銅鎳鉻企業(yè)清潔生產(chǎn)審核案例

1、1企業(yè)概況1.1基本情況某企業(yè)成立于2005年，現(xiàn)有員工200多人，占地面積近60畝，五金生產(chǎn)車間1.2萬平方米。主要生產(chǎn)烤爐及家用電器配件、鐵線工藝品、沖壓件，主要鍍種為銅鎳鉻，年產(chǎn)值達6000萬元。企業(yè)客戶主要為國內(nèi)、歐美、東南亞等烤爐以及電器部件設備制造商。1.2生產(chǎn)狀況（1）主要產(chǎn)品及產(chǎn)量企業(yè)近三年產(chǎn)量和品質(zhì)情況見下表。表3-14 近三年主要產(chǎn)品產(chǎn)量情況表項目2009年2010年2011年1-6月總產(chǎn)量（t）12031327867總電鍍面積（萬m2）14.2315.579.17產(chǎn)品合格率（%）95.395.595.8（2）主要生產(chǎn)工藝流程企業(yè)的主要電鍍鍍種為銅鎳鉻，有全自動生產(chǎn)線3條，

2、其中一條為垂直升降式自動線，另外兩條為爬坡式自動線，其工藝流程簡圖見圖3-13。上掛高溫除油片堿、除油劑含堿廢氣三級清洗回用水綜合廢水除銹鹽酸、硫酸酸霧廢氣三級清洗回用水綜合廢水電解除油片堿、除油劑堿性廢氣三級清洗回用水綜合廢水活化硫酸酸霧廢氣二級清洗自來水綜合廢水鍍堿銅氰化亞銅、氰化鈉含氰廢氣三級清洗回用水含氰廢水鍍酸銅硫酸銅、磷銅酸霧廢氣三級清洗回用水、自來水含銅廢水鍍鎳硫酸鎳、氯化鎳、鎳角酸霧廢氣器三級清洗自來水含鎳廢水鍍鉻鉻酐、硫酸鉻酸霧廢氣回收自來水含鉻水三級清洗自來水、純水綜合廢水烘干包裝圖3-10 自動線工藝流程圖1.3企業(yè)原輔材料、水、能源消耗（1）原輔材料消耗企業(yè)主要原輔材料

3、消耗見表3-15。由表可知，企業(yè)近三年單位產(chǎn)品的原輔材料消耗量基本上均呈逐年下降趨勢。企業(yè)持續(xù)開展一系列控制原輔材料消耗的措施，如定期對員工進行生產(chǎn)操作培訓、減少問題的發(fā)生率和產(chǎn)品的返工率、獎勵節(jié)能降耗的新操作方法和制程工藝、延長藥水及其它原輔材料的使用周期等，有效節(jié)約原輔材料。表3-15 近三年主要原輔材料使用情況表主要原輔料總消耗量（kg）每平方米產(chǎn)品消耗量（kg/m2）2009年2010年2011年1-6月2009年2010年2011年1-6月磷銅9078797001509850.6380.6230.556硫酸銅3244433475181560.2280.2150.198鎳板379944

4、1727213660.2670.2680.233硫酸鎳3201735966178810.2250.2310.195氯化鎳162221759490780.1140.1130.099鉻酐157951774988950.1110.1140.097氰化鈉128011675410.00900.00750.0059氰化亞銅142.3124.6650.00100.00080.0007除油劑3045233475191650.2140.2150.209鹽酸8651893213486010.6080.5990.530硫酸2123112309201254451.4921.4831.368氫氧化鈉5464358342

5、307190.3840.3740.335（2）水的供給與消耗企業(yè)用水分生產(chǎn)用水和生活用水兩部分，用水量達到三級水平。近三年用水情況見表3-16。電鍍車間是主要的耗水部門，沖壓車間只使用少量循環(huán)冷卻水。反滲透中水回用系統(tǒng)已在2011年1月份投入使用，因此近期單位電鍍面積用水量大幅降低。表3-16 近三年用水情況表項目單位2009年2010年2011年1-6月電鍍面積萬m214.2315.579.17自來水總水量t548105952219009電鍍車間用水量t487005283613755沖壓車間用水量活用水量t453049574327單位電鍍面積用水量t/m20.340

