機(jī)械制造工程學(xué)重點(diǎn)概念西安石油大學(xué)

1、第一章 金屬切削原理1. 使工件與刀具產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)以進(jìn)行切削的最基本的運(yùn)動(dòng)稱(chēng)為主運(yùn)動(dòng)。其特點(diǎn)是運(yùn)動(dòng)的速度最高，消耗功率最大。不論主運(yùn)動(dòng)是旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)還是直線運(yùn)動(dòng)，其主運(yùn)動(dòng)的方向是假裝工件不動(dòng)。2. 使主運(yùn)動(dòng)能夠繼續(xù)切除工件上多余的金屬，以便形成工件表面所需的運(yùn)動(dòng)，稱(chēng)為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的方向也是假設(shè)工件不動(dòng)，刀具相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)方向。3. 切削過(guò)程中工件上存在三個(gè)表面：待加工表面，已加工表面，過(guò)渡表面。4. 刀具切削部分的表面與刀刃： （1）前刀面A -切下的切屑沿其流出的表面。 （2）主后刀面A -與工件上過(guò)渡表面相對(duì)的表面。 （3）副后刀面A -與工件上已加工表面相對(duì)的表面。 （4）主切削刃S

2、-前刀面與主后刀面相交而得到的邊鋒，并承擔(dān)主要切削任務(wù)的切削刃。 （5）副切削刃S -前刀面與副后刀面相交而得到的邊鋒，承擔(dān)次要切削任務(wù)的切削刃。主副切削刃的定義說(shuō)明兩點(diǎn)，其一是切削刃的位置，其二是切削刃的作用，兩者缺一不可。 （6）刀尖-主、副切削刃之間的連接處，即主、副切削刃的交點(diǎn)。 一般用作標(biāo)注前、后刀面角度的測(cè)量平面有三種：正交平面P ，法平面P ，背平面P 和假定工作平面P 。 車(chē)刀前、后刀面的位置由以下兩角度確定： （1）前角 -在主刀刃上選定的正交平面P 內(nèi)，前刀面與基面之間的夾角。 （2）后角 -在同一正交平面P 內(nèi)，后刀面與切削平面之間的夾角。 金屬切削過(guò)程是塑性變形的過(guò)程，

3、不但應(yīng)變大而且是在高速、高溫情況下產(chǎn)生的，涉及到塑性理論及金屬物理等學(xué)科的范圍。 工件與刀具作用部位存在著三個(gè)變形區(qū)： 第一變形區(qū)-在切削層上形成切屑的變形區(qū)； 第二變形區(qū)-切屑流出時(shí)，與前刀面接觸的切屑底層受摩擦作用后產(chǎn)生的變形區(qū)； 第三變形區(qū)-在已加工表面上與后刀面擠壓摩擦形成的變形區(qū)。 切屑形成的四種形態(tài)：帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑、崩碎切屑。 切削變形程度的度量方法：相對(duì)滑移、變形系數(shù)。 當(dāng)切削塑性金屬時(shí)，在切削速度不高，而又能形成帶狀切屑的情況下，在刀刃附近的前刀面上粘覆著一塊硬度很高的楔形金屬塊，它的硬度可達(dá)工件材料硬度的2-3倍，這一小硬塊金屬稱(chēng)為積屑瘤。通常認(rèn)為積屑瘤的形成是

4、由于切屑在刀面上粘結(jié)造成的。 積屑瘤的特點(diǎn)：積屑瘤可代替刀刃切削，保護(hù)刀刃；可增大刀具的實(shí)際工作前角，減小切削變形；但它形成的圓弧刃口對(duì)工件產(chǎn)生擠壓和過(guò)切，降低了加工精度；降低了切削刃口的質(zhì)量，積屑瘤脫落后粘附在已加工表面上使加工表面粗糙度值增大。所以在精加工時(shí)應(yīng)該盡量避免積屑瘤的產(chǎn)生。形成積屑瘤的條件主要決定于刀、屑間的壓力和溫度。防止積屑瘤主要從減小切削變形和減小刀、屑間的摩擦入手，具體方法是： （1）降低切削速度，使切削溫度較低，不易發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象； （2）采用高速切削，使切削溫度高于積屑瘤消失的相應(yīng)溫度； （3）采用潤(rùn)滑性能好的切削液，減小摩擦； （4）增加刀具前角，以減小刀、屑接觸區(qū)壓

5、力； （5）提高工件材料硬度，減少加工硬化傾向。（調(diào)質(zhì)處理）工件材料強(qiáng)度、硬度愈高，切削變形愈小。刀具要切下金屬，必須使被切金屬產(chǎn)生彈性變形、塑性變形，以及克服金屬對(duì)刀具的摩擦，因此，切削力來(lái)源以下兩個(gè)方面： （1）被切金屬的彈、塑性變形力； （2）切屑、工件與刀具間的摩擦力。切削合力F 可以分解為相互垂直的三個(gè)切削分力，即F 、F 和F ，車(chē)削時(shí)： F 切削力或切向分力；F 切深抗力或徑向分力；F 進(jìn)給抗力或軸向分力。切削力的變化規(guī)律： （1）被加工材料強(qiáng)度越高，硬度越大，切削力就越大。 （2）切削力隨切削面積的增大而增大。 （3）切削力隨切削速度的提高而降低。 （4）切削力隨前角的增大而減

6、小。 （5）F 、F 隨主偏角 的變化而改變它們之間的比值。 （6）F 、F 隨刃傾角的變化而改變。切削熱的來(lái)源是切削時(shí)所消耗的功轉(zhuǎn)換而成的，其熱源共有三個(gè)：剪切區(qū)變形功形成的熱Q 、切屑與前刀面摩擦功形成的熱Q 、已加工表面與后刀面摩擦功形成的熱Q 。 切削塑性金屬時(shí)切削熱主要由剪切區(qū)的變形和前刀面摩擦形成；切削脆性金屬則后刀面摩擦熱占的比例較大。切削溫度一般指的是切削區(qū)的平均溫度，它的最高溫度可達(dá)1000度以上，比平均溫度高2-2.5倍。測(cè)量切削溫度的方法有熱電偶法、熱輻射法、遠(yuǎn)紅外法和熱敏涂色法等。熱電偶法用的最多，它的測(cè)溫裝置簡(jiǎn)單、測(cè)量方便。熱電偶法可分為：自然熱電偶法和人工熱電偶法。

