第六章時間分析——作業(yè)測定(1)

1、第六章 時間分析作業(yè)測定(1) 一、時間分析概要 二、時間分析方法 三、時間分析的使用 四、錄像的時間分析 對生產作業(yè)的改善很大一部分是從改善整體的工序平衡狀態(tài)入手的，因為這樣更能準確掌握現(xiàn)狀全貌，發(fā)現(xiàn)影響生產計劃的推進及管理上的問題。 一、時間分析概要 1何謂時間分析 IE創(chuàng)造之初最大的目的即是提高生產率，那么普遍的衡量生產率的標準是什么呢?是時間。作業(yè)時間可以有效地反映作業(yè)方法的優(yōu)劣，作業(yè)效率的高與低。因此作業(yè)時間作為生產經營活動的基本資料，被廣泛應用于各管理層面，調查分析制造業(yè)現(xiàn)場的作業(yè)時間有以下三個主要目的： (1)在方法改善時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀問題與浪費； (2)對方法研究時各方法的優(yōu)劣進行評

2、價比較； (3)對已標準化的現(xiàn)有方法設定標準時間。 本著上述目的，通過作業(yè)時間對作業(yè)方法進行定量的狀態(tài)分析即作業(yè)測定，它是對作業(yè)方法進行分析的重要手段。 時間分析是在對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設定標準時間時，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè)時間進行測量、分析、檢討的方法。它是作業(yè)測定中最基本最重要的方法與手段。 由于時間分析的手法是對作業(yè)時間的直接測量，簡單易行，不只對手工作業(yè)，對機械的作業(yè)時間一樣可以測量，因此被廣泛應用于現(xiàn)場的作業(yè)測定。但是，另一方面由于作業(yè)者的心理、熟練度及企業(yè)文化的影響，測量偏差在所難免。因此，對測量結果要進行評價與修正，方可最終得到標準時間。 2時間分析的用途 時間分析作為效率管理

3、及改善的基礎手法，用途有以下幾個方面： (1)改革、改善作業(yè)后對新方法進行作業(yè)標準的設定；(2)表現(xiàn)評價同一作業(yè)的兩種作業(yè)方法之間的評價； 供貨商與供貨商之間的效率評價； 作業(yè)者的工作表現(xiàn)評價；(3)新產品量產時的作業(yè)標準制定；(4)新工裝投入時的作業(yè)標準制定；(5)作業(yè)方法與標準時間之間的校核；(6)生產線平衡率的調整改善，即Line Balancing；(7)產能預算，合理計劃人力及工時。二、時間分析方法 1時間分析的用具 時間分析使用的主要工具如下： (1)秒表 根據測量作業(yè)的精度選擇相應精度的秒表，一般來說電子式秒表的精度己足夠，最小單位以秒計，隨著熟練度的提高可以提高精度。 (2)觀

4、測板 文具店出售的現(xiàn)場記錄板己可以，注意不要很重。 (3)觀測記錄表格 表格式樣因企業(yè)不同可自行設計，重要的是表格要有分析對象、記錄人、日期、部門、地點等項目。 (4)記錄用鉛筆、油筆等記錄用文具 (5)其他作業(yè)測定時使用的量具 2時間觀測及分析時的注意事項 (1)事前的聯(lián)絡出于禮節(jié)應事前與生產現(xiàn)場的基層管理者取得聯(lián)絡，說明目的，爭取理解與配合。注意無需聯(lián)絡被測人，避免對其產生心理影響，目的是使其能以平時正常狀態(tài)工作。 (2)現(xiàn)場工作優(yōu)先，不可以因為測量對現(xiàn)場工作造成困擾。 (3)觀測位置應在斜前方2m左右為佳。 (4)由于熟練度及作業(yè)態(tài)度的影響，不應只取一次數(shù)據來計算。 (5)不允許隨便修改

