#成自瀘路面施工技術指南

1、成自瀘內江至自貢段路面施工技術指南二0一一年十一月一、路面施工場地建設要求：1、堆料場、冷拌站、熱拌站場地進行硬化處理，設專人對拌合場、場區(qū)道路等進行灑水清掃，減少灰塵對集料的二次污染。2、場地要有良好排水、防水措施，設置排水明溝、盲溝，保持排水通暢，表面設坡度防積水。3、分級堆料設立明顯標識牌，注明材料品名、用途、規(guī)格、產(chǎn)地、檢驗時間、檢驗結果。4、分級料間修隔墻防串料，分隔墻的高度不得低于2m。5、冷料倉隔板加高防串料。6、冷料倉標識分級料防誤上料。7、計量系統(tǒng)靜態(tài)標定，動態(tài)修正。8、水穩(wěn)細集料及油面各級材料必須搭棚。9、抗剝落劑要求入庫存放，并堆碼放齊。10、及時清理碎石軋制機喂料口振動

2、篩分出的雜物以及吸塵設備吸出的粉塵，并運至集中地點處理。11、各冷拌站、熱拌站、堆料場、碎石加工場須設立明顯的標識，施工機具應及時保養(yǎng)、清潔、并整齊停放在清潔的場地內。二、底基層施工：1、先進行路床處理：（1）清除薄層、松散層。（2）灑水濕潤。（3）靜壓。（4）雨后重新檢測彎沉和高程。2、后場施工：（1）原材料必須符合設計規(guī)范要求，細集料含0.075以下的粉塵小于（2）進行水穩(wěn)層拌合機的標定、調機工作，每次開始拌合出料，待拌和站的各項控制參數(shù)穩(wěn)定后，取代表性混合料試樣進行篩分，確保級配符合設計要求，細料、粉料用量（合成級配中小于0.075mm顆粒含量宜大于3%）。（3）生產(chǎn)時嚴格控制水泥劑量，

3、每天及時用EDTA滴定法測定混合料中水泥用量。加強目測，異常時立即進行檢查。隨時觀察混合料有無灰條、灰團，色澤是否均勻，有無離析現(xiàn)象。每批EDTA用完，重新配制后應重做標準曲線，施工檢驗條件應和標準曲線條件相同。（4）拌和時混合料含水量應嚴格控制，嚴禁按傳統(tǒng)習慣擅自加大含水量。攤鋪及碾壓過程中因強烈日曬而水分確有損失，需要少量補水時嚴禁采用曬水車直接補水的方法，必須用噴霧器進行少量而均勻的補水。（5）運輸車輛數(shù)量應與拌和能力、運輸距離和時間、攤鋪能力相匹配，必須保證混合料攤鋪連續(xù)作業(yè)。（6）為減少混合料的離析，拌合機出料口加設擋板，運輸車輛采用前、后、中三次裝料。（7）應盡快將拌合的成品混合料

4、運送至攤鋪現(xiàn)場，車上混合料應覆蓋，以減少水分損失。3、前場施工：（1）混合料攤鋪應采取兩臺性能相近的混合料攤鋪機同向相隔510m階梯式作業(yè)，半幅一次進行攤鋪、碾壓成型。攤鋪前應檢查攤鋪機各部位運轉情況。為減少攤鋪機停機待機，攤鋪速度一般控制在1.52.5m/min，松鋪系數(shù)通過試驗段確定。攤鋪過程應連續(xù)均勻，嚴禁隨意停機。(2) 確定每一碾壓作業(yè)段的合適長度(建議50m80m,嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工藝流程，縮短拌和到碾壓完成時間,以確?；旌狭显诔跄龝r間內攤鋪并碾壓成型。嚴格控制壓路機順序、速度和遍數(shù)，確保壓實度和平整度。一般按以下工藝要求碾壓，初壓鋼輪振動壓路機靜壓2遍、復壓、終壓。壓路

