燒成系統(tǒng)培訓資料

1、燒成系統(tǒng)培訓資料一、中控操作師的職責：以高度的責任感，運用豐富的理論知識，在熟悉現(xiàn)場環(huán)境并了解設備有關性能的基礎上，精心操作，認真監(jiān)控、分析各參數(shù)，果斷處理即將發(fā)生的問題。不斷優(yōu)化工藝參數(shù)，努力實現(xiàn)優(yōu)質、高產、低消耗。二、操作指導思想1、樹立安全生產、質量第一的觀念，整定出系統(tǒng)最佳操作參數(shù)，確保窯長期安全運轉及優(yōu)質高產、低消耗。2、樹立全局觀念，與原料系統(tǒng)、煤磨系統(tǒng)、質控處互相協(xié)調，密切配合。3、統(tǒng)一操作思想，精心操作，不斷摸索總結，達到系統(tǒng)穩(wěn)定的目的。4、力求系統(tǒng)熱工制度穩(wěn)定，注意風、料、煤、窯速的配合以消除熱工波動，確保燃料完全燃燒，避免CO產生和系統(tǒng)局部高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、

2、窯尾煙室等結皮、堵塞，同時保護窯皮和窯襯，延長窯系統(tǒng)的運轉周期。5、正確調整篦冷機篦床速度和各室風量，防止堆“雪人”。三、工藝流程及設備1、要求操作員準確繪制燒成系統(tǒng)工藝流程圖。2、要求操作員了解燒成系統(tǒng)內每一個設備的型號、功能、設備參數(shù)。四、專業(yè)基礎知識1、燒成溫度的判斷(1)火焰溫度高低窯內的熱流是靠燃料燃燒，產生火焰發(fā)出熱量，而使窯溫升高，因此火焰溫度高，窯溫也高。目前判斷火焰溫度高低的方法是通過比色高溫計結合計算機，可測出比較接近實際溫度的數(shù)據，除此之外，在正常操作時，對火焰溫度高低的判斷，還可通過火焰的顏色?；鹧娴念伾跋鄬臏囟热绫硭?，表中所列數(shù)據是實際火焰溫度顏色，不是通過有

3、色玻璃看到的顏色，通過鈷玻璃所看到的顏色相對應的溫度數(shù)值要比表中的溫度高。正?；鹧娴臏囟韧ㄟ^鈷玻璃看到：最高溫度處于火焰中部發(fā)白亮，最高溫度兩邊呈淺色，前部發(fā)黑。火焰顏色相對應的溫度顏色溫度（）顏色溫度（）最低可見紅色475橙色到黃色9001090最低可見紅色或深紅色475650黃色到淺黃色10901320深紅色或櫻桃紅色650750淺黃色到白色13201540櫻桃紅色到發(fā)亮櫻桃紅色750825白色到耀眼白色1540發(fā)亮櫻桃紅色到橙色825900(2)熟料被窯壁帶起高度正常情況下，物料隨窯運轉方向被帶到一定高度而后下落，落時略帶黏性，熟料顆粒細小均齊溫度過高時，物料被帶起來的高度比較高，向下落

4、時黏性較大，翻滾不靈活而顆粒粗大，有時呈餅狀下落；燒成溫度低時，熟料被帶起高度低，順窯壁滑落，無黏性，物料顆粒細小，嚴重時呈粉狀，這主要是因為溫度增高使物料中液相增加，溫度降低液相減少。溫度增高還會使液相黏度降低，當溫度過高時，液相黏度很小，像水一樣流動，這種現(xiàn)象，操作上稱為“燒流”，會危及窯襯和篦板。(3)熟料顆粒大小正常的燒成溫度，熟料顆粒絕大多數(shù)直徑在515左右，熟料外觀致密光滑，并有光澤。溫度提高，由于液相量的增加而使熟料顆粒粗，結大塊；溫度低時，液相量少，熟料顆粒細小，甚至帶粉狀，表面結構粗糙，疏松，呈棕紅色，嚴重時甚至會產生黃粉，屬于生燒的情況。(4)熟料立升重和游離CaO的高低熟

5、料立升重就是每升57粒徑的熟料質量。燒成溫度高，熟料燒結得致密，因此熟料升重高而游離CaO低；若燒成溫度低，則升重低而CaO高；當燒成溫度比較穩(wěn)定時，升重波動范圍很小，正常生產時升重的波動范圍在50g之間，各廠的控制指標不一。2、 窯與分解爐用燃料比例的掌握窯、分解爐用燃料比例的掌握應根據以下原則：（1）窯尾及出分解爐的氣體溫度都不應高于正常值；（2）在通風合理的情況下，窯尾和分解爐出口廢氣中的氧含量應保持在合適的范圍內，應盡量避免一氧化碳的出現(xiàn)；（3）在溫度、通風允許的情況下盡量提高分解爐用燃料比例。這些原則易于理解，多數(shù)也能得到貫徹，但也有不少人存在一些模糊認識，在遇到問題時不能很好地處理

6、。模糊認識之一，窯尾至分解爐間的區(qū)域溫度偏高、結皮嚴重總認為是由于分解爐加燃料多引起的，因而操作上總是減少分解爐的燃料，而后增加窯用燃料，結果此區(qū)域溫度進一步升高，結皮更加嚴重，窯況進一步惡化。實際上除了窯氣、爐氣分開的雙系列窯外分解窯外，上述情況主要是由于窯用燃料過多引起的。眾所周知，分解爐是一種高效交換器，在分解爐內多加燃料，廢氣溫度既不會過高而爐內物料又能獲得較高的分解率。但如果把本應加到分解爐的燃料加到窯內，則入窯物料的分解率必然低下，從而增加窯的負擔。由于窯內熱交換率低，為了保證熟料的正常煅燒，就需在窯內再加燃料，但受燃燒空間和熱交換效率的限制，窯尾至分解爐間的區(qū)域溫度就必然過高。而