6、.340.15（3）能源的供給與消耗企業(yè)當前的能源結構為電能和柴油，柴油主要用于熱水爐加熱。企業(yè)在近三年開展了一系列節(jié)能措施，包括將燃煤鍋爐改造成為燃油鍋爐、掛具檢修、熱水爐保養(yǎng)、定期清理導電銅板、每天檢查極杠清潔和導電情況等，使單位產(chǎn)品綜合能耗呈持續(xù)下降趨勢。企業(yè)目前屬于專線供電，變壓器為節(jié)能型設備，配備有完整電箱、電柜，使用無功補償裝置以提升功率因素，降低線路損耗和電壓損耗。表3-17 近三年企業(yè)能源消耗匯總表項目單位2009年2010年2011年1-6月電鍍面積萬m214.2315.579.17電總用電量萬kW·h116.05130.3974.9折標煤量tce142.6160.

7、292.1原煤總用煤量t186.9187.20折標煤量tce133.4133.50柴油總用油量t03.227.6折標煤量tce04.740.2綜合能耗tce276298.4132.3單位產(chǎn)品綜合能耗kgce/m21.941.921.44注：電折標煤系數(shù)為1.229 tce/萬kWh；原煤折標煤系數(shù)為0.7143 tce/t；柴油折標煤系數(shù)為1.4571 kgce/kg。1.4企業(yè)主要設備企業(yè)制定有詳細的設備維護管理制度，每臺設備都有專人具體負責，確保設備正常運轉。主要設備有單電機、線切割機、拋光機、噴涂設備、排點機、垂直升降式自動線、爬坡式自動線、冷凍機、換熱器、螺桿壓縮機、羅茨鼓風機、和魯式

8、鼓風機等，無淘汰落后生產(chǎn)能力、工藝和產(chǎn)品的目錄中所述設備、工藝和產(chǎn)品。2企業(yè)環(huán)境保護狀況2.1環(huán)境管理狀況企業(yè)擁有較為完善的環(huán)境保護生產(chǎn)管理網(wǎng)絡組織，已建立環(huán)保管理制度和環(huán)保崗位責任制，配備專職環(huán)境管理人員，并在各生產(chǎn)工序及班組設有兼職環(huán)保員，參與環(huán)境保護工作。企業(yè)積極推行環(huán)境管理體系，已通過ISO：14001認證。2.2產(chǎn)排污狀況為了詳細分析企業(yè)在生產(chǎn)過程中污染物產(chǎn)生情況，審核小組仔細分析企業(yè)各個生產(chǎn)車間產(chǎn)生污染物來源及處理去向情況，見下表。表3-18 污染物產(chǎn)生節(jié)點及原因分析表污染物種類產(chǎn)生工序及產(chǎn)生原因去向廢水生活污水辦公生活區(qū)，職工日常生活產(chǎn)生三級化糞池/市政管網(wǎng)含銅綜合廢水前處理清洗

9、工序、鍍酸銅清洗工序單獨分流預處理含氰廢水鍍堿銅清洗工序單獨分流預處理含鎳廢水鍍鎳清洗工序單獨分流預處理含鉻廢水鍍鉻清洗工序進綜合廢水池處理廢氣硫酸霧電鍍鎳、酸銅等工序，揮發(fā)產(chǎn)生經(jīng)收集高空排放鉻酸霧鍍鉻工序，揮發(fā)產(chǎn)生經(jīng)收集高空排放堿霧前處理除油、化學鎳等工序，揮發(fā)產(chǎn)生經(jīng)收集高空排放SO2、NOX和煙塵熱水爐燃煤收集后20m高空排放噪聲設備噪聲主要為各類鼓風機、空壓機等設備噪音廠內(nèi)排放一般廢物鐵件邊角料及產(chǎn)品包裝生產(chǎn)、維修過程回收或外賣生活垃圾職工日常生活由環(huán)衛(wèi)部門收集危險固廢電鍍污泥廢水處理站，廢水處理產(chǎn)生交由有資質(zhì)企業(yè)處置電鍍廢液、廢渣退鍍液及電鍍老化液交由有資質(zhì)企業(yè)處置廢機油/潤滑油各車間