5、機振幅、頻率及具體碾壓遍數(shù)、行走速度，應以試驗路確定。(3)底基層和基層嚴禁采用薄層貼補的方法進行找平及標高調整，嚴禁有意進行表面提漿。(4)攤鋪過程中應采取以下有效措施減少混合料離析：a、自卸車向攤鋪機受料斗卸料時，在確保車體穩(wěn)定情況下，須將車箱大角度快速升起，使混合料整體向后滑落，減少粗集料向外側滾動堆積。b、攤鋪機應盡量減少收斗次數(shù)，減少混合料“窩”狀離析。c、調節(jié)料位傳感器，使螺旋輸料器的轉速盡可能均勻，保持熨平板前料位均勻一致，確保螺旋輸料器通道內的混合料流動通暢，攤鋪過程中混合料宜處在螺旋料直徑2/3左右的位置。d、攤鋪速度確定后，應盡可能保持穩(wěn)定和連續(xù)，盡量避免供料速度忽快忽慢、

6、機械猛烈起步和緊急制動、攤鋪速度快慢不勻等不當操作，避免新鋪結構層形成帶狀拉溝和離析。e、在攤鋪機后面應輔以人工消除粗、細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。f、攤鋪機的設備特性易造成熨平板中間及兩側螺旋支撐處發(fā)生粗細集料離析，可通過加設反轉葉片予以解決。5)碾壓過程中禁止在完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車6）橫向和縱向接縫應清除浮料后灑水泥漿，加強新、老混合料間的粘結，接縫必須垂直接縫。（7）采用塑料薄膜養(yǎng)生7天，封閉交通。（8）前場的報廢料、路面整型翻挖出來的廢料，以及挖橫向排水管、中央分隔帶、路肩等的廢棄料，必須及時清運至集中場進行處理，不得長期堆放在路床

7、或結構層上，不得隨意倒棄。三、基層施工：1、底基層養(yǎng)生期滿且質量檢驗合格后，應盡早施工基層，避免暴露時間太長，減少開裂。2、應盡量減少層間污染，施工前對下承層進行清理，清除松散料及雜物，灑水濕潤。3、施工車輛因施工需要進入已養(yǎng)生完成的結構層前，應對車輛進行清洗。4、基層施工完成養(yǎng)護7天，經(jīng)檢查合格后方可進行下道工序。四、透層、封層、粘層施工：1、原材料符合規(guī)范和設計要求，同步碎石封層集料為4.759.5mm嚴格控制粉塵含量。2、透層、封層施工工藝流程：準備下承層t施工放樣t清掃基層t安裝路緣石t機械灑布透層乳化瀝青-封閉交通-同步碎石封層-完全破乳后開放交通3、粘層瀝青施工工藝流程：清掃下承層

8、T灑布粘層T封閉交通T油面施工4、基層頂面清掃和開裂處理（1）用自行式強力清刷機在基層養(yǎng)生期結束后即對基層頂面進行全面清掃。清掃后的基層頂面必須確保浮漿清除干凈、骨料外露。（2）用強力清刷機清掃完成后，組織專人清掃表面的碎石,用空壓機（或大功率森林滅火器）將基層表面浮灰吹凈，必要時可采用高壓水槍沖洗。（3）檢查基層表面開裂情況，對基層開裂應進行如下處理：A、開裂嚴重的路段應對基層進行返工處理；B、開裂不嚴重的路段，按下列原則處理：a、縫寬超過5mm的裂縫，應先用空壓機吹凈縫中的浮灰，再用改性乳化瀝青進行灌注，最后粘貼專用防裂貼或貼鋪玻纖土工格柵（或聚脂玻纖布）。b、玻纖土工格柵（或聚酯玻纖布）