7、這一區(qū)域又正好是“料稀區(qū)”，且物料易在此區(qū)部分角落產生循環(huán)，有很好的結皮條件，易造成嚴重結皮。物料在完全分解之前其本身溫度不會超過當時的平衡溫度（一般850左右），所以在分解爐內適當?shù)亩嗉尤剂霞炔粫鹕鲜鰠^(qū)域的廢氣溫度過高也不會引起入窯物料溫度過高，而只有在爐內物料分散不好、分布不均的情況下才會造成爐內及其出口廢氣溫度高。因此，當窯尾及其上升管道溫度高時，不能輕易認為是分解爐燃料加多了，而應認真分析原因，采取正確操作方法。通常只要逐步減少窯用燃料，同時將其減少量的一部分增加到分解爐內，情況就會逐漸好轉。模糊認識之二，燒成溫度低熟料欠燒總認為是窯用燃料少造成的。即使當窯的燃燒能力已到極限時，仍

8、增加窯燃料用量，結果造成窯頭溫度進一步降低，窯尾系統(tǒng)溫度則過高。這一錯誤的操作方法還會引起窯內還原氣氛，造成系統(tǒng)結皮嚴重，結長厚窯皮甚至結圈。窯內通風及燃燒能力是有一定限度的，在燃燒空氣無富余的情況下，增加燃料窯頭溫度不僅不會提高反而會降低。但有些操作人員一遇到窯頭溫度低卻總是增加窯頭燃料，尤其是在喂料量并不多，燃燒空氣并不富余的情況下，仍往窯內多加燃料。我認為窯用燃料的增加有一個最簡單的原則，即只要窯尾廢氣中有一氧化碳存在，則調整系統(tǒng)狀態(tài)使一氧化碳消失之前，不應該增加窯用燃料。所以如遇到窯頭溫度低的情況，應該首先分析其原因，如燃燒空氣不足，應設法增加通風量；如風機已開到極限，則應分析是否下料

9、量大了，是否三次風閘板沒調整好，是否窯內結圈，并進行適當?shù)恼{整和處理。如入窯分解率低，則應增加分解爐燃料而非窯頭燃料；如冷卻機效率低、二次風溫低，則應對冷卻機進行處理?？傊唧w情況具體分析，而不能一味增加窯頭用燃料，結果適得其反。3、 風、煤、料和窯速的合理匹配煤取決于風，風取決于料，窯速取決于窯內物料的煅燒狀況，這是適合于任何一種回轉窯煅燒工藝的規(guī)律。但對預分解窯來說具有更重要的意義，它是降低廢氣和不完全燃燒熱損失、達到產量高、質量好的關鍵。因此，必須通過調整操作手段使風、煤、料和窯速合理匹配。4、風的分配對于預分解窯，風不僅要為煤粉燃燒提供足夠的氧氣，而且要使物料能在預熱器中充分懸浮。正

10、常操作中分解爐和窯頭用風的合理分配可通過調整窯尾縮口及三次風閥門開度來實現(xiàn)?，F(xiàn)階段窯尾縮口的大小已基本固定，只能從三次風閥門開度來調節(jié)。如果調整不當，有的分配不合理，易出現(xiàn)塌料、竄料，降低入窯碳酸鈣分解率，加重回轉窯的熱負荷，影響熟料的產、質量。若窯尾溫度、混合室溫度偏低，分解爐上部溫度、斜坡溫度偏高，窯尾O2含量低而混合室出口O2含量高時，說明窯內用風量小，分解爐用風量大，此時應關小三次風的閘板開度，使混合室出口O2含量在23。若窯尾、混合室溫度偏高，而分解爐溫度低，混合室出口和窯尾O2含量相差不大，且窯內火焰較長，窯頭、窯尾負壓較大時，說明窯內通風量過大，而分解爐用風量小，此時應關小窯尾縮

11、口閘板開度，調整窯內通風量。若預熱器內物料懸浮不好，出現(xiàn)塌料、竄料、窯頭產生回火時，說明窯尾縮口噴騰風速不夠，適當增大系統(tǒng)排風，提高窯尾縮口噴騰風速。5、 窯速和喂料量相適應窯內喂入多少生料就要有相當?shù)母G速與之相適應。入窯料多，窯速就相應的快，若料多而窯速慢，則窯內料層增厚，易導致窯尾漏料，窯尾煙道結皮。窯速慢時，物料在窯內停留時間較長，料層較厚，噴煤嘴噴出的煤易落入料層內，造成煤粉燃燒不完全，易結大塊和結圈，影響熟料質量。因此，正常操作時應保證薄料快轉，保持窯速和喂料量相適應。6、 風、煤、料和窯速的兼顧調整風、煤、料和窯速四者之間既互相聯(lián)系又互相制約，若其中之一調整不當將打亂整個系統(tǒng)熱工制

12、度。風、煤、料和窯速四者之間的配合，不但量上要合理，而且要注意配合的質量，以使煤粉燃燒快、物料吸熱快，窯速最適當，能充分發(fā)揮預分解窯的優(yōu)點。這就要求通過合理的調整來保證風、煤、料混合均勻并與窯速相適應，達到物料分散、懸浮狀態(tài)良好，煤粉燃燒完全，薄料快轉，優(yōu)質、高產低消耗。7、 窯內物料煅燒進程的控制對回轉窯內物料煅燒進程的控制有幾個方面的內容：一是燃料燃燒及氣流溫度的控制；二是氣固換熱和物料升溫的控制；三是物料在一定溫度場內滯留時間及物理、化學反應的控制等。窯內氣固熱交換、物料升溫速率、物料在一定溫度場內滯留時間及物理、化學反應進程，在濕法及傳統(tǒng)干法窯內主要決定于物料在窯內的填充率及運動速度。

