鋁陽極氧化著色工藝規(guī)程

1、鋁及鋁合金陽極氧化著色工藝規(guī)程(1)字體大?。捍?| 中 | 小 2007-01-30 09:41 - 閱讀：928 - 評論：2 鋁及鋁合金陽極氧化著色工藝規(guī)程 1、 主題內(nèi)容與適用范圍 本規(guī)程規(guī)定了鋁及鋁合金陽極氧化、著色、電泳生產(chǎn)的工藝和操作的技術(shù)要求及規(guī)范。 2、 工藝流程（線路圖） 基材 裝掛 脫脂 堿蝕 中和陽極氧化 電解著色 封孔 電泳涂漆 固化 卸料包裝 入庫 3、 裝掛： 3.1裝掛前的準(zhǔn)備。 3.1.1檢查導(dǎo)電梁、導(dǎo)電桿等導(dǎo)電部位能否充分導(dǎo)電、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2準(zhǔn)備好導(dǎo)電用的鋁絲,并打磨導(dǎo)電桿 3.1.3檢查傳送帶及相關(guān)設(shè)備是否正常。 3.1.4核對隨料單

2、或生產(chǎn)任務(wù)單的型號、長度、支數(shù)、顏色、膜厚等要求是否與訂單及實物相符。 3.1.5根據(jù)型材規(guī)格（外接圓尺寸、外表面積等）確定裝掛的支數(shù)和間距、色料間距控制在型材與型材間3公分左右，白料間距控制在型材與型材間2公分左右。 3.1.6選擇合適的導(dǎo)電桿，在保證導(dǎo)電充分的前提下,導(dǎo)電斑痕最小。 3.2 裝掛： 3.2.1裝掛時應(yīng)將型材均勻排布在導(dǎo)電桿有效區(qū)間、并上緊每一根料.3.2.2裝掛前應(yīng)打磨凈導(dǎo)電桿上的氧化膜，以防型材與掛具間的導(dǎo)電不良而影響氧化、著色或電泳。 3.2.3裝掛時，嚴(yán)禁將型材全部裝掛在掛具的下部或上部。 3.2.4裝掛的型材必須保持一定的傾斜度（>5°）以利于電泳或

3、著色時排氣，減少斑點（氣泡）。 3.2.5裝掛時必須考慮型材裝飾面和溝槽的朝向、防止色差、汽泡、麻點產(chǎn)生在裝飾面上。 3.2.6易彎曲、變形的長型材，在型材的中間部位增加一支掛具或采用鋁絲吊掛以防型材間碰擦或觸碰槽內(nèi)極板，而擦傷或燒傷型材表面。 3.2.7選用副導(dǎo)桿時，優(yōu)先選用截面小的副桿，采用鋁絲綁扎時，一定要間隔均勻，上緊鋁絲防止因料移動而引起大面積的擦傷。 3.2.8截面大小、形狀懸殊的型材嚴(yán)禁裝掛在同一排上。 3.2.9裝掛或搬運型材，必須戴好干凈手套，輕拿輕放、愛護、防護好型材表面，嚴(yán)禁野蠻操作。3.2.10裝掛或搬運型材時必須加強自檢和互檢，不合格的型材嚴(yán)禁裝掛，表面沾有油污或鋁屑

4、（毛刺）的型材必須采取適當(dāng)?shù)拇胧┨幚砀蓛簟?3.2.11剔除不合格型材后，必須按訂單支數(shù)及時補足。 3.2.12裝掛區(qū)的型材不宜存放太久，以防廢氣腐蝕型材表面。 3.2.13認(rèn)真填寫裝掛記錄和氧化工藝流程卡上裝掛部分的記錄，準(zhǔn)確計算填寫每掛氧化面積，隨時核對訂單，確保型號、支數(shù)、顏色不出差錯。 3.2.14認(rèn)真做好交接班手續(xù)和工作區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生。 4、 氧化臺生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作： 4.1檢查各工藝槽的液面高度，根據(jù)化驗報告單調(diào)整各槽液濃度，確保槽液始終符合工藝要求，并經(jīng)常清除槽液中的污物。 4.2檢查行車、冷凍機、整流器、循環(huán)酸泵、水泵、轉(zhuǎn)移車、固化爐等設(shè)備是否正常，如有異常應(yīng)及時排除，嚴(yán)禁帶病運

5、行。 4.3檢查純水洗槽和自來水洗槽的PH（或電導(dǎo)率）和潔凈度、不符合工藝要求的應(yīng)及時更換或補水溢流。 4.4打開堿蝕、熱純水槽、封孔槽的蒸汽或冷卻水，打開氧化槽、著色槽、電泳槽的循環(huán)冷卻系統(tǒng)，確保槽液均勻、溫度達到工藝要求。 4.5檢查羅茨風(fēng)機和抽、排風(fēng)機，并在生產(chǎn)前開啟。 4.6認(rèn)真核對氧化工藝流程卡，明確生產(chǎn)要求，準(zhǔn)備好比色用色板。 5、 氧化臺操作的通用要求： 5.1每次吊料不準(zhǔn)超過兩掛，并且兩掛之間必須保持一定的間距，以防型材之間的碰擦傷。 5.2型材吊進、吊出槽液時必須斜進、斜出，傾斜度應(yīng)控制在30°左右。 5.3掉入槽內(nèi)的型材必須及時取出補掛在排上，損傷報廢的 型材必須

6、及時通知裝掛組按訂單補足支數(shù)。 5.4除堿蝕和著色外，型材吊出槽液后應(yīng)流盡槽液以減少浪費和污染。 5.5當(dāng)?shù)趿限D(zhuǎn)移必須跨越其它型材時，必須保持轉(zhuǎn)移型材的水平度，以減少型材上的槽液流下，污染型材和導(dǎo)電梁。 5.6每道工序均應(yīng)及時認(rèn)真填寫氧化工藝流程卡，并簽字。 6、脫脂：6.1工藝參數(shù) 槽液成分：酸性脫脂劑23% 槽液溫度：室溫 脫脂時間：13min 6.2操作要求： 6.2.1核對工藝流程卡，明確生產(chǎn)要求，同一顏色，同一型號，同一訂單或相近規(guī)格的型應(yīng)同時或優(yōu)先吊入脫脂槽，以方便后道工序的操作。 6.2.2脫脂結(jié)束時，應(yīng)及時將型材吊出脫脂槽，以防型材表面起砂。 6.2.3脫脂后的型材表面應(yīng)均勻濕

7、潤，保持水膜在30S內(nèi)不破裂,水流不程線滴流方可進入下一工序槽,并經(jīng)二級水洗后才能轉(zhuǎn)入堿蝕工序。 6.2.4水洗槽液面應(yīng)無油污飄浮7、 堿蝕： 7.1工藝參數(shù)： 槽液成分： 平光堿蝕 砂面堿蝕 NaOH: 4050g/l 4560g/l 添加劑（NaOH的）：1/121/15 1/61/8 槽液溫度： 4045 4555 堿蝕時間： 13min 1030min 7.2操作要求： 7.2.1堿蝕時，應(yīng)打開送風(fēng)排風(fēng)機。 7.2.2堿蝕結(jié)束時應(yīng)盡快吊出型材，流盡槽液后立即轉(zhuǎn)移至水槽水洗，以防型材表面產(chǎn)生堿蝕斑紋或流浪。 7.2.3嚴(yán)格控制堿蝕工藝參數(shù)，確保堿蝕后的表面質(zhì)量均勻一致。 7.2.4堿蝕后