9、的鋪設寬度應不小于1m,鋪設前應先在基層表面噴灑改性乳化瀝青，以保證粘結牢固，鋪設后應采用U型釘加以固定。5、同步碎石封層的施工：（1）檢查基層頂面浮漿是否清除；浮灰是否吹凈；裂縫是否已處理完畢，表面保持干燥。（2）噴灑改性乳化瀝青、撒布集料，灑布車速度不宜過快，宜控制在2.5km/h之內，純?yōu)r青用量應采用1.41.5kg/m2，改性乳化瀝青用量按所檢測的瀝青含量比例進行折算。保證瀝青灑布的均勻性，避免噴量過多或漏灑現(xiàn)象。撒布4.759.5mm的集料，碎石覆蓋率為60%以不重疊、不松散、不成堆為準。(3) 碾壓：集料撒布后，立即用輪胎壓路機進行碾壓24遍，整個碾壓工程應在改性乳化瀝青破乳之前完

10、成。6、透層、封層、粘層注意事項：(1) 灑布瀝青和撒布集料應做到均勻，并用總量校核施工用量。(2) 施工氣溫低于10C時，不得進行乳化瀝青施工；大風天及雨天不得從事乳化瀝青施工，應待地表面干燥無水時方可進行。(3)嚴禁污染防撞護欄、路緣石等構造物。(4)同步碎石封層在開放交通過程中被損壞的應進行人工修復。五、橋面防水粘結層施工：為了確保水泥砼橋面與瀝青砼橋面的粘結，使防水層能達到防滲水和粘結的作用，必須進行橋面防水粘結層施工，一般宜采用改性乳化瀝青防水層，特大橋宜采用熱拌瀝青或聚合物改性瀝青。(一)水泥橋面處理在防水層施工前必須對橋面進行嚴格的處理；主要有拋丸和打磨兩種處理方法，推薦使用拋丸

11、處理。1 、拋丸處理：(1)在拋丸施工前，應保持橋面干燥，清除鋼筋頭、用清渣機仔細打磨掉混凝土浮漿及結硬雜物，用斧頭鑿除尖銳突出物，并認真清掃干凈。(2)拋丸機操作時通過控制丸料的顆粒大小、形狀及拋丸機的行走速度，來控制處理效果。一般行走速度采用18m/min左右，勻速前行。(3)拋丸施工后橋面應做到骨料外露，有較好的粗糙度。2 、打磨處理：（1）在打磨施工前，應保持橋面干燥，清除鋼筋頭，用清渣機仔細打磨掉混凝土浮漿及結硬雜物，用斧頭鑿除尖銳突出物，并認真清掃干凈。（2）打磨機操作時，應沿橋面縱橫向各打磨2遍，每遍打磨完成后吹凈灰塵和浮漿。（二）橋面防水粘結層施工改性乳化瀝青防水粘結層：1、檢

12、查橋面、通道和搭板表面處理情況，必須保證混凝土表面干燥潔凈。2、改性乳化瀝青的用量為包括稀釋劑和水分在內的乳化瀝青總量。表面噴灑數(shù)量折算成純?yōu)r青用量按0.40.5kg/川進行控制（改性乳化瀝青中的蒸發(fā)殘留物含量以50%為基準，施工時應根據(jù)所檢測的蒸發(fā)殘留物含量進行調整）。3 、橋面防水粘結層應采用智能型瀝青灑布車噴灑。選擇適宜的噴嘴，保持灑布速度和噴灑量的穩(wěn)定。噴灑的改性乳化瀝青必須成均勻霧狀，噴灑后不能有漏灑和堆積現(xiàn)象。噴灑時應做好對橋梁內外側護欄的保護工作，避免污染橋梁結構。4 、養(yǎng)生及交通管制：嚴禁運料車以外的其他車輛和行人通行，確保橋面防水粘結層不受污染。六、瀝青混凝土路面施工：（一）

