精益生產(chǎn)術(shù)語

1、精益生產(chǎn)術(shù)語為了便于大家進(jìn)一步學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，并作為實踐的指南，特選用與精益生產(chǎn)有關(guān)的術(shù)語66條，并加以解釋.1 .精益生產(chǎn)（LeanProduction）含義：精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式，美國學(xué)者對這種生產(chǎn)方式的理論上加以概括與總結(jié)，命名為“LeanProduction”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”?！癓ean”的意思是沒有脂肪。這種生產(chǎn)哲學(xué)將庫存比喻為人體的脂肪，認(rèn)為動作良好的企業(yè)應(yīng)該是沒有庫存的，因此命名為“LeanProduction”。2 附加價值（ValueAdded）含義：附加價值是企業(yè)本身創(chuàng)造出的價值。附加價值愈高則獲得能力愈強(qiáng)。附加價值=銷售額-（材料費+委外加工費+折舊費+

2、工資）。附加價值率的計算方式為：（附加價值/營業(yè)收入）*100%。比率越高則貢獻(xiàn)越大，顯示獲利能力愈強(qiáng)，精益企業(yè)應(yīng)達(dá)到30%以上。3 7種浪費（SevenWastes）含義：精益生產(chǎn)方式將所有浪費歸納成七種（1）等待的浪費；（2）搬運的浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工的浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過多（早）的浪費。4 價值流圖（ValueStreamMapping）含義：所謂價值流，是指一個產(chǎn)品服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過的一組特定活動（包括增值活動和非增值活動）識別價值流，是在這組特定活動中識別浪費和尋找改善機(jī)會識別價值流的常用工具，就是價值流圖價值流圖把產(chǎn)品或者服務(wù)

3、所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方法繪制出來，作為隨后即將展開的精益改造的依據(jù)5豐田生產(chǎn)方式(ToyotaProductionSystem)含義：一般認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式的支柱有兩個，一是自動化，二是“及時生產(chǎn)”。根據(jù)大野耐一的描述，豐田生產(chǎn)方式的現(xiàn)場管理，有兩個特點，一是流水化制造，二是拉動式計劃方法，也就是看板方式。豐田過去是將車床、銑床分車間集中在一起，后來則改善為依照生產(chǎn)流程將車床、銑床、鉆床一臺一臺流水化排列布置。生產(chǎn)的產(chǎn)品則按照生產(chǎn)流程順序流動。由于這種作法將原來一人負(fù)責(zé)操作一臺機(jī)器的方法變成了一人負(fù)責(zé)多臺機(jī)器。于是提高了生產(chǎn)力。這也就是單元生產(chǎn)最初的雛形。第二項特點是應(yīng)

4、用看析方式。這是為了實行豐田生產(chǎn)方式中的及時生產(chǎn)而采取的手段。6自動化(Jidocka)含義：豐田公司不是單純的自動化，而是強(qiáng)調(diào)帶人字旁的自動化在豐田公司的任何一個工廠里，差不多所有的設(shè)備上都裝著自動停止裝置，譬如定位停車方式，全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)，保險閥及其它種種安全裝置機(jī)器被賦予了人的智慧給機(jī)器加上人字旁這件事，大大改變了操作的工作因為，當(dāng)機(jī)器正常運轉(zhuǎn)的時候，用不到人，人只是在機(jī)器發(fā)生異常情況、停止運轉(zhuǎn)的時候去處理就可以了。所以，一個人可以管理好幾臺機(jī)器，隨著人員的減少，生產(chǎn)效率將飛速提高。“帶人字旁的自動化”的精神，來自于豐田公司的創(chuàng)始人豐田佐吉發(fā)明的織布機(jī)。7防呆(Bakayoke、Fool-