10、，設備維修過程產(chǎn)生交由有資質(zhì)企業(yè)處置化學品包裝物劇毒物品使用過程中所丟棄的包裝交由有資質(zhì)企業(yè)處置廢水的產(chǎn)生、治理及排放企業(yè)生產(chǎn)廢水主要分為四類：含銅綜合廢水、含氰廢水、含鎳廢水和含鉻廢水。四類廢水的產(chǎn)生情況如下表所示。表3-19 廢水污染物產(chǎn)生情況表分類產(chǎn)污環(huán)節(jié)產(chǎn)生量處理方式含銅綜合廢水前處理清洗工序、鍍酸銅清洗工序160.4 t/d化學沉淀法處理含氰廢水鍍堿銅清洗工序20.5 t/d先破氰然后化學沉淀法處理含鎳廢水鍍鎳清洗工序35.3 t/d反滲透膜處理并回用含鉻廢水鍍鉻清洗工序38.4 t/d先還原成三價鉻，然后用化學沉淀法處理企業(yè)建有一套完整的電鍍廢水綜合處理系統(tǒng)，設計最高處理能力300

11、 t/d。生產(chǎn)廢水主要來源于生產(chǎn)工藝中各電鍍件的清洗工序，包括含鉻廢水、含鎳廢水、含氰廢水和含銅綜合廢水。企業(yè)將含鎳廢水和含鉻廢水進行單獨處理并達到排放標準。另將含氰廢水和含銅綜合廢水兩類廢水進行分類收集和預處理，經(jīng)預處理后的兩類廢水匯集起來通過絮凝沉淀，處理后的廢水通往反滲透中水回用系統(tǒng)進行進一步處理，沉淀的含金屬污泥由有資質(zhì)企業(yè)集中回收。前處理、含銅廢水含氰廢水含鉻廢水含鎳廢水中和池二級破氰pH調(diào)節(jié)池還原沉淀pH調(diào)節(jié)池均勻調(diào)節(jié)池鎳回收系統(tǒng)預留破氰池混凝池反應池沉淀池中間水池多介質(zhì)過濾活性炭吸附中水回用系統(tǒng)回用至生產(chǎn)清水濃縮液清水污泥脫水電鍍污泥污泥出水交由有資質(zhì)單位處理達標排放清水濃水處理

12、系統(tǒng)濃水圖3-11 廢水處理工藝流程圖企業(yè)的廢水排放執(zhí)行廣東省地方標準水污染物排放限值（DB44/26- 2001）第二時段一級標準。根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)廢水排放量（2011年1-6月共排放生產(chǎn)廢水13572 t）和廢水監(jiān)測報告中各污染物的排放濃度，得出2011年1-6月污染物排放量，如下表所示。表3-20 2011年1-6月污染物排放情況廢水排放量（t）項目主要污染物水平CODCr六價鉻總鉻總銅總鎳總氰化物13572排放濃度（mg/L）29.50.0040.0040.050.1050.023排放總量（t）0.4000.00010.00010.0010.0010.0003注：表中的污染物排放濃度為20

13、11年廢水監(jiān)測報告中的均值。（2）廢氣的產(chǎn)生、治理及排放企業(yè)在生產(chǎn)期間產(chǎn)生和排放的大氣污染物主要有電鍍車間產(chǎn)生的工藝廢氣和熱水爐燃煤產(chǎn)生的SO2、NOX和煙塵，具體產(chǎn)生情況如下表所示。表3-21 廢氣污染物產(chǎn)生情況表分類產(chǎn)污環(huán)節(jié)產(chǎn)生量處理方式鹽酸霧、硫酸霧、鉻酸霧鍍鉻、酸活化及其它用途酸8200 m3/h設有氣體處理裝置，達標后25m高空排放SO2、NOX和煙塵熱水爐燃煤SO2 0.11 t/a，NOX 0.092 t/a收集后20m高空排放對于產(chǎn)生的各種酸霧，主要處理方法是在各廢氣產(chǎn)生點安裝負壓罩，廢氣在風機引力作用下，經(jīng)負壓罩和集氣管進入廢氣處理塔，并用苛性鈉溶液或亞硫酸鈉溶液噴淋吸收。對