13、而在懸浮預熱窯及預分解窯內，除生料的預熱及相當一部分硅酸鹽分解過程分別在預熱器及分解爐內完成外，尚未完成的分解、固相反應及燒結過程等仍然需要在窯內未完成，仍然受到窯內物料填充率及運動速率的影響。（1）回轉窯內物料的填充率在回轉窯內，物料通常在窯的橫斷面堆積成一個扇面。扇面兩個邊緣與窯中心的兩個連線的夾角稱中心角。扇面面積與窯內橫斷面之比，稱窯的填充率。窯內物料填充般為517。不同的中心角與填充率的關系如表所示。中心角與填充率的關系中心角110105100959085807570填充率15.6513.7512.1010.709.097.756.525.404.50（2）回轉窯的斜度窯的斜度與窯的

14、填充率及轉速有關。一般來講，當窯的填充率較大、轉速較慢時，窯的斜度較大，反之亦然。這些參數(shù)直接影響著窯內物料運動速度及煅燒過程。當窯斜度較小時，為得到同樣的物料運動速率，窯速就應快些，這時窯內物料翻滾次數(shù)增多，有利于物料混合及熾熱氣流、窯內襯料及物料三者之間的換熱。同時，斜度較小，窯內填充率相對增加；窯的長徑比較大或入窯物料分解率增大，窯的填充率亦可增加。窯的斜度與窯平均填充率的關系如表所示。目前，預分解窯的斜度一般在33.5之間。回轉窯斜度與填充率的經驗關系窯的斜度2.53.03.54.04.5窯的平均填充率131211109(3)回轉窯轉速回轉窯的轉速同窯的斜度之間必須有良好的匹配關系。在

15、一定的斜度下，轉速愈高，物料填充率降低，物料的翻滾及運動速度愈快。早期，窯的轉速一般很低，物料填充率較大，這雖然使窯容易操作，但對物料加熱和生產效率提高都不利。20世紀50年代初期，針對上述情況，我國水泥工業(yè)曾經學習和推廣前蘇聯(lián)“快轉窯、長火焰和燒成帶水冷卻”三大技術經驗，扭轉了當時普遍存在的慢速轉窯、短火急燒的不合理狀況，并且由于在窯的燒成帶筒體段淋水冷卻，有利于保護窯皮，提高了窯內熱力強度，延長了襯料壽命，取得了顯著效果。由此證明，在窯的斜度已經固定的條件下，根據具體生產情況，保持窯在一個相對合理的速度下運轉，使窯內物料的填充率及運動速度與當時的煅燒條件合理匹配，對于優(yōu)質、高產是相當重要的

16、。過去，窯速較慢，一般僅有0.50.75r/min，以后逐步提高到1.01.5r/min。懸浮預熱器，特別是預分解窯出現(xiàn)后，由于入窯物料的硅酸鹽分解過程在窯外已經基本完成，窯速一般可達到3r/min左右。在這里必須指出，回轉窯內的物料運動是伴隨著熱化學過程同時進行的，雖然窯的斜度及轉速一定，窯內物料的平均運動速度大體固定，但是由于窯內各帶物料煅燒進程不同，導致物料的性質變化，從而使窯內各帶物料的實際運動速度不同。特別是在濕法和傳統(tǒng)干法窯內，生料硅酸鹽分解過程全部在窯內進行，不僅使分解帶熱耗增大，而且由于硅酸鹽分解逸出大量的CO2氣體導致生料處于流體，運動速度很快，而燒成速由于溫度高，物料中液相

17、大量出現(xiàn)，物料發(fā)黏，物料運動速度緩慢。過去，看火工“看火”時，重點觀察過渡帶后面的“黑影”及燒成帶內物料結粒及隨窯襯帶上的高度就是這個原因。由于分解帶物料在流化狀態(tài)下運動速度很快，如果在“黑影”向前逼近時，不能及時提高燒成溫度或降低窯速，就會出現(xiàn)“跑生料”的被動狀態(tài)，嚴重影響窯的產量和熟料質量。同時，在此狀態(tài)下提高窯溫，不僅要多耗燃料，也會導致燃料的不完全燃燒。此外，長時間的慢窯升溫過程，不僅使燒成溫度逐漸提高，也使分解帶內的生料在這一段時間內得到良好的預熱和分解。此時，如果不能全面分析掌握窯內物料煅燒的全部進程，僅僅感覺到這一時間“易燒”，就過分加快窯速，追求產量，又會導致后部物料不能充分得

18、到預熱和分解，隨之就會發(fā)生“惡性循環(huán)”。在長期實踐中，看火工人總結出來的“預打小慢車，防止大變動”等一套操作控制經驗是完全符合科學規(guī)律的。（4）回轉窯內物料負荷率、滯留時間及運動速度之間的關系與計算方法在回轉窯斜度已經固定的條件下，窯的轉速快，窯內物料運動速度增加，負荷率降低，有利于物料加熱煅燒，為提高生產能力創(chuàng)造條件。但是，產量提高后，入窯生料量增加，負荷率提高，對窯內加熱進程又產生影響。因此，在預分解窯系統(tǒng)的設計中，首先必須處理好預熱分解系統(tǒng)與回轉窯換熱及生產能力之間的匹配關系；同時，為了優(yōu)化窯內煅燒過程，對于窯的斜度、填充率、轉速等參數(shù)之間也必須予以良好的匹配，以便根據入窯物料在窯內各區(qū)

19、帶內能夠有一個適應的滯留時間，滿足熱化學反應的要求。物料的滯留時間如表所示：SP、NSP窯內物料滯留時間懸浮預熱窯（min）一般分解窯（min）分解帶過渡帶燒成帶冷卻帶合計分解帶過渡帶燒成帶冷卻帶合計28510245215122318、 窯主電機電流與窯系統(tǒng)燒成的關系（1）窯傳動電流軌跡平窯傳動電流很平穩(wěn)，所描繪出的軌跡很平。表明窯系統(tǒng)很平穩(wěn)、熱工制度很穩(wěn)定。（2）窯傳動電流軌跡細窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。（3）窯傳動電流軌跡粗窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。（4）窯