8、的型材必須經(jīng)二級溢流水洗、上下移動、反傾斜充分洗凈型材表面和內(nèi)孔中的堿液，以防殘留堿液污染其它槽液。鎂合金的前處理及氧化處理字體大小：大 | 中 | 小 2006-12-16 12:57 - 閱讀：111 - 評論：0 鎂合金壓鑄件的表面處理 及氧化處理 按照表面成膜過程中有無外加電壓作用，將現(xiàn)有鎂合金壓鑄件的表面處理技術(shù)歸納為化學(xué)成膜技術(shù)和陽極氧化成膜技術(shù)二大類。分別介紹了化學(xué)成膜技術(shù)中的鉻化處理、磷化處理、鋅置換處理、化學(xué)腐蝕處理等4類表面處理技術(shù)和陽極氧化成膜技術(shù)中的常規(guī)陽極氧化、等離子體微弧陽極氧化等2類表面處理技術(shù)，同時還簡要地介紹了作者新近開發(fā)的鎂合金壓鑄件交流等離子體微弧氧化處理

9、技術(shù)，論述了上述各種技術(shù)的特點，總結(jié)了在各種表面處理過程中獲得高質(zhì)量膜層應(yīng)注意的關(guān)鍵問題，并明確了鎂合金壓鑄件表面處理技術(shù)今后的發(fā)展方向。 能源危機與環(huán)境污染問題的日益突出，使得符合"符合性能優(yōu)良、可近終形加工、可回收"材料發(fā)展方向的鎂合金脫穎而出，成為本世紀(jì)最受親睞的一種應(yīng)用材料。在目前和今后相當(dāng)長的一段時期內(nèi)，高效、節(jié)能的鎂合金壓鑄件仍將是鎂合金的主要應(yīng)用產(chǎn)品。由于鎂的負電性強（-2.36V SCE）,在大氣中的耐蝕性極差，所以在使用前必須對鎂合金壓鑄件根據(jù)具體要求進行適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚?。在鎂合金壓鑄件的生產(chǎn)成本中，表面處理這部分就占40%左右，因此表面處理對鎂合金壓鑄件的

10、生產(chǎn)和應(yīng)用至關(guān)重要。目前，鎂合金壓鑄件的表面處理研究不盡相同，不象鋁合金表面處理那樣成熟和規(guī)范，這在一定程度上制約了鎂合金壓鑄件的應(yīng)用，本文擬對現(xiàn)有的鎂合金壓鑄件的表面處理技術(shù)進行簡要的歸納，并分析其關(guān)鍵技術(shù)問題和發(fā)展方向。 一鎂合金壓鑄件的表面處理技術(shù) 鎂合金壓鑄件的表面一般需要依次進行預(yù)處理（清理、脫脂、酸洗等）、鍍膜、涂裝（噴漆、噴塑、鍍金屬等）等處理，通常所說的鎂合金壓鑄件的表面處理指的是鍍膜這道工藝，其主要作用是在壓鑄件表面形成與油漆、塑料或金屬附著性能好的具有耐腐蝕性的保護膜層。目前，在鎂合金壓鑄領(lǐng)域中主要采用的是濕法表面處理方法，也就是，使用處理溶液進行的表面處理方法?，F(xiàn)有的表面

11、處理技術(shù)不盡相同，我們根據(jù)成膜條件，將鎂合金壓鑄件的表面處理技術(shù)歸納為化學(xué)成膜和陽極氧化成膜二大類，下面分別予以介紹。 表1 鉻化處理規(guī)范 序號 配方 工藝規(guī)范 膜層顏色 成分 含量/g/L PH值 溫度/ 時間/min 1 鉻酐（CrO3）氧化鎂（MgO）硫酸(H2SO4)(=1.84) 458-90.1-1 室溫 0.5-0.75 黃色 2 重鉻酸鈉（NaCr2O7o2H2O）硫酸鎂（MgOS4o7H2O）硫酸錳（MgOS4o5H2O）鉻酐(CrO3) 110-17040-7540-751-2 2-4用CrO3調(diào) 85-沸騰 10-20 深黑色  表2 磷化處理規(guī)范 序號 配方

12、工藝規(guī)范 膜層顏色 成分 含量/g/L PH值 溫度/ 時間/min 1 磷酸(H3PO4)(=1.75)磷酸二氫鋇（Ba(H2PO4)3）氟化鈉（NaF） 5-8(ml/L)40-701-2 1.3-1.9 90-98 10-30 深灰色 2 硫酸鋅（ZnSO4oH2O）焦磷酸鈉（Na4P2O7）氟化鈉（NaF）或氟化鋰（LiF）碳酸鈉（Na2CO3） 301203-55 70 2-15  表3 鋅置換處理規(guī)范 序號 配方 工藝規(guī)范 成分 含量/g/L PH值 溫度/ 時間/min 1 硫酸鋅（ZnSO4oH2O）焦磷酸鈉（Na4P2O7）氟化鈉（NaF）或氟化鋰（LiF）碳酸鈉（

13、Na2CO3） 301203-55 70 2-15  表4 化學(xué)腐蝕處理液 序號 配方 成分 含量/g/L 1 鉻酐硝酸（70%） 60-12090-110cc/l 2 氫氟酸（70%HF） 54-220cc/l  表5 常規(guī)陽極氧化處理規(guī)范 序號 配方 工藝規(guī)范 組分 含量/g/L 溫度/ 起始電流密度 最終電壓/V 時間/min 1 鉻酸高錳酸鉀 2060 20-30 0.6 1 30 2 苛性鈉純堿 5050 20-30 2-3 50 30 3 重鉻酸鉀磷酸二氫鈉 10050 50-55 1.5-2 5-6 30-40 4 苛性鈉磷酸三鈉 50-5530-35 70-

14、75 1.5-2 4 30-40  表6 等離子體微弧陽極氧化處理規(guī)范 序號 配方 工藝規(guī)范 組分 含量/g/L 溫度/ 電流密度/A/dm2 時間/min 1 NaAlO2 10 20-40 15 30 1化學(xué)成膜 化學(xué)成膜技術(shù)主要是指鎂合金壓鑄件通過在化學(xué)溶液中進行一定時間的接觸、利用工件與化學(xué)處理液之間的化學(xué)反應(yīng)在工件表面形成保護膜層的一類表面處理技術(shù)。主要包括鉻化、磷化、鋅置換和化學(xué)腐蝕等處理技術(shù)。 1）鉻化處理 鉻化處理就是工作在以鉻酸或重鉻酸鹽等為主體的處理溶液中進行浸漬，使表面產(chǎn)生氧化鎂、氧化鉻或鉻酸鹽保護膜層的表面處理技術(shù)。典型的處理規(guī)范如表1所示。通常含鉻離子處理液