5、proof)含義：為了實現(xiàn)生產(chǎn)合格率100%的目標(biāo)，必須在模具、工裝夾具方面多用腦筋，添置防止不合格發(fā)生的設(shè)備，這就是防呆裝置。防呆裝置有6類：出現(xiàn)操作失誤就裝不上工裝夾具。物品不符合規(guī)格，機(jī)器就不會加工。出現(xiàn)操作失誤，機(jī)器就不會加工。自動修正操作失誤、動作失誤，然后開始加工。在后工序檢查出前工序不合格，前工序停止動作。作業(yè)上如有遺漏，后工序停止運作。8及時生產(chǎn)(JustinTime)含義：及時生產(chǎn)是希望現(xiàn)場能夠達(dá)成這樣一種理想狀態(tài)：在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。9物料需求計劃(MaterialRequirementsPlanning)含義：美國營運管理協(xié)會(APICS)提倡采

6、用計算機(jī)進(jìn)行物料計劃，這一方法逐漸發(fā)展成MRP以前，MRPR包含物料計劃，但后來，開始向整個生產(chǎn)管理的數(shù)據(jù)體系發(fā)展，稱為ERP。10推動式生產(chǎn)(PushProduction)含義：按照MRP勺計算邏輯，各個部門都是按照公司規(guī)定的生產(chǎn)計劃進(jìn)行生產(chǎn)。上工序無需為下工序負(fù)責(zé)，生產(chǎn)出產(chǎn)品后按照計劃把產(chǎn)品送達(dá)后工序即可，這種方式稱之為推動式生產(chǎn)。11拉動生產(chǎn)(PullProduction)含義：在拉動生產(chǎn)的方式下，作業(yè)員不是根據(jù)上級領(lǐng)導(dǎo)預(yù)先制定的生產(chǎn)計劃，而是根據(jù)下一工序發(fā)出的目視信號，來決定何時生產(chǎn)、生產(chǎn)什么、生產(chǎn)的數(shù)量，以及何時停產(chǎn)、何時進(jìn)行生產(chǎn)切換。拉動生產(chǎn)同時制定了規(guī)則，告訴作業(yè)員，當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)

7、問題時，他們應(yīng)該采用何種解決步驟，應(yīng)該向誰申請幫助。最后，一個拉動生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)該具有良好的目視性，使得管理者或計劃員能夠一眼就獲得需要了解的生產(chǎn)進(jìn)度情況。12看板(Kanban)含義：看板是拉動式計劃與控制系統(tǒng)的信號傳遞工具在最初的拉動生產(chǎn)方式中，采用小紙片作為傳遞信號的工具，這種小紙片日本人稱之為看板于是看板這一名稱便沿用了下來現(xiàn)在，看板早就不在局限于紙板了，電子看板目前是主流13生產(chǎn)平準(zhǔn)化(LevelProduction)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)任務(wù)越不穩(wěn)定，浪費就越多因為設(shè)備、人員、周轉(zhuǎn)在制品等等各項要素必須與生產(chǎn)任務(wù)的最大需求去配備。為了防止生產(chǎn)線的這種不穩(wěn)定現(xiàn)象，必須致力于生產(chǎn)計劃趨于穩(wěn)定

8、，這就是生產(chǎn)平準(zhǔn)化。14利特爾法則(Littleslaw)含義：LeadTime=存貨數(shù)量*生產(chǎn)節(jié)拍.如何有效地縮短生產(chǎn)周期呢？利特爾法則已經(jīng)很明顯地指出了方向一個方向是提高產(chǎn)能，從而降低生產(chǎn)節(jié)拍另一個方向就是壓縮存貨數(shù)量然而，提高產(chǎn)能往往意味著增加很大的投入另外，生產(chǎn)能力的提升雖然可以縮短生產(chǎn)周期，但是，生產(chǎn)能力的提升總有個限度，我們無法容忍生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過市場的需求一般來說，每個公司在一定時期內(nèi)的生產(chǎn)能力是大致不變的而從長期來看，各公司也會力圖使自己公司的產(chǎn)能與市場需求相吻合因此，最有效的縮短生產(chǎn)周期的方法就是壓縮在制品數(shù)量15 PitchTime含義：狹義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生