20、傳動電流突然升高后逐漸下降傳動電流突然升高然后逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度赿大，則垮落的窯皮或窯圈赿多，大部分垮落發(fā)生在窯口與燒成帶之間。發(fā)生這種情況時要根據曲線上升的幅度立刻降低窯速，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然后再根據曲線下滑的速率采取進一步的措施。這時冷卻機也要對篦板速度等進行調整。在曲線出現(xiàn)轉折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現(xiàn)料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良后果。（5）窯傳動電流居高不下有四種情況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。此時，要減少系統(tǒng)燃料或增加喂料量。第二，

21、窯產生了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好，從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量并采取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由于各種原因造成熟料黏散，物料由翻滾變?yōu)榛瑒?，使窯轉動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。（6）窯傳動電流很低有三種情況可造成這種結果。第一，窯內欠燒嚴重，近于跑生料。一般操作發(fā)現(xiàn)傳動電流低于正常值且有下降均勢時就應采取措施防止進一步下降。第二，窯內有后結圈，物料在圈后積聚到一定程度后通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料黃心多，游離鈣也高。此時由于燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況

22、要減料運行，把后結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。（7）窯傳動電流逐漸增加這一情況產生的原因有以下三種可能。第一，窯內向溫度同的方向發(fā)展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨于正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨于過熱，應采取加料或減少燃料的措施加以調整。第二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的黏散料在增加。第三，長、厚窯皮正在形成。（8）窯傳動電流逐漸降低這種情況產生原因有兩種。第一，窯內向溫度變低的方向發(fā)展，加料或減少燃料都可能產生這種結果。第二，如前所述，窯皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出現(xiàn)這種情況。（9）窯傳動電流突然下降這種情況也有兩種原因。第

23、一，預熱器、分解爐系統(tǒng)塌料，大量未經預熱好的物料突然涌入窯內造成這前移、窯前逼燒，弄不好還跑生料。這時要采取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后突然大量入窯，產生與第一種同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統(tǒng)溫度低，也會使窯傳動電流低。依靠窯傳動電流進行操作，有信息清楚、及時、可靠等優(yōu)點，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統(tǒng)負壓、廢氣分析等參數(shù)結合起來判斷窯內狀況及變化更能做到準確無誤，而單獨依靠其他任何參數(shù)都不可能如此全面準確反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數(shù)只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流卻可

24、及時地反映出燒成帶后的情況，預示大約半小時后燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。五、關于窯系統(tǒng)的操作1、點火前的準備工作(1)現(xiàn)場檢查各主、輔設備是否具備開機條件；(2)進行系統(tǒng)聯(lián)動試車,確認無異常;(3)根據工藝要求制定升溫曲線;(4)通知現(xiàn)場檢查預熱器系統(tǒng),確認人孔門，清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，并將各翻板閥吊起;(5)現(xiàn)場確認柴油儲存情況；(6)確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，提前開煤磨；(7)技術人員校好燃燒器的坐標及火點位置；(8)通知現(xiàn)場插好油槍,檢查油路通暢;(9)確認各閥門開度為關閉狀態(tài)；(10)通知現(xiàn)場確認壓縮空氣及冷卻水供應情況;(11)啟動主風機潤滑系統(tǒng)

25、、啟動窯減速機潤滑系統(tǒng)；(12)接點火令后，聯(lián)系相關人員將系統(tǒng)設備儀表送電備妥，并通知現(xiàn)場將本系統(tǒng)所有設備的現(xiàn)場控制轉入到中控位置；以上各條件具備后,即可進行點火操作。2、點火升溫(1)打開大氣排放閥或啟動EP排風機，調整風機擋板開度,使窯頭罩負壓維持在-20 -40Pa之間;(2)啟動一次風機組及通知現(xiàn)場起動柴油泵組(可提前打循環(huán))；(3)現(xiàn)場點火，確認火點著后根據火焰形狀來調整噴油量、一次風壓及燃燒器的內外風開度;(4)根據升溫曲線進行升溫時,注意事項如下：a.調整回油量；b.調整窯內通風，維持適當?shù)呢搲?；c.當窯尾升至300-350左右時，開始加適量煤粉，實行油煤混燒；(5)喂煤a聯(lián)系原

26、料系統(tǒng)啟動生料入庫輸送設備及粉塵輸送設備;b啟動窯頭喂煤輸送系統(tǒng)，聯(lián)系現(xiàn)場看轉子稱,待啟動完畢后，設定0.5-1t/h。c注意防止突然喂煤后，造成熄火，適當調整燃燒器內、外流開度，既保證煤粉正常燃燒，風量又不能過大。d根據升溫曲線增加喂煤量，逐漸減少噴油量，盡量避免煙囪冒黑煙，控制預熱器出口CO含量在0.1%以下。e嚴格控制窯頭負壓，并確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高。f當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)供氧不足時，則關閉大氣排放閥，同時啟動EP排風機,如抽風能力仍不足，啟動主排風機組，并可啟動篦冷機一、二室風機來補充氧氣。g 如遇窯燃燒器內突然熄火，應通知現(xiàn)場立即停柴油泵，并檢查原因，重新點火，升溫時

