不應有的多樣化，到達簡化、一致、高效和經濟目的的消費組織技術三 機械產品運用成組技術的可行性 不同產品功能構成根本一樣 功能類似的產品，其零件構成也類似 其零件普通可分為三類 A:復雜件公用件 B:類似件 C:規(guī)范件 各種類似件在一定范圍的產品中出現(xiàn)率有著穩(wěn)定的分布 類似的零件由于在功能、外形，尺寸，性質等固有特征存在類似性，往往導致設計、制造呈現(xiàn)類似性 零件工時定額，資料耗費定額，消費管理上的期量規(guī)范等都具有類似性 成組技術在機械行業(yè)中小批量生 產中的運

3、用1 利用成組分類編碼系統(tǒng)，類似件圖庫和CAD軟件進展成組設計2 運用成組分類編碼系統(tǒng)，零件族成組工藝庫 和工藝專家系統(tǒng)進展成組工藝設計3 利用類似性原理進展工時定額，資料耗費定 額和本錢定額的制定，可事半功倍，堅持定 額程度的一致性4 把GT原理運用于消費組織和方案管理7.2中小批量消費先進的組織方式一 成組消費單元GTPC) 1 概念 2 優(yōu)越性 3 成組消費單元設計步驟二 柔性制造系統(tǒng)FMS)成組消費單元 GTPC是為一個或幾個工藝過程類似的零件族組織成組消費而建立的消費單位。在成組消費單元里配備了成套的消費設備和工藝配備以及相關工種的工人，以便能在單元里封鎖地完成這些零件族的全部工藝過

4、程GTPC的優(yōu)越性1可采用專業(yè)化程度較高的機床設備和工藝配備2按一定的消費綱領和各工序加工任務量配備消費 設備和工人3設備可按零件族典型工藝順序布置，使物流順暢4工件在工序間的傳送可采用平行或平行順序方式， 以縮短消費周期減少在制品5對消費單元可實行經濟類責任制，發(fā)揚每個人的 積極性發(fā)明性成組消費單元設計步驟1 正確制定企業(yè)消費綱領2 產品零件分類成組 目檢法 功能稱號法 分類編碼系統(tǒng)法 工藝流程分析法3 計算各種設備需求量與設備配備4 成組消費單元的平面布置計算各種設備需求量與設備配備 Sj計 : j設備需求量計算值 Ni: i產品零件年需求量件(i=1P) tij: i產品零件在j設備上加

5、工的單件工時 F0: 設備年制度任務時間 j: j設備的利用系數(shù)，普通取0.90.98 P : 零件族中零件種數(shù)01FtNSPiijij計成組消費單元的平面布置 按消費線方式布置按按U型布置型布置CNCCNCNCNCNC1NCNCNC2按功能布置按功能布置1、2配套輔助設備ABCD12345分區(qū)結合布置分區(qū)結合布置A、B、C、D成組消費單元1、2、3、4相鄰單元協(xié)作區(qū)，5多單元邊境協(xié)作區(qū)柔性制造系統(tǒng)FMS1 概念：FMS是由計算機控制的、以數(shù)控機床NC和 加工中心MC為根底、順應多種類中小批 量消費的自動化制造系統(tǒng)2 特點 1可同時加工多種不同工件 2一臺機床加工完一種零件后可在不停機調整的

6、條件下，按計算機指令轉換加工另一種零件 3各機床之間的聯(lián)絡是靈敏的，工件在機床間的 傳輸無固定的流向和節(jié)拍3 組成4 采用FMS的經濟收益FMS的組成1加工系統(tǒng)： 回轉體 非回轉體2物料儲運系統(tǒng)3計算機管理和控制系統(tǒng) 消費數(shù)據 數(shù)據庫 資源數(shù)據 信息輸入輸出 運轉數(shù)據 物料進出口管理計算機主控制系統(tǒng) 系統(tǒng)管理軟件 制定消費日程方案 工具管理 系統(tǒng)控制軟件 運轉控制 系統(tǒng)級監(jiān)視 系統(tǒng)監(jiān)視軟件 設備級監(jiān)視7.3成批消費的期量規(guī)范及消費作業(yè)方案一 期量規(guī)范 1 批量和消費間隔期 2 消費周期 3 消費提早期 4 在制品定額消費作業(yè)方案的編制方法 1 累計編號法 2 MRP物料需求方案 批量和消費間隔