13、采石場的控制：（1）料源除必須滿足石料質量要求外，施工單位必須派專人對采石場進行嚴格管理，采用卵石軋制粒徑小于6cm的卵礫石不得用作原材料。（2）母材材質潔凈無雜質。（二）碎石加工場的控制：（1）粗集料顆粒形狀近似立方體，潔凈、干燥、無風化、無雜質、強度高、耐磨耗、表面粗糙、技術指標滿足設計和規(guī)范要求。細集料要求潔凈、堅硬、干燥、無風化、無雜質或其它物質，嚴格控制粉塵含量，其它指標符合規(guī)范和設計要求。（2）嚴格監(jiān)控粗、細集料生產(chǎn)過程中的級配穩(wěn)定性，要求施工單位必須建立碎石機及機制砂加工設備的篩網(wǎng)、板錘及板錘間隙、齒板的檢修、維護、拆換臺賬，確保成品料級配穩(wěn)定，加強對各級成品料的級配穩(wěn)定性控制。

14、（3）加強集料級配穩(wěn)定性監(jiān)控，中心試驗室每月至少抽檢6次，施工單位每個工作日至少抽檢1次，同時要求各施工單位進行集料級配波動的動態(tài)管理，繪制級配波動曲線，嚴格將各級成品料的級配波動范圍控制在5%以內。（4）嚴格控制細集料小于0.075的顆粒含量，填料采用礦粉，礦粉必須保持干燥潔凈，0.075通過率為80%以上，礦粉必須入庫進行防雨、防潮保存。（三）AC-20AC-25施工技術要點：1、瀝青混合料配合比設計分三個階段，即目標配合設計階段、生產(chǎn)配合比設計階段、生產(chǎn)配合比驗證階段，三階段設計合格后即可展開大面積施工2、準備工作：（1）施工下面層前，檢查下封層的完整性與基層表面的粘結性，表面雜物清掃干

15、凈，灰塵應提前沖洗，風吹干凈，并再次對基層反射裂縫情況進行仔細檢查，及時處理裂縫后方可進行下面層施工，封層必須灑粘層油。（2）施工中、上面層應對下承層進行徹底清掃，保證結構層清潔干燥后再均勻噴灑粘層瀝青。（3）地表溫度低于10C，不準進行瀝青砼路面的施工。（4）交路前必須完善橫向排水管及通信管道（橫向）的埋設。3、施工中的后場控制：（1）對拌合樓集料、礦粉、瀝青電子秤的標定，冷料給料系統(tǒng)的標定，溫度系統(tǒng)的標定，嚴格控制各種規(guī)格的集料、礦粉和瀝青配合比，必須準確計量。冷料倉一般需配置6個以上，各冷料倉之間應用不低1.5m的鋼板分隔,以防冷料倉發(fā)生竄料，最靠近烘干筒的冷料倉裝最細集料，依粒徑由小到

16、大依次編號，冷料倉的集量料用量比例由目標配合比確定，生產(chǎn)時，冷料倉應按一定比例和速度供料。按在1號冷料倉裝滿集料，冷料倉出料口大小根據(jù)集料粗細由經(jīng)驗確定大小，在水平皮帶運輸機、選擇某一轉速，啟動并開始計時，直至出料總重超過10t為止，并記錄時間，根據(jù)稱量總量及出料時間，計算出該轉速的流量（t/h）調整45種轉速，測定每個轉速下的流量，用同樣方法測定其它冷料倉不同規(guī)格的集料在不同轉速時的流量，繪制出各冷料倉轉速的流量的關系曲線在實際生產(chǎn)中，由于集料組成的變化，含水量的不同，需根據(jù)熱料倉實際篩分結果對冷料倉流量進行調整，以達到冷、熱料倉供料匹配，避免溢料，等料現(xiàn)象。在計算機設定某一熱料倉稱重值，集

