沖壓工藝與模具設計思考與練習參考答案及重點知識點總結

1、沖壓工藝與模具設計（第2版）思考與練習參考答案思考與練習11什么是沖壓加工？沖壓加工常用的設備和工藝裝備是什么？答：沖壓加工是在室溫下利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件的壓力加工方法。常用的設備一般有機械壓力機、液壓機、剪切機和彎曲校正機。沖壓模具是沖壓加工所用的工藝裝備。2沖壓工藝有何特點？列舉幾件你所知道的沖壓制件，說明用什么沖壓工序獲得的？答：沖壓工藝與其它加工方法相比，有以下特點： 用冷沖壓加工方法可以得到形狀復雜、用其它加工方法難以加工的工件，如薄板薄殼零件等。沖壓件的尺寸精度是由模具保證的，因此，尺寸穩(wěn)定，互換性好

2、。 材料利用率高、工件重量輕、剛性好、強度高、沖壓過程耗能少。因此，工件的成本較低。 操作簡單、勞動強度低、生產率高、易于實現機械化和自動化。 沖壓加工中所用的模具結構一般比較復雜，生產周期較長、成本較高。沖壓加工是一種制件質量較好、生產效率高、成本低，其它加工方法無法替代的加工工藝。汽車覆蓋件、飯盒、不銹鋼茶杯等是通過落料拉深工序完成；墊圈是通過落料沖孔工序完成；電腦主機箱外殼是通過落料沖孔、翻邊成形等彎曲工序完成。3簡單敘述曲柄壓力機的結構組成及工作原理。結構組成：工作機構（曲柄滑塊機構）、傳動系統(tǒng)（帶傳動和齒輪傳動等機構）、操縱系統(tǒng)（離合器、制動器及其控制裝置）、能源系統(tǒng)（電動機和飛輪）

3、、支承部件（床身）。盡管曲柄壓力機有各種類型，但其工作原理和基本組成是相同的。如圖1-2所示的開式雙柱可傾壓力機的工作原理見圖1-6所示，其工作原理如下：電動機5的能量和運動通過帶傳動傳給中間傳動軸，再由齒輪傳動傳給曲軸9，連桿10上端套在曲軸上，下端與滑塊11鉸接，因此，曲軸的旋轉運動通過連桿轉變?yōu)榛瑝K的往復直線運動。將上模裝在滑塊上，下模裝在工作臺墊板1上，壓力機便能對置于上、下模間的材料進行沖壓，將其制成工件。4簡單敘述如何選擇沖壓設備。答：沖壓設備的選擇直接關系到設備的安全以及生產效率、產品質量、模具壽命和生產成本等一系列重要問題。沖壓設備的選擇主要包括設備的類型和規(guī)格參數兩個方面的選

4、擇。 沖壓設備類型的選擇主要根據所要完成沖壓工序的性質、生產批量大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇沖壓設備的類型。 沖壓設備規(guī)格的選擇 在選定沖壓設備的類型以后，應進一步根據沖壓加工中所需要的沖壓力（包括卸料力、壓料力等）、變形工序以及模具的結構型式和閉合高度、外形輪廓尺寸等選擇沖壓設備的規(guī)格。思考與練習21板料沖裁時，其斷面有何特征？影響沖裁件斷面質量的因素有哪些？答：過程所得的沖裁件的斷面并不是光滑平直的。觀察實際沖裁件的剪切斷面可以發(fā)現，在整個斷面上形成了四個特征區(qū)：圓角帶，光亮帶，斷裂帶，毛刺。影響沖裁件斷面質量的因素有：材料性能的影響 材料塑性好，沖裁時裂紋出現得較遲，材料被剪

5、切的深度較大，所得斷面光亮帶所占的比例就大，圓角也大。模具間隙的影響 沖裁時，斷裂面上下裂紋是否重合，與凸、凹模間隙值的大小有關。當凸、凹間隙合適時，凸、凹模刃口附近沿最大切應力方向產生的裂紋在沖裁過程中能會合，制件的斷面質量較好。當間隙過大或過小時，都會使上、下裂紋不能重合，影響斷面質量。模具刃口狀態(tài)的影響 模具刃口狀態(tài)對沖裁過程中的應力狀態(tài)及制件的斷面質量有較大影響。當刃口磨損成圓角時，擠壓作用增大，所以制件塌角帶和光亮帶增大。同時，使沖裁斷面上產生明顯的毛刺。當凸、凹刃口磨鈍后，即使間隙合理也會在制件上產生毛刺。2試分析沖裁間隙對沖裁件斷面質量、沖裁件尺寸精度、沖裁力及模具壽命的影響。答