9、產(chǎn)一個托盤的產(chǎn)品所需的時間廣義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生產(chǎn)一個搬運批量的產(chǎn)品所需的時間16 PaceTime含義：在拉動生產(chǎn)方式下，一張看板對應(yīng)一定數(shù)量的產(chǎn)品，PaceTime就是生產(chǎn)一張看板代表數(shù)量的產(chǎn)品的時間。搬運批量是看板數(shù)量的整數(shù)倍。17 LoopTime含義：物料搬運人員頻繁沿設(shè)定的搬運路線進(jìn)行搬運，LoopTime就是物料搬運人員在生產(chǎn)現(xiàn)場循環(huán)一圈的時間。18換模(段取、ExchangeofDie)含義：機(jī)器從生產(chǎn)一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)為生產(chǎn)另一種產(chǎn)品，需要更換模具，稱之為換模。只有通過縮短產(chǎn)品切換時間，才能縮小批量規(guī)模，因而才能減少在制品庫存。通過小批量生產(chǎn)，可以縮短各種產(chǎn)品的生產(chǎn)提前

10、期，工廠能夠非常迅速地適應(yīng)顧客的訂貨和需求的變化。19快速換模(Sumeddo、SingleMinuteExchangeofDies)含義：SME奧將換線時間縮到最短的一門技術(shù)。SME而50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時間由4小時縮短為3分鐘。20外部操作(ExternalSetup)含義：不必停機(jī)就能進(jìn)行的換模操作。21 內(nèi)部操作(InternalSetup)含義：必須停機(jī)才能進(jìn)行的換模操作。22 .單元生產(chǎn)(CellProduction)含義：單元生產(chǎn)是一種生產(chǎn)線設(shè)置技術(shù)，與傳送帶流水線和按照功能布局相比，單元生產(chǎn)這種方法具有三

11、個明顯的特點： 機(jī)器設(shè)備與工具按照工藝順序進(jìn)行流水化布局。 員工是多能工，能夠1人操作多道工序。 工序間的在制品最少，采用一個流。23成組技術(shù)(GroupTechnology)含義：成組技術(shù)揭示和利用產(chǎn)品間的相似性，按照一定的準(zhǔn)則分類成組，同組產(chǎn)品能夠采用同一方法進(jìn)行處理，以便提高效益。在機(jī)械制造工程中，成組技術(shù)是計算機(jī)輔助制造的基礎(chǔ)，將成組哲理用于設(shè)計、制造和管理等整個生產(chǎn)系統(tǒng)，以獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。成組技術(shù)的核心是成組工藝，它是把結(jié)構(gòu)、材料、工藝相近似的零件組成一個零件族，按零件族制定工藝進(jìn)行加工，從而擴(kuò)大了批量、減少了品種、便于采用高效方法、提高了勞動生產(chǎn)率。零件的相似性是廣義的，在幾何

12、形狀、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性為基本相似性，以基本相似性為基礎(chǔ)，在制造、裝配等生產(chǎn)、經(jīng)營、管理等方面所導(dǎo)出的相似性，稱為二次相似性或派生相似性。24標(biāo)準(zhǔn)操作書(StandingOperationProcess)含義：標(biāo)準(zhǔn)操作書是作業(yè)員進(jìn)行操作必須遵守的標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)操作書必須包含三要素：生產(chǎn)節(jié)拍時間、標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量、操作順序。25周期時間(CycleTime)含義：CycleTime就是每生產(chǎn)一個產(chǎn)品需要的時間例如；一個產(chǎn)品需要經(jīng)過5臺設(shè)備，那么每臺設(shè)備都會有自己的CycleTime,每臺設(shè)備的CycleTime可能都是不一樣的.26生產(chǎn)節(jié)拍、節(jié)拍時間(TaktTime)含義：與C

13、ycleTime相同的是，TaktTime也是生產(chǎn)能力的一種表達(dá)方式.與CycleTime不同的是，盡管生產(chǎn)流程由多少道工序構(gòu)成，盡管每道工序的CycleTime都是不同的，但是TaktTime只有一個.因此，TaktTime是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，而CycleTime是指每個工序各自的生產(chǎn)能力27在制品、半成品、仕掛(WorkinProcess)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的物料分為三種形態(tài)：原材料、在制品、成品。已經(jīng)開始加工、但是還沒有結(jié)束加工為成品的物料都是在制品。28一個流(OnePieceFlow)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的物料常常是批量流動的，比如每做完100個在制品才轉(zhuǎn)入下一道工序加工，這稱之為批量流