27、以點火當時的窯尾溫度為準。(6)升溫過程中的窯的慢轉（參考）窯尾溫度旋轉量（圈）旋轉間隔時間（分）01000不慢轉1003001/4303006001/4206008001/4158009001/410900以上連續(xù)慢轉注：雨、雪天氣時應根據實際情況相應地縮短慢轉時間間隔。(7)當篦冷機一段上積料太多時，中控或現(xiàn)場啟動一段蓖床，如果物料較多則啟動輸送系統(tǒng)和二、三段蓖床送走物料。(8)當尾溫達到950以上時根據窯內情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。(9)當增濕塔的出口溫度達到17010左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，對水泵應進行選擇，在增濕塔出口溫度穩(wěn)定后，考慮自動噴水。3、投料

28、前的準備工作(1)投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥。(2)根據窯內換磚量判斷是否提前預投部分生料。(3)啟動熟料輸送系統(tǒng)設備。(4)啟動窯頭電收塵排風機，保證窯頭罩微負壓，原則上投料之前可以適當將窯頭負壓控制大一些（如：-50-150Pa）。(5)通知原料系統(tǒng)給電收塵荷電，同時調整系統(tǒng)通風。(6)投料前20分鐘啟動一、二段篦床，篦床速度設定最低，以便形成料層，提高入窯氣體溫度。(7)通知現(xiàn)場檢查，確認篦冷機一段前幾排固定篦板積料狀況、窯內是否有“燒溜”物落下，并通知現(xiàn)場啟動空氣炮。(8)啟動生料喂料系統(tǒng)設備。(9)當尾溫達到950以上，根據窯內情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。4、

29、窯的投料操作(1)分解爐出口溫度超過650度后才可以在窯尾噴煤以防止爆炸。(2)啟動冷卻機剩余各室風機。(3)通知現(xiàn)場巡檢工進行輔、主電機切換,將窯速設定在：0.4-0.5r/min，啟動窯主馬達。(4)通過調節(jié)窯主排風機（液力偶合）開度及擋板開度保證風機入口負壓，并根據窯頭罩負壓來調整篦冷機各室風量及EP風機閥門開度。(5)投料時風、料、煤變化較大，易引起各級旋風筒溜管、窯尾煙室堵塞，操作上需注意：a.投料時，特別注意爐內及溜管溫度變化。b.通知現(xiàn)場檢查各級翻板閥動作是否靈活，防止物料被翻板閥卡死。c.通知現(xiàn)場檢查各級旋風筒的錐部及溜管的清料孔，觀察清料孔的抽力，判斷是否堵塞。d.注意預熱器

30、兩系列各對應點的溫度、壓力，并進行對比判斷系統(tǒng)是否正常。(6)當熟料進入冷卻機后，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應以：a提高二、三次風溫；b穩(wěn)定窯頭罩負壓；c防止堆“雪人”為原則。(7)窯投料穩(wěn)定后，通知現(xiàn)場停柴油泵，并抽出油槍，待冷卻后，洗好油霧化器和節(jié)流片，備用。5、增濕塔操作(1) 窯尾收塵系統(tǒng)主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在104-1011.cm ，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉，和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標準。(2)煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。(3)增

31、濕塔噴水量的調節(jié)有兩種：一是調整噴頭的個數(shù)；二是調節(jié)回水管道上的回水閥門開度。立磨運行時：增濕塔溫度控制在200-250之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數(shù)目，用回水閥開度穩(wěn)定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩(wěn)定磨機出口溫度，最終根據電收塵入口溫度情況進行合理調整。當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔噴頭全部打開，用回水閥的開度來穩(wěn)定增濕塔的出口氣溫在150，保持灰斗不濕底，最終根據電收塵入口溫度情況，進行合理的調整，以達到最佳效果。在原料磨開停的過程中，風量風溫變化很大，此時回水閥應全開，當系統(tǒng)穩(wěn)定后，再根據情況調節(jié)回水閥。當主風機故障跳停時，應立即停止增濕塔噴水，防止?jié)竦?。嚴?/p>

32、控制兩要素：回水控制和回料控制。即使增濕塔不濕底且物料能及時排出輸送走。6、滿負荷運行(1)盡可能穩(wěn)定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩(wěn)定。(2)正常操作應根據篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速。(3)注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統(tǒng)堵料。(4)根據積累運行經驗，確定主要工藝參數(shù)的最佳范圍：投料量、一級出口負壓、窯速、二次風溫、窯頭喂喂煤量、窯尾煙室溫度、氣體分析儀參數(shù)等。7、停窯操作(1)接具體停窯時間通知后，提前一個班以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量，確定煤磨停磨時間。(2)當分解爐煤粉倉料位在8-10%左右，操作員作好隨時

33、斷煤操作，并且通知現(xiàn)場敲打煤輸送管道和煤粉倉。(3)整個止料過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。(4)多次根據窯頭煤粉倉的煤粉量，計算喂料緩沖倉的生料量,同時緩慢降低窯速,逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統(tǒng)用風。(5)當窯頭煤粉倉排空后，通知巡檢工敲打倉錐部送煤管道后停止供煤系統(tǒng)，確認窯內倒空停窯，通知現(xiàn)場慢轉窯，盤窯見下表（參考）：停主馬達后時間慢轉間隔（min）旋轉量（圈）0-3051/4 30-60（min）101/41-2（h）201/42-4301/44-8601/48-121201/412-201801/420-363001/4注：雨、雪天氣時應根據實際情況

34、相應地調整。 (6)當篦冷機蓖床上無“紅料”，停冷卻風機，蓖板上熟料送完后，停篦冷機傳動系統(tǒng)。（7）針對臨時停窯注意系統(tǒng)保溫，隨時準備投料。六、窯系統(tǒng)故障分析及處理窯系統(tǒng)故障處理的原則：及時發(fā)現(xiàn)異常、準確分析判斷、果斷處理。同時要保證人身及機電設備安全。1、預熱器堵塞現(xiàn)象：錐體壓力變小直至正壓；同時入口與下一級出口溫度急升；如C5堵，煙室、分解爐及C5出口溫度急升。原因判斷：煅燒溫度過高造成結皮；內部結皮塌料高溫物料來不及排出而堵塞在縮口處；拉風量不足，排風不流暢或拉風變化引起平臺積料塌落；預熱器內部耐火材料或內筒脫落掉卡在錐體部位；翻板閥失靈；漏風嚴重引起結塊；煤粉燃燒不好，煤粉燃燒不好，C