6、：沖裁間隙對沖裁件斷面質量有決定性影響。如間隙過大，凸模產生的裂紋相對于凹模產生的裂紋將向里移動一個距離。剪切斷面圓角加大，光亮帶的高度縮短，斷裂帶的高度增加，錐度也加大并有明顯的拉長毛刺，沖裁件可能產生穹彎現象。如間隙過小，凸模產生的裂紋將向外移動一個距離。上、下裂紋不重合，產生第二次剪切，從而在剪切面上形成了略帶倒錐的第二個光亮帶。在第二個光亮帶下面存在著潛伏的裂紋。由于間隙過小，板料與模具的擠壓作用加大，最后被分離時，沖裁件上有較尖銳的擠出毛刺。沖裁間隙對于沖裁件精度也有很大的影響。當間隙適當時，在沖裁過程中，板料的變形區(qū)在比較純的剪切作用下被分離，沖裁后的回彈較小，沖裁件相對于凸模和凹

7、模尺寸的偏差也較小。沖裁間隙過大，則沖裁力就會減小，模具的磨損減小，延長模具的使用壽命；沖裁間隙過小，則沖裁力就會加大，縮短模具的使用壽命。3確定沖裁工藝方案的依據是什么？沖裁工藝的工序組合方式根據什么來確定？答：確定沖壓件的工藝方案就是確定沖壓件的工藝路線，需要考慮沖壓工序的性質、數量、順序、組合方式以及其他輔助工序的安排。沖壓工藝方案如何確定，首先應在工藝分析的基礎上，根據沖裁件的生產批量、尺寸精度的高低、形狀復雜程度、材料的厚薄、沖模制造條件與沖壓設備條件等多方面的因素，擬訂出多種可能的不同工藝方案，然后對各種工藝方案進行分析與研究，比較其綜合的經濟技術效果，從中選擇一個合理的沖壓工藝方

8、案。概括起來，確定工藝方案的主要原則是保證沖裁件質量，經濟性和安全性。沖裁工藝的工序組合方式應根據工件的形狀、尺寸、精度等要求對各工序進行必要的分析和計算，然后比較，確定最佳的工序數量和順序，且保證后一道工序不影響前道工序的加工精度。4. 題圖2-1所示底板零件已決定用復合模進行沖裁，試確定其排樣方法和搭邊值，并計算條料寬度和材料利用率。材料： 08F 料厚： 2mm題圖2-1 底板解：排樣方法：有廢料的直排； 搭邊值：查表可知，工件間a為1.2mm，側面a1為1.5mm ； 條料寬度： ； 材料利用率：72.1%。（計算略）5沖裁如圖所示零件，求其壓力中心。材料： 10 料厚： 1.5mm解

9、：（計算略） X017.1mm （距長直邊的距離） Y012.3mm （距下底邊的距離）6為了保證合理間隙，沖裁凸、凹模刃口尺寸的計算有哪兩種常用方法？各適用于什么情況？答：模具有兩種制造方法。一種是凸模與凹模分別加工，成批制造，可以互換。另一種是凸模與凹模配合加工，先加工基準件，然后非基準件按基準件配作，加工后的凸模與凹模不能互換。分別加工方法主要用于沖裁件形狀簡單，加工容易；凸、凹模合理間隙變動范圍較大；有高精度的模具加工設備。配合加工常用于形狀復雜或板料較薄的沖裁件。7如題圖2-2所示墊片零件，材料為Q235，板厚為1.2mm。試判定可否分別加工？并確定沖裁凸、凹模的刃口尺寸和計算沖裁力