7、期1概念: 批量: 耗費一次預備終了時間所消費的同種產品或 零件的數(shù)量，以n記之即一樣產品或零件一 次投入和出產的數(shù)量 消費間隔期: 相鄰兩批一樣產品零件投入或 產出的時間間隔，以R記之2批量和消費間隔期關系3批量與消費間隔期確實定方法 以量定期法先確定批量，再確定消費間隔期 最小批量法 經濟批量法 以期定量法先確定消費間隔期，再確定批量gRngnR n：批量R：消費間隔期g：平均日產量最小批量法 ： 調整時間損失系數(shù) t單件： 單件工時 例：某零件經三道工序加工，其加工數(shù)據資料如表，設=0.05， 求最小批量 序號 工序稱號 單件時間分 設備調整時間分 t調/ti 1 車 15 30 2 2

8、 銑 20 120 6 3 磨 30 90 3解： 計算t調/ti 選擇第二道工序計算單件準備ttn 最小)(1202005.0120件最小nn最?。鹤钚∨縯預備：一批產品預備終了時間單件準備tnt經濟批量法 例：某產品年總產量為20000件，每批產品的設備調整費用為100 元，每件產品年平均保管費用為1元，求經濟批量。 解：)(200011002000020件n費用批量n0E=E1+E2E1=n/2C0220AnNCdndECNAn20E2=N/nAn：批量N：年產量n0：經濟批量A：設備調整一次費用C：單件年平均庫存費用 以零件消費費用最低為原那么確定批量的方法以期定量法1 選擇采用的消

9、費間隔期規(guī)范2 將產品和零件分類，歸入不同批類3 計算批量批 類消費間隔期批 量每月批次日批三日批周批旬批半月批月批季批半年批1天3天6天8天12天24天72天144天1/24月產量1/8月產量1/4月產量1/3月產量1/2月產量1月產量3月產量6月產量2484321一季一次半年一次gRn2 消費周期1消費周期概念： 指一批制品從原資料投入消費起，到最后完 工為止，制品在消費過程中閱歷的日歷時間2消費周期確實定： 零件各工藝階段消費周期的計算 產品消費周期零件各工藝階段消費周期的計算 T： 一批零件加工的消費周期 m：車間內該零件的工序數(shù) n： 批量 ti： 零件在工序i上的單件工時定額 C：

10、 每日有效工時 Si：執(zhí)行工序i的任務地數(shù) Ki：估計定額完成系數(shù) li：工序之間的平行系數(shù) tp：調整設備時間 tq：等待加工時間 ts：工藝規(guī)定的自然時效時間 tr：跨車間協(xié)作工序的時間rsqmpmiiiiitttmtKSCltnT11按消費周期的時間構成計算2經過資料核算和現(xiàn)場調查，制定典型的消費周期概略規(guī)范機械加工消費周期的概略規(guī)范圖表工藝工序數(shù) 一批零件加工的總勞動量（小時）16以下16 3232 6464 128128 256256 512211.52331.51.52.5441.5235812522.53.569.51462.5347111673.54.5812.51884591

11、12095.51015.5221061117211271319261415212816172330182532202734注：表中消費周期是以兩班制的任務日為單位產品消費周期1網絡方案技術第九章2圖表法3 消費提早期1概念：指一批制品零件、毛胚或產品在各 工藝階段投入出產的時間比產品出 產時間提早的天數(shù)?？煞譃橥度胩嵩缙?和出產提早期2計算公式： 前后車間消費批量相等情況 前后車間消費批量不相等情況前后車間批量相等情況 毛胚制造周期 機加工周期 裝配周期 T毛 T毛-加 T機 T加-裝 T裝 D裝投=T裝 D機出=D裝投+T加-裝 D機投=D機出+T加 D毛出=D機投+T毛-機 D毛投=D毛出

12、+T毛 產品在最后車間的出產提早期=0 產品在最后車間的投入提早期=該車間的消費周期 產品在某車間的出產提早期=后車間投入提早期+保險期 產品在某車間的投入提早期=該車間出產提早期+該車間消費周期 例1：設各車間消費間隔期皆為R=15天，批量皆為n=10件， T裝=20天，T機=40天，T毛=20天，T裝-機=10天， T機-毛=5天。求各車間消費提早期和投入提早期。 解： D裝出=0 D裝投=0+20=20天 D機出=20+10=30天 D機投=30+40=70天 D毛出=70+5=75天 D毛投=75+20=95天毛-加保險期加-裝保險期前后車間批量不相等情況例2：設n裝=10，R裝=15