15、的成膜性較好，對工件的表面質(zhì)量要求不高，對厚、薄工件均適用。鉻化處理膜層均勻，厚度通常為0.5-3m，可使工件的耐腐蝕性可以提高數(shù)十倍。鎂合金的鉻化處理研究開展得較多，較為成熟，但由于鉻離子對人體和環(huán)境的副作用較大，所以其應(yīng)用已在逐漸減少。 2）磷化處理 磷化處理就是工件在以磷酸或磷酸鹽為主體的溶液中進行浸漬或采用噴槍進行噴淋，使表面產(chǎn)生完整的磷酸鹽保護膜層的表面處理技術(shù)。典型的處理規(guī)范如表2所示。磷化處理液的成膜性不如鉻化處理液的好，對工件的表面質(zhì)量要求較高，通常不太適合于表面質(zhì)量差的薄壁壓鑄件（壁厚小于2mm）的表面處理。磷化處理膜層的厚度較大，作為油漆底層，可使漆膜的粘附力、耐潮濕性和耐

16、蝕能力提高幾十倍至幾百倍。鎂合金磷化處理的研究較少，目前的應(yīng)用十分有限。 3）鋅置換處理 鋅置換處理就是工件在以鋅鹽為主體的溶液中（通常加入焦磷酸鹽）進行浸漬，使表面進行鋅置換，從而產(chǎn)生完整的保護膜層的表面處理技術(shù)。典型的處理規(guī)范如表3所示。鋅置換膜層不但有良好的耐腐蝕性，而且可以明顯提高金屬的附著性能，進行鋅置換處理后，可進行觸擊電鍍銅、鍍鎳、鍍鉻等處理，所以鋅置換處理主要用于鍍金屬前的壓鑄件的表面處理。 4）化學(xué)腐蝕處理 鎂合金壓鑄件的化學(xué)腐蝕處理分二步進行，第一步采用鉻酸-硝酸系溶液進行腐蝕；第二步在氫氟酸系溶液里進行處理，以除去第一步處理時生成的鉻酸膜，同時在工件表面形成氟化鎂膜層。典

17、型的處理液如表4所示。由于化學(xué)腐蝕使工件表面凸凹不平，所以難于得到平滑光亮的膜層，但由于提高了膜層的附著性，所以經(jīng)化學(xué)腐蝕過的表面，可以直接進行鍍鎳、鍍鉻等處理。 2陽極氧化成膜 陽極氧化成膜主要是指鎂合金壓鑄件作為陽極、在外加電壓的作用下、通過在一定溫度的溶液中進行一段時間的處理、利用工件與處理液之間的電化學(xué)反應(yīng)在工件表面形成保護氧化膜層的一類表面處理技術(shù)。陰極通常為槽體或不銹鋼板。陽極氧化成膜主要包括常規(guī)陽極氧化和等離子體微弧陽極氧化處理技術(shù)。 1）常規(guī)陽極氧化處理 常規(guī)陽極氧化處理也就是工件在低電壓作用下進行的陽極氧化處理技術(shù)。典型的處理規(guī)范如表5所示。通常經(jīng)過常規(guī)陽極氧化處理后，工件表

18、面形成較為致密的氧化膜層，該膜層主要由氧化鎂與六方氫氧化鎂構(gòu)成，與基體結(jié)合良好。與化學(xué)成膜處理相比，常規(guī)陽極氧化處理膜層的耐蝕性、耐磨性好、機械強度高，工件的尺寸精度幾乎不發(fā)生影響，在某些使用情況下可省去涂裝工藝，直接可作為最終處理，因此常規(guī)陽極氧化處理技術(shù)得到了較為廣泛的應(yīng)用。 2）等離子體微弧陽極氧化處理 將常規(guī)陽極氧化處理的電壓升高到一定值，在陽極區(qū)將產(chǎn)生等離子體微弧放電，微弧直徑一般在幾微米至幾十微米之間，在工件表面的停留時間約為幾十毫秒，相應(yīng)的溫度可高達幾千度，可使周圍的液體汽化，形成高溫高壓區(qū)，在該區(qū)域內(nèi)，在電場的作用下，可產(chǎn)生大量的電子和正負離子，因此可產(chǎn)生特殊的物理化學(xué)作用，使

19、生成的氧化膜成為陶瓷質(zhì)的有序結(jié)構(gòu)（主要由立方結(jié)構(gòu)的氧化鎂構(gòu)成），這種特殊的鎂合金壓鑄件表面處理技術(shù)就是等離子體微弧陽極氧化處理技術(shù)。這是近年來剛剛探索出來的一種嶄新的處理方法，典型的處理規(guī)范如表6所示。因為微弧放電會使處理液的溫度不斷升高，所以為了保證處理液的溫度恒定，進行表面處理時還需要采用循環(huán)冷卻系統(tǒng)。由于得到了陶瓷膜層為基體原位生長，因此完整、致密、與基體和油漆的附著性能好，具有優(yōu)良的耐蝕性、耐磨性和電絕緣性。目前采用等離子體微弧陽極氧化處理技術(shù)可根據(jù)具體要求，制備出裝飾型、保護型、功能型等陶瓷表面，已應(yīng)用于實際生產(chǎn)，進一步的研究正處在不斷的探索中。 3交流等離子體微弧氧化處理技術(shù) 作者

20、近半年來針對鎂合金壓鑄件的表面處理進行了研究，開發(fā)出了交流等離子體微弧氧化處理技術(shù)及相應(yīng)的處理溶液。該技術(shù)采用工頻交流電對鎂合金壓鑄件進行等離子體微弧氧化處理，與前述的陽極氧化處理相比，該技術(shù)不需用直流電源、設(shè)備簡單，工件的表面處理時間大大縮短，其處理效率較其它方法提高了20倍以上，在處理鎂合金壓鑄手機外殼時，一般在1分鐘處理時間之內(nèi)就可達到表面處理的全部要求。在實際生產(chǎn)中的初步應(yīng)用已經(jīng)證明交流等離子體微弧氧化處理技術(shù)是一種非常實用、有前途的鎂合金壓鑄件表面處理技術(shù)。目前，該技術(shù)在其它方面的應(yīng)用正在研究當(dāng)中，相信不久將會取得可喜的成果。 二表面處理的關(guān)鍵技術(shù)問題 鎂合金壓鑄件表面處理的目的，就

21、是根據(jù)具體要求，采用合適的技術(shù)，得到滿足要求的高質(zhì)量的膜層。由于目前現(xiàn)有的各種表面處理技術(shù)還分別存在各自的問題，所以要達到此目的，應(yīng)該對不同處理技術(shù)中的關(guān)鍵問題有所了解。 1化學(xué)成膜中的關(guān)鍵技術(shù) 由于化學(xué)成膜是完全依靠處理液與工件之間的化學(xué)反應(yīng)來進行的，不象陽極氧化成膜那樣有外加電壓的作用，所以要形成高質(zhì)量的膜層，除了要嚴(yán)格遵守各個環(huán)節(jié)的操作規(guī)程以外，應(yīng)對壓鑄件表面萬分的均勻性予以充分的重視。只有成分均勻的表面才能形成均勻的處理膜層，所以應(yīng)確保鎂合金液的成分均勻、壓鑄件的成分均勻、壓鑄件表面充分的清潔，尤其是采用成膜性能較低的無鉻處理液對薄壁（小于2mm）壓鑄件進行處理時，對影響壓鑄件表面成分