35、5內仍有煤粉繼續(xù)燃燒；生料喂料波動過大。處理措施:在發(fā)現(xiàn)錐體壓力逐漸變小時，立即通知現(xiàn)場崗位檢查并清吹壓力管，在確保壓力管未堵的情況下，一旦發(fā)現(xiàn)錐體壓力下降很多，就立即止料。寧可錯止料，也不要堵料太多。2、跑生料現(xiàn)象：看火電視中顯示窯頭起砂、昏暗，甚至無圖像；窯電流急劇下降；三次風溫急劇升高；窯系統(tǒng)阻力增大，負壓升高；篦冷機壓差下降；窯頭電收塵入口溫度超高。原因判斷：生料HM、SM高，難燒；五級出口溫度控制過低，分解率低，預燒不好；窯頭下煤不好，出現(xiàn)瞬間斷煤；喂料量過大。處理措施：嚴格控制好五級出口溫度在正常范圍內，控制好窯尾溫度。當投料量大，五級出口溫度沒有控制好窯電流下降時，及時提高分解爐

36、溫度，提高入窯分解率，適當加大窯頭煤，同時加強窯內通風，跑生嚴重時應止料、停窯，慢慢燒起。3、游離鈣跑高熟料f-CaO的正?？刂品秶?.3f1.0，生產中由于種種原因常出現(xiàn)f-CaO跑高的現(xiàn)象。原因判斷：配料不合理，HM、SM過高，窯煅燒困難；系統(tǒng)溫度控制沒有達到工藝溫度要求，如五級出口溫度、窯尾溫度控制偏低，燒成帶溫度偏低。采取措施：控制好五級出口溫度，以保持高的、穩(wěn)定的入窯分解率；控制好窯尾溫度，滿足煅燒要求；控制好窯內通風及喂煤量，使煤粉充分燃燒；調整好火嘴位置及控制合理的火焰形狀；原料系統(tǒng)與熒光配料人員加強溝通，盡最大努力使配料站下料正常，不出現(xiàn)斷料現(xiàn)象，特別是均化庫料位低時要保證三

37、率值不要有大的波動；遇到石灰石堆頭、堆尾情況及鏟車上料要提前和配料人員溝通，及早采取措施，避免率值出現(xiàn)大的波動。操作中，不論是何種情況造成窯煅燒困難，f-CaO跑高時，應及時、果斷采取措施避免連三。f-CaO大點（2.0）連三，將是質量事故。4、篦冷機堆“雪人”影響：當“雪人”堆積到窯口，對窯口鐵磨損加??；熟料從冷風套露出，存在不安全因素同時影響環(huán)境衛(wèi)生；對窯下口澆注料損壞加??；影響窯的熱工制度和窯內通風，窯運轉率降低。原因判斷：回轉窯與篦冷機的位置配合不當；窯頭火焰集中，出窯熟料溫度高，有過燒現(xiàn)象；生料HM、SM偏低，液相量偏多。采取措施：篦冷機堆“雪人”在某種意義上說，預防比處理更重要，縱

38、然造成的原因較多，應根據具體情況具體分析，找出預防的對策。確保裝在篦冷機前端的空氣炮工作正常。特別是第四代篦冷機，就是靠空氣炮將固定入口模塊上的熟料及時推到篦床上。正確布置篦冷機同回轉窯的相對位置。改善熟料的顆粒組成。新型干法生產的特點之一是熟料的細顆粒較多，當溫度提高時，在篦床前端容易形成浮動料層，使篦冷機堆“雪人”的幾率增高。正常情況下溫度在13001400的范圍內是液相劇增的區(qū)域。適當?shù)囊合嗔坑欣诟哔|量的熟料形成，液相的黏度對良好熟料的形成也有重要作用。但溫度過高時液相量增加，黏度卻降低，難以形成良好的團塊，所以在操作中應特別注意溫度的控制，避免溫度過高這樣大大減少或避免“雪人”現(xiàn)象的

39、發(fā)生。加強原材料的控制，嚴格操作。熟料的化學成分和率值與生料的化學成分和率值密切相關，控制生料的成分和率值，控制生料中的有害成分的含量和硫堿比，給操作創(chuàng)造良好的條件，從而保證熟料的顆粒組成及窯情合理調節(jié)、靈活操作，篦冷機堆“雪人”的預防是非常重要的。若“雪人”已經長起，可用高壓水槍定期處理。5、窯內結圈結圈是指窯內在正常生產中因物料過度黏結，在窯內特定區(qū)域形成的一道阻礙物料運動的環(huán)形、堅硬的圈。這種現(xiàn)象在回轉窯內是一種不正常的窯況，它破壞正常的熱工制度，影響窯內通風，造成窯內來料波動很大，直接影響著回轉窯的產量、質量、消耗和長期安全運轉。處理窯內結圈費時費力，嚴重時停窯停產，其危害是嚴重的。預

40、分解窯內結圈，可分為前結圈、后結圈兩種，對常見后結圈分析處理如下。（1）結圈的原因后結圈實際上是在燒成帶末端與放熱反應帶交界處掛上一層厚“窯皮”。從掛“窯皮”的原理可知，要想在窯襯上掛“窯皮”就必須具備掛“窯皮”的條件，否則就掛不上“窯皮”。當窯皮結到一定厚度時，為防止“窯皮”過厚，就必須改變操作條件，使不斷黏掛上去的“窯皮”和被腐蝕下來的“窯皮”量相等，這是合理的操作方法，而窯內的條件隨時都在變化，隨著料、煤、風、窯速的變化而改變。若控制不好就易形成厚“窯皮”而成圈，燒成帶“窯皮”拉的過長，這是熟料圈形成的根本原因。造成窯內熟料圈的具體原因很多，也很復雜，以下對熟料圈的成因進行分析。a、生料