7、刀具磨損的原因：硬質(zhì)點(diǎn)磨損、粘結(jié)磨損、擴(kuò)散磨損、化學(xué)磨損。刀具的磨損過(guò)程：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段。刀具耐用度是指新刃磨好的刀具從開(kāi)始切削，一直到磨損量達(dá)到刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)過(guò)的總切削時(shí)間。刀具耐用度合理數(shù)值的確定，可以用最高生產(chǎn)率或最低成本的原則來(lái)制定。第二章 機(jī)床夾具基本原理一、工件的安裝方法：直接找正定位安裝法；劃線找正定位安裝法；夾具定位安裝法二、工件獲得尺寸精度的方法：試切法；定尺寸刀具法；調(diào)整法；自動(dòng)控制法三、工件獲得形狀精度的方法：軌跡法；成形法；展成法四、機(jī)床夾具的組成：定位元件；加緊裝置；對(duì)刀元件；導(dǎo)引元件；其他裝置；連接元件和連接表面；夾具體五、工件定位的基本

8、原理：實(shí)質(zhì)是根據(jù)弓箭的加工要求用定位元件來(lái)限制影響加工精度的自由度，使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。六、工件在夾具中的幾種情況：完全定位；不完全定位；欠定位；重復(fù)定位七、工件在夾具中的定位方式通常分為兩大類(lèi)：?jiǎn)蝹€(gè)典型表面定位方式和組合定位方式八、單個(gè)定型定位及定位元件：1、平面定位方式：以粗基準(zhǔn)定位（工件上的基準(zhǔn)是粗糙不平的毛坯表面，為了保證定位穩(wěn)定可靠，一般采用三點(diǎn)支承定位方式。定位元件：球頭支承釘和鋸齒頭支承釘。這類(lèi)支承釘頭部采用球面和鋸齒狀是為了減少定位支承面積，以便保持與工件毛坯表面穩(wěn)定接觸，增大接觸面間的摩擦力，防止工件受力滑動(dòng)）；以精基準(zhǔn)定位（工件定位基準(zhǔn)是經(jīng)加工過(guò)的表面，一般采用小

9、平面定位方式。定位元件如平頭支承釘和支承板。前者用于接觸面積較小時(shí)，后者用于接觸面積較大時(shí)）； 2、圓孔定位方式：圓柱定位心軸（主要用于車(chē)銑磨齒輪加工等機(jī)床上加工套筒類(lèi)和盤(pán)類(lèi)零件時(shí)的定位。定位心軸有：錐形心軸、過(guò)盈配合圓柱心軸、間隙配合圓柱心軸。心軸定位限制工件自由度情況取決于定位心軸外圓與定位孔的配合性質(zhì)、長(zhǎng)徑比的大小和相對(duì)接觸面的長(zhǎng)短，分為長(zhǎng)定位心軸和短定位心軸。）；圓柱定位銷(xiāo)（主要用于定位桿件、支架和箱體類(lèi)零件。一般分為固定式和可換式，分為長(zhǎng)定位銷(xiāo)和短定位銷(xiāo)。長(zhǎng)的限制四個(gè)方向的自由度，短的限制兩個(gè)方向的自由度）；錐銷(xiāo)（可限制三個(gè)方向的自由度）3、外圓定位方式：圓定位套定位外圓柱面、V形塊

10、定位外圓柱面、支承板定位外圓柱面、內(nèi)錐套定位外圓柱面4、圓錐孔定位方式（長(zhǎng)圓錐孔和短圓錐孔定位，前者五個(gè)自由度后者三個(gè)自由度）九、組合定位要點(diǎn)：限制工件自由度總數(shù)等于每個(gè)定位元件單獨(dú)定位相應(yīng)定位面是所限制的自由度數(shù)目之和；定位元件原來(lái)起限制工件移動(dòng)自由度的作用，在組合定位后可能轉(zhuǎn)化成起限制工件轉(zhuǎn)動(dòng)自由度的作用，且該定位元件就不再起限制工件移動(dòng)自由度的作用；單個(gè)表面定位是組合定位的基本單元十、一面兩孔組合定位方式通常用于箱體類(lèi)零件定位。工件的定位面是兩定位孔和平面，夾具的定位元件是兩短圓柱定位銷(xiāo)和支承板。 消除重復(fù)定位的辦法：減小其中一定位銷(xiāo)直徑，增大該定位銷(xiāo)與定位孔的最小配合間隙，來(lái)補(bǔ)償中心距

11、誤差；改變其中一圓柱定位銷(xiāo)為削邊定位銷(xiāo)十一、定位誤差：用夾具安裝加工一批工件時(shí)，由于定位不準(zhǔn)確而引起該批工件有關(guān)尺寸、位置誤差。十二、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是指在設(shè)計(jì)圖上確定零件幾何要素的幾何位置所依據(jù)的基準(zhǔn)；工藝基準(zhǔn)是在工藝工程中所采用的基準(zhǔn)十三、工藝基準(zhǔn)按用途分為：工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)（在加工過(guò)程中是工件在夾具中（或在機(jī)床上）占有正確加工位置所依據(jù)的基準(zhǔn)）、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、調(diào)刀基準(zhǔn)（是指用以調(diào)整加工刀具位置所依據(jù)的基準(zhǔn)）。有夾具定位元件的定位工作面所體現(xiàn)，是加工精度參數(shù)（尺寸、位置）方向上調(diào)整加工刀具位置的依據(jù)。十四、產(chǎn)生定位誤差的原因：由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的位置變化B,而引起的定位誤差P稱(chēng)為

12、第一類(lèi)定位誤差或基準(zhǔn)不重合誤差。P= f（B）；由于工件定位面和夾具定位工作面的制造誤差，使工件定位基準(zhǔn)相對(duì)夾具調(diào)刀基準(zhǔn)發(fā)生的位置變化E，而引起的定位誤差P稱(chēng)為第二類(lèi)定位誤差或基準(zhǔn)位移誤差。十五、圓柱孔定位的定位誤差：過(guò)盈配合時(shí)，定位面與定位工作面不存在配合間隙，因而沒(méi)有相對(duì)位置變化E=0，則P=0 ；間隙配合時(shí)，工件圓柱孔軸線相對(duì)定位元件外圓柱面軸線會(huì)發(fā)生相對(duì)位置變化十六、夾緊力的三要素：夾緊力的作用點(diǎn)、方向、和大小。十七、合理選擇加緊力的作用點(diǎn)：應(yīng)作用在工件剛性加號(hào)的部位，以免工件變形；夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)于定位元件或定位元件所形成的穩(wěn)定受力區(qū)內(nèi)，以免因加緊力引起的工件的移動(dòng)和翻轉(zhuǎn)；應(yīng)盡可