22、均勻性的合金液成分設(shè)計、壓射速度、型模條件等要進行嚴(yán)格控制，力保壓鑄件表面成分的均勻、穩(wěn)定。 2陽極氧化成膜中的關(guān)鍵技術(shù) 由于陽極氧化成膜是在外加電壓的作用下進行的，所以該技術(shù)對壓鑄件的表面質(zhì)量要求不象化學(xué)成膜那樣苛刻，對于某一表有時甚至不進行預(yù)處理面的壓鑄件，總能夠找到合適的處理電壓和處理時間來得到高質(zhì)量的膜層。對于陽極氧化成膜，最關(guān)鍵的問題就是處理液的有效性問題。對壓鑄件表面質(zhì)量要求的降低，使脫模劑有機會進入處理液，如果脫模劑和處理液的選擇不匹配，將導(dǎo)致處理液的迅速失效，另外，在等離子體微弧氧化成膜中，處理液的溫度會迅速升高，這種溫升將導(dǎo)致某些處理液的失效，影響表面處理效果。因此合理選擇脫

23、模劑和處理液、保持處理液溫度的恒定是陽極氧化成膜的關(guān)鍵技術(shù)問題。 三今后的發(fā)展方向 目前的鎂合金壓鑄件表面處理技術(shù)各有千秋，化學(xué)成膜設(shè)備簡單、操作污染小，與涂裝處理相結(jié)合極有優(yōu)勢；陽極氧化成膜包括交流等離子體微弧氧化處理技術(shù)在內(nèi)，可根據(jù)具體要求實現(xiàn)多種不同的處理目的，但這些技術(shù)還存在各自的問題，今后有待逐步完善和發(fā)展。 從提高表面處理質(zhì)量、滿足各類產(chǎn)品需求角度來講，盡快開發(fā)短時、多功能而高質(zhì)量成膜、可實現(xiàn)最終處理的新技術(shù)，將是今后的一個發(fā)展方向，等離子體微弧氧化成膜技術(shù)將會得到迅速的發(fā)展。 站在長期發(fā)展高度，從保護環(huán)境角度來講，實現(xiàn)"綠色表面處理"將是今后發(fā)展的根本原則，開

24、發(fā)對環(huán)境和操作者的無危害的處理液和相應(yīng)的處理技術(shù)，將是今后的一個主要發(fā)展方向，目前處理液向無鉻化的發(fā)展，已經(jīng)邁出了可喜的一步。 當(dāng)前，保護環(huán)境和滿足各類產(chǎn)品需求之間還存在一定的矛盾，鎂合金壓鑄件表面處理技術(shù)的發(fā)展有賴于二者的有機結(jié)合以及產(chǎn)、學(xué)、研的密切合作。 氧化膜陽極的缺陷及處理方法字體大?。捍?| 中 | 小 2006-12-14 16:08 - 閱讀：212 - 評論：0 氧化膜陽極的缺陷及處理方法  (1)鋁合金制品經(jīng)硫酸陽極氧化處理后，發(fā)生局部無氧化摸，呈現(xiàn)肉眼可見的黑斑或條紋，氧化膜有鼓瘤或孔穴現(xiàn)象。此類故障雖不多見但也有發(fā)生。 上述故障原因，一般與鋁和鋁合金的成分、組織

25、及相的均勻性等有關(guān)，或者與電解液中所溶解的某些金屬離子或懸浮雜質(zhì)等有關(guān)。鋁和鋁合金的化學(xué)成分、組織和金屬相的均勻性會影響氧化膜的生成和性能。純鋁或鋁鎂合金的氧化膜容易生成，膜的質(zhì)量也較佳。而鋁硅合金或含銅量較高的鋁合金，氧化膜則較難生成，且生成的膜發(fā)暗、發(fā)灰，光澤性不好。如果表面產(chǎn)生金屬相的不均勻、組織偏析、微雜質(zhì)偏析或者熱處理不當(dāng)所造成各部分組織不均勻等，則易產(chǎn)生選擇性氧化或選擇性溶解。若鋁合金中局部硅含量偏析，則往往造成局部無氧化膜或呈黑斑點條紋或局部選擇性溶解產(chǎn)生空穴等。另外，如果電解液中有懸浮雜質(zhì)、塵?；蜚~.鐵等金屬雜質(zhì)離子含量過高，往往會使氧化膜出現(xiàn)黑斑點或黑條紋，影響氧化膜的抗蝕防

26、護性能。 (2)同槽處理的陽極氧化零件，有的無氧化膜或膜層輕薄或不完整，有的在夾具和零件接觸處有燒損熔蝕現(xiàn)象。這類故障在硫酸陽極氧化工藝實踐中往往較多發(fā)生，嚴(yán)重影響鋁合金陽極氧化質(zhì)量。 由于鋁氧化膜的絕緣性較好，所以鋁合金制件在陽極氧化處理前必須牢固地裝掛在通用或?qū)Ｓ脢A具上，以保證良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電棒應(yīng)選用銅或銅合金材料并要保證足夠接觸面積。夾具與零件接觸處，既要保證電流自由通過，又要盡可能減少夾具和零件間的接觸印痕。接觸面積過小，電流密度太大，會產(chǎn)生過熱易燒損零件和夾具。無氧化膜或膜層不完整等現(xiàn)象，主要是由于夾具和制件接觸不好，導(dǎo)電不良或者是由于夾具上氧化膜層未徹底清除所致。(3)鋁合金硫酸

27、陽極氧化處理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特別是填充封閉后，制件表面出現(xiàn)嚴(yán)重粉層，抗蝕性低劣。這一類故障多發(fā)生在夏季，尤其是沒有冷卻裝置的硫酸陽極化槽，往往處理1-2槽零件后，疏松粉化現(xiàn)象就會出現(xiàn)，明顯地影響氧化膜的質(zhì)量。 由于鋁合金陽極氧化膜電阻很大，在陽極氧化工藝過程中會產(chǎn)生大量焦耳熱，槽電壓越高產(chǎn)生熱量越大，從而導(dǎo)致電解液溫度不斷上升。所以在陽極氧化過程中，必須采用攪拌或冷卻裝置使電解液溫度保持在一定范圍。一般情況下，溫度應(yīng)控制在1326，氧化膜質(zhì)量較佳。若電解液溫度超過30，氧化膜會產(chǎn)生疏松粉化，膜層質(zhì)量低劣，嚴(yán)重時發(fā)生“燒焦”現(xiàn)象。另外，當(dāng)電解液溫度恒定時，陽極電流密度也必須予