17、料放入攪拌缸、用裝載機在攪拌缸接料后稱重，檢查計算機打印數(shù)據(jù)與實際稱重的誤差。（2）經(jīng)常檢查紅外線測溫器的鏡頭是否清潔，保持良好的感應能力，嚴格控制瀝青、礦料的加熱溫度及瀝青混合料出廠溫度，溫度控制以記錄表形式記錄齊全。普通瀝青混合料的礦料溫度160-180C,瀝青溫度為150-160C,混合料出廠溫度為150-160C,初壓溫度140-150C,終壓溫度：鋼輪壓路機不低于70C，輪胎壓路機不低于80C。改性瀝青混合料的礦料溫度180-200C,瀝青溫度為170-180C,混合料出廠溫度為175-185C,初壓溫度不低于160C，終壓溫度：鋼輪壓路機不低于120C。（3）振動篩要合理選擇振動篩

18、安裝傾斜角度，振幅和振動頻率。篩分能力應大于熱碎拌提升機的生產(chǎn)能力。振動篩篩網(wǎng)篩孔尺寸可按冷料分級尺寸相同，也可根據(jù)熱料倉容積比例和拌制瀝青混合料配合比決定。經(jīng)常檢查篩網(wǎng)是否破損、松動，以便及時更換振動篩。（4）拌和時間由試拌確定。必須使所有集料顆粒全部裹覆瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。在施工過程中一般選擇5-10S作為石料的干拌時間，總攪拌時間控制在48-60S之間為佳，改性瀝青適當延長。攪拌缸襯板和攪拌葉片之間的間隙一般為8mm10mm當間隙大于20mm應更換襯板和葉片。（5）要注意目測檢查混合的均勻性，及時分析異常現(xiàn)象。如混合料有無花白、冒青煙和離析等現(xiàn)象。如確認是質量問題，應

19、作廢料處理并及時予以糾正。每臺拌和機每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的物理力學性質。（6）每天結束后，用拌和樓打印的各料數(shù)量，進行總量控制。以各倉用量及各倉篩分結果，在線抽查礦料級配；計算平均施工級配和油石比，與設計結果進行校核；以每天產(chǎn)量計算平均厚度，與路面設計厚度進行校核。（7）嚴禁使用回收礦粉。（8）拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫進行校核；沒有材料用量和溫度自動記錄裝置的拌和機不得使用。（9）嚴格執(zhí)行摻加抗剝落劑的工藝要求，保證經(jīng)加入要求量的抗剝落劑攪拌均勻。（10）嚴禁改性瀝青

20、和普通瀝青的混合使用。（11）保證運輸車輛的數(shù)量，施工過程中攤鋪機前方應有運料車等候，且不少于45輛后開始攤鋪；車廂側板和底板涂抹隔離劑或防粘劑；拌和設備向運料車上卸料時，汽車應前后移動，分幾堆裝料，以減少粗集料的分離現(xiàn)象。（12）運料車必須有良好的篷布覆蓋設施，卸料過程中繼續(xù)履蓋直到卸料結束取走篷布，以資保溫或避免污染環(huán)境。4、施工中的前場控制：（1）瀝青砼路面施工時的運輸車輛進入路面施工現(xiàn)場時應采取相應措施，確保輪胎干凈，避免污染路面。(2) 連續(xù)穩(wěn)定地攤鋪，是提咼路面平整度最主要措施。米用兩臺攤鋪機進行梯隊鋪筑，前后距離io2Om重疊5iocm要注意兩臺攤鋪機橫坡協(xié)調。攤鋪機應調整到最佳

21、工作狀態(tài)，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器內混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬范圍內保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象。(3) 連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10-30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。(4) 檢測松鋪厚度是否符合規(guī)定，以便隨時進行調整。攤前熨平板應預熱至規(guī)定溫度。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。(5) 積極采取相應措施，盡量做到攤鋪機不攏料，以減小面層離析。(6) 攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未