41、化學成分生產實踐經驗得知，熟料圈往往結在物料剛出現(xiàn)液相的地方，物料溫度在12001300范圍內，由于物料表面形成液相，表面張力小、黏度大，在離心力作用下，易與耐火磚表面或者已形成“窯皮”表面黏結。因此，在保證熟料質量和物料易燒性好的前提下，為防止結圈，配料時應考慮液相量不易過多，液相黏度不易過大。影響液相量和液相黏度的化學成分主要是AL2O3和Fe2O3,因此，要適當控制好它們的適當含量。b、原、燃材料中有害成分原燃材料中堿、CL-、SO3含量的多少，對物料在窯內產生的時間、位置影響較大。物料所含有害物質過多，其熔點將降低，結圈的可能性增大。正常情況，此類結圈大多發(fā)生在放熱反應帶以后的地方，其

42、危害大，處理困難。c、煤的影響由于煤灰中一般含AL2O3較高，因此當煤灰摻入物料中時，使物料液相量增加，往往易結圈。煤灰的降落量主要與煤中灰分含量和煤粒粗細有關，灰分含量高、煤粒粗，煤灰降落量就多。另一方面當煤粉粗、灰分高、水分大、燃燒速度慢，會使火焰拉長，高溫帶后移，“窯皮”拉長易結圈。d、操作和熱工制度的影響用煤過多，產生化學不完全燃燒，使火焰成還原性，促使物料中的鐵還原為亞鐵，亞鐵易形成低熔點的礦物，使液相過早出現(xiàn)，容易結圈。二、三次風配合不當，火焰過長，使物料預燒好，液相出現(xiàn)早，黏結窯襯能力增強，特別是在預熱器溫度高、分解率高的情況下，火焰過長，結后圈的可能很大。喂料量與總風量使用不合

43、理，導致窯內的熱工制度不穩(wěn)定，窯速波動異常，也易結后圈。實踐證明，熱工制度嚴重不穩(wěn)定，必定要產生結圈，而影響熱工制度穩(wěn)定的因素又是多方面的，同時，結圈又導致熱工制度的不穩(wěn)定。（2）后結圈的預防a、選擇適宜的配料方案，穩(wěn)定生料成分，提高煅燒操作水平。配料方案應采用較高飽和比和較高硅酸率、適當減少溶劑礦物的配料方案，操作中采用“薄料快轉”，對防止結圈有利。b、降低煤粉細度，加強風煤混合，消除不完全燃燒。c、確定一個經濟合理的產量、質量指標，確保窯的快轉率。6、紅窯紅窯的表現(xiàn)形式：筒體掃描儀觀測，筒體的局部溫度大于400，此時應結合窯筒體的實際情況來判定是否紅窯。夜間可發(fā)現(xiàn)筒體出現(xiàn)暗紅或深紅；白天則

44、發(fā)現(xiàn)紅窯處筒體發(fā)白有“爆皮”現(xiàn)象，用掃帚掃該處可燃燒。紅窯產生的原因：耐火磚的使用壽命已到。材質的配套、選型、性能、砌筑不當。沒有制定嚴格的烘窯、升溫制度火焰形狀不合理操作不合理紅窯的處理：生產中應根據紅窯產生的特點區(qū)別對待，并采取相應的處理措施。(1)窯筒體所出現(xiàn)的紅斑為暗紅，并出現(xiàn)在有窯皮的區(qū)域時，一般為窯皮垮落所致。這種情況，不需停窯，但必須做一些調整，如改變火焰的形狀，避免溫度最高點位于紅窯區(qū)域，適當加快窯速，并將窯筒體冷卻風機集中對準紅窯位置吹，使窯筒體溫度盡快降低，如窯內溫度較高，還應適當減少窯頭喂煤量，降低煅燒溫度?？傊?，要采取一切必要的措施將窯皮補掛好，使窯筒體的紅斑消除。(2

45、)紅斑為亮紅，或紅斑出現(xiàn)在沒有窯皮的區(qū)域，這種紅窯是由于窯襯脫落引起。這種情況必須停窯，停窯方法是先減煤停燒，并讓窯主傳動慢轉一定時間，同時將窯筒體冷卻風機集中對準紅窯位置吹，使窯筒體溫度盡快下降。待紅斑由亮紅轉為暗紅時，由輔助傳動轉窯，并做好紅窯位置的標記，為窯檢修做好準備。7、塌料塌料是預分解窯生產中經常會遇到的一種不正常現(xiàn)象，其表現(xiàn)特征是在極短的時間內（一般1030s），有一股料失控下落，從分解爐底部急速卸出。料經煙室進入窯內，使窯內生料量驟增，以致形成生燒；塌料嚴重時，這股料可直沖窯頭，形成窯頭返火，甚至從窯頭罩或篦冷機沖出高溫紅料，危機設備或人身安全。引起預分解窯塌料主要有三方面原因

46、：一是預熱器和分解爐設計及結構有缺陷：系統(tǒng)局部設備偏大、三次風擋板調節(jié)及分解爐本身的問題、各級旋風筒灑料裝置和安裝位置的問題、旋風筒下料管及其翻板閥的問題、旋風筒或連接風管存在水平段問題、預熱器內筒的插入長度問題。二是生料及燃料質量的影響：有害成分和生料成分波動的影響、煤質和喂煤量波動的影響三是生產操作及設備故障方面的影響：包括開窯升溫投料時的影響；窯、爐用風調節(jié)不當影響；生產操作不穩(wěn)定，如風、煤、料的配合頻繁波動等；設備的損壞也會引起塌料，如預熱器系統(tǒng)局部內襯損壞、垮落，影響預熱器通風，導致積料，從而造成塌料。內筒損壞也會造成筒內循環(huán)料量的增加，從而引起塌料。8、飛砂料在煅燒過程中，由于種種