10、。材料： Q235 料厚： 1.2mm題圖2-2 墊片解：（計算略） 可以分別加工。 落料：凸模 mm， mm； 凹模 mm， mm。沖孔：凸模 mm， 凹模 mm。沖裁力： 201.8KN8如題圖2-3所示硅鋼片零件，材料為D42硅鋼板，厚度為0.35mm，用配合加工方法制造模具，試確定落料凸、凹模刃口尺寸。材料： D42 料厚： 0.35mm題圖2-3 硅鋼片解：（計算略）落料以凹模為基準，凹模磨損后尺寸增大的是： ，凹模磨損后尺寸減小的是： 凹模磨損后尺寸不變的是： 計算后落料凹模刃口尺寸為凸模尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙為0.0250.032。思考與練習31簡要說明板料彎曲變形

11、區(qū)的應力和應變情況。答： 板料彎曲變形區(qū)的應力情況：切向應力：外層受拉，內層受壓徑向應力：變形區(qū)金屬層之間相互擠壓產生徑向應力，應力由表面向里面逐漸遞增，表面為零，中性層最大寬度方向應力：窄板寬度方向應力為零。寬板外層為拉應力，內層為壓應力 板料彎曲變形區(qū)的應變情況：切向應變：外層為拉應變，內層為壓應變寬度方向與厚度方向產生的應變與切向方向相反，但對寬板，其寬度方向的應變?yōu)榱?板料彎曲時的應力應變狀態(tài)板寬內外側內側外側2影響彎曲回彈的因素有哪些？采取什么措施能減小彎曲回彈？答：影響彎曲回彈的因素： 材料的力學性能 /的比值愈大，則彎曲回彈越大。 相對彎曲半徑 相對彎曲半徑/越小，回彈值越小。

12、彎曲件角度 彎曲件角度越小，回彈角越大。 彎曲方式 自由彎曲與校正彎曲比較，減小了彎曲回彈；在無底凹模內作自由彎曲時，回彈最大。 模具間隙 壓制U形件時，模具間隙對回彈值有直接影響。間隙減小，可使回彈減小。 彎曲件形狀 彎曲件形狀越復雜，一次彎成角的數量越多，由于各部分的回彈相互牽制，故回彈就越小。一般彎曲U形件比V形件的回彈小。減小彎曲回彈的措施： 彎曲件的合理設計。 采取補償措施，抵消彎曲回彈變形。通過預先估算或試驗出工件彎曲后的回彈量，在設計模具時，使工件的變形超出原設計的變形，沖壓回彈后得到所需形狀。 從工藝上采取措施，采用拉彎工藝代替普通的彎曲方法。采用校正彎曲代替自由彎曲。 從模具

13、結構上采取措施，讓校正壓力集中在彎曲處使其產生一定塑性變形克服回彈。3板料彎曲時的變形程度用什么表示？彎曲時的極限變形程度受到哪些因素的影響？答：板料彎曲時的變形程度用相對彎曲半徑r/t來表示。影響極限變形程度的因素： 材料的力學性能（塑性越好，伸長率值愈大，變形程度越大。） 彎曲件角度（彎曲件角度越大，最小相對彎曲半徑越小。） 板寬的影響（窄板比寬板的變形程度大） 板料的熱處理狀態(tài)（經退火的材料塑性好，彎曲變形程度也大；經冷作硬化的材料塑性差，彎曲變形程度也小。） 板料的表面質量與切斷面的質量（彎曲前，應將坯料的毛刺和缺陷去除；彎曲時將有毛刺的邊緣放在彎曲區(qū)內側，使最小相對彎曲半徑減小一些。

14、） 折彎方向（彎曲件的彎曲線與板料的纖維方向垂直時，不易彎裂，最小相對彎曲半徑的數值就小。）4彎曲過程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施來防止偏移？答：彎曲過程中引起坯料偏移的原因： 制件的形狀不對稱造成偏移； 制件的結構不對稱造成偏移； 彎曲模的結構圓角不對稱、間隙不對稱導致偏移；防止偏移的措施： 采用壓料裝置，使坯料在壓緊狀態(tài)下逐漸彎曲成形，從而防止坯料的滑動。 利用坯料上的孔或設計工藝孔，用定位銷插入孔內定位之后再彎曲，使坯料無法移動。 將不對稱形狀的彎曲件組合成對稱彎曲件彎曲，使坯料彎曲時受力均勻，不容易產生偏移，彎曲之后再將工件切開。 模具制造準確，間隙調整一致，以減少偏移