13、能靠近加工部位，這樣可以減小切削力對(duì)夾緊力的作用力矩，從而減小工件加工時(shí)的變形和振動(dòng)；精良避免直接作用在精加工的表面上，以免造成壓痕十八、合理選取夾緊力的作用方向：主要夾緊力的作用方向應(yīng)指向主要定位基準(zhǔn)；夾緊力的作用方向盡可能有利于減小夾緊力；夾緊力的方向應(yīng)有助于定位，而不應(yīng)破壞定位。十九、基本夾緊機(jī)構(gòu)：斜契夾緊機(jī)構(gòu)；螺旋夾緊機(jī)構(gòu)；圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)；對(duì)中定心夾緊機(jī)構(gòu)第三章 機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)基礎(chǔ)工藝過(guò)程的組成：由工序、工步、走刀組成工序：在同一工作地點(diǎn)，對(duì)同一工件、由一個(gè)（或一組）工人連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程。工步：在被加工表面，切削工具和機(jī)床的切削用量均保持不變的條件下完成的那部分工作走刀：在

14、一個(gè)工步中，切削工具從被加工表面上每次進(jìn)給切去一層厚度。 2. 實(shí)施工藝過(guò)程必須遵循的原則 優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗是實(shí)施工藝過(guò)程必須遵循的三個(gè)原則所謂優(yōu)質(zhì)，就是保證產(chǎn)品的質(zhì)量全部符合設(shè)計(jì)圖紙的技術(shù)要求。所謂高產(chǎn)和低耗，就是在保障生產(chǎn)安全的前提下，保證符合要求的高生產(chǎn)效率及經(jīng)濟(jì)的合理性。3.確定生產(chǎn)類(lèi)型及組織形式。根據(jù)年產(chǎn)量及零件結(jié)構(gòu)與工藝的復(fù)雜程度確定生產(chǎn)類(lèi)型，然后根據(jù)生產(chǎn)類(lèi)型來(lái)確定零件機(jī)械加工的生產(chǎn)組織形式。采用成組技術(shù)組織生產(chǎn)會(huì)加大零件組的產(chǎn)量。4.工序順序安排及加工階段的劃分。（三原則） a, 先基準(zhǔn)后其他 b, 先主后次 c, 先粗后精5.設(shè)計(jì)工藝過(guò)程時(shí)，劃分加工階段的原因，什么情況下可以不

15、劃分或不嚴(yán)格劃分？ （1）粗加工階段切除金屬較多，產(chǎn)生較大切削力、切削熱、內(nèi)應(yīng)力和切削變形。 （2）可合理使用機(jī)床設(shè)備 （3）為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時(shí)使熱處理充分發(fā)揮其效果。 （4）粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，有利于及時(shí)報(bào)廢或補(bǔ)修，以免繼續(xù)進(jìn)行精加工而浪費(fèi)工時(shí)和制造費(fèi)用。 （5）有利于合理使用操作工人和技術(shù)質(zhì)量的管理。 （6）精加工工序安排在最后，可以保護(hù)精加工后的表面少受損或不受損傷。當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高和加工余量小時(shí)，則可以不劃分加工階段，例如在自動(dòng)機(jī)上加工零件就是如此。另外，有些重型零件由于裝夾、運(yùn)輸比較困難，常不劃分加工階段，在一

16、次裝夾下完成全部粗加工和精加工；或在粗加工后松開(kāi)夾緊，在消除夾緊變形后，再用較小的夾緊力重新夾緊進(jìn)行進(jìn)行精加工，這樣，就有利于保證重型零件的加工質(zhì)量。6.熱處理工序問(wèn)題 精加主軸加中，粗加工后進(jìn)行時(shí)效處理以消除應(yīng)力；在半精加工后進(jìn)行淬火處理以便提高表面硬度；在精加工后進(jìn)行冰冷處理或低溫回火以便獲得穩(wěn)定的組織；最后進(jìn)行光整加工以便獲得好的表面質(zhì)量。 如何獲得較高的生產(chǎn)率？將粗、精加工分開(kāi)，按照粗加工-半精加工-精加工-光整加工四個(gè)階段進(jìn)行，并保證光整表面達(dá)到圖紙規(guī)定的要求 7. 加工余量的確定。 定義：毛坯尺寸與成品零件圖的設(shè)計(jì)尺寸之差稱(chēng)為加工余量。 怎樣確定。 形成因素：（1）前工序的表面質(zhì)量

17、，如表面粗糙度、表面變質(zhì)層。 （2）前工序的尺寸公差 （3）前工序的形狀和位置公差 （4）本工序的裝夾誤差 8.粗基面：使用毛坯表面作為定位基準(zhǔn)。要求粗基面穩(wěn)定可靠，要有大的定位基面面積。選擇時(shí)有一定的要求： （1）選擇重要的加工表面（2）各加工表面中加工余量最小的表面（3）與加工表面有較高的位置精度的不加工表面（4）選擇平整、光潔、無(wú)飛邊、無(wú)冒口等缺陷的表面精基準(zhǔn)的選擇： 以已加工的表面為定位基準(zhǔn)時(shí)，此表面為精基準(zhǔn)。選擇精基準(zhǔn)有5大原則基準(zhǔn)重合原則（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（3）互為基準(zhǔn)原則(4 ) 自為基準(zhǔn)原則 （5）定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定可靠的原則9. 封閉環(huán)：在加工過(guò)程中按零件順序“自然得到的”，是間