22、壓成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。(7) 瀝青混合料的壓實成型：a、瀝青混合料的壓實是保證瀝青面層質量的重要環(huán)節(jié)，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。為保證壓實度和平整度，初壓應在混合料不產(chǎn)生推移、開裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。初壓嚴禁使用輪胎壓路機，以確保面層橫向平整度。在石料易于壓碎的情況下，原則上鋼輪壓路機不開振，以輪胎壓路機碾壓為主。b、壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而別，按表八選用壓路機碾壓速度（km/h）表八壓路機類型初壓復壓終壓適宜最大適宜最大適宜最大鋼輪式壓路機1.5-2355輪胎壓路機

23、84-68振動壓路機1.5-254-54-52-35（靜壓）（靜壓）（振動）（振動）（靜壓）（靜壓）c、為避免碾壓時混合料推擠產(chǎn)生擁包，碾壓時應將驅動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行，不準剎車制動。壓路機折回不應處在同一橫斷面上。d、在當天碾壓的尚未冷卻的瀝青混凝土層面上，不得停放壓路機或其他車輛，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青層面上。e、要對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，便于司機辯認。對松鋪厚度、碾壓順序、壓路機組合、碾壓遍數(shù)、碾壓速度及碾壓溫度應設專崗管理和檢查，使面層做到既不漏壓也不超壓。f、應向壓路機輪上噴灑或涂刷含有隔離劑的水溶液，噴灑應呈

24、霧狀,數(shù)量以不粘輪為度。（8）熱拌瀝青混合料路面應待攤鋪層自然冷卻，混合料表面溫度低于50C后，方能允許施工車輛通行。（9）施工接縫的處理a、縱向施工縫。采用兩臺攤鋪機成梯隊聯(lián)合攤鋪方式的縱向接縫，應采用斜接縫。在前部已攤鋪混合料部分留下10-20cm寬暫不碾壓作為后高程基準面，并有5-10cm左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后作跨接縫碾壓以消縫跡。如果兩臺攤鋪機相隔距離較短，也可做一次碾壓。上下層縱縫應錯開15cm以上。b、橫向施工縫。全部采用平接縫。用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除；繼續(xù)攤鋪時，應將攤鋪層鋸切時留下

25、的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪；碾壓時用鋼筒式壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層。（10）攤鋪過程中應隨時做到的檢測：基準復測、厚度檢測、平整度檢測、橫坡檢測、高程測量、溫度測量、表面離析情況檢測。（11）鉆芯后試坑要及時回填，確定專人負責，確保回填的壓實度。（12）前后場配備對講機，保持通訊暢通。（13）中、下面層走鋼絲，上面層走平衡梁。（14）前場路面攤鋪、碾壓作業(yè)時，要求配備專職安全員，配帶安全員袖標，負責安全指揮。（15）注意施工工序的安排，瀝青混凝土下面層施工完畢并經(jīng)雷達掃描車檢測厚度合格后，應及時進行中面層鋪筑。瀝青混凝土中面層施工

26、完畢并經(jīng)雷達掃描車檢測厚度合格后，應及時進行上面層鋪筑。（四）SMA-13施工技術要求：1、粗集料采用粒徑大于2.36mm玄武巖集料，細集料采用堅硬、潔凈、干燥、無風化、無雜質并有適當級配的人工軋制的石灰?guī)r細集料，穩(wěn)定劑采用優(yōu)良的木質素絮狀纖維，進場木質素纖維按規(guī)定進行檢驗。填料宜采用石灰?guī)r堿性石料經(jīng)磨細得到的礦粉，拌和機回收的粉料不得用于拌制瀝青混合料，以確保瀝青上面層的質量。2、關于改性瀝青瑪蹄脂碎石馬歇爾室內試驗中幾點統(tǒng)一做法（1）配合比設計時拌制改性瀝青瑪蹄脂碎石時需采用小型瀝青混合料拌和機，以模擬生產(chǎn)實際情況。每組試件不少于6個。（2）試件成型溫度應符合下表規(guī)定：表4-3改性瀝青瑪蹄