15、的發(fā)生。5安排彎曲件的彎曲工序順序時要注意什么？答：安排彎曲件的彎曲工序順序時應注意： 對于形狀簡單的彎曲件，如V形、U形、Z形工件等，可以一次彎曲成形。對于形狀復雜的彎曲件，一般要采用兩次或多次彎曲成形。 對于批量大而尺寸較小的彎曲件，應盡可能采用復合?；蚨喙の患夁M模。 需多次彎曲時，彎曲順序一般是先彎兩端，后彎中間部分，前次彎曲應考慮后次彎曲有可靠的定位，后次彎曲不能影響前次已彎成的形狀。 當彎曲件幾何形狀不對稱時，為避免壓彎時坯料偏移，應盡量采用成對彎曲，然后再切成兩件的工藝。6試計算題圖3-1所示彎曲件的坯料長度。a） b）題圖3-1 彎曲件解：（計算略） （a） （b） 7如題圖3-

16、2所示工件，材料為08鋼，t=1mm，=196Mpa，E=186000Mpa，試確定凸模的工作部分尺寸。題圖3-2 工件解：（計算略） 思考與練習41圓筒形零件拉深時，坯料變形區(qū)的應力應變狀態(tài)是怎樣的？答：圓筒形零件拉深時，坯料變形區(qū)的應力應變狀態(tài)：凹?？诘耐咕壊糠?主要變形區(qū)) 在凸緣部分產生徑向拉應力，產生切向壓應力，產生厚向壓應力。其應變狀態(tài)為徑向拉應變，切向壓應變，板厚方向產生拉應變。凹模圓角部分（過渡區(qū)） 徑向受拉產生拉應力和拉應變，切向受壓產生壓應力與壓應變，厚度方向產生壓應力。這時的值最大，其相應的拉應變的絕對值也最大。筒壁部分（傳力區(qū)） 這部分只承受單向拉應力的作用，發(fā)生少量的

17、縱向伸長和厚度變?。?與-）。凸模圓角部分（過渡區(qū)） 這部分承受徑向拉應力和切向拉應力的作用，同時厚度方向形成較大的壓應力，其應變狀態(tài)與筒壁部分相同，但其壓應變引起的變薄現象比筒壁部分嚴重得多。筒底部分 它受到徑向和切向兩向拉應力與，其應變?yōu)槠矫娣较虻睦瓚兒秃秃穸确较虻膲簯儭?分別說明拉深工序中坯料的哪個部位容易起皺或拉裂？原因何在？如何防止？答：拉深時平面凸緣變形區(qū)的起皺和筒壁傳力區(qū)上危險斷面的拉裂是拉深件的主要質量問題。凸緣區(qū)起皺是由于切向壓應力引起板料失去穩(wěn)定而產生皺折，傳力區(qū)的拉裂是由于拉應力超過材料的抗拉強度引起板料斷裂。為了防止起皺，在生產實踐中通常采用壓邊圈，并可利用壓邊力的

18、合理控制來提高拉深時允許的變形程度。要防止筒壁的拉裂，一方面要通過改善材料的力學性能，提高筒壁抗拉強度；另一方面是通過正確制定拉深工藝和設計模具，合理確定拉深變形程度、凹模圓角半徑、合理改善潤滑條件等，以降低筒壁傳力區(qū)中的拉應力。3影響極限拉深系數的因素有哪些？極限拉深系數對拉深工藝有何意義？答：影響極限拉深系數的主要因素： 材料的力學性能 材料的屈強比愈小，材料的伸長率愈大，對拉深愈有利。 板料的相對厚度 相對厚度愈大，有利于減小極限拉深系數。 模具結構 采用壓邊圈并施加合理的壓邊力對拉深有利，可以減小極限拉深系數。采用合適的凸、凹模圓角半徑與凸、凹模間隙可以減小極限拉深系數。 拉深次數 第