28、以限制，因為陽極電流密度過高，溫升劇烈，氧化膜也易疏松呈粉狀或砂粒狀，對氧化膜質(zhì)量十分不利。 (4)偶然發(fā)生鋁合金硫酸陽極氧化后氧化膜暗淡無光，有時產(chǎn)生點狀腐蝕，嚴(yán)重時黑色點狀腐蝕顯著，導(dǎo)致零件報廢，引起較大損失。 這類故障往往是偶然發(fā)生并有特殊原因造成的。（）在鋁合金陽極氧化過程中，中途斷電又重新給電，往往會使氧化膜暗淡無光，；而中途停電零件在清洗槽停留過久，清洗水槽酸度過高，水質(zhì)不凈，含懸浮物、泥砂等較多，往往會使鋁合金制件發(fā)生電化學(xué)腐蝕，發(fā)生點狀腐蝕黑斑等。有時向電解液中添加自來水，水經(jīng)漂白粉處理且Cl-含量超標(biāo)或有時盛裝過HCl的容器未經(jīng)徹底清洗又盛裝硫酸，都會使陽極氧化電解液中混人超

29、量的Cl-，從而導(dǎo)致鋁合金零件陽極氧化產(chǎn)生點狀腐蝕使產(chǎn)品報廢等。(5)工件局部位置電擊燒傷或穿孔 1. 工作物和陰極接觸發(fā)生短路， 放置工作物於處理槽內(nèi)時，注意與陰極之距離，避免發(fā)生接觸。 2. 工作物彼此之間接觸發(fā)生短路。 加大工作物間距離 。 3. 工作物件和夾具接觸不良。夾具使用前須加以清洗 ，與工作物間須夾緊。 （）氧化膜層疏松，用手就可擦掉 1. 電解液溫度太高設(shè)法降低溫度，進行攪拌或開動冷卻設(shè)備，并控制溫度差在20±2內(nèi)。2. 氧化處理時間太久。 縮短氧化時間。 3. 工作電流密度太高。 降低電流密度。 （）氧化膜帶紅色斑點或整個表面或局部表面發(fā)紅 1. 導(dǎo)電棒和夾具之間

30、的接觸不好令銅沉積在鋁表面。 . 改善導(dǎo)電棒與夾具的材質(zhì)改用純鋁材制作導(dǎo)電桿，。 2. 氧化過程中有斷電現(xiàn)象， . 氧化過程注意觀察電流表，電壓表的變化。 （）氧化膜暗淡不夠光亮或燒焦現(xiàn)象 1. 工作物件在槽中長時間無給電 ，或斷電后又給電形成雙層氧化膜。 經(jīng)常檢查糾正與電器維修，嚴(yán)格氧化處理時間控 2. 硫酸溶液內(nèi)溶存的鋁離子增加導(dǎo)致氧化膜的透明性變差，及溶液內(nèi)阻增加最后發(fā)生燒焦現(xiàn)象。 檢驗處理液中的鋁量， 硫酸液中含鋁量以10g/L左右為宜。 新配槽液 需添加12 13 gm/l的硫酸 鋁。 （）氧化膜有黑斑或黑條紋 1. 電解液中有懸浮的雜質(zhì) 清理表面懸浮雜質(zhì)。2. 工作物件表面有油漬

31、，或其它污染物。 徹底糾正除油液成份；確實執(zhí) 行前處理。3. 電解液中含銅和鐵雜質(zhì)太多。 分析后除去或更新部份電解液。 4. 電解后工作物未洗乾凈就進行封孔。 電解后工作物要立即清洗乾凈 ，避免處理液或雜質(zhì)殘留於氧化膜表面 （）氧化膜局部表面被腐蝕 1. 氧化后氧化膜上的電解液未洗乾凈。 加強氧化后的洗滌。 2. 深凹處藏有電解沒清洗乾凈。對盲孔，細孔工件可用高壓氣吹出孔內(nèi)殘余的電解液并加強氧化后的洗滌。 3. 電解液沒清洗乾凈就進行封孔處理。應(yīng)加強氧化后的洗滌。 （）無色的工作物件經(jīng)熱水填充處理易沾上手印 ，水印，膜層發(fā)白 1. 封孔的溫度和時間不夠按適宜條件進行。 2. PH值不

32、當(dāng)調(diào)整PH值。 3. 溶液氫氧化鋁太多。 更換用水。4氧化溫度過高，氧化膜孔呈開口壯 （12）氧化膜粗糙 1氧化電流過大,降低氧化電流及氧化槽溫度 2,擠壓比過小,速度過快,錠溫度高使擠壓出口溫度高 3,淬火溫度不夠 4,錠坯原始晶粒粗(13)黑灰色條帶 1,鋁錠表面油污或油灰流入型材的表面 2,壓佘, 3,錠的溫度低,而擠壓筒的溫度較高,使坯錠表皮物流入工件的表面,表皮物一般含較高的合金元素及不溶性渣 4,擠壓筒內(nèi)襯變形,內(nèi)鋁殘佘物太多,流入型材表面(14)等距黑斑的形成原因 1,經(jīng)氧化處理后的型材表面幾乎等距離的出現(xiàn)白斑(在著色材上表現(xiàn)為該處存在色差)斑點表現(xiàn)為表面粗糙,硬度低, 經(jīng)與擠壓

33、結(jié)合觀察在型材縱向貼面擺床的面上等距分布大小黑不一 主要原因是擠機出口處風(fēng)冷量不夠，導(dǎo)致鋁材在較高溫度下接觸冷擺床，接觸部位的冷卻速度于其它部位不同有粗大的相析出，在陽極氧化后該部位表現(xiàn)為灰色斑，徐稱回?zé)岚?，解決辦法 加強風(fēng)冷強度，避免擺床上型材的間隔過小，保證風(fēng)冷的溫度梯度； 有條件的工廠應(yīng)采用霧化水冷與風(fēng)冷相結(jié)合的方法，可完全消除黑斑。 （15） 劃、擦、碰傷 劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從?？琢鞒鲆约霸陔S后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時導(dǎo)致的表面損傷。 1 ，主要原因 鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進行均勻化處理或均勻化處理效果不好時，鑄錠內(nèi)存在一定數(shù)量

34、的堅硬的金屬顆粒，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時，這些偏析浮出物或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷，最終對型材表面造成劃傷； 2模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時受傷而劃傷型材； 3出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材接觸時對型材表面造成劃傷； 4在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時，由于速度過快造成型材碰傷；5在擺床上人為拖動型材造成擦傷； 6在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。 解決辦法 1加強對鑄錠質(zhì)量的控制； 2提高修模質(zhì)量，模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝； 3用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型材與

35、輔具的接觸損傷； 4生產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動或翻動型材； 5在料框中合理擺放型材，盡量避免相互摩擦。 鋁及鋁合金導(dǎo)電氧化工藝經(jīng)驗談字體大?。捍?| 中 | 小 2006-08-31 13:44 - 閱讀：1614 - 評論：1 鋁及鋁合金經(jīng)導(dǎo)電氧化工藝后所獲的氧化膜具有導(dǎo)電性能，這是其特有的性能，而且膜層的防護與裝飾性能良好。鋁及鋁合金導(dǎo)電氧化工藝操作簡便，無需專用設(shè)備。近年來，有關(guān)導(dǎo)電氧化膜層易于吸附有機涂料結(jié)合力良好得到進一步認(rèn)識，因而在油漆和電泳涂料基底的應(yīng)用也逐步開展。筆者服務(wù)于此工藝已多年，在工藝管理和生產(chǎn)實踐中都積累了一定的經(jīng)驗，下面簡述工藝全過程。 1前處理鋁在空氣中極