14、于熱水爐燃煤產(chǎn)生的SO2、NOX和煙塵，采用鍋爐排氣系統(tǒng)進行凈化處理。硫酸霧、氯化氫和鉻酸霧的排放濃度均遠低于大氣污染物排放限值（DB44/27-2001）第二時段二級標準要求。熱水爐燃煤產(chǎn)生的廢氣通過收集后高空排放，每年SO2排放量為0.11 t/a，NOX排放量為0.092 t/a。（3）固廢的產(chǎn)生及處置企業(yè)產(chǎn)生的危險固廢主要是廢水處理設施產(chǎn)生的污泥、電鍍廢液廢渣以及有毒化學品的包裝物等，近三年產(chǎn)生情況如下表所示。表3-22 近三年固體廢棄物產(chǎn)生量、種類及處理處置情況（單位：t）年度固體廢物產(chǎn)生量處置量合計處置單位2009年化學品包裝物1.81.842.3原材料供應商電鍍污泥32.232.

15、2有資質(zhì)企業(yè)電鍍廢液廢渣8.38.32010年化學品包裝物1.71.739.7原材料供應商電鍍污泥31.031.0有資質(zhì)企業(yè)電鍍廢液廢渣7.07.02011年1-6月化學品包裝物0.90.920.4原材料供應商電鍍污泥15.515.5有資質(zhì)企業(yè)電鍍廢液廢渣4.04.0（4）噪聲情況企業(yè)的噪聲主要來自抽風機、各類泵、電鍍生產(chǎn)線、掃尼龍、各種加工機械等運轉產(chǎn)生的噪聲，其聲級一般在5060分貝（dB）。2011年01月17日的北側和東側界外監(jiān)測值分別為47.6和59.9 dB（A），均滿足工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準（GB12348-2008）III類要求。2.3環(huán)保守法情況企業(yè)創(chuàng)建以來環(huán)保審批、驗收手續(xù)履

16、行情況良好，未有污染物超標和總量超標情況發(fā)生。企業(yè)近年來依法按時繳納排污費，并認真執(zhí)行企業(yè)排放污染物申報登記制度，未收到相關環(huán)保處罰和環(huán)保投訴情況。3企業(yè)的管理狀況企業(yè)對生產(chǎn)安全十分重視，日常管理過程中嚴格執(zhí)行國家有關標準及規(guī)范，同時制定了嚴格的管理制度，還聘請專家對安全生產(chǎn)規(guī)范化管理作評估。4清潔生產(chǎn)水平評估4.1清潔生產(chǎn)水平評價企業(yè)根據(jù)清潔生產(chǎn)標準 電鍍行業(yè)（HJ/T314-2006）對企業(yè)當前清潔生產(chǎn)水平進行評價，屬于國內(nèi)清潔生產(chǎn)基本水平。4.2清潔生產(chǎn)潛力分析目前企業(yè)存在的問題有：（1）盡管近三年企業(yè)產(chǎn)品合格率有所提升，但與同行相比依然偏低。企業(yè)憑借清潔生產(chǎn)審核的機會對原因進行排查，發(fā)

17、現(xiàn)問題的根本原因是企業(yè)沒有專門的化驗室，導致對鍍液質(zhì)量的控制力度不夠。一方面，使得渡液中離子濃度常超出限制范圍，導致電鍍合格率較低；另一方面，導致鍍液更換頻率較高，廢液帶出金屬量大，造成資源浪費，并增加了環(huán)保設施處理壓力。（2）企業(yè)的生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)建成于2006年，一直運行正常，但由于年數(shù)久遠，設計不盡合理，自動控制系統(tǒng)失效，需要依賴人為操作。（3）企業(yè)中水回用率雖能達到60.3%，但運行成本較高，對反滲透膜的消耗較大，無法達到最大負荷。主要原因是中水回用系統(tǒng)的原水水質(zhì)只能勉強達到系統(tǒng)要求，還有很大的提升空間。（4）酸霧處理塔年久失修，處理效果不佳。廢氣經(jīng)處理后雖能達標排放，但系統(tǒng)無法有效回