18、接保證的尺寸。 組成環(huán)：是在加工過(guò)程中直接控制獲得的尺寸 增環(huán)： 其他各組成環(huán)不變的條件下，某組成環(huán)尺寸增大（減小）使封閉環(huán)尺寸也相應(yīng)增大（或減?。┑慕M成環(huán)。減環(huán)： 某組成環(huán)尺寸增大（或減?。┦狗忾]環(huán)尺寸相應(yīng)的增大（或減?。┑慕M成環(huán)10.建立尺寸鏈應(yīng)注意的問(wèn)題 （1）工藝尺寸鏈的構(gòu)成取決于工藝過(guò)程（2）一個(gè)尺寸鏈只能解一個(gè)封閉環(huán) （3）確定哪一個(gè)尺寸是封閉環(huán)，是解尺寸鏈的決定性的一步（4）最短尺寸鏈原則11.將封閉環(huán)尺寸鏈分配給各組成環(huán)的方法： （1）等公差分配（2）等精度分配（3）經(jīng)濟(jì)精度分配12.假?gòu)U品的問(wèn)題 只要超差量小于另一組成環(huán)的公差時(shí)，就有可能出現(xiàn)假?gòu)U品的問(wèn)題13.中間工序（工藝過(guò)

19、程（齒距內(nèi)孔）：（1）鏜內(nèi)孔（2）插健槽（3）熱處理、淬火（4）磨內(nèi)孔14.在終加工時(shí)，將選出的設(shè)計(jì)尺寸作為組成環(huán)，以此為基準(zhǔn)的其他設(shè)計(jì)尺寸只能間接獲得封閉環(huán)第四章 機(jī)械加工精度1 加工精度：零件在加工后的幾何、形狀、位置與圖紙規(guī)定的理想零件的幾何參數(shù)符合的程度 加工誤差： 實(shí)際加工的零件與理想零件精度的偏差加工精度和加工誤差是評(píng)價(jià)同一零件幾何參數(shù)工藝系統(tǒng)：機(jī)械加工時(shí)，機(jī)床、夾具、刀具、工件構(gòu)成一個(gè)工藝系統(tǒng)；工藝系統(tǒng)的誤差是根源，加工誤差是表現(xiàn)， 所以把工藝系統(tǒng)的誤差稱(chēng)為 原始誤差2.原始誤差的內(nèi)容（簡(jiǎn)答） （1）原理誤差（2）工件裝夾誤差（3）工藝系統(tǒng)靜誤差<機(jī)床、夾具、刀具的誤差&g

20、t; （4）調(diào)整誤差（5）工藝系統(tǒng)誤差<工藝系統(tǒng)受力、熱變形，刀具磨損、工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形> （6）度量誤差3.影響加工精度的因素 （1）原理誤差<簡(jiǎn)答> 由于采用了近似加工運(yùn)動(dòng)或近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的加工誤差，叫做原理誤差。（例）齒輪滾刀，它具有兩種原理誤差 A由于制造上的困難，采用阿基米德基本蝸桿或法向直輪廓基本蝸桿代替漸開(kāi)線基本蝸桿產(chǎn)生的誤差；B. 由于滾刀刀刃刃數(shù)有限，所切成的齒輪的齒形實(shí)際上是一根折線，和理論上的光滑漸開(kāi)線相比較，滾刀齒輪就是一種近似的加工方法。 （2）導(dǎo)軌誤差 導(dǎo)軌是機(jī)床的主要部件的相對(duì)位置基準(zhǔn)和直線運(yùn)動(dòng)基準(zhǔn)，其制造精度要求是：在水平垂直面

21、內(nèi)導(dǎo)軌的直線度，前后導(dǎo)軌的平行度<扭曲>（3）調(diào)整誤差 ： 減小回轉(zhuǎn)精度對(duì)加工精度的影響（4）試切法調(diào)整：試切度量調(diào)整再試切。影響因素：度量誤差，微進(jìn)給結(jié)構(gòu)誤差和加工余量大小等4.工藝系統(tǒng)的剛度：工藝系統(tǒng)抵抗外力使其變形的能力 棒料懸伸裝夾時(shí)，變形計(jì)算公式 雙頂尖裝夾工件時(shí)，中間位置最大撓度 5.機(jī)床剛度測(cè)定（1）力與變形非線性關(guān)系（2）加載曲線與卸載曲線不重合（3）卸載后，變形恢復(fù)到原點(diǎn)（4）部件剛度遠(yuǎn)小于實(shí)體零件的剛度 影響機(jī)床剛度因素：（1）接觸變形（2）薄弱零件本身的變形（3）摩擦力影響（4）間隙影響6.工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響（1）受力點(diǎn)位置變化影響 （工藝剛度）（2

22、）切削力變化引起形狀誤差=C/K系統(tǒng)。表示了加工誤差和毛坯誤差間的關(guān)系，決定了毛坯誤差經(jīng)加工所減小的程度，稱(chēng)為“誤差復(fù)映系數(shù)”。工藝系統(tǒng)剛度越高，越小，復(fù)映在工件上的誤差越小誤差復(fù)映規(guī)律在加工過(guò)程中，由于工件毛坯加工余量或硬度的變化，引起切削力和工藝系統(tǒng)變形的變化，因而產(chǎn)生加工誤差。比如，加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的，這種現(xiàn)象稱(chēng)為誤差復(fù)映。誤差復(fù)映規(guī)律的一般情況：（a, b, c）a毛坯的形狀誤差，不論是圓度、圓柱度、平面度誤差等都以一定的復(fù)映系數(shù)反映工件的加工誤差b.車(chē)削時(shí)，遠(yuǎn)小于1，在23次走刀后，加工誤差將下降很快 c.采用調(diào)整法加工時(shí)，對(duì)一批尺寸大小有參差的毛坯，由于誤差

23、復(fù)映的結(jié)果，造成“尺寸分散”。（3）毛坯材料硬度影響（4）工藝系統(tǒng)中其他作用力影響<傳動(dòng)力、夾緊力、慣性力>7.提高工藝系統(tǒng)剛度的措施 （1）提高接觸強(qiáng)度：a提高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質(zhì)量b.預(yù)加載荷 （2）增加輔助支承 （3）合理安裝工件（4）防止和消除微量進(jìn)給下的“爬行”。8.工藝系統(tǒng)的熱源： （1）切削熱、（2）動(dòng)力源熱、（3）運(yùn)動(dòng)副的摩擦熱、（4）環(huán)境熱9.車(chē)削零件外圓時(shí)，隨切削的進(jìn)行，溫度，直徑，加工結(jié)束時(shí)，直徑增大最多。10.內(nèi)應(yīng)力：是指當(dāng)外部的載荷去除以后，仍殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部宏觀的或微觀的組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。11.內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)

