精益生產(chǎn)概述之七大浪費

1、1精益生產(chǎn)的起源2七大浪費3精益生產(chǎn)管理工具目錄123精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具1.精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)(Lean Production /Lean Manufacturing)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。不多不少，不遲不早，剛剛正好定義定義精益生產(chǎn)五原則精益生產(chǎn)五原則n尋找價值n認識價值流n讓作業(yè)流動起來n按客戶的需求拉動生產(chǎn)n持續(xù)改善二戰(zhàn)后，日本社會混亂、經(jīng)濟蕭條。豐田經(jīng)營狀況很糟：底豐田急需 2億日

2、元做過年周轉資金，如果銀行不融資豐田便會倒閉，被人收購。豐田喜一郎同銀行交涉，銀行答應救助，但有條件：從根本上重建豐田并在初提出了重建方案，其中二條直接關系到豐田經(jīng)營者和全體員工的切身利益：“分離銷售”、“裁員”。豐田喜一郎對分離銷售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁員，既不想放棄對員工的承諾，也不想放棄重建的機會。而日本工會認為“公司肯定裁員”，于4月7日實行罷工。豐田陷入困境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內容的重建方案。期間，豐田的產(chǎn)量銳減、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎為了化解勞資糾紛，主動承擔領導責任，于6月5日辭職 (石田退三接任)，此后1700名員工自愿請辭。6月10日，歷

3、時2月的罷工結束，豐田恢復生產(chǎn)。豐田痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領導、推進下產(chǎn)生了準時化生產(chǎn)、加上自働化，進而產(chǎn)生了 TPS 。TPS是危機的產(chǎn)物。1950.06.25韓戰(zhàn)爆發(fā)。韓戰(zhàn)給豐田帶來了機遇，美軍為了補給軍需， 就近向豐田訂購大量大型貨車，豐田因此轉虧為盈，復蘇起來。韓戰(zhàn)救了豐田。1.精益生產(chǎn)的起源背景1.1.精益生產(chǎn)的起源背景“貧油時代”誕生了永不虧損的制造業(yè)神話60年代初，豐田在大野耐一的指導下，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS-Toyota Production System)開始實施兩個理念:n 消滅浪費n 準時化生產(chǎn)(JIT)70年代，第四次阿拉伯戰(zhàn)爭爆發(fā)，石油危機驟起。全球

4、經(jīng)濟的大衰退，百業(yè)蕭條，在全球性的能源危機中，世界各國制造業(yè)，特別是汽車產(chǎn)業(yè)驚奇的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能在逆流中穩(wěn)健的挺進，即使減產(chǎn)仍然獲得高額利潤一個人，和他的一個團隊，運用了與眾不同的一個方法批量生產(chǎn)1900s技術工人精益生產(chǎn)1930s1960sToday3次制造業(yè)革命：福特制-大規(guī)模生產(chǎn)-20世紀初通用制-適應市場的規(guī)模生產(chǎn)，強調目標管理和管理體系-1920豐田制-適應市場的靈活生產(chǎn)，重視過程和全員參與-19491.1.精益生產(chǎn)的起源生產(chǎn)的發(fā)展歷程三種生產(chǎn)方式比較手工生產(chǎn)批量生產(chǎn)精益生產(chǎn)o技術工人 o高度工作自豪感和滿意度 o工位固定,每項工作都在同一工位做o手工生產(chǎn)手工安裝-單件生

5、產(chǎn)o產(chǎn)量低o質量好o價格高o無需高技能,每人只需做整個工作的一部分o工作無自豪感、不滿意o采用生產(chǎn)裝配線 o物料可通用o批量單一產(chǎn)品o講究產(chǎn)量,而非質量o價廉o高質量o低成本o少庫存o制造周期短豐田生產(chǎn)方式的起源：大野耐一 價值和價格不能混淆 隨著智慧的涌現(xiàn)，人的能力可以無限擴大 無論動作多么頻繁，也不算是勞動 “生產(chǎn)過量”就是犯罪 不停車的線如果不是一條好線，就是一條差線 必須能夠經(jīng)常停線，不斷改進，最后使不停線 JIT準時化+Jidoka自働化=TPS豐田生產(chǎn)方式大野耐一(Taiichi Ohno)大野耐一經(jīng)典理念1.1.精益生產(chǎn)的起源9豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式TPSJIT準時化p 節(jié)拍p