36、不穩(wěn)定，易生成用肉眼也難以識別的氧化膜。由于鋁件加工工藝的不同鑄造成型，或是由延壓板材直接剪切而成，或是機械精細加工成型，或是經(jīng)不同工藝成型后又經(jīng)熱處理或焊接等等，經(jīng)上述不同的加工工藝，工件表面會留下不同狀態(tài)、不同程度的污物或痕跡，在前處理工序中必須根據(jù)工件表面的實際情況選擇前處理的工藝方法。精細加工件在前處理工序中需要注意的問題:精細加工件雖然表面的自然氧化膜才初生成、較易清除，但細膩重，特別是孔眼內(nèi)及其周圍(因機加工過程中潤滑需要而添加的)，這類工件必須先經(jīng)有機溶劑清洗，若直接用堿洗不但油膩重難以除凈，且精細加工面承受不了長時間的強堿腐蝕，結(jié)果還會影響到工件表面的粗糙程度和公差的配合，最終

37、成為廢品。鑄造成型件在前處理工序中需要注意的問題:鑄造成型件并非所有表面都經(jīng)過機械加工的，未經(jīng)機加工的表面留有澆鑄過程中形成的過厚氧化層，有的還夾有砂層，一般情況下，機加工或噴砂方法先除去這一部位的原始氧化膜，或是經(jīng)堿洗后再加工，只有這樣才能既除凈未加工部位的原始氧化層，又避免機加工部位公差尺寸的改變。經(jīng)過熱處理或焊接工藝的工件在前處理工序中需要注意的問題:按工藝要求，工件轉(zhuǎn)入熱處理或焊接工序之前需經(jīng)有機溶劑清洗，除凈表面油污，但目前一般做不到這一點，故工件表面形成一層油污燒結(jié)的焦化物，這層焦化物在有機溶劑中難以除凈，若浸泡在堿液中會引起局部腐蝕，產(chǎn)生麻點或造成凹凸不平，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。筆者

38、用濃硝酸浸泡的方法來松軟這層焦化物，待焦化物松軟后在堿液中稍加清洗即能徹底除凈。1.1有機溶劑除油油污不太嚴(yán)重的可采取在溶劑中短時間浸泡；油污嚴(yán)重的應(yīng)采取用棉紗蘸溶劑揩擦，或用鬃刷刷洗。操作中要注意安全，用后剩余溶劑要妥善保管好。1.2晾干無論采用何種有機溶劑的清洗方式，晾干工序決不可省略，否則將會失去清洗意義。1.3綁扎綁扎用的材料宜選用鋁線，禁用銅線和鍍鋅鐵線，可用退去鋅層的鐵線。稍大件的單件綁扎為好，盡可能綁在離零件邊沿最近的孔眼中，以減少對工件表面的影響。不同種工件不宜同綁于一串中，因不同成分(牌號)的鋁材氧化處理時間是有所區(qū)別的。注意所綁扎的工件懸空時的方向，要避免凹入部位因朝下而產(chǎn)

39、生窩氣。1.4堿洗氫氧化鈉 5070g/L溫度5070時間 0.52min堿洗時間視工件表面油污除凈為止。1.5循環(huán)水沖洗堿洗后的沖洗最好先用熱水沖洗，有利于洗凈工件表面上的堿性物質(zhì)。有盲孔、狹縫的工件要加強對該部位的沖洗，并甩凈其中的殘留溶液。1.6硝酸出光硝酸 200300ml/L溫度 室溫時間 視黑膜退凈為止若處理雜鋁、鑄鋁還應(yīng)在此配方的基礎(chǔ)上添加50ml/L氫氟酸，以加速除去堿洗時粘附在鋁件表面的不溶物。2氧化成膜2.1氧化溶液配方及工作條件鉻酐45g/L氟化鈉11.2g/L鐵氰化鉀0.50.7g/L溫度 2535時間3060s經(jīng)前處理后要立即轉(zhuǎn)入氧化工序，以防因工件在大氣中擱置過久而

40、又生成自然氧化膜而影響氧化層的質(zhì)量。再度浸泡在清水中雖優(yōu)于曝露在大氣中，但也不宜浸泡過久。氧化過程中溶液的溫度是至關(guān)重要的工藝條件，溶液溫度過高，成膜速度加快，氧化膜容易出現(xiàn)粉化；溶液溫度過低，成膜速度緩慢，所生成的膜色調(diào)偏淡，附著力差。在同一型號鉛材為求得表面基本一致的色彩，應(yīng)在同一溶液溫度下處理同樣時間。在一定的范圍內(nèi)溫度與時間成反比，即溶液溫度越高，所需時間越短，反之所需時間越長。鋁材純度越高所需的氧化處理時間越長。氧化處理時間不足，生成的氧化膜過于淺淡；鋁材純度低，氧化時間縮短，否則氧化膜顯陳舊，甚至影響膜層的導(dǎo)電性能。為了獲得均勻的氧化膜色彩，小件氧化時可在溶液中多晃動，大件可采取攪

41、拌溶液或靜處理(不攪拌溶液、不晃動工件)，以防工件的邊緣部位與溶液的交換機會比工件的中心部位增多而產(chǎn)生不均勻的氧化膜色彩。2.2循環(huán)水沖洗對于有盲孔、狹縫的工件要加強對這些部位的沖洗，并甩凈里面的殘留溶液，以防氧化溶液流出來氧化面受破壞。2.3自檢工件經(jīng)循環(huán)水沖洗后宜即自檢質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)有缺陷的可在堿液中退除，出光后重新氧化。3后處理3.1熱水沖洗熱水洗目的是老化膜層。但水溫和時間要嚴(yán)格控制，水溫過高膜層減薄，顏色變淡。處理時間過長也會出現(xiàn)上述類似問題，適宜的溫度和時間是:溫度 4050時間0.51min3.2干燥干燥方法以自然晾干為好，經(jīng)熱水沖洗過的工件斜掛于架子上，讓工作表面的游離水以垂直方

42、向向下流。流至下端角邊的水珠用毛巾吸去，按此法晾干的膜層色彩不受干擾，顯得自然。3.3老化老化方法可根據(jù)氣候條件來決定，有日光的夏季可在日光下曝曬，陰雨天或是冬季可用烘箱烘烤，工藝條件是: 溫度4050 時間 1015min3.4不合格件的返修不合格導(dǎo)電氧化膜件宜在干燥、老化工序之前先挑出來。若干燥、老化后膜層較難退除并會影響工件表面的粗糙度，為此問題筆者在工藝上進行了一些摸索，經(jīng)多種方法試驗，發(fā)現(xiàn)采用下列方法效果很好，方法簡單。又不影響工件表面質(zhì)量，具體過程如下:首先將不合格的工件夾在鋁陽極氧化用的夾具上，然后按鋁在硫酸溶液中的陽極氧化方法進行陽極處理23min，待膜層松軟、脫落，再經(jīng)堿液稍