24、生的原因 （1）毛坯制造過(guò)程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力（2）冷校直、冷軋及冷擠壓等工藝帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力 （3）切削加工帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力12.消除內(nèi)應(yīng)力的措施 （1）時(shí)效處理：自然時(shí)效，人工時(shí)效，振動(dòng)時(shí)效（2）熱校直工藝（3）合理設(shè)計(jì)零件結(jié)構(gòu)，盡可能縮小零件尺寸厚度，防止差距過(guò)大13.常值系統(tǒng)性誤差： 包括：原理誤差、機(jī)床、刀具、夾具、量具的制造誤差，調(diào)整誤差，工藝系統(tǒng)的靜力變形14.正態(tài)分布曲線應(yīng)用 （1）分析加工誤差的性質(zhì)（2）確定各種加工方法所能達(dá)到的精度等級(jí) （3）計(jì)算工件加工后的合格率及廢品率15.正態(tài)分布曲線的缺點(diǎn) （1）不能區(qū)分系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差（2）不能在加工過(guò)程中提供控制工藝過(guò)程的資料 16.

25、誤差預(yù)防技術(shù) 減小誤差源，或改變?cè)颊`差與加工誤差的數(shù)量轉(zhuǎn)換關(guān)系。一，合理采用先進(jìn)工藝與設(shè)備；二，直接消除和減少原始誤差法17.誤差補(bǔ)償技術(shù) 人為的引入一附加誤差，用以抵消系統(tǒng)的原始誤差，從而消除或減小系統(tǒng)原始誤差對(duì)零件加工精度的影響。根據(jù)附加誤差的性質(zhì)，分為靜態(tài)補(bǔ)償法。抵消系統(tǒng)的原始誤差，消除常值性的系統(tǒng)誤差動(dòng)態(tài)補(bǔ)償法。對(duì)原始誤差進(jìn)行自動(dòng)連續(xù)補(bǔ)償或自動(dòng)周期補(bǔ)償，消除變值系統(tǒng)性誤差。第5章機(jī)械加工表面質(zhì)量一：機(jī)械加工表面質(zhì)量，也可稱(chēng)為表面完整性，它包括兩方面的內(nèi)容：（1）表面幾何形狀特征：1表面粗糙度，2 表面波度。（2）表面層材質(zhì)的變化：1表面層因塑形變形引起的冷作硬化，2表面層因切削熱引起

26、的金相組織的變化，3表面層中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。二：切削加工表面粗糙度的形成，大致可歸納為三個(gè)方面：一是刀刃與工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡所形成的表面粗糙度幾何因素；二是和被加工材料性質(zhì)及切削機(jī)理有關(guān)的因素物理因素；三是工藝系統(tǒng)的振動(dòng)所產(chǎn)生的表面振痕工況因素。其中，低頻振動(dòng)一般在工件表面上產(chǎn)生波度，高頻振動(dòng)直接影響表面粗糙度。三：影響切削加工表面粗糙度的主要因素是：1刀具的幾何參數(shù)的影響2工件材料性能的影響3切削用量的影響。四：影響磨削表面粗糙度的主要因素是：1砂輪的粒度2砂輪速度3砂輪的修整4磨削切深五：加工表面的冷作硬化 形成：金屬切削使工件表面層產(chǎn)生了塑性變形，使晶體間產(chǎn)生了剪切滑移，晶格扭曲，并產(chǎn)生晶

27、粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，引起材料的強(qiáng)化（強(qiáng)度和硬度有所提高），即形成冷作硬化。 表示形式：可以用冷硬層的深度h，表面層的顯微硬度H以及硬化程度N來(lái)表示。N=（H-H0）/H0% 5-1.被加工材料：硬度，塑性N5-2. 回火燒傷：以淬火鋼而言，當(dāng)磨削區(qū)溫度超過(guò)馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，工件表面的馬氏體組織將轉(zhuǎn)化為回火屈氏體、索氏體組織與回火組織相近似的組織，使表層硬度低于磨削前的硬度，一般稱(chēng)為回火燒傷。5-3.淬火燒傷：當(dāng)淬火鋼表面層溫度超過(guò)相變臨界溫度時(shí)，馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，加之冷卻液的急劇冷卻，發(fā)生二次淬火現(xiàn)象，使表面出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度比原來(lái)的回火馬氏體高，一般稱(chēng)之為淬火燒傷。5-4.減輕磨

28、削燒傷的基本途徑是：要讓磨削熱產(chǎn)的少，散的快。具體：如精磨時(shí)，（1）每次逐漸減小磨削深度；（2）合理選擇自銳能力強(qiáng)，且不易堵塞粘屑的砂輪（3）采用開(kāi)槽砂輪六：加工表面層的殘余應(yīng)力：切削加工時(shí)表面層相對(duì)于基體材料發(fā)生了形狀、體積和金相組織的變化，表面層與基體材料的交界處就產(chǎn)生了互相平衡的彈性應(yīng)力，這種應(yīng)力稱(chēng)為表面層的殘余應(yīng)力。 引起表面殘余應(yīng)力的原因是：1熱塑性變形的影響 2冷塑性變形的影響3金相組織的影響 七：表面機(jī)械強(qiáng)化工藝方法：對(duì)于承受高應(yīng)力、變載荷的零件可以采用噴丸、滾壓、輾光等。8-1.金屬切削加工中的振動(dòng)主要是：強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)。八：減小強(qiáng)迫振動(dòng)的途徑：1減小激振力2調(diào)節(jié)振源頻率3