18、收鉻霧。5確定審核重點企業(yè)目前共有電鍍車間、沖壓車間和機加車間三個車間。電鍍車間近三年的水耗、電耗均最大，污水排放量也最大，屬于重點污染源，而且其排放的固廢屬于危險廢物，清潔生產(chǎn)的潛力最大。充分考慮了確定審核重點的原則和相關因素，經(jīng)清潔生產(chǎn)審核技術服務單位項目組及企業(yè)清潔生產(chǎn)審核領導小組、工作小組成員的共同探討，確定本輪清潔生產(chǎn)審核的重點為電鍍車間（包括廢水處理系統(tǒng)）。6設置清潔生產(chǎn)目標根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀，經(jīng)清潔生產(chǎn)技術服務單位和審核小組成員共同討論，企業(yè)設置清潔生產(chǎn)目標如下。表3-23 企業(yè)清潔生產(chǎn)目標指標單位現(xiàn)狀值（2011年5月）近期目標（2011年8月）遠期目標（2013年）銅的利用率%87

19、8889鎳的利用率%929395鉻的利用率%21.52222.5中水回用率%60.36265工業(yè)新鮮水用量t/m20.150.140.13單位產(chǎn)品廢水排放量t/m20.1480.1380.1287建立物料平衡（1）審核重點概況企業(yè)電鍍工藝分為鍍前、電鍍、鍍后幾個階段。鍍前是將零件在電鍍前進行處理的工序；電鍍是通過電沉積方法得到所需金屬覆蓋層的工序；鍍后是提高鍍層耐蝕性和進行表面裝飾的工序。圖3-12 審核重點生產(chǎn)工藝流程圖（2）物料平衡分析銅物料平衡企業(yè)審核小組對銅物料平衡的分析如下：磷銅中Cu：4828產(chǎn)品上銅：4615.9鍍件帶出：26.2掛具帶出：39.94不良品退鍍：235.86濾芯損

20、耗：289鍍酸銅槽底銅渣：:148硫酸銅中Cu：511鍍液中Cu：4828鍍液存留銅：1723.4圖3-13 酸銅槽銅平衡圖（單位：kg）表3-24 2011年05月酸銅槽用銅平衡表（單位：kg）序號輸入輸出結存物料1硫酸銅中Cu：511產(chǎn)品上銅：4615.9本月鍍液存留總銅：1723.42磷銅中Cu：4828鍍件帶出損耗：26.23上月鍍液存留總銅：1780.1掛具帶出損耗：39.94/4/不良品褪鍍：235.86/5/槽底銅渣：148/6/濾芯損耗：289/合計7119.35354.91723.4電鍍上銅的利用率為：4615.9（產(chǎn)品上銅層）÷5354.9（總消耗量）×

21、100%=87%。鎳物料平衡企業(yè)審核小組對鎳物料平衡的分析如下： 氯化鎳中的鎳：400產(chǎn)品上鎳：2615.5鍍件帶出：7.8掛具帶出：18.9不良品退鍍：33濾芯損耗：106.7鍍鎳槽槽底銅渣：:58.8硫酸鎳中鎳：426鎳板：1988鍍液存留鎳：630.5鍍液中鎳：678.6在線回收鎳：7.8圖3-14 鍍鎳槽鎳平衡圖（單位：kg）表3-25 2011年05月鍍鎳槽用鎳平衡表（單位：kg）序號輸入輸出結存物料1硫酸鎳中的鎳：426產(chǎn)品上鎳：2615.5鍍液存留總鎳：630.52氯化鎳中的鎳：400鍍件帶出損耗：7.83鎳板：1988掛具帶出損耗：18.9/4上月鍍液存留總鎳：678.6不良品