14、。一個流是與此相對應(yīng)的概念，意思是說做完1個制品后立刻轉(zhuǎn)入下一道工序加工。29標(biāo)準(zhǔn)在制品、標(biāo)準(zhǔn)手持(StandWIP)含義；精益生產(chǎn)特別強(qiáng)調(diào)對在制品數(shù)量的控制，原則上，生產(chǎn)線應(yīng)該是每位作業(yè)員手上只有一個在制品，但是由于特殊工藝的要求、特殊的布局等等原因，不能夠做到徹底的一個流，因此對在制品數(shù)量進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，稱之為標(biāo)準(zhǔn)在制品。30一人多機(jī)與一人多工序含義：在機(jī)械加工的過程中，一位作業(yè)員能夠操作3臺車床，這叫做一人多機(jī)。但是，如果一位作業(yè)員同時操作一段生產(chǎn)流程上的1臺車床、1臺鋸床、1臺鉆床，這就是一人多工序。在精益生產(chǎn)中，由于重視流水化作業(yè)，因此以一人多工序為改善方向。31多能化(Multi-sk

15、illed,Cross-trained)含義：對作業(yè)員進(jìn)行培訓(xùn)，使之掌握多種作業(yè)技能，以配合精益生產(chǎn)1人多工序的要求32操作順序、作業(yè)手順(OperationSequence)含義：進(jìn)行操作的順序在一人多工序的情況下會出現(xiàn)先機(jī)床還是先銑床的操作順序問題33提前期、生產(chǎn)期(LeadTime)含義：Lead在英語中有提前的意思。從客戶給工廠下訂單，到工廠交貨，一定會有一個提前量，這個提前量，就是LeadTime。34工業(yè)工程(IndustrialEngineering)含義：日本IE協(xié)會定義：通過科學(xué)的方法，對人、物、資金、信息、時間等企業(yè)資源加以有效利用，快速、低價提供市場所需的優(yōu)質(zhì)商品和服務(wù)，

16、同時也帶給產(chǎn)品生產(chǎn)者以滿足和幸福。IE，即是對達(dá)成上述目標(biāo)的方法進(jìn)行研究的活動。美國IE協(xié)會定義：對整合了人、物、設(shè)備的體系進(jìn)行設(shè)計、改善、實施的活動。應(yīng)用工學(xué)分析、設(shè)計原理、方法的同時，以數(shù)學(xué)、物理學(xué)及社會科學(xué)等專業(yè)知識和經(jīng)驗為依據(jù)，對該體系的效果進(jìn)行展示、預(yù)測和評價。一句話概括IE：IE是使員工快樂高效進(jìn)行生產(chǎn)的技術(shù)。35IE體系含義：作業(yè)改善、流程改善、現(xiàn)場改革、企業(yè)系統(tǒng)改革、精益生產(chǎn)體系。古典IE的內(nèi)容主要是傳統(tǒng)的IE七工具。古典IE主要是對現(xiàn)有生產(chǎn)體系進(jìn)行改善。現(xiàn)代IE的內(nèi)容主要是單元生產(chǎn)、快速切換等內(nèi)容?，F(xiàn)代IE致力于重新構(gòu)筑生產(chǎn)體系。系統(tǒng)IE的內(nèi)容主要是拉動式生產(chǎn)計劃、DBR非程