19、二次及其以后的各次拉深，其拉深系數要比首次拉深大得多，而且通常后一次的拉深系數都略大于前一次的拉深系數。 摩擦與潤滑條件 凹模（特別是圓角入口處）與壓邊圈的工作表面應十分光滑并采用潤滑劑，可以減小極限拉深系數。對于凸模工作表面，則不必做得很光滑，也不需要潤滑，有利于減小極限拉深系數。拉深系數可用來表示拉深過程中的變形程度，拉深系數值愈小，說明拉深前后直徑差別越大，亦即該道工序拉深變形程度愈大。在制定拉深工藝時，如果每道工序的拉深系數取得愈小，則拉深件所需要的拉深次數也愈少，但拉深系數取得過小,就會使拉深件起皺、斷裂或嚴重變薄超差。所以極限拉深系數是制定拉深工藝的重要依據。4有凸緣圓筒形件的拉深

20、與無凸緣圓筒形件的拉深其本質區(qū)別是什么？答：有凸緣圓筒形件拉深時，坯料凸緣部分材料不是全部進入凹模口部成為筒壁，而是將坯料凸緣的一部分材料拉入凹模，當凸緣外徑由坯料直徑D縮小到工件所需要的直徑時，拉深即告結束。因此，拉深成形過程和工藝計算與無凸緣圓筒形件的差別主要是首次拉深。無凸緣圓筒形件拉深變形程度是用拉深系數表示的，對有凸緣圓筒形件而言，單憑就不能正確反映其變形程度，因為即使是同一個m值，其變形程度也還會隨凸緣直徑或拉深高度h變化，當愈接近d或h愈大時，由凸緣拉入凹模的材料愈多，其變形程度愈大；反之，當愈接近D或h愈小時，由凸緣拉入凹模的材料愈少，其變形程度愈小。因此，有凸緣圓筒形件的拉深

21、變形程度應該用和h（或/d和h/d）來表示。5試計算題圖4-1所示零件拉深凸、凹模工作部分尺寸。材料：08F 料厚：1mm 材料：10 料厚：2mm題圖4-1 a） 罩殼 題圖4-1 b） 軸碗解：（計算略）（a）D毛=122.6mm h=3.8mm m1=0.6 m2=0.802 n=2（次）首次拉深 C1=1.1mm D凸1=72.56mm D凹1=74.76mm最后拉深 C2=1.0mm D凸2=58mm D凹2=60mm（b）D毛=83.6mm h=3mm m=0.718 n=1（次） C=1.9mm D凹=61.865mm D凸=58.065mm6確定題圖4-2所示外罩零件的拉深次數

22、，計算各工序件尺寸。材料： 08 料厚： 2mm 題圖4-2 外罩 解：（計算略）m1=0.50 m2=0.76 m3=78 m4=0.80d1=50mm d2=38mm d3=29mm d4=23mm h1=34.6mm h1=38.5mm h1=48.5mm h1=60mmr凸1=8mm r凸2=5mm r凸3=4mm r凸4=3mmr凹1=10mm r凹1=8mm r凹1=5mm r凹1=3mm 思考與練習51分別分析翻邊與脹形工序中變形區(qū)的應力和應變情況。并將二者作一比較，有何區(qū)別？ 答：圓孔翻邊其變形區(qū)在內孔和外圓之間的環(huán)形部分，變形區(qū)材料沿切向伸長，愈靠近孔口伸長愈大，接近于單向拉

23、伸應力狀態(tài)，切向應變是三個主應變中最大的主應變。徑向變形很小，徑向尺寸略有減少。豎邊的壁厚有所減薄，尤其在孔口處，減薄較為嚴重。圓孔翻邊的主要危險在于孔口邊緣被拉裂。脹形其變形區(qū)限制在拉深筋以內的毛坯中部，在凸模作用下，變形區(qū)大部分材料受雙向拉應力作用（忽略板厚方向的應力），沿切向和徑向產生拉深應變，使材料厚度減薄。所以在脹形工藝中，主要問題是防止拉伸過多而脹裂。2縮口與拉深工序在變形特點上有何相同與不同之處？答：縮口變形主要是管坯口部受兩向切向壓應力作用而使直徑減小，厚度與高度都略有增加。因而在縮口工序中毛坯變形區(qū)容易沿切向產生失穩(wěn)起皺。圓筒形拉深時凸緣區(qū)受徑向拉應力和切向壓應力作用，產生徑