43、加清洗及硝酸出光后即可重新進行導(dǎo)電陽極化。鋁及鋁合金導(dǎo)電氧化是一項很有應(yīng)用前景的工藝，該工藝操作簡便，生產(chǎn)成本低廉，所獲膜層除特有的導(dǎo)電性能之外，還可用于工件的防護與裝飾，色彩比鋅層彩色鈍化膜雅致，具有較淺且均勻的細紋彩虹，是有推廣價值而尚未被廣泛認(rèn)識的涂覆工藝。鋁陽極氧化染黑色工作經(jīng)驗介紹 字體大?。捍?| 中 | 小 2006-08-31 13:39 - 閱讀：1060 - 評論：0 某鄉(xiāng)辦電鍍廠，為迎合客戶需求，拓展業(yè)務(wù)，匆匆地拼湊一些陳舊設(shè)備，增設(shè)了鋁陽極氧化工藝線。由于該廠人員過去未曾接觸過鋁陽極氧化工藝技術(shù)，只是查閱了有關(guān)書本，缺乏操作經(jīng)驗。特別是在陽極氧化后染黑色的工序中，加工出

44、來的工件表面不是發(fā)青、發(fā)紅、發(fā)花，就是膜層疏松、起粉，還有夾具處被燒毀的，或染不上色的。次品太多，無法交貨，廠方很著急，邀請筆者幫助解決。為此，筆者前往了解情況，并憑自己多年來對陽極氧化染色工作經(jīng)驗，以書面介紹了該工藝技術(shù)的要點，給操作者查閱，經(jīng)筆者間斷地近兩個月的傳、幫、帶，目前該廠陽極氧化小組的人員都能按照工藝要求單獨操作，質(zhì)量很好，獲得了廠方與客戶的雙滿意。以下摘要介紹陽極氧化染色工藝技術(shù)要點。供同行參考。 1夾具的設(shè)計與制作1.1夾具的特點陽極氧化用的夾具與電鍍用的掛具是截然不同的，若采用電鍍用類似掛勾的掛具作陽極化夾具是不適宜的，因為陽極氧化時夾具與工件表面都會很快生成氧化膜，在此過

45、程中夾具與工件稍有松動即會變更觸點位置，阻礙電流流通，為此，必須采用具有彈性的夾具夾緊工件。只有這樣才能使陽極氧化過程正常進行。1.2夾具的結(jié)構(gòu)形式夾具結(jié)構(gòu)以個體式為宜，若采用組裝式的，則經(jīng)幾次使用后鉚接或焊接處會因腐蝕而松動，阻礙陽極氧化過程中電流的正常流通。同時，夾具要有一定的橫截面積。一定截面的夾具也就有足夠的彈力和夾緊力，使工件與夾具保持良好的接觸，保證所夾工件陽極氧化時所需電流正常流通。避免因接觸不良產(chǎn)生熱量而燒毀工件。1.3夾具材料的選擇制作夾具以選擇硬質(zhì)鋁材為好，硬質(zhì)鋁材彈性好，緊固耐用。2工件的裝夾2.1給夾具清洗去膜在陽極氧化過程中夾具也會產(chǎn)生氧化膜。為此，使用過的夾具再次使

46、用之前一定要退除氧化膜。退膜可在鋁的除油溶液中進行。也可將夾具與工件接觸部位的氧化膜用銼刀銼去，此法對某些夾具來說還可延長夾具的使用壽命。2.2裝夾位置的選擇裝夾工件的位置要選擇得當(dāng)，一般應(yīng)裝夾在工件的副面(即非裝飾的部位)。否則工件與夾具的接觸部位因被夾具遮蓋而無法生成氧化膜，當(dāng)然也就無法染上顏色，此處即會顯現(xiàn)出明顯的白色斑點，影響外觀質(zhì)量。此外，工件裝夾后懸掛在溶液中的凹入部位會否產(chǎn)生窩氣等問題也要予以考慮。2.3防止工件裝夾變形夾具非同掛具，夾具有一定的彈性。裝夾變形的工件時尤需注意，應(yīng)避免用力過猛導(dǎo)致工件變形。2.4防止裝夾過松當(dāng)工件裝夾過松時，夾具與工件之間的電流會時通時斷，在這種情

47、況下很可能把工件燒毀。2.5逐一裝夾需染色的陽極化件有些單位對某些小件采用紗窗布包扎或用其它方法包扎后作陽極氧化處理。這種方法雖在一定場合下可節(jié)省工時和提高效率，但只可用于某些質(zhì)量要求不高的本色陽極氧化，即使少量工件在相互遮蓋處無法生成氧化膜，也不易被識別出來。但對于需要染黑色的工件，采用此種裝夾方法顯然是不可取的。必須逐一裝夾，保證陽極氧化質(zhì)量。3陽極氧化工藝條件的控制3.1溶液的溫度與電壓的關(guān)系在額定的范圍內(nèi)溶液的溫度越低，所需的電壓應(yīng)越高，因為溶液溫度較低時氧化膜生成速度較緩慢，膜層較為致密，為獲得一定厚度的氧化膜，陽極氧化過程需升高電壓。當(dāng)溶液的溫度較高時，氧化膜的溶解速度加塊，且生成

48、的氧化膜是疏松的，此時降低電壓能適當(dāng)改善氧化膜的質(zhì)量。3.2陽極氧化溶液的溫度與時間的關(guān)系溶液的溫度越低，所需的陽極氧化時間應(yīng)越長。因為溶液溫度較低時氧化膜的生成速度緩慢。溶液的溫度升高時則氧化膜的生成速度加快。此時要縮短陽極氧化時間，否則由于氧化膜的外層電阻加大而導(dǎo)致膜層溶解，出現(xiàn)工件尺寸的改變、表面粗糙掉膜的現(xiàn)象。以上措施只是在既無降溫設(shè)備，又無加溫裝置的條件下采取的應(yīng)急措施。4染黑色溶液的配方與配制過程4.1配方及工藝條件酸性毛元 ATT2030g/L酸性湖藍23g/L溫度 5070時間1015minpH 33.5(或4.55.5)4.2配制方法首先煮沸溶液，促使染料溶解完全，保證無疙瘩

49、。待溶液冷卻后用濾紙過濾，濾去不溶物微粒及液面上漂浮的油狀物質(zhì)。最后測量pH值，用冷醋酸或氨水調(diào)整至工藝要求。5染色過程應(yīng)注意事項5.1加強染色前的沖洗工件由陽極氧化槽中取出后要充分沖洗，特別是工件的狹縫，盲孔等處，否則殘余的酸、堿在染色過程中會緩慢流出來，使染色溶液的pH值偏離正常范圍，并使殘留酸堿部位表面的色澤與潔凈部位有明顯差別，甚至腐蝕氧化膜而顯示白色。5.2陽極氧化后即染色工件經(jīng)陽極氧化后要立即染色。若工件陽極氧化后在空氣中暴露時間過久膜層孔隙即會縮小，并有可能沾上污物，導(dǎo)致染色困難。若因染色槽過小，需分批染色時，應(yīng)把待染色件浸泡在干凈的水中。5.3染色時工件不可重疊染色時工件不可重