17、法、精益采購、快速交貨等內(nèi)容。系統(tǒng)IE的最高成就是企業(yè)實現(xiàn)以零庫存為代表的浪費為零。36作業(yè)測定(WorkMeasurement)含義：作業(yè)測定的方法，大致可分為直接法和間接法。所謂直接法就是直接PTS、觀測生產(chǎn)活動所需的時間的方法，有時間分析和工作抽樣，所謂間接法就是設(shè)定不同要素的基本時間資料和過去經(jīng)驗數(shù)值等組合的時間值的方法。有標(biāo)準(zhǔn)資料、統(tǒng)計標(biāo)準(zhǔn)及實績記錄等方法。37作業(yè)研究含義：以IE為中心改善作業(yè)，進(jìn)行有目的分析的方法體系。方法研究和作業(yè)測定是不同的，前者是分析作業(yè)質(zhì)的方面，后者是分析量的方面，但是，要使作業(yè)達(dá)到質(zhì)和量的統(tǒng)一，就要進(jìn)行綜合分析。通過取得的數(shù)據(jù)，對人的動作，采用的工具及設(shè)

18、備，必要的資材及生產(chǎn)布局進(jìn)行研究，達(dá)到使用最小的勞動力及獲得最大的效果。38IE七工具、IE七道具(IESevenTools)含義：IE七工具是一名IE工程師必須掌握的7項技能。這7項技能是：生產(chǎn)線平衡、動作分析、布局改善與搬運分析、工作抽樣、時間研究、程序分析、操作分析。39生產(chǎn)線平衡(LineBalancing)含義：生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法目的是消除作業(yè)同不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩40動作經(jīng)濟(jì)原則(PrincipleofMotionEconomy)含義：動作經(jīng)濟(jì)原則是由吉爾布萊斯提倡的，其目的是要實現(xiàn)高效率而又減少

19、疲勞動作經(jīng)濟(jì)原則主要涉及三個領(lǐng)域：與使用身體有關(guān)原則；有關(guān)作業(yè)場地布置的原則；關(guān)于工具、機(jī)器設(shè)備的設(shè)計原則。41搬運三要素含義：影響搬運有三個要素，它們是重量、距離、時間，要提高搬運的效果就必須減輕重量，縮短距離，縮短時間，近年來，在物流的概念中新增了容積，它被稱為搬運的第四個要素。42布局(Layout)含義：在工廠中布局的要點如下： 考慮未來布局改變的可能性。 搬運的合理化。 保養(yǎng)和安全的對策。 設(shè)備及空間的平穩(wěn)。 關(guān)心作業(yè)的環(huán)境及條件。 管理的容易度。 公害，節(jié)省資源對策。43 工作抽樣(WorkSampling)含義：工作抽樣又稱工作抽查，是一種統(tǒng)計推論的方法它是根據(jù)統(tǒng)計學(xué)的原理，以隨

20、機(jī)抽樣的方法來測定一個部門在一定時間內(nèi)，實際從事某項工作所占規(guī)定時間的百分率，以此百分率來測定人力通常的效率該方法運用于無法以動作時間衡量的工作44 標(biāo)準(zhǔn)工時(StandardTime)含義：標(biāo)準(zhǔn)工時是在標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境下，進(jìn)行一道加工所需的人工時間標(biāo)準(zhǔn)工時的制定方法有兩種，一種是馬表觀測法，另外一種是時間預(yù)測法45 馬表觀測法(StopWatch)含義：馬表觀測法是一種利用多通道馬表進(jìn)行時間觀測的技術(shù)，旨在決定一位合格適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。46 DM(DecimalMinute)含義：在馬表觀測法中，為了便于計算測定時間值而使用的時間單位，

21、分鐘的1 /100 （1DM秒）般稱呼為DM也稱為Decimal Minute47 時間預(yù)制系統(tǒng)(PredeterminedTimeSystem)含義：預(yù)置時間系統(tǒng)簡稱PTSfe,是國際公認(rèn)的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法。它利用預(yù)先為各種動作制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過現(xiàn)場觀測的時間分析方法。PTS只是一個總稱，目前有WF&mMThte、MOD法等40余種方法。48簡明工作因素法(BriefWorkFactor)含義：簡明工作因素法是1987年由ScienceManagementCorporation和荷蘭飛利浦公司共同開發(fā)出來的一種時間制度它把原則和數(shù)值都加以簡化到