5、記錄的時間值。 3周期作業(yè)及作業(yè)單元的觀測方法 對于重復性周期作業(yè)的測量，一般采取對連續(xù)多個周期的作業(yè)進行測量，再算出單個周期的平均時間這樣可以使結果更具普遍性及準確性，而其中對作業(yè)動素單元的分解及測量是時間分析的關鍵。 作業(yè)單元的分解程序及重點如下： (1)首先應仔細觀察作業(yè)周期的全過程，在頭腦中對整體程序有個清楚的認識與了解。 (2)劃分作業(yè)單元首先要對作業(yè)單元進行清楚的區(qū)分與界定，這是測量的重點，實施時應注意如下幾個方面 首先，根據作業(yè)性質對作業(yè)單元進行劃分，如準備、安裝、加工、檢測等，不同作業(yè)之間的動作連接重點即是測量的界線。 作業(yè)單元時間過短或過長都會降低測量的精度，因此單元時間以幾

6、秒到20秒左右為宜。 機械作業(yè)與手工作業(yè)必須分開 機械作業(yè)中的主、從作業(yè)必須分開 (3)劃分作業(yè)要素 當作業(yè)性質在時間上可以劃分的話。應優(yōu)先考慮根據作業(yè)性質劃分作業(yè)要素，詳細記錄其時間。這是時間分析的重點。 (4)對劃分完的作業(yè)要素與單元進行再次審核，以確定其合理性。 4時間觀測方法 (1)歸零法 在第一單元開始時按動秒表，第一單元結束時按停秒表，讀取記錄數(shù)字，然后將秒表歸零，下單元開始時重復上述工作，因為需要不斷歸零。所以此方法相對費時。 (2)累積測時法 用電子式秒表本身具有每次按停，則顯示當時時間。再按則累計走時的功能。利用這一功能記錄作業(yè)單元的時間及工序時間，為累計測時法。 (3)周程

7、測時法 即采用每次去掉一個單元的辦法來測量。適用于單元較小及周程較短的作業(yè)，此法計算稍麻煩。大鏡 (4)連續(xù)測時法 當?shù)谝粏卧_始時，按動秒表，在整個過程不使秒表指針歸零，任其繼續(xù)走動。僅當每一單元完畢時，看指針并記錄時間。待全部記錄完畢，再將兩相鄰單元的表面讀數(shù)時間相減，以求得每單元的時間。 5觀測結果的記錄 雖然觀測方法各種各樣，本書以最常用的連續(xù)測時法為例介紹對觀測結果的記錄與總結方法。 (1)記錄的要點 記錄用紙可以由IE工程人員自行設計，也可以用坐標紙記錄，這里推薦表6-1，內容為機械開孔作業(yè)的周期作業(yè)。其記錄要點如下：表6-1 時間觀測記錄實例（機械開孔作業(yè)）NO作業(yè)單元第一次第二

8、次第三次總計/次數(shù)平均最小最大結束時刻單元時間結束時刻單元時間結束時刻單元時間1取零件，裝入開孔夾具442833317/534342紅筆標明開孔位置73324M1734343裝入鉆床1033641836354開孔（鉆頭自動走刀）1634263060665取下零件1934531632346確認孔位2234941938357放下成品2531004163234*去掉披峰56718/29711 作業(yè)單元為從17為止的周期重復性開孔作業(yè)，作業(yè)單元內容必須在觀測前記錄清楚。 按作業(yè)單元的次序，記錄單元作業(yè)結束時刻。 進行觀測時間記錄時，在第一次欄目左邊記錄秒表的時刻，右邊則記錄相應作業(yè)單元的個別單元時間。

9、這需要在作業(yè)觀測完成后再進行計算并填人表格。另外注意時刻的連續(xù)性。 在周期作業(yè)的標準作業(yè)條件下，出現(xiàn)偶發(fā)的不良對應作業(yè)時，應在第一列最下欄以符號標識，并在時間欄以“”或“*”等符號區(qū)別記入。 (2)平均、最小、最大 幾個周期的觀測后會發(fā)現(xiàn)個別單元的偏差。此時將個別單元的平均及最大最小時間分別記錄的話，會從中發(fā)現(xiàn)許多問題。平均時間是用于計算最終標準時間的基準。同時最大最小時間的差代表動作的標準程度，這個時間差過大的話說明有不確定非標準作業(yè)的動作參與其中，必須進一步調查事實來解決這些問題。 現(xiàn)場IE所追求的目標是最小作業(yè)時間，這就需要我們用IE的全部方法與理論去分析并發(fā)現(xiàn)最科學、經濟、合理的經濟方