24、向伸長和切向壓縮變形，坯料不斷被拉入凹模中成為筒壁，最后得到圓筒件。相同之處是都可能在切向壓應力作用下產生失穩(wěn)起皺現象。3分別列舉幾種翻孔件、翻邊件、脹形件和縮口件的應用實例。答：翻孔件：自行車中接頭；摩托車油箱加油孔；薄板小螺紋孔等。翻邊件：汽車門外板；客車腳踏門壓鐵；客車中墻板；固定套等。脹形件：發(fā)動機的噴管；罩蓋；摩托車油箱等?？s口件：彈殼；氣瓶；摩托車前叉內支承管；自行車車架立管等。4工件在什么情況下需要整形？整形工序一般安排在工件沖壓過程中的什么位置？整形模的結構與前道工序的成形模有何區(qū)別？答：經過沖裁、彎曲和拉深等基本工序制成的毛坯或半成品常需再進一步加工才能符合要求。其目的是消除

25、穹彎、回彈及所有不符合制件需要的多余變形，提高制件的形狀與尺寸精度，減少不平度。另一類是對毛坯或半成品的某些部位按某種特定方式繼續(xù)成形。整形工序一般安排在工件沖壓過程中的最后位置。整形模的結構與前道工序的成形?；鞠嗨?，但工作部分的定形尺寸精度高，表面粗糙度值要求更低，圓角半徑和間隙值都較小。5用鋼模壓制如題圖5-1所示的凸包件，判斷是否可用一次工序完成起伏成形。計算成形所需的沖壓力。已知沖壓所用材料為08鋼，t=1mm，=32%，=380Mpa。材料： 08 料厚： 1mm題圖5-1 半圓罩解：（計算略）該零件能一次起伏成形。沖壓力為403.15 KN。6已知兩個形狀相似的沖壓件（見題圖5-

26、2），其尺寸D、h見表中數值，材料為H62，t=0.8mm，=294Mpa。試通過分析計算，判斷能否一道工序直接翻邊成形。若能，試計算翻邊力，設計凸模，并確定凸、凹模間隙。若不能，則說明應采用什么方法成形？ 尺 寸 件 號 Dh零件1408零件2352 材料： H62 料厚： 0.8mm 題圖5-2 導筒解：（計算略） 因為HmaxH1，零件1可以由坯料一次翻邊成形，其翻邊力為10658.4N。 因為HmaxH2，零件2不能由坯料一次翻邊成形。而應該預先拉深，然后在此拉深件的底部沖孔，再翻邊。7脹形工件如題圖5-3所示，材料為鋁。試判斷是否可以一次脹形，并計算脹形力。題圖5-3 脹形工件解：（

27、計算略） （N） （Mpa） 取 則 F=10399.68N=10.4KN思考與練習61沖模裝配后進行試沖的目的是什么？答：沖模裝配后進行試沖的目的在于： 鑒定模具的質量、驗證該模具生產的產品質量是否符合要求，確定該模具能否交付生產使用。幫助確定產品的成形條件和工藝規(guī)程。幫助確定成形零件工件形狀、尺寸及用料標準。幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸。通過調試，發(fā)現問題，解決問題，積累經驗，有助于進一步提高模具設計和制造水平。2壓力機的安全操作規(guī)程是哪些？答：遵守機械的一般安全技術操作規(guī)程。裝模前必須檢查模具閉合高度，閉合高度在允許范圍內方能裝模，調整好滑塊上下行程，使其保持在規(guī)定的安全范圍內。裝

28、上模時，要對準模柄孔，以免滑塊下落時啃壞孔緣。模板面積不宜過小，以免壓塌上?？?。使用頂料時，兩邊拉桿長度要調整一致，不得歪斜。開車前，必須檢查各裝置是否完好，模具緊固螺釘是否松動。開動設備的過程是先打開總開關，然后啟動電機。飛輪轉動時不允許作機床調整或安裝模具等其它工作。工作完畢后，停車時則應先關閉電機，再關總開關。3沖模安裝的一般程序有哪些？答：沖模安裝的一般程序：切斷電源開關。卸下打料橫桿。如不卸下來，則應將擋頭螺釘擰到最上。用手扳動飛輪（大型壓力機按微動按鍵），使滑塊下降到下止點。調節(jié)壓力機的裝模高度，使其略大于模具的閉合高度，如模具使用墊板、安全銷等，應將相當的高度值計入模具高度中。小