27、脂碎石試拌與擊實溫度礦料加熱溫度（C）170175瀝青加熱溫度（C）160170瀝青混合料拌和溫度（C）160170試模預熱溫度（C）160170試件開始擊實溫度C）155165試件成型終了溫度C）不低于145（3）改性瀝青瑪蹄脂碎石試件毛體積相對密度用表干法測定。（4）每天用各原材料總量比例計算混合料最大理論相對密度并與生產(chǎn)配合比計算值進行驗證，差值不應大于0.005，否則應分析原因，論證后取值。（5）試件的配料、拌和均應單個進行，以確保試驗結果的一致性。（6）改性瀝青瑪蹄脂碎石生產(chǎn)檢驗時，從拌和機上取樣后立即制備試件，不許試樣冷卻后再次加熱成型試件。3、SMA昆合料的日常施工：（1）拌合樓

28、生產(chǎn)SMA要點：在采用間歇式瀝青拌和機時，SMA昆合料與普通瀝青混合料生產(chǎn)的主要區(qū)別是：a、木質素纖維的分散拌勻非常重要，應采取有效措施保證纖維的干燥和充分分散拌勻。SMA混合料干拌時間延長515s,加入瀝青后的拌和時間延長510s,總生產(chǎn)時間延長1525s。b、由于瀝青可能會離析，SMA混合料不應在貯料倉里儲備時間過長，貯料倉里SMA混合料的數(shù)量不宜過多。c、采用人工添加木質素纖維易產(chǎn)生由于人為因素而少加或多加的現(xiàn)象，從而影響SMA的使用品質；采用機械添加木質素纖維應預先進行計量標定,同時應防止輸送管道堵塞。d、要注意目測檢查混合料的均勻性，及時分析異常現(xiàn)象。如混合料有無花白、冒青煙、離析、

29、析漏等現(xiàn)象。如確認是質量問題,應作廢料處理并及時予以糾正。e、要嚴格控制油石比和礦料級配，避免油石比不當而產(chǎn)生泛油和松散現(xiàn)象。每臺拌和機開拌后每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗,檢驗油石比、礦料級配和改性瀝青瑪蹄脂碎石的物理力學性質,每周應檢驗12次殘留穩(wěn)定度。f、每天結束拌和生產(chǎn)后,用拌和樓打印的各種材料數(shù)量,進行總量控制。以各倉用量及各倉篩分結果,在線檢查礦料級配；計算平均施工級配和油石比,與設計結果進行校核,以每天產(chǎn)量計算平均厚度,與路面設計厚度進行校核。并定期對拌和樓的計量系統(tǒng)進行校核。（2）施工準備工作:SMA施工前除按普通瀝青混合料進行常規(guī)檢查外，還應檢查以

30、下幾個方面：a、木質素纖維或礦物纖維必須在室內架空堆放，嚴格防潮，保持干燥。b、對木質素纖維或礦物纖維添加設備進行計量標定，纖維添加設備不得受潮。c、對于現(xiàn)場加工SBS改性瀝青的工程，改性劑SBS的存放時間不宜太長，以防止老化。d、改性瀝青運輸溫度不低于150C，保溫貯存溫度不低于140C，不得長時間存放；對現(xiàn)場加工的改性瀝青必須不間斷地攪拌，以防改性劑離析。e、制作好的改性瀝青的溫度應該滿足瀝青泵輸送及噴嘴噴出的要求，在滿足施工的前提下，瀝青的加熱溫度不應太高，一般控制在170C180C之間。(3) 改性瀝青SMA混合料的運輸a、采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計(必須經(jīng)常標定)檢測瀝青混合料的

31、出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。插入深度要大于150mm在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底面約300mm。b、拌和機向運料車放料時，汽車應前后移動，分三堆裝料，以減少粗集料的分離現(xiàn)象。c、瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，攤鋪機前方應有四輛以上運料車等候卸料，以便攤鋪機能按一定速度連續(xù)攤鋪，不得停機待料。d、運料車應用完整無損的雙層蓬布夾棉被方式覆蓋車箱，以便保溫防雨或避免污染環(huán)境。e、連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前1030cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。(4) 改性瀝青SMA昆合料的攤鋪a、攤鋪機應根據(jù)攤鋪寬度配置合理長度的螺旋