10、法，并對其進行標準化，以期達到最低勞動強度與最高工作效率的結合。 (3)記錄次數(shù) 記錄次數(shù)因目的不同而有所區(qū)別，作業(yè)改善的情況下最少五次，標準時間測定時以510次為佳。三、時間分析的使用 在本章開始部分我們已了解到時間分析的目的，根據上述目的，我們對時間分析的使用進行分類說明?，F(xiàn)代IE在解決現(xiàn)場及公司整體的效率問題時，首要任務是找到問題關鍵所在，這樣就可以在關鍵問題的關鍵部位以最少投入獲得最大回報。在應用這一節(jié)的內容上最能體現(xiàn)這一點。我們從微觀及宏觀兩方面來講解時間分析的使用。 1從微觀的角度看作業(yè)時間分析的應用 (1)發(fā)現(xiàn)生產現(xiàn)場的問題點 發(fā)現(xiàn)作業(yè)時間過長的工序中的浪費及隱藏的問題，并改善現(xiàn)

11、有作業(yè)方法。對工序進行現(xiàn)場作業(yè)時間觀測，進而定量分析工序內作業(yè)要素的時間分布，從中發(fā)現(xiàn)不合理操作及無意義等待，并匯同方法研究的技術與手段對作業(yè)進行改善，從而達到修正不合理作業(yè)減少浪費對生產作業(yè)中各工序的平衡度進行調查，改善平衡度并進行標準化。對生產作業(yè)的改善很大一部分是從改善整體的工序平衡狀態(tài)入手的，因為這樣更能準確掌握現(xiàn)狀全貌，發(fā)現(xiàn)影響生產計劃的推進及管理上的問題。為此，對作業(yè)平衡上存在較大偏差的地方進行作業(yè)方法、作業(yè)配置及工裝夾具方面的再研討，研究出更加合理的方法，并對新方法進行標準化是時間分析的一大應用。 (2)分析評價作業(yè)方法的優(yōu)劣 對相同作業(yè)的不同方法進行比較從而判斷效率的高低及質量

12、的優(yōu)劣。 對作業(yè)改善前后的方法進行定量的比較評價。 對同一作業(yè)的不同操作者之間的熟練度及作業(yè)態(tài)度的比較。 對同一操作者熟練度的提升狀態(tài)進行調查。 (3)設定標準時間。 在制定生產計劃，實施生產，并對結果進行評價時，需要作業(yè)標準時間。而求得標準時間的最基本、常規(guī)、直接的方法，即通過時間觀測得到正常作業(yè)時間，正常作業(yè)時間之后再對其進行評價與修正，最后再加上各種寬放，就可求得最終的標準時間。寫成公式如下： 標準時間正常作業(yè)時間+寬放時間 觀測時間評價系數(shù)(1+寬放率) 2從宏觀的角度看時間分析的應用 現(xiàn)代IE的最大特點是從宏觀上解決生產上的效率成本浪費，因此在了解了微觀的時間分析的應用之后，我們要了

13、解的是時間分析應該用在什么地方才可以在宏觀的生產過程中產生最大效益，這是現(xiàn)代IE區(qū)別于經典IE的最重要的地方。而解決宏觀效率的分析方法就必然要提到生產方式，即生產線的構成與設計，如皮帶拉、U形拉等等。不論何種形式的生產線與生產方式，我們在宏觀上要有衡量其效率合理性的手段和方法，即定量分析比較不同構成方式的生產線的生產平衡率與損失率。既然是宏觀的問題就應該準確把握目的，這樣的分析與行動才有的放矢。 (1)生產線設計的目的 降低成本改善現(xiàn)有生產方式的效率成本，挑戰(zhàn)更低效率成本。 縮短前置時間為了更加靈活對應市場變化，前置時間的改善是衡量不同生產系統(tǒng)的一項重要指標。 減少不良通過流水化生產的過程控制

14、，提高工序能力，即時對應，大量減少不良。 減少庫存由于流水線的設計與生產方式的革新將大大減少前置時間從而大量減少中間在制品及成品庫存，減少經營風險及財務成本。 (2)生產線設計的效率，即平衡率與平衡損失率如果作業(yè)不是一人完成全部工序的話，則必然存在分工與合作。那么相關工序之間的作業(yè)量平均與否必然直接影響整個生產過程的整體效率。衡量這種生產工藝過程效率的標準即平衡率。說明這個概念首先要說明作業(yè)周期時間，即生產線以一定周期時間完成一個產品的時間，它是由生產線上最長作業(yè)時間的工序時間決定的。從圖6-1更容易理解cycle timepitch time 70606560工序時間505251 14046