47、因素的影響，物料不易燒結，在燒成帶產生許多沙子狀的細粉，從窯頭縫中噴出，這種不易燒結產生大量細粉的現(xiàn)象稱作“飛砂”現(xiàn)象，這種熟料稱作飛砂料。飛砂料的粒徑一般在1mm以下，在窯內到處飛揚。飛砂料的出現(xiàn)，既影響熟料產量、質量，又影響窯的操作和環(huán)境衛(wèi)生，必須及時解決。飛砂產生的原因：液相量不足是飛砂產生的主要原因；表面張力太小是產生黏散料飛砂的原因；另外，還原氣氛對飛砂也有影響，還原氣氛使Fe2O3變成FeO，使液相黏度變小，降低了液相表面張力，而產生飛砂。避免飛砂的措施：配料方按必須與煅燒溫度相一致；避免用高堿高鎂原材料和高硫燃煤；提高煤粉質量9、窯頭電收塵入口溫度高原因分析：、窯內來料不穩(wěn)定。當

48、窯內來料忽然大量增多，此時多伴有物料在窯內煅燒不佳，熟料結粒細小，粉狀料較多，物料在篦冷機內得不到有效的冷卻，從而使余風溫度快速升高。如果來料特別多且影響了熟料質量可考慮適當降低窯速，加強窯內煅燒來緩和窯內的狀況，應立足于解決好窯內來料的不穩(wěn)定。、窯內跑生料。當窯內跑生料時，物料在篦冷機內的流動性極強，物料基本上沒有結粒，與篦下冷卻風快速的熱交換，使余風溫度升高。、冷卻風不足。、篦冷機噴水系統(tǒng)故障。應檢查水槍。10、增濕塔濕底在生產過程中，控制好增濕塔出口溫度（140160），密切注視增濕塔出口氣體溫度和料的溫度，當二者之間的差值在5以上時，就應通知崗位勤看料，檢查水槍霧化情況。另外，應注意水

49、槍排列盡量均勻分布，避免增濕塔濕底。七、耐火材料知識培訓 1、理化性能指標簡介：化學組成、耐火度、荷重軟化溫度、重燒線變化、顯氣孔率、體積密度、強度（抗壓、抗折強度）、熱震穩(wěn)定性、熱膨脹率、導熱系數(shù)、變形能力等。(1)耐火度：高溫下耐火材料抵抗熔化的性能。在特定的條件下，將材料加熱，產生部分熔化并軟化到一定程度時的相當溫度為標志。主要決定于它的化學成分和礦物組成。(2)荷軟：又稱荷重變形溫度，和荷重軟化點。在恒定荷重下，在對高溫和荷重共同作用的抵抗性能。我國一般采用升溫法，在2公斤/平方厘米的靜荷重下，按標準規(guī)定的升溫速度測定式樣發(fā)生各種程度變形時的相應溫度。(3)重燒線變化：燒成耐火制品加熱

50、至高溫后，其長度發(fā)生的不可逆變化。加熱前后長度變化的百分率。正值表膨脹，負值表收縮，可表達高溫體積穩(wěn)定性的一個方面，對化學組成相同的制品，是其燒結程度的標志。(4)氣孔率：材料中氣孔體積與材料總體積之比 ，一般指顯氣孔率，反映耐火材料的致密度。(5)體積密度：材料的重量與材料的總體積執(zhí)筆。表示材料的密實程度。(6)熱震穩(wěn)定性：又稱急冷急熱性。抵抗急冷急熱的溫度變動而不破壞的性能。我國一般是水冷法。式樣經受1100度至冷水的急冷急熱實驗。2、我廠常用耐火材料簡介：ISO系列：國際標準，磚型大、厚、磚縫小VDZ系列：德國標準，磚型小、薄、利于操作、易擠緊，但強度相對小。鎂鉻磚：易掛窯皮，多用于燒成

51、帶，但其熱震穩(wěn)定性差且燒損后產生六價Cr對人體損傷極大。255米，現(xiàn)在240米。硅莫磚：熱震性能好、強度高、耐磨性好，用在過渡帶效果不錯。尖晶石磚：抗還原性能好，用于上下過渡帶。抗剝落磚：其成分中含少量ZrO，可形成微裂紋，使其具有較強的抗堿鹽侵蝕性和抗剝落性能，多用于分解帶、預熱帶、窯門罩和篦冷機等部位。耐堿磚：半酸性磚，適合用于預熱器及三次風管等處。窯口澆注料：制約窯周期的“瓶頸部位”，要求有較好的耐堿性能、熱震穩(wěn)定性、抗水泥熟料侵蝕性能。火嘴澆注料：要求熱震穩(wěn)定性、抗高溫料流沖刷、耐堿性能較好。三次風管澆注料：工況900度左右，主要是高速含塵氣流的沖刷。3、窯磚損壞現(xiàn)象分析：熱應力、磨蝕力、機械應力、液相侵蝕、砌筑不當。4、澆注料施工注意事項：（1）施工現(xiàn)場應清理干凈，嚴禁將粘土、普通水泥及其它雜物混入澆注料中；攪拌機內也應預先清理干凈（做到整體性和徹底性）。（2）選用合適的錨固件，焊條材質最好與錨固件及焊體匹配；錨固件要焊接牢固，盡量滿焊，達到錘砸不動人踩不歪，每個都要仔細檢查，頂上要有塑料帽，其余地方刷瀝青漆，漆要厚。（3）攪拌：澆筑料倒入攪拌機后必須干混攪拌1-2分鐘，后加入所需水量的2/3進行攪拌,然