22、褪鍍：33/5在線回收鎳：7.8槽底鎳渣：58.8/6/濾芯損耗：106.7/合計34982840.7630.5電鍍上鎳的利用率為：2615.5（產(chǎn)品上鎳量）÷2840.7（總消耗量）×100%=92%。鉻物料平衡企業(yè)審核小組對鎳物料平衡的分析如下：產(chǎn)品上鉻：65.8鍍件帶出：52.7掛具帶出：49.9不良品退鍍：8.3濾芯損耗：43.2鍍鉻槽鉻霧帶出：86.3鉻酐中含鉻：383鍍液中鉻：1083.5鍍液存留鉻：1127.5圖3-15 鍍鉻槽鉻平衡圖（單位：kg）表3-26 2011年05月鍍鉻槽用鉻平衡表（單位：kg）序號輸入輸出結存物料1鉻酐中含鉻量：383產(chǎn)品上鉻：6

23、5.8鉻：1127.52上月鍍液結存鉻：1083.5鍍件帶出損耗：52.7/3/掛具帶出損耗：49.9/4/不良品褪鍍：8.3/5/濾芯損失：43.2/6/鉻霧中的鉻：86.3/合計1466.5306.21127.5鉻的利用率為：65.8（電鍍上鉻量）÷306.2（總消耗量）×100%=21.5%。510.8酸銅/清洗鍍鉻/清洗前處理/清洗堿銅/清洗綜合廢水收集池鎳回用系統(tǒng)160.435.3自來水89噸/天逆流漂洗水0.50.138.5124.636.320.6鍍鎳/清洗35.4破氰預處理20.50.1還原預處理38.40.1廢水處理站中水回用系統(tǒng)回用水：132.2中水：2

24、19.3鎳回用系統(tǒng)34.21.1濃水處理系統(tǒng)濃水：87.1達標排放：87.1：表示蒸發(fā)損耗圖3-16 電鍍車間水平衡圖（t/d）（3）闡述物料平衡結果通過上述物料平衡的測算可知，企業(yè)不良品耗用金屬量普遍偏高，濾芯損耗所占比例也較大。主要原因是企業(yè)的鍍液控制力較差，鍍液中離子濃度經(jīng)常超出濃度范圍，鍍液中的雜質(zhì)成分也偏多，造成電鍍合格率較低，限制了金屬利用率的進一步提高。此外，鉻霧損失量較大，原因是現(xiàn)有的鉻霧處理塔不能有效回收鉻酸，導致鉻流失。8清潔生產(chǎn)方案的實施8.1無/低費方案情況匯總企業(yè)審核期間實施的無/低費方案匯總如下表。表3-27 無/低費方案實施情況表編號方案名稱方案簡介投資（萬元）環(huán)

25、境效益經(jīng)濟效益1使用低濃度低毒材料方案盡可能使用低濃度鹽酸、硫酸。0減少酸霧產(chǎn)生量3.5 t/a。年可節(jié)約成本4.2萬元2評價設備用電合理性檢查電源及陰陽極接觸點，檢測并處理極桿發(fā)熱現(xiàn)象，檢查整流器輸出壓降，依據(jù)GB/T3485-1998評價企業(yè)合理用電技術導則對電源進行檢測及評價，并進行整改。1節(jié)省電能2.33萬kW·h/a年可節(jié)約成本2萬元3每單來貨成本核算按照一定的程序文件對來貨產(chǎn)品至最終成品的各個流程進行合理控制和編排。同時加強正、次品統(tǒng)計，以便及時了解產(chǎn)品的品質(zhì)狀態(tài)。0/年可節(jié)約成本4.5萬元4細化鍍液處理程序完善生產(chǎn)工藝操作規(guī)范，規(guī)范各車間處理鍍液、鍍液回收清洗的操作。0

26、防止鍍液流失與增加廢水處理負擔，提高原材料利用率年可節(jié)約成本2.8萬元5回用清洗過濾泵用水將清洗過濾泵的水盛接在容器里，沉淀，將溶液過濾，回用到鍍槽中。0.2節(jié)約用水200t/a年可節(jié)約成本1000元6改進掛具結構和上架方式 發(fā)動各級員工，提出改進上架方式以及掛具結構的建議，并實施； 從上架工序對掛具進行控制，防止破損掛具進入鍍槽，對破損掛具及時修補。2.5節(jié)省電能1.4萬kW·h/a年可節(jié)約成本3萬元7加強過濾泵的清查和檢測工作對每個主鍍槽的過濾泵進行清查及檢測，看過濾泵流量與鍍液容積是否匹配，減少麻點、毛刺。3濾除鍍液雜質(zhì)，延長濾液更換周期年可節(jié)約成本2.5萬元8推行無紙化辦公室