50、疊，尤其是平面部位，否則由于重疊部位被遮蓋而形成陰陽面。5.4加強染色后的沖洗工件表面若不沖洗干凈，留有殘余顏料將會污染組合件。6清理工作注意事項6.1小心拆卸工件拆卸夾具時嚴(yán)防工件被劃傷，否則會出現(xiàn)道道白痕，應(yīng)松動夾具讓工件自由脫落，絕不能在夾具未松開之前硬拉工件。6.2工件干燥方法先將工件孔眼內(nèi)的水份甩干凈，以免殘余水份污染工件表面。干燥方法以毛巾擦干為好，楷擦過程中還能把因鋁材材質(zhì)或操作工藝問題引起的表面浮霜一起楷擦干凈。6.3包裝要求包裝選用軟質(zhì)，干凈紙為好，且逐個包裝以防互相擦毛。7染黑色溶液的維護與保養(yǎng)染黑色溶液的維護與保養(yǎng)工作主要是維護溶液的pH值。據(jù)有關(guān)資料介紹，酸性ATT染料

51、是由不同擴散性能的酸性藍黑10B 和酸性橙組成。當(dāng)染色液的pH值在56或33.5范圍時，酸性橙和酸性藍黑10B的吸收作用都比較好，被氧化膜吸收的量也較大，膜層中兩種染料的量符合配比要求，所獲色澤呈正常的黑色。而當(dāng)pH 值在4左右時，氧化膜層吸收酸性橙的作用增大，吸收量也就自然增加，膜層中的酸性橙大于正常配比，因而色澤顯現(xiàn)帶紅色。當(dāng)pH值回復(fù)到33.5或55.5范圍后，則氧化膜層對酸性橙的吸收量又會回落，染色工件又呈正常的黑色，據(jù)此，染黑色液的pH值的準(zhǔn)確控制是很重要的。以上介紹內(nèi)容僅是筆者的一點初淺見識，在幫助某廠解決此工藝的過程中雖見成效，但是否有不妥之處或有更好辦法，請同行批評指正。鑄鋁材

52、陽極處理方法字體大?。捍?| 中 | 小 2006-11-26 12:43 - 閱讀：261 - 評論：0 、一種鋁鑄材陽極處理方法，包括下列步驟：步驟一：鋁氧化膜凈化：在常溫下以機械式研磨法將鋁鑄成形品外表原殘留氧化膜磨除，取出水洗；步驟二：脫脂洗凈：鋁鑄成形品研磨后，接著以脫脂劑添加濃度3050的硫酸溶液將鋁鑄成形品表面油脂去除，并取出水洗；步驟三：表面拋光處理：以濃度85磷酸、62硝酸的混合溶液浸泡0.54分鐘，將鋁鑄成形品表面作化學(xué)拋光，然后經(jīng)水洗程序?qū)埩艋瘜W(xué)溶液洗凈；步驟四：酸性表面活化處理：將表面拋光處理后的鋁鑄成形品以100110溫度酸性活化劑溶液配合濃度62的硝酸溶液浸泡1分

53、鐘，使鋁鑄成形品形成表面活化層，然后取出水洗；步驟五：機械式研磨：將酸性表面活化處理完成的鋁鑄成形品以直徑細小的研磨介質(zhì)進行振動研磨10分鐘，使表面活化層安定，并增加表面光澤，取出以80 120的熱水進行水洗；步驟六：干燥：將經(jīng)機械式研磨后的鋁鑄成形品脫水干燥；步驟七：陽極處理：將干燥后的鋁鑄成形品放置在添加有可溶解鋁材的酸素的硫酸溶液內(nèi)，并以電流回復(fù)法進行陽極處理，使鋁鑄成形品表面產(chǎn)生氧化皮膜，然后取出水洗；步驟八：封孔：以溫度70以上的脫離子水進行封孔程序，使陽極處理完成的鋁鑄成形品表面氧化皮膜更穩(wěn)定；步驟九：干燥完成品：將封孔完成的鋁鑄成形品水洗后，經(jīng)干燥處理，就完成所有陽極處理程序，使

54、鋁鑄成形品的表面產(chǎn)生抗蝕的皮膜，且表面平滑光亮無瑕疵。 鋁合金的表面拉絲工藝字體大?。捍?| 中 | 小 2006-04-03 18:41 - 閱讀：599 - 評論：0【摘要】  拉絲可根據(jù)裝飾需要，制成直紋、亂紋、螺紋、波紋和旋紋等幾種。 直紋拉絲是指在鋁板表面用機械磨擦的方法加工出直線紋路。它具有刷除鋁板表面劃痕和裝飾鋁板表面的雙重作用。直紋拉絲有連續(xù)絲紋和斷續(xù)絲紋兩種。連續(xù)絲紋可用百潔布或不銹鋼刷通過對鋁板表面進行連續(xù)水平直線磨擦（如在有*現(xiàn)裝置的條件下手工技磨或用刨床夾住鋼絲刷在鋁板上磨刷）獲取。改變不銹鋼刷的鋼絲直徑，可獲得不同粗細的紋路。斷續(xù)絲紋一般在刷光機或擦紋機上加

55、工制得。制取原理：采用兩組同向旋轉(zhuǎn)的差動輪，上組為快速旋轉(zhuǎn)的磨輥，下組為慢速轉(zhuǎn)動的膠輥，鋁或鋁合金板從兩組輥輪中經(jīng)過，被刷出細膩的斷續(xù)直紋。 亂紋拉絲是在高速運轉(zhuǎn)的銅絲刷下，使鋁板前后左右移動磨擦所獲得的一種無規(guī)則、無明顯紋路的亞光絲紋。這種加工，對鋁或鋁合金板的表面要求較高。 波紋一般在刷光機或擦紋機上制取。利用上組磨輥的軸向運動，在鋁或鋁合金板表面磨刷，得出波浪式紋路。 旋紋也稱旋光，是采用圓柱狀毛氈或研石尼龍輪裝在鉆床上，用煤油調(diào)和拋光油膏，對鋁或鋁合金板表面進行旋轉(zhuǎn)拋磨所獲取的一種絲紋。它多用于圓形標(biāo)牌和小型裝飾性表盤的裝飾性加工。 螺紋是用一臺在軸上裝有圓形毛氈的小電機，將其固定在桌面上，與桌子邊沿成60度左右的角度，另外做一個裝有固定鋁板壓茶的拖板，在拖板上貼一條邊沿齊直的聚酯薄膜用來限制螺紋競度。利用毛氈的旋轉(zhuǎn)與拖板的直線移動，在鋁板表面旋擦出寬度一致的螺紋紋路。 當(dāng)然要先拉絲后電鍍了。 要在折彎等成型前，一般是平板拉絲。其實表面處理對基材的前處理有很高要求，不然表面處理后反而回放大基材的缺陷 塑膠件的表面拉