29、型壓力機，卸下模具夾持塊，大型壓力機則將選定長度的頂桿放入頂桿孔內。將模具移至工作臺上，使模柄進入模柄孔內，并插入夾持塊，先安裝上模的可用墊塊，先將上模墊起放在工作臺上；上、下模同時安裝的，上、下模之間要用墊塊墊起。調節(jié)裝模高度，使上模上平面緊貼滑塊平面，并緊固夾持塊螺母，把模柄夾緊。如有頂桿時，要注意其長度，從打料橫桿的孔中窺視，太短及太長都不行，要放下模具更換頂桿。調節(jié)裝模高度，適當抬升滑塊，拿掉墊鐵或木塊。如果是先裝上模時，放好下模，仔細調節(jié)裝模高度和下模位置，使上、下模對中閉合，并輕輕緊固。調整裝模高度，使上、下模閉合高度適當并鎖緊裝模高度調節(jié)裝置，用壓板螺釘緊固下模。特別注意使壓板保

30、持水平。用手扳動飛輪，使滑塊走完半個行程回到上止點。手動試沖幾次，進一步檢查沖模安裝是否妥當。檢查機動加工的制件，檢驗制件是否合格，確認廢料是否準確下落。做好生產準備，檢查安全措施。4沖裁模試沖時常見的問題有哪些？答：沖裁模試沖時常見的問題有：送料不暢通或料被卡住。制件不平或制件有毛刺。內孔與外形位置成偏位情況。刃口相啃（咬）。卸料不正常。凹模被脹裂。5彎曲模試沖時制件左右高度不一致的原因是什么？答：彎曲模試沖時制件左右高度不一致的原因是：制件的形狀及結構不對稱。坯料定位不穩(wěn)定或定位不準。壓料不牢。彎曲模結構不合理、凸?；虬寄５膱A角不對稱、凸、凹模左右兩邊間隙不均勻等。6拉深模試沖時凸緣或制件

31、口部起皺的原因是什么？答：拉深模試沖時凸緣或制件口部起皺的原因是：沒有使用壓邊圈或壓邊力太小。凸、凹模之間間隙太大或不均勻。凹模圓角過大。板料太薄?？傊诶钸^程中，坯料凸緣在切向壓應力作用下，可能產生失穩(wěn)使其起皺。 重點復習知識點總結一、沖模分類：（1）級進模：在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。（2）復合模：只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。二、沖模組成零件：（1）工藝零件：這類零件直接參與工藝過程的完成并和坯料有直接接觸，包括有工作零件、定位零件、卸料與壓料

32、零件等。(2) 結構零件：這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和坯料有直接接觸，只對模具完成工藝過程起保證作用，或對模具功能起完善作用，包括有導向零件、緊固零件、標準件及其它零件等三、變形三階段：沖裁的變形過程分為三個階段，從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內部應力數值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段（特點：板料內應力小于屈服極限，在板料與凸模及凹模接觸處形成圓角）；如果凸模繼續(xù)下壓，坯料內部的應力達到屈服極限，坯料開始產生塑性變形直至在刃口附近由于應力集中將要產生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段（特點：材料內應力達到屈服極限，材料產生塑性變形，形成光亮的剪切斷裂帶）；從在刃口附近產生裂紋直到坯

33、料產生分離，這就是稱之為斷裂分離階段（特點：變形區(qū)內部材料應力大于屈服強度）。四、斷面特征：板料沖裁時，沖裁件的斷面明顯地分成四個特征區(qū)：即圓角帶、光亮帶、斷裂帶與毛刺區(qū)。 影響斷面質量的因素有：(1)材料性能；(2)模具間隙；(3)模具刃口狀態(tài)五、尺寸精度影響因素：壓力機的精度、沖模的制造精度、材料性質、沖裁間隙 、模具刃口狀態(tài)等。六、什么是沖裁間隙？沖裁間隙對沖裁質量有哪些影響？    答： 沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質量、沖裁力的大小及模具的使用壽命。    當沖