6、 連續(xù)流 p 拉動信息 員工 庫存 信息 設備 空間7 種浪費 均衡生產(chǎn)Jidoka自働化p 防錯p 內建質量p 工藝能力 人機分離 設備可靠性 管理異常 最大限度減少變數(shù) 停線 5 個為什么目標: 高質量, 低成本, 短周期穩(wěn)定標準作業(yè)持續(xù)改善q 團隊合作q 人機工程q 生產(chǎn)安全q 環(huán)境安全精益思想與文化1.1.精益生產(chǎn)的起源213精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具增加利潤的增加利潤的方法方法1.提高售價提高售價 需要供給需要供給2.降低成本降低成本 需要需要供給供給利潤售價成本售價成本利潤(1)成本主成本主義義(2)利利潤潤主主義義(1)售價售價 成本成本 利利潤潤成本主成本主義義(2

7、) 利利潤潤 售價售價 成本成本利利潤潤主主義義結論結論:售價由客戶決定；降低成本售價由客戶決定；降低成本=増加利潤増加利潤2.2.七大浪費企業(yè)獲得利潤的兩手法浪費：用只會增加成本的各生產(chǎn)要素來表示可以說浪費是不增加附加價值的生產(chǎn)要素的總和動作作業(yè)A浪費CBC 純作業(yè)：通過作業(yè)，增加附加價值的作業(yè)例：A 裝件緊固螺絲 W 點焊點 P 沖壓制件等 B 不增加附加價值的作業(yè)：現(xiàn)在的作業(yè)條件下不增加附加價值，但不得不作業(yè)例：拿放工件，檢驗，物流等 A 浪費：作業(yè)中不必要的動作例：工序中的多余行走、多余的轉身、空余等待、 多余的搬運等2.2.七大浪費浪費的概念 有7種形式的浪費：C O M M W I

8、 PWaste of Over-Production 過量生產(chǎn)浪費過量生產(chǎn)浪費 Waste of Material Movement物料運輸浪費物料運輸浪費 Waste of over Processing多余工序浪費多余工序浪費Waste of Waiting等待時間浪費等待時間浪費Waste of Excess Inventory過度庫存浪費過度庫存浪費Waste of Correction缺陷浪費缺陷浪費Waste of Motion多余動作浪費多余動作浪費TYPES OF WASTE2.2.七大浪費增值過程一次做對一次做對客戶付錢客戶付錢改變形態(tài)改變形態(tài)杜絕浪費，消除成本2.2.七大浪

9、費比顧客要求的生產(chǎn)的多或快過程能力不足換線/作業(yè)準備時間太長沒有按均衡計劃自動化的錯誤使用沒有充分的設備維護/低的設備可利用率萬一需要的想法小批量生產(chǎn)（單件流）拉動生產(chǎn)均衡生產(chǎn)定義定義 根本原因根本原因 對策對策過量生產(chǎn)2.2.七大浪費為滿足客戶要求而進行的檢驗, 返工,返修過程控制不足可疑進廠物料產(chǎn)品設計預防性維護不足工作場地無序安排缺少邊界樣品操作者培訓不夠設備或工裝不夠 過量生產(chǎn)供應商質量保證防錯原理減少變差在線檢驗（缺陷不下流）定義定義 根本原因根本原因 對策對策黃金定律缺陷必須追溯到根本原因并采取永久措施糾正缺陷2.2.七大浪費沒有為顧客增加價值的對產(chǎn)品的加工/工藝工藝更改未跟上產(chǎn)品

10、更改萬一需要的想法顧客的真正需求沒有定義重復的工步缺乏操作者培訓過量生產(chǎn)對比現(xiàn)有工藝與顧客要求產(chǎn)品設計改進過程改進多余工序定義定義 根本原因根本原因 對策對策2.2.七大浪費任何超過單件流的供應局部優(yōu)化不可靠的過程不可靠的供應商非均衡計劃信息交流不暢通換型時間太長低的設備可利用率過量生產(chǎn)小批量生產(chǎn)均衡計劃拉動系統(tǒng)提升設備綜合利用率和一次合格率過度庫存定義定義 根本原因根本原因 對策對策及時處理過程物料小批量采購（馬鞭效應）及時生產(chǎn)2.2.七大浪費任何不是為了“及時生產(chǎn)”(JIT)的物料搬運多個儲存地方 缺少地址系統(tǒng)大批量生產(chǎn)工廠布局不好重復檢驗日?，F(xiàn)場整理不好過量生產(chǎn)沒有PFEP（ Plan