29、提高工藝系統(tǒng)剛性并增強(qiáng)其阻尼4消振和隔振九：自激振動(dòng)的特點(diǎn)：1自激振動(dòng)是一種不衰減的振動(dòng)。維持振動(dòng)的交變力是由本身產(chǎn)生和控制的，當(dāng)振動(dòng)一停止，則交變力也隨之消失。2自激振動(dòng)的頻率等于接近系統(tǒng)的固有頻率，也就是說(shuō)它是由振動(dòng)系統(tǒng)本身的參數(shù)決定的，這與強(qiáng)迫振動(dòng)相比有顯著的差別。3自激振動(dòng)的產(chǎn)生以及振幅的大小，決定于每一振動(dòng)周期內(nèi)系統(tǒng)所獲得的能量與所消耗的能量。第6章 裝配質(zhì)量的控制一：任何機(jī)器都是由若干零件或部件組成。根據(jù)據(jù)定的技術(shù)要求將有關(guān)零件或部件組合成機(jī)器的過(guò)程，稱(chēng)為裝配。二：裝配尺寸鏈的計(jì)算方法有極值法（極大極小法）和概率法兩類(lèi)。三：保證裝配精度的工藝方法：1互換法：在裝配過(guò)程中，零件互換后

30、仍能達(dá)到裝配精度要求的一種方法即為互換法。它的實(shí)質(zhì)是靠控制零件的加工誤差來(lái)實(shí)現(xiàn)零件的互換性并保證其產(chǎn)品的裝配精度。分為完全互換法和不完全互換法。2選配法：可以將組成環(huán)的公差放大到經(jīng)濟(jì)可行的程度，然后選擇合適的零件進(jìn)行裝配，以保證規(guī)定的裝配精度要求，此法即為選配法。選擇裝配法有直接選配法、分組選配法和復(fù)合選配法。3修配法：在單件小批生產(chǎn)中，對(duì)那些裝配精度要求較高的多環(huán)裝配尺寸鏈，各組成環(huán)先按經(jīng)濟(jì)精度加工，裝配時(shí)通過(guò)修配某一組成環(huán)的尺寸，使封閉環(huán)達(dá)到規(guī)定的精度，這樣的裝配方法稱(chēng)為修配法。4調(diào)整法，調(diào)整法分為可動(dòng)調(diào)整法和固定調(diào)整法兩種。Unit8 提高金屬切削效率的途徑一：刀具材料應(yīng)具備的性能：1高

31、的硬度。2高的耐磨性。3足夠的強(qiáng)度與沖擊韌性。4高的耐熱型（熱穩(wěn)定性）。5良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性。二：高速鋼：高速鋼是一種加入了適當(dāng)?shù)逆u、絡(luò)、釩、鉬等合金元素的高合金工具鋼。其性能為1硬度：一般為HRC6370。2強(qiáng)度一般抗彎強(qiáng)度為33.4GPa。3耐熱型：在切削溫度高達(dá)500600時(shí)。切削性能變化不大。通用型高速鋼可分為鎢鋼、鎢鉬鋼兩種。鎢鋼的典型牌號(hào)為W18Gr4V(W18), 鎢鉬鋼為W6Mo5Cr4V2（M2）。 高性能高速鋼分為鈷高速鋼和鋁高速鋼兩種。鈷高速鋼W2Mo9Cr4VCo8(M2) 鋁高速鋼 W2Mo4V2Al。三：硬質(zhì)合金的分類(lèi)：P類(lèi)，用于加工長(zhǎng)切削的黑色金屬、相當(dāng)于我國(guó)的

32、YT類(lèi)。 K類(lèi)，用于加工短切削的黑色金屬、有色金屬和非金屬材料，相當(dāng)于我國(guó)的YG類(lèi)。 M類(lèi)，用于加工長(zhǎng)或短切削的黑色金屬盒有色金屬，相當(dāng)于我國(guó)的YW類(lèi)。四：刀具耐用度指標(biāo)：用刀具耐用度高低來(lái)衡量被加工材料的切削加工性的好壞。在切削普通材料時(shí)，用刀具耐用度為60min所允許的切削速度V60值的大小，來(lái)評(píng)定材料切削加工性的好壞，在切削難加工材料時(shí)，則用V20值。在相同的加工條件下，V60 與V20的值愈高，材料的切削加工性就愈好；反之，加工性差。以45鋼（HB170229，）的V60為基準(zhǔn)，記作V060，其他材料的V60與V V060之比值kv稱(chēng)為相對(duì)加工性，即：kv= V60/ V060五；影響

33、材料切削加工性的因素：1硬度和強(qiáng)度2塑形和韌性3導(dǎo)熱型4金屬材料的化學(xué)成分。一 、填空題1、工件與刀具產(chǎn)生相對(duì)于運(yùn)動(dòng)以進(jìn)行切削的基本運(yùn)動(dòng)為（主運(yùn)動(dòng)），其主要特點(diǎn)（運(yùn)動(dòng)的速度最高，消耗功率最大）。2、工件在夾具中定位時(shí)，通常會(huì)存在（第一類(lèi)）和（第二類(lèi)）兩種定位誤差。3、設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝過(guò)程時(shí)，切削加工順序的安排必須遵循（先基準(zhǔn)后其他）（先主后次）和（先粗后精）三個(gè)原則。4、機(jī)器的裝備過(guò)程中，互換法是靠（控制零件的加工誤差）來(lái)保證產(chǎn)品的裝備精度?；Q法又分為（不完全互換法）和什（完全互換法）兩種。5、機(jī)械加工過(guò)程中，加工精度是指（零件加工后的幾何參數(shù)（尺寸，形狀，位置）與圖紙規(guī)定的理想零件的幾何參

34、數(shù)的符合精度）；加工誤差是指（加工后的零件與理想零件的偏離量）。加工精度和加工誤差是從兩種觀點(diǎn)來(lái)評(píng)價(jià)同一零件的（幾何參數(shù)）。6、在工藝系統(tǒng)中，影響機(jī)床剛度的主要因素有接觸變形； 薄弱零件本身變形；摩擦力影響；間隙影響7、完全定位是指（選用并布置定位元件，使工件具有的六個(gè)方向自由度全部被限制，工件在夾具中占有完全確定的唯一位置），欠定位是指（根據(jù)工序加工要求應(yīng)該限制的自由度，實(shí)際上沒(méi)有完全限制），重復(fù)定位（幾個(gè)定位元件重復(fù)限制同一個(gè)自由度）。8、機(jī)器的裝備過(guò)程中，調(diào)整法是靠（調(diào)節(jié)某一零件的位置或某一組成環(huán)的更換來(lái)補(bǔ)償）來(lái)保證產(chǎn)品的裝備精度，調(diào)整法又分為（可動(dòng)調(diào)整）和（固定調(diào)整）兩種。9、機(jī)械加工