32、布料器和熨平板，布料器外側螺旋距擋板的距離不應超過30cm；b、攤鋪機應調整到最佳工作狀態(tài)，調試好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。c、攤鋪時螺旋布料器的料量應控制在2/3螺旋高度附近，使熨平板的擋料板前昆合料在全寬范圍內均勻分布，并在每天起步前就應將料量調整好，再實施攤鋪，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象；并隨時分析、調整粗細料是否均勻，檢測松鋪厚度是否符合規(guī)定。攤鋪前應將熨平板預熱至規(guī)定溫度(不低于100C),攤鋪時熨平板應采用中強夯等級，使鋪面的初始壓實度不小于85%。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。d、連續(xù)穩(wěn)定

33、的攤鋪，是提高路面平整度最主要措施。宜米用兩臺攤鋪機梯隊攤鋪，以提高攤鋪層均勻性和壓實度。攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產(chǎn)量、施工機械配套情況及攤鋪厚度來選擇，一般按23m/min予以調整，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不應任意以快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來等下一車料。午飯應分批輪換交替進行，切忌停鋪用餐，爭取做到每天收工停機一次。e、由兩臺攤鋪機聯(lián)合作業(yè)實施攤鋪，前攤鋪機過后，攤鋪層縱向接縫上應呈斜坡，后面攤鋪機應跨縫5cm10cm攤鋪。兩臺攤鋪機距離不應超過10m要注意兩臺攤鋪機的橫坡一致。f、上面層找平一般采用自動找平裝置，可選擇的有浮動式基準梁，超聲波自動找平儀，激光掃描自動找平儀，攤

34、鋪機行走基面要清掃干凈，以免影響自動調平精度。g、隨時檢測攤鋪厚度，以便調整，每車需檢測攤鋪溫度，并做好記錄。h、用機械攤鋪的混合料未壓實前，施工人員不得進入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，需在現(xiàn)場主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時應予鏟除，并調整攤鋪機或改進攤鋪工藝。i、要注意攤鋪機接料斗的操作程序，以減少粗細料離析。攤鋪機集料斗應在刮板尚未露出，尚有約10cm厚的熱料時，下一輛運料車即開卸料,做到連續(xù)供料，并避免粗料集中。j、攤鋪應選擇在當日高溫時段進行，路表溫度低于15C時不宜攤鋪攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應

35、廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。(5)改性瀝青SMA昆合料的碾壓：a、瀝青混合料的壓實是保證面層質量的重要環(huán)節(jié)，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟，改性瀝青SMA混合料的碾壓設備一般采用大噸位的雙鋼輪振動壓路機，遵循“緊跟、慢壓、高頻、低幅”的碾壓方式。通?？刹捎萌缦碌哪雺航M合：鋼輪靜壓1遍+鋼輪振壓4遍+鋼輪靜壓收跡12遍。b、初壓應盡量在較高溫度下進行；復壓應緊跟初壓。在初壓和復壓過程中，宜采用同類壓路機并列成梯隊壓實，不宜采用首尾相接的縱列方式。采用振動壓路機壓實改性瀝青SMA混合料時，壓路機輪跡重疊寬度不應超過20cm當米用靜載壓路機時，壓路機的輪跡應重疊1/31/4碾壓寬度。當出現(xiàn)粘輪現(xiàn)象時，不得向壓路機涂油或油水混合液，必要時可噴涂清水或皂水。c、壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機適宜的碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而別，可能過試鋪確定。一般情況下，初壓24km/h，復壓35km/h。d、為避免碾壓時混合料推擠產(chǎn)生擁包，碾壓時應將驅動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行，不準剎車制動。壓路機折返時應呈梯形，不應處在同一橫斷面上。e、要對初壓、復壓、終壓段落設置