27、大力推行無紙化辦公，建立OA辦公系統(tǒng)，在文件收發(fā)、會議、制度、宣貫等方面通過電子文件形式進行傳遞，減少紙張消耗。0減少一般固廢0.2t/a年可節(jié)約成本1000元9電鍍污泥及時清運處理與相關廠家及時聯(lián)系，將電鍍污泥及時清運，減少二次污染。0防止污泥流失/13回收桶底余料每次加完料的空桶需作好內(nèi)壁及桶底余料的清潔工作，回收余料。0提高原材料利用率年可節(jié)約成本1萬元14配給方式的原材料消耗統(tǒng)計采用日統(tǒng)計和累計統(tǒng)計兩種方式進行原材料消耗統(tǒng)計，增加配給原料量的可靠性、真實性，避免不必要的消耗。1.2提高原材料利用率年可節(jié)約成本1.5萬元15建立每天四次廢水化驗制度增加化驗力度，保證廢水達標排放。0.6防

28、止廢水超標事件的發(fā)生/16采用表面活性劑在堿缸中加入表面活性劑，堿缸更換頻率減至2周一次。4.5提高原材料利用率，減少危險固廢0.5 t/a年可節(jié)約成本3.8萬元17電鍍過程不良產(chǎn)品挑出要求員工在電鍍過程進行崗位、產(chǎn)品檢查，將不良產(chǎn)品挑出來，不流向下道工序再生產(chǎn)耗料。0.8提高原材料利用率年可節(jié)約成本9000元18設立節(jié)水激勵方案各車間根據(jù)實際情況設立用水標準，建立“節(jié)省一元錢，等于創(chuàng)造十元價值”的共識與體驗。3提高員工節(jié)水意識年可節(jié)約成本5000元19包裝材料循環(huán)利用包裝材料循環(huán)利用，減少廢棄物產(chǎn)生，降低包裝材料的成本支出。0減少一般固廢0.6 t/a年可節(jié)約成本2000元8.2中/高費方案

29、實施情況匯總（1）部分方案可行性分析企業(yè)對初步篩選出的中/高費方案作了列表，并進行了可行性分析。 表3-28 需進行技術、環(huán)境、經(jīng)濟評估的中/高費方案表編號方案名稱方案類型方案簡介10廢水處理系統(tǒng)升級改造高費將系統(tǒng)升級改造，優(yōu)化原有方案，建立自動控制系統(tǒng)，以保障達標運行和減輕中水回用系統(tǒng)的負擔。11酸霧塔更新改造高費 增加臥式酸霧回收器系心性酸霧回收裝置回收鉻酸，回收液可直接回用鍍槽； 增加酸霧塔風機功率。12增設化驗室高費增設化驗室，建立霍爾槽試驗，購買測試臺、通風柜、藥品柜、鍍液UV分析設備、熒光X線膜厚測定儀、滴定儀、pH計等設施和儀器，用于保持監(jiān)測鍍液質(zhì)量和廢水水質(zhì)。1）廢水處理系統(tǒng)升

30、級改造 技術評估根據(jù)企業(yè)目前生產(chǎn)情況及相關污染物排放標準，重新規(guī)劃整個水處理系統(tǒng)，具體方案如下：增設自動加藥系統(tǒng)，該部分由控制部分、反應部分和加藥部分組成?？刂撇糠衷O在操作臺內(nèi)，反應部分由反應槽和攪拌器組成，加藥部分主要由加藥槽、加藥泵、電磁閥和加藥管組成；完善其工藝設備，增加隔油池設備、沉淀池斜板，更換原有老化損壞的設備等；局部調(diào)整工藝，將原來的破氰破鉻從間歇運行模式調(diào)整至連續(xù)運行模式。該方案無技術難點，可委托專業(yè)的環(huán)保企業(yè)實施方案，技術上可行。 環(huán)境評估廢水處理系統(tǒng)升級改造后，廢水處理效果得到保證，有效減少污染。廢水處理系統(tǒng)出水水質(zhì)提高，能減輕中水回用系統(tǒng)的負荷，使得中水回用系統(tǒng)的運行效率