35、中，減小強(qiáng)迫振動(dòng)的途徑有（減小激振動(dòng)）（調(diào)節(jié)振源頻率）（提高工藝系統(tǒng)剛性和增強(qiáng)其阻尼）（消振和隔振）10、生產(chǎn)中，常見(jiàn)的表面機(jī)械強(qiáng)化工藝方法有（噴丸）（滾壓）11、機(jī)械加工中，影響磨削加工表面粗糙度的主要因素（砂輪的粒度）（砂輪速度）（砂輪的整修）（磨削切深）12、機(jī)械零件的表面幾何形狀特征是指（表面粗糙度）（表面波度）13、機(jī)械加工中，工件獲得形狀精度的方法有（軌跡法）（成形法）（展成法）14、加工誤差補(bǔ)償技術(shù)可分為（靜態(tài)補(bǔ)償法）和（動(dòng)態(tài)補(bǔ)償法）。二、判斷題1、直接找正定位安裝法一般在單件小批生產(chǎn)中或工件定位精度要求特別高時(shí)使用。2、機(jī)床剛度實(shí)驗(yàn)中，在和和變形曲線的斜率即表示剛度的大小，一般

36、可取兩個(gè)端點(diǎn)連線的斜率來(lái)表示其剛度的平均值。3、機(jī)械加工時(shí)，工藝系統(tǒng)剛度越高，誤差復(fù)映系數(shù)就越大，毛坯誤差復(fù)映在工件上的加工誤差就越小。4、工件的內(nèi)應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部宏觀的或微觀的組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。5、機(jī)械加工時(shí)，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生的原理誤差、機(jī)床和刀具的熱變形、刀具的磨損等誤差均屬于常值系統(tǒng)性誤差。6、在加工誤差統(tǒng)計(jì)分析時(shí)，參數(shù)x的變動(dòng)僅能使正態(tài)分布曲線在橫坐標(biāo)上移動(dòng)，對(duì)曲線的形狀無(wú)任何影響。7、切削加工時(shí)，提高切削速度和降低進(jìn)給量，均可減少零件加工后的表面粗糙度值。8、零件表面層的硬化程度取決于產(chǎn)生塑性變形的力、變形速度及變形時(shí)的溫度。9、磨削時(shí)的磨削溫度較高，磨削零件表面層通

37、常產(chǎn)生以相變和熱塑性變形占主導(dǎo)地位的殘余拉應(yīng)力。10、機(jī)械加工中，自激振動(dòng)的頻率等于或接近系統(tǒng)的固有頻率，是由振動(dòng)系統(tǒng)本身的參數(shù)所決定的。11、調(diào)刀基準(zhǔn)是指用以調(diào)整加工刀具位置所依據(jù)的基準(zhǔn)，由工件的定位面所體現(xiàn)。12、根據(jù)工序加工要求應(yīng)該限制的自由度，實(shí)際上沒(méi)有完全限制，這種現(xiàn)象稱(chēng)為不完全定位。13、工件定位原理的實(shí)質(zhì)就是根據(jù)工件的加工要求用定位元件來(lái)限制影響加工精度的自由度，使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。14、提高切削速度或進(jìn)給量，可減少切削熱的產(chǎn)生，降低工件的熱變形。15、在機(jī)械加工工藝過(guò)程中，粗加工時(shí)所用的基準(zhǔn)稱(chēng)為粗基準(zhǔn)。三、簡(jiǎn)答題1、設(shè)計(jì)工藝過(guò)程時(shí)，分為那幾個(gè)加工階段？為什么要?jiǎng)澐旨庸?/p>

38、階段？什么情況下可以不劃分或不嚴(yán)格劃分？答：分為粗加工-半精加工-精加工-光整加工四個(gè)階段進(jìn)行，并保證光整表面達(dá)到圖紙規(guī)定的要求劃分加工階段的原因（1）粗加工階段切除金屬較多，產(chǎn)生較大切削力、切削熱、內(nèi)應(yīng)力和切削變形。 （2）可合理使用機(jī)床設(shè)備 （3）為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時(shí)使熱處理充分發(fā)揮其效果。 （4）粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，有利于及時(shí)報(bào)廢或補(bǔ)修，以免繼續(xù)進(jìn)行精加工而浪費(fèi)工時(shí)和制造費(fèi)用。 （5）有利于合理使用操作工人和技術(shù)質(zhì)量的管理。 （6）精加工工序安排在最后，可以保護(hù)精加工后的表面少受損或不受損傷。什么情況下可以不劃分或不嚴(yán)格劃分答：當(dāng)加工質(zhì)量要求不高

39、，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高和加工余量小時(shí)，則可以不劃分加工階段，例如在自動(dòng)機(jī)上加工零件就是如此。另外，有些重型零件由于裝夾、運(yùn)輸比較困難，常不劃分加工階段，在一次裝夾下完成全部粗加工和精加工；或在粗加工后松開(kāi)夾緊，在消除夾緊變形后，再用較小的夾緊力重新夾緊進(jìn)行進(jìn)行精加工，這樣，就有利于保證重型零件的加工質(zhì)量。2、什么是精基準(zhǔn)？精基準(zhǔn)選擇時(shí)應(yīng)遵循哪些原則？答：以已加工的表面為定位基準(zhǔn)時(shí)，此表面為精基準(zhǔn)。選擇精基準(zhǔn)有5大原則基準(zhǔn)重合原則（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（3）互為基準(zhǔn)原則(4 ) 自為基準(zhǔn)原則 （5）定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定可靠的原則3、什么是誤差復(fù)映規(guī)律？減小誤差復(fù)映現(xiàn)象對(duì)加工精度的影響有何工藝措施？答

40、：在加工過(guò)程中，由于工件毛坯加工余量或硬度的變化，引起切削力和工藝系統(tǒng)變形的變化，因而產(chǎn)生加工誤差。比如，加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的，這種現(xiàn)象稱(chēng)為誤差復(fù)映4、什么是原始誤差？原始誤差的內(nèi)容包括哪些？答：機(jī)械加工時(shí)，機(jī)床、夾具、刀具、工件構(gòu)成一個(gè)工藝系統(tǒng)；工藝系統(tǒng)的誤差是根源，加工誤差是表現(xiàn)， 所以把工藝系統(tǒng)的誤差稱(chēng)為 原始誤差原始誤差的內(nèi)容（簡(jiǎn)答） （1）原理誤差（2）工件裝夾誤差（3）工藝系統(tǒng)靜誤差<機(jī)床、夾具、刀具的誤差> （4）調(diào)整誤差（5）工藝系統(tǒng)誤差<工藝系統(tǒng)受力、熱變形，刀具磨損、工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形> （6）度量誤差5、何謂隨機(jī)性誤差？隨機(jī)