13、天，n機=30，R機=45天， n毛=30， R毛=45天，其他條件如例1。求各車間 消費提早期和投入提早期解： D裝出=0 D裝投=20天 D機出=20+10+45-15=60天 D機投=60+40=100天 D毛出=100+5+45-45=105天 D毛投=105+20=125天車間出產提早期=后車間投入提早期+該車間消費間隔期-后車間消費間隔期保險期4 在制品定額概念：指在一定的技術組織條件下，為保證 消費銜接，必需占用的在制品的最低 貯藏量1 車間內部在制品定額2 車間之間半廢品定額庫存在制品定額1 車間內部在制品定額1定期消費進度已定情況下的在制品定額圖表法 在制品定額=方案期末在制

14、品占用量2不定期消費進度未定情況在制品定額qTnRTZ平均日產量生產周期批量生產間隔期生產周期在制品定額生產周期（天）生產間隔期R（天）TR 進度在制品平均占用量在制品期末占用量上旬中旬下旬T=R10101一批一批TR20102二批二批TR25102.5二批半三批TR5100.5半批一批2 車間之間半廢品定額1庫存周轉流動在制品定額 前車間成批入庫，后車間分批領用 前車間成批入庫，后車間每日領用 前車間成批入庫，后車間整批領用2庫存保險半廢品定額 用途：在前車間出現(xiàn)出產誤期或出現(xiàn)過多廢 品時，為了保證消費正常進展而預備 的貯藏量 公式：保險半廢品定額=前車間能夠誤期交庫日數(shù)保險期后車間平均每日

15、用量前車間成批入庫，后車間分批領用設前車間入庫批量60件，后車間領用批量為10件。前車間方案期最后批量入庫的規(guī)范日期為到期末9天，后車間消費間隔期領用間隔期為2天。求周轉半廢品占用量。 解：周轉半廢品占用量=前車間批量前車間方案最后一批零件入庫的規(guī)范日期到期末的天數(shù)后車間消費間隔期 后車間批量= 60 9/210 = 10任務日保險貯藏量12221201918171615141312111098765432252423321最大占用量流動占用量后領前入周轉半廢品占用量前車間成批入庫，后車間每日領用前車間期初第一次零件入庫規(guī)范日期為3天。交庫間隔日數(shù)為5天，批量為50件周轉半廢品占用量=前車間期

16、初第一次出產零件入庫規(guī)范日期前車間交庫間隔日數(shù)前車間入庫批量= 3/550 = 30 件任務日保險貯藏量12221201918171615141312111098765432252423321最大占用量流動占用量周轉半廢品占用量任務日保險貯藏量12221201918171615141312111098765432252423321最大占用量流動占用量后領前入前車間成批入庫，后車間整批領用 圖表 計算公式計算公式 當交庫數(shù)量=領用數(shù)量；交庫間隔日數(shù)=領用間隔日數(shù) 0 當車間已領用，下批尚未交庫時 = 1批已交庫一批，后車間尚未領用 當交庫數(shù)量=領用數(shù)量；交庫間隔日數(shù)領用間隔日數(shù) 期末周轉半廢品占

17、用量期末周轉半廢品占用量前車間方案期最后一批零件交庫規(guī)范日期到期末天數(shù)=1批批后車間方案期最后領用一批零件的規(guī)范日期到期末天數(shù)0 前車間方案期最后一批零件交庫規(guī)范日期到期末天數(shù)后車間方案期最后領用一批零件的規(guī)范日期到期末天數(shù)累計編號法1概念：根據最終產品廢品的平均日產量，將預先 制定的消費提早期轉化為提早量，從而計算同 一時期產品在各消費環(huán)節(jié)的提早量，用各生 產單位在方案期應該到達的投入和產出的累計 產品號數(shù)表示以保證各車間之間在消費數(shù)量 上的銜接的方法2適用場所：需求穩(wěn)定而均勻，周期性輪番消費的產品3累計編號方法4消費作業(yè)方案編制方法 制定“產品進度方案 制定“零部件進度方案 累計編號方法

18、累計號按產品編制 從方案年度該產品出產的第一臺或從開場消費這種產品的第一臺開場，依廢品出產的先后順序，每出一臺添加一號，即為每一件產品編上一個累計編號 在同一時間上，產品在某一環(huán)節(jié)上的累計號數(shù)，與廢品出產累計號數(shù)相比，相差的號數(shù)稱為提早量 提早量與提早期的關系為： 平均日產量提前期提前量累計編號法圖表 項目 總裝 部件K分裝 零件K（2件/臺）第2工序（加工）第1工序（毛胚） 批量生產間隔期（周） 生產周期（周） 保險期出產提前期（周）投入提前期（周） 20臺 1 1 0 0 1 20件 1 1 1 2 3 80件（40臺） 2 2 1 5 7 80件（40臺） 2 2 1 8 10 作 業(yè) 計 劃 周出產投入出產投入出產投入出產