31、增加，提高企業(yè)中水回用率。每天可多產(chǎn)出回用水約3.5 t，每年可節(jié)水1092 t。 經(jīng)濟評估減少廢水處理的工作量，減少人工成本3萬元/a；節(jié)約廢水處理藥劑費用5萬元/a；減輕中水回用系統(tǒng)的負擔，減少膜的損耗，節(jié)約成本約4萬元/a；提高中水回用率，節(jié)約用水，降低成本約0.35萬元/a。共可節(jié)約成本12.35萬元/a，投資償還期為2年，經(jīng)濟可行。2）酸霧塔更新改造 技術評估臥式酸霧回收器根據(jù)分子布郎運動的特點，使含酸霧分子團的氣流在裝置內(nèi)擴散、碰撞、核化、凝聚、沉降等運動，從而達到氣液相分離的目的。擬選用產(chǎn)品用優(yōu)質(zhì)PVC材料制作，具有密封性良好，不易泄漏、回收率高等優(yōu)點?；厥找嚎芍苯踊赜缅儾?。結構

32、性、耐侯性、抗老化能力強，氣體阻力不大于500Pa。該方法技術成熟，在電鍍行業(yè)已有廣泛應用，無技術難點。 環(huán)境評估目前每月產(chǎn)生鉻霧中含六價鉻約86.3 kg，該方案實施后可回收98%的鉻，則每年可回收鉻86.3×12×98%= 1015 kg/a，環(huán)境效益顯著。 經(jīng)濟評估每年回收六價鉻約1015 kg，可直接用于鍍鉻槽，折合鉻酐1015/0.52=1952 kg/a。鉻酐的價格按25元/kg計算，每年節(jié)約成本4.88萬元。3）增設化驗室 技術評估增設化驗室，用于保持監(jiān)測鍍液質(zhì)量和廢水水質(zhì)，具體方案如下：設專用房間用做化驗室，建立霍爾槽試驗，購買測試臺、通風柜、藥品柜、鍍液U

33、V分析設備、熒光X線膜厚測定儀、滴定儀、pH計等設施和儀器，用于保持鍍液穩(wěn)定和監(jiān)控廢水水質(zhì)；制定化驗室管理制度，定期檢測鍍液和廢水；選派化驗員進行培訓，提高化驗水平。該方案無技術難點，技術上可行。 環(huán)境評估對鍍液進行定期檢測，可保證鍍液穩(wěn)定性，避免鍍液老化過快造成的原材料浪費。對廢水水質(zhì)進行檢測，可避免廢水超標。 經(jīng)濟評估改善鍍層質(zhì)量，預計可將電鍍合格率提高1%，每年節(jié)約成本50萬元。（2）方案實施效果企業(yè)中/高費共投入資金54.9萬元，每年可節(jié)省成本67.23萬元，節(jié)水1092 t/a，節(jié)省鉻酐1952 kg/a，減少危險固廢1 t/a。9企業(yè)清潔生產(chǎn)審核績效企業(yè)在本輪清潔生產(chǎn)審核期間，提出并實施了16項無/低方案和3項中高費方案，共投入資金共計71.7萬元，獲得實際的經(jīng)濟效益約為98.83萬元/a。其中所獲得的具體績效如下：減少廢水排放0.13萬t，COD減排0.05 t，節(jié)水0.13萬t，節(jié)電3.73萬kWh，節(jié)省鉻酐1952 t，減少酸霧產(chǎn)生量3.5 t，減少一般固廢產(chǎn)生量0.8 t，減少危險固廢產(chǎn)生量1.5 t。另外，由于方案的實施，使得企業(yè)產(chǎn)品合格率從95.8%提高至97%，銅的利用率由審核前的87%提高至審核后的88.