22、可以背誦；但又和其它工作因素法脈絡(luò)相承，沒有自相矛盾的地方非常適于工廠的領(lǐng)班、保全技術(shù)員及IE、R&D在日常工作中使用，以便改進(jìn)工作方法，增進(jìn)效率。BW吩析法區(qū)別于其它方法的部分在于： 身體部位造成的時間值的差忽略不計(身體部位沒有區(qū)分) 分析單位大(5/1000分)。 區(qū)分的條件較為籠統(tǒng)(距離、重量等)49動作時間測定法、MTM(MethodsTimeMeasurement)含義：分解作業(yè)的基本動作并對應(yīng)此動作的性質(zhì)及條件，預(yù)先確定時間的方法，是PTS去(既定時間標(biāo)準(zhǔn)法)的一種，時間單位采用TMU1TMU分鐘法(ModolarArrangementofPredeterminedTim

23、eStandard)含義：1966年，澳大利亞的海特博士()在長期研究的基礎(chǔ)上創(chuàng)立模特排時法(ModolarArrangementofPredeterminedTimeStandard)，簡稱MOD法，該法將人體動作歸納為二十種，將時間與動作融為一體，是最簡潔概括的方法，因此MODS易學(xué)易用，且實用方便，同日t其精度又不低于傳統(tǒng)的PTS技法。51.標(biāo)準(zhǔn)資料法含義：從過去收集到的實績資料開始制訂每個要素作業(yè)單位的時間標(biāo)準(zhǔn)資料，適用于每個必要的作業(yè)和要素作業(yè)時間，通過作業(yè)全體的要素時間的合計來設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的方法，要素作業(yè)是預(yù)算最小單位。52 .學(xué)習(xí)曲線(LeaningCurve)含義：所謂學(xué)習(xí)曲線

24、，就是用來表示單臺產(chǎn)品生產(chǎn)工時和累積產(chǎn)量之間函數(shù)關(guān)系的曲線.學(xué)習(xí)曲線在工業(yè)工程中應(yīng)用很廣，可用于預(yù)測產(chǎn)品工時，可以作為新產(chǎn)品報價的依據(jù)，也可以用作考核生產(chǎn)工人技術(shù)熟練程度提高的依據(jù).53 .全面生產(chǎn)管理、TPM(TotalProductionManagement)含義：以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限(總和的效率化)的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo).在現(xiàn)場所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對象，追求零故障，零不良，零災(zāi)害，防止所有損失于未然.由生產(chǎn)部門開始，而后跨越開發(fā)，營業(yè)，管理，采購等部門.經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復(fù)小團(tuán)隊的方式不斷活動，達(dá)成一切零損失.54 .5S含義：5s是基于所有人都參

25、與基礎(chǔ)的的一種管理方法。1955年，日本企業(yè)提出了整理、整頓2個S。后來因管理的需求及水準(zhǔn)的提升，才陸續(xù)增加了其余的3個S,從而形成目前廣泛推行的5S架構(gòu)，也使其重點由環(huán)境品質(zhì)擴(kuò)及至人的行動品質(zhì)，在安全、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本方面得到較大的改善?，F(xiàn)在不斷有人提出6S、7s甚至8S,但其宗旨是一致的，只是不同的企業(yè)，有不同的強(qiáng)調(diào)重點。5s的內(nèi)容是：整理(sorting,organization)_seiri整頓(arrangement,tidiness)_seiton清掃(sweeping,purity)_seiso清潔(cleaning,cleanliness)_seiktsu素養(yǎng)(disci

26、pline)_shitsuke55 .目視管理(VisualManagement)含義：所謂目視管理，是利用“一目了然的工具”來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達(dá)到提高勞動生產(chǎn)率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，經(jīng)公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也稱之為“可視化的管理”。56 .安藤燈(Andon)含義：Andon是在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常時，迅速告知大家的指示燈.指示燈原則上由作業(yè)員亮燈，因此Andon授權(quán)作業(yè)員可以在異常時呼叫支持.Andon對于企業(yè)快速實現(xiàn)精益很有幫助，可以使得企業(yè)能夠迅速發(fā)現(xiàn)問題，從而建立健