11、For Every Part）計劃設定運輸路線/頻繁送料小轉運箱/配套拉動系統(tǒng)改進工廠布局單件流物料運輸定義定義 根本原因根本原因 對策對策2.2.七大浪費任何不增加價值，卻消耗時間和體力的移動或動作工作方法不一致設備，辦公室，工廠布局不合理不合理的工作場地設計(零件呈送)缺乏現(xiàn)場整理過量生產(chǎn)工位設計改進壓縮設備布局和零件呈送（減小運轉箱尺寸）設立/標識生產(chǎn)線旁的儲存區(qū)域（避免尋找）多余動作定義定義 根本原因根本原因 對策對策2.2.七大浪費在工序、作業(yè)、流程之間的閑置底線：機器可以等人;人不能等機器工作不均衡 設備維護不足/非計劃停機換線/作業(yè)準備時間長上游質量問題不可靠的供應商過量生產(chǎn)改進

12、工作分配操作工多技能培訓拉動系統(tǒng)頻繁送料縮短換型時間（豐田10min換型）等待定義定義 根本原因根本原因 對策對策培訓貴，不培訓更貴312銳普PPT論壇chinakui首發(fā)：精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具3 3. .精益生產(chǎn)管理工具5S目視化管理目視化管理問題解決問題解決全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護標準化作業(yè)標準化作業(yè)現(xiàn)場改善現(xiàn)場改善防錯防錯看板看板快速換模快速換模價值流圖析價值流圖析十大工具創(chuàng)建并保持安排有序、清潔干凈、高效性能的工作場地一種流程和方法改善所需條件 - 記律1 S整理 分離及丟棄(篩選)2 S整頓排序及識別(分類)3 S清掃 清掃及日檢(清掃)4 S清潔 經(jīng)常重訪(保持5

13、 S素養(yǎng) 主動保持(自律)如何做5S How 5S?3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-5S目視化管理是指與工作相關的視覺與聽覺信號,明白易懂。這類信息可以用于識別、指示、或指出正?；虍惓顩r的存在以及可能需要采取的措施。3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-目視化管理目視化管理 在執(zhí)行目視管理時必須采取以下步驟：1) 定義需求2)決定目視的類型制定標準便于理解顯而易見提供重要的信息3) 執(zhí)行與跟蹤3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-問題解決問題解決什么是問題？o實際情況與現(xiàn)有標準或期望之間的差距。 標準實際差距時間水平問題是改進的種子! 問題就是積極的機會!沒有問題，就是大問題!掌握掌握情況情況6PoC描述描述

14、問題問題1定義定義問題問題確定原因確定原因所在所在2345直接直接原因原因原因原因原因原因原因原因為什么為什么Why?為什么為什么Why?為什么為什么 Why?為什么為什么Why?為什么為什么Why? 根本根本原因原因對策對策跟蹤跟蹤調查調查原因原因調查基本因果調查基本因果關系關系5個為什么追根個為什么追根溯源溯源3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-問題解決問題解決5個個為什么為什么1.為什么為什么機器人停了? 保險絲燒斷了.2.為什么為什么保險絲燒斷了? 線路過載. 3.為什么為什么線路過載? 軸承損壞且卡住了. 4.為什么為什么軸承會損壞? 軸承潤滑不夠.5.為什么為什么軸承潤滑不夠?機器人的油

15、泵送油不足. 6.為什么為什么機器人的油泵送油不足?油泵的進油口被金屬屑堵塞了.7. 為什么為什么油泵的進油口被金屬屑堵塞?油泵的進油口未安裝過濾器.調查原因調查原因3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-問題解決問題解決3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護(TPM)TPM由Total Productive Maintenance的第一個字母組成，譯為全員生產(chǎn)維護，是一種經(jīng)營戰(zhàn)略,目的是通過全員參與和自主小組活動來推動生產(chǎn)維護,使設備效率最大化TPM建立以保養(yǎng)預防/預防保養(yǎng)/改良保養(yǎng)全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度,保持設備使用壽命最大化TPM由設備規(guī)劃者(計劃部門)、使用者(制造部)和保養(yǎng)者(保養(yǎng)部

16、)而后跨越研發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門，從上而下全員參與，提高員工技能，培養(yǎng)員工的專有經(jīng)驗杜絕六種浪費： =(工作時間-計劃停機時間-非計劃停機時間)/(工作時間-計劃停機時間) -停機損失影響指標 = (生產(chǎn)數(shù)量*理想循環(huán)時間)/(工作時間-計劃停機時間-非計劃停機時間)-綜合設備節(jié)拍影響指標 = 合格品數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量 -設備引起廢品影響指標注：計劃停機時間：含停電、氣、汽、水+設備維護+沒有訂單+休息5S會議預防維護培訓非計劃停機時間：設備故障、更換模具、換料缺料、空線、清理現(xiàn)場3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護(TPM)7.TPM7.TPM徹底徹底自主管理自主管理6.6