15、 230 320 410 50 作業(yè)時間=274 Cyele time=Pitch time =圖6-1 由圖6-1可以很容易地理解到生產線的作業(yè)周期(cycle time)與最長作業(yè)時間(pitch time)的關系。因為無論其他工序作業(yè)速度多么快也只能在pitch time的周期時間內傳送產品，少于此時間的工位只能等待，這樣就會存在一定的工時損失，作業(yè)時間占總工時的比例即平衡率。平衡率 與此數(shù)字相反，不足100的部分即平衡損失率。 上例的平衡率與損失率如下： 平衡率=84%損失率(1-)100% 16 對于初次接觸上述數(shù)字的人或許沒有很具體理解與比較，以筆者從事IE工作多年的經驗以及目前國

16、內外工廠的實際狀態(tài)來看，當工廠的整體生產平衡率在6070時基本上是順其自然未經任何管理改善及工藝改善的狀態(tài)，存在極大的生產浪費及效率問題，因為它說明3040勞動工時是處于未產生任何價值的狀態(tài)；7080的平衡率是生產管理處于一定的低水平控制狀態(tài)，同樣存在很大的管理及技術問題；8085時，生產管理人員已盡到了其應盡職責，尚有IE的技術改善空間，85以上為管理及IE技術處于相對較高的狀態(tài)。 精益生產追求零浪費及JIT的目標，因此95是我們追求的最終目標。另外強調一點，95100的生產線，無論是國外還是中國，在分工作業(yè)前提下是幾乎不存在的。筆者在一些工廠見到生產及工程技術部門制定的工藝文件上見到95以

17、上的平衡率，而實際現(xiàn)場的狀態(tài)是60左右，這只反映當事人的工作態(tài)度及公司的組織文化，而非IE所應追求的態(tài)度?，F(xiàn)代IE追求的基本工作原則是現(xiàn)場、現(xiàn)物、實事求是。 3生產負荷的平均化 生產管理中負荷的平均化是個很重要的課題，從制造業(yè)一般流程來看，多半需要從零件制造、加工到裝配、檢驗，這樣幾種大的流程，而其中并非完全可以彈性控制的工序有很多多半要受到設備能力、員工熟練度及員工數(shù)量的影響。尤其是設備能力影響最大，因為并不是全部大型設備都可任意增加減少，那會涉及大量資金及固定資產的投入，解決這一問題的方法即生產負荷的平均化方法，即將不同產品、不同工序的生產全部平均化，消除因產品不同及工序不同帶來的生產負荷

18、的波動，這就需要在生產計劃的制定方法上進行一定的革新，由單個品種批量生產改為多品種連續(xù)生產。實施過程需要以產品的生產工時及作業(yè)標準時間為依據。因此上述方法的基礎即是從現(xiàn)場的時間分析開始的。它對現(xiàn)場管理的科學性與真實性要求很高，所以只有當企業(yè)的管理文化是以事實為基準的數(shù)字量化的管理方法時，現(xiàn)場IE與精益生產才能取得成功。四、錄像的時間分析 時間分析與觀測通常是在現(xiàn)場由IE工程人員直接用肉眼觀察，用秒表記錄時間。但這種方法對以下3種情況的測量存在難度： 動作速度快，單元時間非常短的測量 周期時間過長的作業(yè)的測量 數(shù)人及人機聯(lián)合作業(yè)的測量 同時當我們對時間精度要求較高，人手操作秒表所帶來的誤差就已不可忽視，它所帶來的精度公差就無法令人滿意了。所以從操作難度及精度方面來看，秒表測時法存在一定缺陷。 解決這些問題的方法即錄像分析法，即用攝錄機記錄作業(yè)。條件允許的話用數(shù)碼攝錄機最好，因為數(shù)據易于保存及分析。此方法有以下幾個特征： 可以同時進行動作分析。 對肉眼難觀察到的復雜作業(yè)及聯(lián)合作業(yè)，可以多次反復播放，減少遺漏及