41、性誤差通常包括哪些誤差？答：順序加工同一批零件時(shí)，誤差大小和方向沒(méi)有一定變化規(guī)律，該類(lèi)誤差稱(chēng)為隨機(jī)性-包括：毛坯誤差的復(fù)映，基面尺寸不一的定位誤差，夾緊力大小不同的夾緊誤差，多次調(diào)整的誤差，內(nèi)應(yīng)力引起的變形誤差等。6、加工表面的冷作硬化是指什么？影響加工硬化的因素有哪些？答：金屬切削使工件表面層產(chǎn)生了塑性變形，使晶體間產(chǎn)生了剪切滑移，晶格扭曲，并產(chǎn)生晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，引起材料的強(qiáng)化（強(qiáng)度和硬度有所提高），即形成冷作硬化。影響冷作硬化的因素：表面層的硬化程度取決于產(chǎn)生塑性變形的力，變形速度及變形的溫度。力愈大，塑性變形愈大，則硬化程度嚴(yán)重；變形速度快，塑性變形愈不充分，硬化程度減小。7、在

42、加工誤差綜合分析時(shí)，正態(tài)分布線主要用來(lái)干什么？它存在哪些缺點(diǎn)？答：應(yīng)用（1）分析加工誤差的性質(zhì)（2）確定各種加工方法所能達(dá)到的精度等級(jí) （3）計(jì)算工件加工后的合格率及廢品率缺點(diǎn)：（1）不能區(qū)分系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差（2）不能在加工過(guò)程中提供控制工藝過(guò)程的資料 8、機(jī)床夾具是由那幾個(gè)部分組成的？并說(shuō)明每部分的作用。機(jī)床夾具的組成：（1）定位元件；定位過(guò)程中使用的元件，與工件的定位面相接觸，確定工件在夾具中的正確位置。（2）加緊裝置；實(shí)現(xiàn)對(duì)工件夾緊，使工件在定位后，保持在加工過(guò)程中不會(huì)移動(dòng)。（3）對(duì)刀元件；調(diào)整刀具相對(duì)機(jī)床或夾具的位置（4）導(dǎo)引元件；引導(dǎo)刀具的運(yùn)動(dòng)方向（5）其他裝置；實(shí)現(xiàn)定位和夾緊

43、以外的輔導(dǎo)過(guò)程（6）連接元件和連接表面；與機(jī)床表面接觸，確定夾具在機(jī)床中的正確位置。（7）夾具體；夾具的基礎(chǔ)元件，用于連接夾具上的各元件和裝置，使其成為一個(gè)整體四、回火燒傷和淬火燒傷是如何形成的？減輕磨削熱損傷的途徑有哪些？一、填空題1、金屬切削過(guò)程中，切削用量的增加會(huì)使切削溫度升高，其中（切削速度）對(duì)切削溫度的影響最大；（進(jìn)給量）次子；（背吃刀量）最小。2、機(jī)械加工時(shí)，工件獲得尺寸精度的方法有（試切法）（定尺寸刀具法）（調(diào)整法）（自動(dòng)控制法）3、夾緊力的三要素元?jiǎng)t是指（夾緊力的作用點(diǎn)）（方向）（大小）4、機(jī)械加工工藝過(guò)程中，工序是指（工作地點(diǎn)）不變，（工件）不變，（工人）不變的條件下，所連續(xù)

44、完成的那部分工藝過(guò)程。5、用分布曲線法來(lái)研究加工誤差問(wèn)題時(shí)，其中兩個(gè)重要特征參數(shù)是（）和（）6、機(jī)械加工中，減少?gòu)?qiáng)迫振動(dòng)的途徑有（減小激振動(dòng)）（調(diào)節(jié)振源頻率）（提高工藝系統(tǒng)剛性并增加其阻尼）（消振和隔振）7、內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的原因有（毛坯制造過(guò)程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力）（冷校直、冷軋及冷擠壓等工藝帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力）（切削加工帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力）8、常值系統(tǒng)性誤差通常通過(guò)（相應(yīng)的調(diào)整或檢修工藝裝備的）辦法來(lái)消除，變值系統(tǒng)性誤差通常通過(guò)（自動(dòng)連續(xù)補(bǔ)償、自動(dòng)周期補(bǔ)償）辦法來(lái)消除。9、正態(tài)分布曲線主要用來(lái)（分析加工誤差的性質(zhì)）（確定各種加工方法所能達(dá)到的精度等級(jí)）（計(jì)算工件加工后的合格率和廢品率）10、切削加工表面粗糙度的形

45、成大致可歸納為（幾何因素）（物理因素）（工況因素）11、切削加工時(shí)，表面層的硬化程度取決于（產(chǎn)生塑性變形的力）（變形速度）（變形時(shí)的溫度）12、金屬切削加工中的主要振動(dòng)類(lèi)型有（強(qiáng)迫振動(dòng)）（自激振動(dòng)）（）13、加工誤差補(bǔ)償技術(shù)分為（靜態(tài)補(bǔ)償法）（動(dòng)態(tài)補(bǔ)償法）14、生產(chǎn)中，常見(jiàn)的表面機(jī)械強(qiáng)化工藝方法有（噴丸）（滾壓）二判斷題1、在刀具標(biāo)注角度的參考平面中，基面是指通過(guò)刀刃上選定點(diǎn)切與工件過(guò)度表面的平面。2、變形系數(shù)是利用切削外形尺寸的變化來(lái)衡量切屑變形程度。3、金屬切削過(guò)程中，當(dāng)前角增大時(shí)，剪切角隨之增大，切削變形減小，有利于切削過(guò)程。4、刀具耐用度是指新磨好的刀具從開(kāi)始切削一直到磨損量達(dá)到刀具磨鈍標(biāo)