17、.樹立品質標準系統(tǒng)樹立品質標準系統(tǒng)5.5.自主自主點檢點檢4.4.整體點檢整體點檢- -技能教育和設備檢查技能教育和設備檢查3.3.制定制定淸淸掃掃- -點檢點檢- -注潤滑油標準注潤滑油標準2.2.發(fā)生源發(fā)生源- -困難部位對策困難部位對策：臟亂的因果分析臟亂的因果分析1.1.初期初期清掃清掃: :清掃就是檢查清掃就是檢查5 5S-S-工作場地有序安排工作場地有序安排- -現(xiàn)場改善基礎現(xiàn)場改善基礎世界級企業(yè)世界級企業(yè)全員生產(chǎn)全員生產(chǎn)維護維護 TPM 7層次層次Skill 生活化生活化Core Skill學習學習3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維護(TPM)定義: 標準化是我

18、們在組織內部制定的相關術語、 原則、 方法、以及流程的一個動態(tài)過程。目的: 標準化的目的在于實現(xiàn)穩(wěn)定, 從而獲得一個增長與改進的基礎。3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-標準化標準化記錄不斷改進記錄不斷改進3 3要素要素: :o節(jié)拍時間節(jié)拍時間o作業(yè)順序作業(yè)順序o標準在制品存量標準在制品存量改改 善（善（Kaizen）：）：Kai =改變，改變，Zen =好、更好好、更好基本理念：全員參與，在各自的工作區(qū)域內進行小規(guī)模地、持續(xù)地、增值地基本理念：全員參與，在各自的工作區(qū)域內進行小規(guī)模地、持續(xù)地、增值地改進以產(chǎn)生積極影響改進以產(chǎn)生積極影響3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-現(xiàn)場改善現(xiàn)場改善ECRS手法E：（

19、：（Elimination）刪除）刪除C：（：（Combination）合并）合并R：（：（Rearrangement）重排（）重排（Remove/Re-organize）S：（：（Simplification）簡化）簡化什么是防錯？所謂防錯Error Proofing(Pokayoke)，它可以是一種機械或電子裝置，能夠防止人為的錯誤或者讓人一眼就看出現(xiàn)錯誤的位置。3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-防錯防錯(Pokayoke) 防錯4等級4. Best- 預防預防在設計過程就確保一次正確在設計過程就確保一次正確在設計過程消除潛在的錯誤因素在設計過程消除潛在的錯誤因素3. Better- 預防發(fā)現(xiàn)

20、錯誤并阻止其進入生產(chǎn)過程，直至好的零件放入正確的位置例如：用傳感器（條形碼）檢測零件是否正確這是“真實”的防錯措施2. Good- 檢驗錯誤在發(fā)生地點被發(fā)現(xiàn)例如：扭矩槍上的燈仍然需返修1. OK-檢驗錯誤在檢驗區(qū)被發(fā)現(xiàn)例如：終檢，下道工序檢驗檢驗只有85%有效,如果一個區(qū)域有3個檢驗員,總體效率是85%X85%X85%=61%自働化 定義：當生產(chǎn)有問題時，能自動發(fā)出信號警告操作員停線,或同時發(fā)出警告信號并自動停機的組合裝置。目的:制止缺陷離開工位 。3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-防錯防錯(Pokayoke)自働化目標確保制造100%合格品防止機器設備的故障省人化(不需看護機器設備的運轉)自働化的目的防止不良品通過防止生產(chǎn)中斷（設備故障）找出問題點并防止再發(fā)看板系統(tǒng) 定義看板卡系統(tǒng)是以手工傳遞的，傳達補貨物料需求信息的物流管理方法目的為使用體積小的、分量輕的、手工處理的料箱補貨所需物料提供前提3 3. .精益生產(chǎn)管理工具-看板系統(tǒng)看板系統(tǒng) 實現(xiàn)2個“實時控制”賬實一致生產(chǎn)計劃看板的類型取料看板用于出庫生產(chǎn)看板用于入庫看板=信號精益生產(chǎn)系統(tǒng)使用“一張卡片”式的看板運料車或料架或包裝區(qū)可以代替看板卡，料車/料箱本身