34、裁模有合理的沖裁間隙時，凸模與凹模刃口所產生的裂紋在擴展時能夠互相重合，這時沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。    當沖裁間隙過小時，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續(xù)壓下時，使中間留下的環(huán)狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現二次光亮帶， 這時斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。    間隙過大時，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時的裂紋方向相反，工件切斷面上出現較高的毛刺和較大的錐度。七、凸

35、凹模尺寸計算原則：（1） 設計落料模先確定凹模刃口尺寸，設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸；（2） 設計落料模時，凹?；境叽鐟咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸模基本尺寸應接近或等于工件的最大極限尺寸；（3） 選用最小合理間隙值；（4） 選擇磨具刃口制造公差時，要考慮工件精度與磨具制造的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證合理的間隙值； （5）工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差，都應按入體原則標注為單向公差。八、搭邊作用：排樣時，工件與工件以及工件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。（1）補償定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件；（2）增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率

36、； (3)避免沖裁時，條料邊緣的毛刺被拉入磨具間隙，從而提高磨具壽命。九、彎曲時的變形程度用什么來表示?為什么可用它來表示?彎曲時的極限變形程度受那些因素的影響?答;生產中常用r/t來表示板料彎曲變形程度的大小.r/t稱為相對彎曲半徑,r/t越小,板料表面的切向變形程度越大,因此,生產中常用r/t來表示板料彎曲變形程度的大小. 彎曲時的極限變形程度的影響因素有:材料的塑性和熱處理狀態(tài);坯料的邊緣及表面狀態(tài);彎曲線與鋼板纖維方向是否垂直;彎曲角.十、板料彎曲變形特點：（1）中性層內移 （2） 變形區(qū)板料的厚度變薄、變形區(qū)板料長度增加（3）對于細長的板料，縱向產生翹曲，對于窄板，剖面產生畸變。十一

37、、影響彎曲變形回彈的因素是什么？采取什么措施能減小回彈？答：影響彎曲變形回彈的因素有：（1）材料的力學性能；（2）相對彎曲半徑r/t；（3）彎曲中心角；（4）彎曲方式及彎曲模；（5）工件的形狀。減小回彈的措施有：（1）改進彎曲件的設計，盡量避免選用過大的相對彎曲半徑r/t 。如有可能，在彎曲區(qū)壓制加強筋，以提高零件的剛度，抑制回彈；盡量選用小、力學性能穩(wěn)定和板料厚度波動小的材料。（2）采取適當的彎曲工藝：采用校正彎曲代替自由彎曲；對冷作硬化的材料須先退火，使其屈服點 降低。對回彈較大的材料，必要時可采用加熱彎曲。彎曲相對彎曲半徑很大的彎曲件時，由于變形程度很小，變形區(qū)橫截面大部分或全部處于彈性

38、變形狀態(tài),回彈很大，甚至根本無法成形，這時可采用拉彎工藝。（3）合理設計彎曲模。十二、拉深工序中的起皺、拉裂是如何產生的，如何防止它？答：拉深工序中產生起皺的原因有兩個方面：一方面是切向壓應力的大小，越大越容易失穩(wěn)起皺；另一方面是凸緣區(qū)板料本身的抵抗失穩(wěn)的能力，凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩(wěn)能力越小。防皺措施：主要方法是在模具結構上采用壓料裝置，加壓邊圈，使坯料可能起皺的部分被夾在凹模平面與壓邊圈之間，讓坯料在兩平面之間順利地通過。采用壓料筋或拉深檻，同樣能有效地增加徑向拉應力和減少切向壓應力的作用，也是防皺的有效措施。 拉深工序中產生拉裂主要取決于兩個方面：一方面是筒壁傳力區(qū)中的拉應力；另一方面是筒壁傳力區(qū)的抗拉強度。當筒壁拉應力超過筒壁材料的抗拉強度時，拉深件就會在底部圓角與筒壁相切處一一“危險斷面”產生破裂。防止拉裂的措施：一方面要通過改善材料的力學性能，提高筒壁抗拉強度；另一方面是通過正確制定拉深工藝和設計模具，合理確定拉深變形程度、凹模圓角半徑、合理改善條件潤滑